车工二级技师论文范文第1篇
一、教学设计思路
学生学习方式多以强调合作与交流的小组形式进行。学生通过主动和全面的学习，可以达到脑力劳动和体力劳动相统一的效果。该次教学采用围绕教学内容的理实一体化教学模式，以“汽车节气门位置传感器故障诊断与维修”学习任务为驱动，通过创设独特的学习情景，锻炼学生的专业能力、分析能力和沟通能力在内的各种职业能力，体现以行动为导向的教学特点。课堂上让学生进行汇报交流、活动反馈，让学生充分展示自己思维过程，学会研究问题、解决问题，使学生逐步从“学会”到“会学”，最后达到“好学”的境界。
二、教学资源分析
1.教材分析
选用的教材是中国劳动社会保障出版社出版的《汽车电控发动机构造与维修》以及配合使用《THCEZX-1A型汽车整车电气系统实训考核装置技术手册 》。
2.学情分析
授课的对象是笔者学院2011级汽车维修专业的40名在校学习一年以上的高级班学生。该次教学之前，该班同学已完成帕萨特轿车节气门位置传感器的功用、工作原理等理论知识的学习，对帕萨特节气门体也已有了初步的了解，掌握了电路故障诊断必需的工量具使用方法和实训考核装置的相关操作。存在的不足是部分学生的理论知识基础较差，特别是对电路图的理解掌握不足，逻辑分析能力较弱，对故障排除的方法掌握较少。
3.教学环境分析
教学地点：汽车电控实训室。
教学设备：10台THCEZX-1A型汽车整车电气系统实训考核装置。
教学工具：X-431解码仪10台、汽车专用万用表10块、世达工具车10台、帕萨特全车电路图10册，理实一体化教室。
三、教学目标分析
1.知识与技能目标
学会使用解码仪读取故障码和数据流;会正确使用万用表在实训考核装置上检测帕萨特节气门位置传感器各连接点的电压、电阻等参数;会对所测电压、电阻参数与正常参考电压及标准电阻进行对比分析，进一步查找故障原因，确定故障点。
2.职业能力目标
通过帕萨特节气门位置传感器的检修过程，发展职业能力。通过“解读用户报修→阅读电路图→确定电路图中的测量点→编制检测计划、准备工量具→检测并进行故障分析→实际修理→交车验收”等实际工作流程体验，养成全程解决问题的思维习惯。小组成员进行探讨，借助教材、电路图、任务书来制订计划并加以实施，养成手脑并用、主动探究的学习习惯。
3.情感目标
模拟接待客户流程，养成知文明，懂礼仪的现代客服理念。培养学生的安全文明意识。小组成员互相协作学习，学会交流，学会合作，增强团队意识。评价分步跟进，引导学生手脑并用、主动参与，养成“先思而后行”的习惯，灌输快乐修车理念。
四、教學重点及难点
1.教学重点
正确使用解码仪调取故障码及数据流，帕萨特节气门位置传感器故障分析，帕萨特节气门位置传感器的原理解读及电路图应用分析，故障检测流程及实训检测与维修练习。
2.教学难点
电路图中电气元件或接插件插脚位置与实际车辆的对应查找及数据测量，电气故障的诊断思路及方法。
五、教法和学法
1.教法
案例教学法：为学生提供有关背景材料，让学生对材料进行处理、分析，最后提出自己解决问题的观点。
任务驱动法：在案例中包含任务，学生以完成此任务为目标，通过自主探索，进行完成任务的实践。
2.学法
(1)分组实训法。设置帕萨特全车线路考核装置K31的故障(EPC灯常亮，加速踏板失效)。教师通过多媒体、实操演示后，将40名同学分为10个小组。每组选出一名组长，组长充分发挥组织协调作用。在任务实施过程中，一名同学完成实训操作，其余同学观摩评价，并对该同学在操作过程中存在的不足提出建议。
在课堂上为了充分发挥学生的主体地位作用，调动学生学习的积极性，在整个教学过程中贯穿采用自主探究、协作学习的学法。为了达到较好的教学效果，采用多媒体和理实一体化教学。
六、教学过程分析
1.教学流程设计
根据该章节内容，设计了汽车维修工作流程模拟图，引导学生在小组合作中完成“汽车节气门位置传感器故障诊断与检修”工作任务，实现学生对帕萨特节气门位置传感器工作过程的理解，掌握线路分析检修和工量具使用的基本技能。
2.教学环节设计(2课时，90分钟)
(1)温故知新 (5分钟)。待同学们分组坐定后，提问上节课所学内容，为本次课的实习做铺垫。
(2)案例导入 (10分钟)。通过实际案例导入本课，在实训考核装置设置K31故障，演示故障现象。每组学生利用实训考核装置观察故障现象，并且使用解码仪读取故障码及数据流。
(3)分析原因及诊断流程 (20分钟)。启发引导学生讨论并对学生提出的各种可能原因帮助他们进行梳理归纳。
(4)任务实施(45分钟)。教师利用多媒体摄像设备对本次实习的过程及注意事项提出建议，巡回指导并引导学生自主完成实训操作。每个组的学生利用本组的帕萨特实训考核装置、仪器及帕萨特全车电路图，参考上述思路和方法进行故障诊断，确定故障部位。
(5)评价小结 (10分钟)。梳理本项目涉及的知识点和技能点。点拨学生将知识和技能应用到其他领域，实现知识迁移。教师参与学生评价过程，协助学生进行检修经验总结，教师讲评。
七、教学感悟
第一，加强学法指导是该节课成功的关键。为了充分发挥学生的主体地位作用，调动学生学习的积极性，在整个教学过程中贯穿采用自主探究、协作学习。
第二，该节课在案例导入环节通过引入具体案例来激发学生的学习兴趣，在任务实施环节让学生结合实车进行故障诊断，缩小了实训考核装置与实车的差异。
第三，该次教学过程始终贯穿了“任务驱动”教学法，体现了“做中学、做中教”的教学理念，让学生从实践操作中养成规范良好的工作习惯。
第四，该节通过预习课、展示课和实训课创设情境让学生在轻松愉快的气氛中以体验、实践、合作与交流的方式来学习并运用所学知识，同时丰富了学生生活，促进了他们在整个教学活动中主动参与。该课很好体现了“自主、合作、探究”的学习方式，能使大部分同学积极参与到课堂学习及课堂活动中去。
(作者单位：淄博市技师学院)
车工二级技师论文范文第2篇
关键词：数控车工 实习教学 教学方法 实习教师 学生
笔者学校是一个20世纪50年代建校的老厂办技校。由于体制原因，教学经费完全靠自己招生解决，部分设备陈旧，实习教师老龄化，近几年招生难，学生素质连年下降，实习教学经费不足。这一系列因素对教师教学及教学方法提出了更高的要求。作为实习教师，我们应当与时俱进，不断创新，努力培养出更多的合格技工人才。
实习教学是中等职业学校教育的重要组成部分，是学生专业知识与技能操作的结合，也是学生操作技能高低水平的体现。实习教师的指导，可以让学生学习少走弯路，更快更好地掌握技能。下面笔者结合实习教学实践，就数控加工专业车工实习教学谈几点体会。
一、合理制订教学计划，达到车工实习的教学目的
当前，中等职业学校各专业学制大多是三年(前两年在校学习，后一年到单位顶岗实习)，在学校学习的1～2年时间里，实习的时间不多，而车工实习又是数控专业实习的基础课，主要内容是掌握最基本的零件加工。学生实习操作不足使得熟练度提高有限。
针对笔者学校数控专业中级工和高级工学生的情况，我们制订了相应的实习教学计划。车工是一个实操要求比较高的专业，所有的理论知识必须通过实践才能完全掌握，所以合理有效地利用车工实习资源是保证车工教学成果的重要因素。具体做法如下：
第一，由于车工实习课时压缩(仅7～10周)，实习课题内容应尽量做到简单易学，如：从车工入门知识开始，由车床基本操作练习到车外圆、切槽和切断，车削内孔、车圆锥面、成形面和表面修饰，刀具的刃磨等基本功训练。
第二，由于技校生大多是初中毕业生，年龄偏小，文化素质差，对理论知识不感兴趣。采取低起点、先慢后快、由浅入深、循序渐进、加强辅导与巡回指导等办法，根据车工实习教材的训练目标，制定相应的实习教学进度，分解实训目标，从车单一内容练习逐步过渡到综合练习。
第三，充分利用学校现有的教学资源，采用课件、录像视频、教学片、上网看一些加工零件过程等方式，通过传统的教学模式与现代化教学设备教学模式相结合对学生进行施教。安排时间让学生自由加工出一个自己认为满意的产品，带回给父母看，培养学生对车削加工的学习兴趣，树立学习的自信心。
第四，对实习班级进行分组。每次实习时可对零件的车削和刀具的刃磨同时进行训练，以求教学成果的最大化。让学生用自己的语言在小组内进行讨论、相互指导、学习，起到好生带动差生、以点到面的效果，更有利于学生对车工专业知识的掌握。
第五，每个课题结束，进行课题小测试。制定统一的总结格式，让学生进行总结。总结内容包括：选用机床、工件材料、背吃刀量、进给量、工件转速的参数、所用刀具名称及角度、加工步骤。这样理论联系实际，能使他们懂得从书本理论知识运用到实践，总结学习本课题过程中的经验与不足。
二、严格要求，养成良好的职业习惯
学生是一张白纸，操作习惯的养成在学校的实习中非常重要。从开始实习就要组织学生认真学习《实习车间安全管理条例》《车工文明操作规程》《车床操作和日常维护》等规定。实习过程中反复强调，发现问题及时指正，严格要求，进一步完善各种规章制度，营造一个严肃、规范、和谐、舒适的实习场所，使学生自然养成规范操作、安全操作的良好习惯以及节约能源、节省原材料、爱护设备、保护环境等意识，培养学生良好的职业道德，同时也为数控专业学习打下良好的基础。
从上述实施的车工实习教学方法中，我们认识到，要培养学生学习兴趣，使其掌握较好的操作技能，提高学生的综合素质，实习教师必须开拓思路，不断学习新知识，结合专业、学生的特点，采用新的教学方法。同时，也要遵守教学规律，把握好教学操作环节的规律，运用现代化教学设备，提高教学质量，努力为社会培养出更多的高素质技能人才，为学校的发展做出应有的贡献。
(作者单位：河南省洛阳轴承高级技工学校)
车工二级技师论文范文第3篇
关键词：数控车工 实训教学 体会
技工学校数控技术应用专业的学生毕业后要在企业生产一线从事数控设备机械加工工作，该如何保证学生的培养质量，以满足企业的岗位需要呢?笔者根据自己多年教学经验，谈以下几点体会。
一、明确数控技术应用专业的指导思想和培养目标
1.指导思想
贯彻党的教育方针，注重学生素质的全面提高;以中级技能人才为培养目标，达到国家职业标准的要求;坚持理论与实践相结合，突出职业技能培训，注重对学生分析问题、解决问题能力的培养;体现现代科学技术的发展，与行业企业的实际需求紧密结合，突出教学的科学性和先进性。
2.培养目标
培养德、智、体全面发展，有理想、有道德、有文化、有纪律，具有较强的实际工作能力和就业能力的中级技能人才。这类人才能运用数控技术，熟练操作数控机床进行机械零件加工，并能根据说明书完成数控机床的定期及不定期维护保养，发现并排除由数控程序引起的数控机床的一般故障。
二、以国家部颁教学大纲为依据，制订数控课程教学计划
根据教学大纲制订出合理的教学计划。基础理论课设置坚持“够用、实用”的原则，专业课要与实训课有机结合，教学中的课题设计要适应现代企业生产特点，采用一体化教学模式，利用当前先进的教学方法和教学手段来完成教学计划。
三、根据教学计划选择适合的教材
首先，教材要以学生就业为导向，以企业用人标准为依据。在专业知识的安排上，紧密联系培养目标，坚持“够用、实用”的原则，摈弃“繁、难、偏、旧”的理论知识，进一步加强基本技能与核心技能的训练。其次，教材要能反映机械行业的发展趋势，尽可能多地引入新技术、新设备、新的国家技术标准。再次，教材在结构安排和表达方式上，要由浅入深、循序渐进，要符合学生的认知规律，要便于学生的自学和老师的讲解。
四、建设优质的校内和校外数控实训教学基地
校内数控实训基地的设备要多样化，实训、生产、管理过程要与企业场景相似，便于学生学习技术，并将学习过程与企业生产紧密结合，为将来进入企业积累工作经验。校外数控实训基地可以作为学生进入企业前的实训演练场所，也可作为学校培训“双师型”教师的培训基地。对技工学校来说，校外数控实训基地必不可少。
五、要有能胜任数控实训一体化教学的教师
教师教学水平的高低，决定着教学质量的好坏。一体化教学要求教师具有丰富的理论知识和扎实的操作技能，丰富的实训教学经验和较高的从事产品生产的能力。教师要成为具有生产、教学和科研能力的“双师型”教师，在教学中根据企业需求，转变教学观念，不断更新知识和操作技能，与学生一起，通过边教、边学、边做来完成教学过程，让学生在生产环境中进行综合性的技能训练，在生产实践中发现问题、分析问题、解决问题，充分调动学习的积极性，共同完成教学任务。
六、要正确运用各种教学方法和教学手段
1.注重激发学生学习兴趣，调动学生学习的积极性
“兴趣是最好的学习老师”，学生是学习的主体，是内因。在新生刚入校时，可利用他们对新环境、新专业、新知识和新技术的好奇心，做好宣传，介绍数控技术的重要性、优越性，突出数控技术的优点，展示数控加工产品全过程，激发学生的求知欲望，提高学生的学习兴趣，以便于今后教学工作的开展。
2.重视教学过程中的安全操作和文明生产
安全操作保证实训设备的完好，保证实训教学的顺利进行;文明生产保证产品的质量和生产的效率。要成为一名合格的数控车工操作技术工人，就必须养成安全操作和文明生产的习惯，才能保证人身的安全、设备的完好和产品的质量。
3.重视普通车床的实训操作
普通车床的实训操作是学习先进数控制造技术的基础。通过普通车床的操作，学生可掌握车床的结构、性能、维护保养、加工特点、加工刀具、切削用量的选择、合理的编制零件的机械加工工艺等基础知识，为之后学习数控车床打下牢固的基础。
4.利用先进的教学手段和教学方法进行教学
笔者在数控车工教学中采用多媒体教学—数控模拟仿真—数控车工加工这样的一种循序渐进的一体化教学模式，收到了很好的教学效果。例如利用多媒体教学根据教学计划绘出实训练习图，让学生们分析和解决机床选择、毛坯选择、刀具选择、切削用量选择、机械加工工艺过程编制等问题，然后编制出合理的数控加工程序。将学生编制出的数控加工程序在计算机上进行模拟仿真，找出问题并解决问题，使每一位学生在熟练掌握数控模拟仿真后再进入数控车工实训车间实训。
5.解决好教学中的重点和难点问题
以FANUC 0i MATE-D编程为例。首先是多重复合循环的G71和G73指令的应用。应用G71指令有类型Ⅰ和类型Ⅱ两类。应用类型Ⅰ时，Z轴、X轴方向上必须都是单调增加或单调减少;精车形状中有槽孔时，务必使用类型Ⅱ，应用类型Ⅱ时编程格式必须如下，否则使用G73指令时程序不会运行。
G71U(△d)R(e);
G71P(ns)Q(nf)……;
N(ns)GOO(G01)X(U) Z(W) ;(指定构成平面的两个轴)
……;
N(nf)……;
G73指令在应用时G73指令描述的精加工走刀路径应封闭。程序格式如下：
N30 G00 X100. Z2;
N40 G73 U26. W0 R13;
N50 G73 P60 Q120. U0.5 W0 F0.2;
N60 G00 X Z ;
… …
N120 G00 X100. Z2;
其次是螺纹切削循环指令G92和G76的应用。G92指令可以分多次进刀完成一个螺纹的加工，车削螺纹时可以任意改变背吃刀量，加工简便。G76指令通过多次螺纹粗车、螺纹精车完成规定牙高的螺纹加工，其为单刀刃螺纹加工，吃刀量逐渐减少，有利于保护刀具和提高螺纹加工精度。G92指令主要用于车削螺距小于3㎜、精度要求不太高的螺纹，G76指令主要用于加工螺距较大、精度要求高的螺纹。
第三，重点讲解子程序和宏程序的程序编写方法、调用格式。
通过以上重点、难点的解决，保证教学过程的顺利进行。
6.数控车工实训操作要与实际生产相结合
数控实训操作与现代企业的实际生产有一定距离，学校可联系企业，让学生在学习后期全部进行产品零件的加工或直接去企业实习，以保证学生毕业后能很快适应企业的实际生产。
7.做好学生实训期间的考核工作
考核以模块为基本单元，对学生在本模块中的表现进行打分。比如对加工工艺的制定、数控程序的编写、数控设备的操作、数控零件的加工等分项打分，再综合考评。这样可使学生直观地了解到自己的不足，今后进行有针对性的学习。
参考文献：
[1]劳动和社会保障部培训就业司.技工学校数控专业教学计划与教学大纲[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2006.
[2]张智敏.数控车床编程与操作[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2010.
(作者单位：河南省周口市技工学校)
车工二级技师论文范文第4篇
关键词：数控车工 实训教学 体会
技工学校数控技术应用专业的学生毕业后要在企业生产一线从事数控设备机械加工工作，该如何保证学生的培养质量，以满足企业的岗位需要呢?笔者根据自己多年教学经验，谈以下几点体会。
一、明确数控技术应用专业的指导思想和培养目标
1.指导思想
贯彻党的教育方针，注重学生素质的全面提高;以中级技能人才为培养目标，达到国家职业标准的要求;坚持理论与实践相结合，突出职业技能培训，注重对学生分析问题、解决问题能力的培养;体现现代科学技术的发展，与行业企业的实际需求紧密结合，突出教学的科学性和先进性。
2.培养目标
培养德、智、体全面发展，有理想、有道德、有文化、有纪律，具有较强的实际工作能力和就业能力的中级技能人才。这类人才能运用数控技术，熟练操作数控机床进行机械零件加工，并能根据说明书完成数控机床的定期及不定期维护保养，发现并排除由数控程序引起的数控机床的一般故障。
二、以国家部颁教学大纲为依据，制订数控课程教学计划
根据教学大纲制订出合理的教学计划。基础理论课设置坚持“够用、实用”的原则，专业课要与实训课有机结合，教学中的课题设计要适应现代企业生产特点，采用一体化教学模式，利用当前先进的教学方法和教学手段来完成教学计划。
三、根据教学计划选择适合的教材
首先，教材要以学生就业为导向，以企业用人标准为依据。在专业知识的安排上，紧密联系培养目标，坚持“够用、实用”的原则，摈弃“繁、难、偏、旧”的理论知识，进一步加强基本技能与核心技能的训练。其次，教材要能反映机械行业的发展趋势，尽可能多地引入新技术、新设备、新的国家技术标准。再次，教材在结构安排和表达方式上，要由浅入深、循序渐进，要符合学生的认知规律，要便于学生的自学和老师的讲解。
四、建设优质的校内和校外数控实训教学基地
校内数控实训基地的设备要多样化，实训、生产、管理过程要与企业场景相似，便于学生学习技术，并将学习过程与企业生产紧密结合，为将来进入企业积累工作经验。校外数控实训基地可以作为学生进入企业前的实训演练场所，也可作为学校培训“双师型”教师的培训基地。对技工学校来说，校外数控实训基地必不可少。
五、要有能胜任数控实训一体化教学的教师
教师教学水平的高低，决定着教学质量的好坏。一体化教学要求教师具有丰富的理论知识和扎实的操作技能，丰富的实训教学经验和较高的从事产品生产的能力。教师要成为具有生产、教学和科研能力的“双师型”教师，在教学中根据企业需求，转变教学观念，不断更新知识和操作技能，与学生一起，通过边教、边学、边做来完成教学过程，让学生在生产环境中进行综合性的技能训练，在生产实践中发现问题、分析问题、解决问题，充分调动学习的积极性，共同完成教学任务。
六、要正确运用各种教学方法和教学手段
1.注重激发学生学习兴趣，调动学生学习的积极性
“兴趣是最好的学习老师”，学生是学习的主体，是内因。在新生刚入校时，可利用他们对新环境、新专业、新知识和新技术的好奇心，做好宣传，介绍数控技术的重要性、优越性，突出数控技术的优点，展示数控加工产品全过程，激发学生的求知欲望，提高学生的学习兴趣，以便于今后教学工作的开展。
2.重视教学过程中的安全操作和文明生产
安全操作保证实训设备的完好，保证实训教学的顺利进行;文明生产保证产品的质量和生产的效率。要成为一名合格的数控车工操作技术工人，就必须养成安全操作和文明生产的习惯，才能保证人身的安全、设备的完好和产品的质量。
3.重视普通车床的实训操作
普通车床的实训操作是学习先进数控制造技术的基础。通过普通车床的操作，学生可掌握车床的结构、性能、维护保养、加工特点、加工刀具、切削用量的选择、合理的编制零件的机械加工工艺等基础知识，为之后学习数控车床打下牢固的基础。
4.利用先进的教学手段和教学方法进行教学
笔者在数控车工教学中采用多媒体教学—数控模拟仿真—数控车工加工这样的一种循序渐进的一体化教学模式，收到了很好的教学效果。例如利用多媒体教学根据教学计划绘出实训练习图，让学生们分析和解决机床选择、毛坯选择、刀具选择、切削用量选择、机械加工工艺过程编制等问题，然后编制出合理的数控加工程序。将学生编制出的数控加工程序在计算机上进行模拟仿真，找出问题并解决问题，使每一位学生在熟练掌握数控模拟仿真后再进入数控车工实训车间实训。
5.解决好教学中的重点和难点问题
以FANUC 0i MATE-D编程为例。首先是多重复合循环的G71和G73指令的应用。应用G71指令有类型Ⅰ和类型Ⅱ两类。应用类型Ⅰ时，Z轴、X轴方向上必须都是单调增加或单调减少;精车形状中有槽孔时，务必使用类型Ⅱ，应用类型Ⅱ时编程格式必须如下，否则使用G73指令时程序不会运行。
G71U(△d)R(e);
G71P(ns)Q(nf)……;
N(ns)GOO(G01)X(U) Z(W) ;(指定构成平面的两个轴)
……;
N(nf)……;
G73指令在应用时G73指令描述的精加工走刀路径应封闭。程序格式如下：
N30 G00 X100. Z2;
N40 G73 U26. W0 R13;
N50 G73 P60 Q120. U0.5 W0 F0.2;
N60 G00 X Z ;
… …
N120 G00 X100. Z2;
其次是螺纹切削循环指令G92和G76的应用。G92指令可以分多次进刀完成一个螺纹的加工，车削螺纹时可以任意改变背吃刀量，加工简便。G76指令通过多次螺纹粗车、螺纹精车完成规定牙高的螺纹加工，其为单刀刃螺纹加工，吃刀量逐渐减少，有利于保护刀具和提高螺纹加工精度。G92指令主要用于车削螺距小于3㎜、精度要求不太高的螺纹，G76指令主要用于加工螺距较大、精度要求高的螺纹。
第三，重点讲解子程序和宏程序的程序编写方法、调用格式。
通过以上重点、难点的解决，保证教学过程的顺利进行。
6.数控车工实训操作要与实际生产相结合
数控实训操作与现代企业的实际生产有一定距离，学校可联系企业，让学生在学习后期全部进行产品零件的加工或直接去企业实习，以保证学生毕业后能很快适应企业的实际生产。
7.做好学生实训期间的考核工作
考核以模块为基本单元，对学生在本模块中的表现进行打分。比如对加工工艺的制定、数控程序的编写、数控设备的操作、数控零件的加工等分项打分，再综合考评。这样可使学生直观地了解到自己的不足，今后进行有针对性的学习。
参考文献：
[1]劳动和社会保障部培训就业司.技工学校数控专业教学计划与教学大纲[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2006.
[2]张智敏.数控车床编程与操作[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2010.
(作者单位：河南省周口市技工学校)
车工二级技师论文范文第5篇
一、选择题(共40分 每题1分)
公共题
1.使用小锥度心轴精车外圆时，刀具要锋利，分配要合理，防止工件在小锥度心轴上“滑动转圈”。
A.进给量B.背吃刀量C.刀具角度
2.液压泵的工作压力决定于
A.流量B.负载C.流速
3. 有一四杆机构，其中一杆能作整周转动，一杆能作往复摆动，该机构叫。
A.双曲柄机构B.曲柄摇杆机构C.曲柄滑块机构
4.精车外圆时，表面轴向上产生的波纹呈有规律的周期波纹时，一般是由于进给光杠
A.刚性差B.强度不够C.弯曲
5.车床上加工螺纹时，主轴径向圆跳动对工件螺纹产生
A.内螺距B.单个螺距C.螺距累积
6.传动比大而且准确的是( D)。
A带传动B链传动C齿轮传动D蜗杆传动
7.车锥度时，车刀安装不对工件中心，则工件表面会产生( D )误差。
A 圆度B 尺寸精度C 表面粗糙度D双曲线
8.磨有径向前角的螺纹车刀，车刀的刀尖角εr应( C )牙型角。
A 大于B 等于C 小于D 较大
9. 提高劳动生产率的根本途径是( A)。
A 加快技术进步B 提高职工素质C 改善经营管理D 健全分配制度
10. 用中心架支承工件车内孔时，如出现内孔倒锥现象，则是由于中心架偏向( A )所造成的。A操作者一方B操作者对方C尾座D前座
11.某人在8小时内加工120件零件，其中8件零件不合格，则其劳动生产率为( B )。
A15件B14件C120件D8件
12. 当孔的基本偏差为上偏差时，其下偏差数值的计算公式为。
AEs=EI-TTBEI=ES-ITCEI=ES+ITDEi=es-IT
13.车削不锈钢材料选择切削用量时，应选择
A.较低的切削速度和较小的进给量B.较低的切削速度和较大的进给量
C.较高的切削速度和较小的进给量
14.夹具的误差计算不等式：△定位+△装夹+△加工≤δ工，它是保证工件
A.加工精度B.定位精度C.位置精度
15.通常夹具的制造误差，应是工件在工序中允误许差的( A)。
A 1/3～1/5Bl～3倍Cl/10—1/100D1/100～l/100D
16. 热继电器在电路中具有( A )保护作用。
A过载B过热C短路D失压
17. 杠杆式卡规是属于( C )量仪的一种测量仪器。
A 光学B 气动C 机械D 电动
18.用右偏刀从外缘向中心进给车端面，若床鞍末紧固，车出的表面会出现
A.振纹B.凸面C.凹面
19.在极薄切屑状态下，多次重复进给形成“让刀”，则将使加工孔的超差。
A.直线度B.圆度C.同轴度
20.车刀几何参数在保证刀尖强度的基础上，选用较大的，可减小切削阻力，减少切削热产生和减轻机床的负荷。
A.刃倾角B.后角C.前角
21.研磨淬火钢轴类零件的外径时，可用做成套筒为研具。
A.轴承合金B.硬木材C.灰铸铁
22. 大流量的液压系统所使用的换向阀一般为D。
A 手动换向阀B 机动换向阀C 电磁换向阀D 电液动换向阀
23.利用三爪卡盘装夹偏心工件时.其垫块的厚度大约是偏心距的( D )。
AlB2C1/2D3/2
24.车削多线螺纹使用圆周法分线时，仅与螺纹(D )有关。
A中径B 螺距C 导程D 线数
25.阿基米德螺旋线的螺杆是( A)蜗杆。
A轴向直廓B法向直廓CZN蜗杆DTX蜗杆
26.切削用量中对切削温度影响最大的是。
A.背吃刀量B.进给量C.切削速度
27.十字轴万向联轴器之所以要成对使用，是为了解决被联接两轴间的问题。
A.径向偏移量大B.轴向偏移量大C.角度偏移量大D.角速度不同步
28.粗车曲轴各轴颈的先后顺序一般遵守先车的轴颈对后车的轴颈加工降低较小的原则。
A.强度B.刚度C.硬度
29. 加工脆性材料时应选用( C )的前角。
A 负值B 较大C较小D很大
30.对冷热和冲击的敏感性较强，当环境温度变化较大时，会产生裂纹。
A.钨钴类硬质合金B.钨钴钛类硬质合金C.高速钢
31.H54表示52～57HRC。
A.高频淬火B.火焰淬火C.渗碳淬火
32.加工曲轴防止变形的方法是尽量使所产生的
A.切削力B.切削热C.切削变形
33.刀具磨钝标准通常都按( B)的磨损量(VB值)计算的。
A 前刀面B 后刀面C 前后刀面D 侧刀面
34.随公差等级数字的增大而尺寸精确程度依次。
A.不变B.增大C.降低
35.车床本身的主要热源是
A.主轴箱B.进给箱C.电动机
技师题
36.为确定和测量车刀的几何角度，需要假想三个辅助平面，即
A.已加工表面、待加工表面、切削表面B.基面、剖面、切削平面
C.基面、切削平面、过渡表面
37.是引起丝杠产生变形的主要因素。
A.内应力B.材料塑性C.自重
38.必须保证所有加工表面都有足够的加工余量，保证零件加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度两个基本要求的基准称为B。
A.精基准B.粗基准C.工艺基准
39.车削橡胶材料，要掌握进刀尺寸，只能一次车成，如余量小，则橡胶弹性大，会产生现象。
A.扎刀B.让刀C.变形
40.用带有检验圆盘的测量心棒插入孔内，着色法检验圆盘与端面的接触情况，即可确定孔轴线与端面的 误差。
A.垂直度B.平面度C.圆跳动
高级技师题
41.溢流阀起稳压、安全作用时，一般安装在
A.液压泵B.换向阀C.节流阀
42.检修液压设备时，当发现油箱中油液显乳白色，这主要是由于油中混入( A )。
A 水或冷却液B 空气C 机械杂质D 汽油
43.若要凸轮机构合理紧凑，则( D )。
A 基圆要大B 压力角要小C 基圆半径不超过许用值D 最大压力角不超过许用值
44.设计偏心轮夹紧装置，偏心距的大小是按偏心轮的
A.工作行程B.夹紧力C.直径
45.在大批量和大量生产中，常采用
A.工序集中B.工序分散C.工序集中和工序分散混合使用
二、判断题
公共题
1.采用双顶尖装夹细长轴，由于固定顶尖的精度比弹性回转顶尖高，所以使用固定顶尖的加工效果好。(×)
2.硬质合金刀具的硬度、耐磨性、耐热性、抗粘结性均高于高速钢刀具。(√)
3.传动轴在工作时只传递转矩而不承受或仅承受很小弯曲载荷的作用。(√)
4.铰刀易磨损的部位是刀具的前刀面和后刀面。( ×)
5. 凡在配合中可能出现间隙的，其配合性质一定是属于间隙配合。( ×)
6.车削加工热处理工序安排的目的在于改变材料的性能和消除内应力。(√)
7.残留面积高度是与进给量、刀具主、副偏角以及刀尖圆弧半径等有关。(√)
8.为减小工件变形，薄壁工件应尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。(√)
9.使用一般规格千分表时，为了保持一定的起始测量力，测头与工件接触时测杆应有0.3mm～0.5mm的压缩量。(√)
10.加工不锈钢材料，由于切削力大，温度高，断屑困难，严重粘刀，易生刀瘤等因素，影响加工表面质量。(√)
11.梯形长丝杠在加工时容易产生弯曲变形，在半精车后，弯曲度已较小，故该工艺可采用压高点法校直。(×)
12.圆柱孔的工件在小锥度心轴上定位，其径向位移误差等于零。(√)
13.车削细长轴时使用弹性顶尖可以减少工件的热变形伸长。( ×)
14.高速钢车刀一般都磨有负倒棱，而硬质合金车刀都不用负倒棱。( ×)
15. 用仿形法车圆锥时产生锥度(角度)误差的原因是工件长度不一致。(×)
技师题
16.千分表是一种指示式量仪，只能用来测量工件的形状误差和位置误差。(×)
17.加工高精度工件时，可用螺纹表面来定位。(×)
18.滚珠丝杆、螺母具有自锁作用。( ×)
19. 中滑板丝杠弯曲，会使刀架转动不灵活。(√)
20“.两销一面”定位，常采用一个短圆柱销、一个短圆锥销，这样既可避免重复定位，又不增加转角误差。(×)
高级技师题
21. 装配图中若干相同的零件组，如螺栓、螺钉等，均必须详细地逐一画出。( ×)
22.多头蜗杆导程角较大，车刀两侧前角和后角也要随之增减。(√)
23.超精加工不能纠正上道工序留下来的形状误差和位置误差。(√)
24.机床误差主要是由主轴回转误差、导轨导向误差，内传动链的误差及主轴、导轨等位置误差所组成。(√
25.当螺纹导程相同时，螺纹直径愈大，其导程角也愈大。( ×)
三 简答题(每题5分，共20分)
公共题
1.改进工夹具有哪几个主要原则?
答改进工夹具的主要原则：
1) 为保证工件达到图样的精度和技术要求，检查夹具定位基准与设计基准、测量基准是否重合。
2) 为防止工件变形，夹具夹紧力与支承件要对应。
3) 薄壁工件尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。
4) 如工件因外形或结构等因素，使装夹不稳定，可增加工艺撑头。
2.精基准的选择应遵循哪些原则?
答选择精基准的原则：
1) 选用加工表面的设计基准为定位基准，即基准重合原则。
2) 所选用的定位基准能用于多个表面及多个工序的加工，即基准统一原则。
3) 当加工表面的余量委很小时，可以用待加工表面本身定位，即“自身定位”。
4) 所选定位基准应有较大的装夹表面，其精度应与加工精度相适应，即精度一致原则。
3.加工中可采取哪些措施来减小或消除振动。
答对强迫振动而言，只需找出干扰力的来源并设法消除，一般即可消除振动。
对自激振动而言，低频振动可采用下列措施来减少或消除：
1) 提高工艺系统的刚性，特别要提高工件、镗杆、尾座及薄弱环节的刚性。
2) 减小运动部件的间隙。
3)修磨刀具及改变刀具的装夹方法。改变切削力的方向，减小作用于工艺系统降低刚性方向的切削力。
4) 改变刀具的几何参数并改变切削用量参数。
消除高频振动，除增大刀具及工件的刚性外，还可采用冲击式消振装置。
技师题
4.分析曲轴车削变形的主要原因，并提出控制曲轴车削变形的措施。
答曲轴车削变形的原因如下：
1) 工件静不平衡。 )
2) 顶尖或支撑螺栓顶得过紧。
3) 顶尖孔钻的不正。
4) 受切削力和切削热的影响。
5) 车床精度低，切削速度选择不当。
控制曲轴车削变形的措施如下：
1) 精确加工顶尖孔，必要时研磨顶尖孔。
2) 仔细校正工件的静平衡。
3) 顶尖或支承螺栓顶的松紧要适当，加工时除切削部位外，其它部位均应用支承螺栓顶牢。
4) 划分粗、精加工阶段。
5) 注意调整车床主轴间隙。
高级技师题
5、 编制精密丝杆加工工艺中,为防止弯曲减少内压力和提高螺距精度压力采取哪些措施?
答：
在编制精密丝杠加工工艺中应采取：
①外圆表面及螺纹分多次加工，逐渐减少切削力和内应力。
②在每次粗车外圆表面和粗车螺纹后，都应安排时效处理，以进一步消除切削过程中形成的内应力，避免以后变形。
③在每次时效后，都要修磨顶尖孔或重打定位孔,以消除时效产生的变形使下一工序难以精确的定位。 ④在工艺过程中，不淬硬丝杠,允许安排冷校直工序。
⑤在每次加工螺纹之前，都先加工丝杠外圆表面，然后以两端顶尖孔和外园表面作为定位基准加工螺纹。
四 计算题与应用
公共题
1. 车削直径为φ30mm，长度为2000mm的细长轴，材料为45钢，车削中工件温度由20℃上升到55℃，求这
-根轴的热变形伸长量?(45钢的线膨胀系数α=11.59×106/℃) (6分)
-6解：已知 d=30mm ;L=2000mm ;Δt=55°-20°=35°; α=11.59×10/°C ：
- ΔL=αLΔt=11.59×106×2000×35°C=0.81(mm)
答：该轴的热变形伸长量为0.81mm。
2. 用三针测量模数m=5，外径80的公制蜗杆时,钢针直径应选多少?测得M值应为多少? (6分)
解：P=πm=3.14×5=15.7mm;
dD=1.672m=1.672×5=8.36mm
d1=d-2m=80-2×5=70mm
M=d1+3.924dD-4.136m=70+3.924×8.36-4.136×5=82.1
2答：钢针直径应选8.36mmM值应为82.12mm
技师题(8分)
3.工人在搞技术革新中，找到一个直齿圆柱齿轮，测得其齿顶圆直径Da=128mm，齿数Z=30，如果它是正常齿标准直齿圆柱齿轮，问这个齿轮的模数m是多大?并求出它的分度圆直径d、齿顶高ha、齿根高hf及齿全高h。
解：Da=m(Z+2)
m=Da /(Z+2)=128/(30+2)=4(mm)
d=mZ=4×30=120(mm)
ha=m=4(mm)
hf=1.25m=1.25×4=5(mm)
h=2.25m=2.25×4=9(mm)
高级技师题
4.在车床上车外径φ54mm、长度930mm的工件，选切削速度υ=60m/min，进给量f=0.3mm/r，背吃刀量ap=3mm，求一次工作行程所需的基本时间。(不考虑车刀起刀和出刀的距离)(8分)
解：已知d=54mm、L=930mm、f=0.3mm/r、αp=3mm、υ
1000100060m/min n353.68r/mind54mm 计算一次工作行程 h/p1
L930mm tm8.76minnf353.68r/min0.3mm/r
答一次工作行程所需的基本时间为8.76min。
车工二级技师论文范文第6篇
摘要：设计制造该专用夹具适合在普通车床上加工中小批量TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹，解决了因机床的卡盘与尾座不会自动动作而反复停车装夹工件和拖动尾座的问题。
关键词: 普通车床 左旋螺母 钻攻夹具 不停车更换工件
丝攻卡具 传动误差 提高工效 降低劳动强度 普通车床，一般价格低廉，深受广大用户的欢迎，但其卡盘不会自动夹紧、尾座也不会自动进给，当使用该机床批量加工TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹时，必须反复装夹工件和拖动尾座，不但工作效率低下，而且增加了工人的劳动强度，本人为克服以上弊端，设计制作了六方螺母连续钻孔、攻丝夹具一套。
1、左旋六方螺母结构特点及工艺分析
左旋六方螺母是TS300型拖拉机前拉杆固定专用螺母，如下图1所示：
图1 左旋螺母
该螺母材料为冷锻毛坯，内孔有两毫米的加工余量，并带有内锥，加工时需先用钻头钻去两毫米的余量,然后用机攻丝锥攻丝完成。传统加工方法是把螺母夹持在卡盘上，钻头或丝锥安装在尾座套筒上，加工完工件后，退出尾座，从卡盘上卸下螺母，再安装下一件毛坯，这样反复操作，耗时耗力。
2、六方螺母专用夹具设计与分析
六方螺母专用夹具是结合六方螺母的自身特点和加工工艺需要量身制定的，该夹具结构形状如下图所示：
图2 六方螺母钻攻夹具
整个夹具是由导向槽部分和废刀杆焊接而成。
2 (1)T形型导向槽
该T型导向槽作用为工件毛坯的输送通道，整体由45号钢加工制作，为了便于输送工件，在导向槽的尾部上方开有一个上料缺口。前方槽口部位和后方Φ18的圆孔便于夹具的找正和工作中钻头与丝锥的进入和越位，槽宽和槽高与六方螺母自身形状尺寸相同，只是稍有间隙便于螺母在槽内滑动，并且槽对工件有定位的作用。根据工件的工艺特点与夹具的结构特点，该夹具可限制工件五个自由度，只有径向的移动没有限制，因为需要连续输送更换工件，所以工件应能在槽内灵活的径向移动。在加工过程中，夹具的中心线与机床主轴轴线等高，工件在夹具槽中由钻头或者丝攻前端的导向锥利用螺母本身的底孔自动定心，因此工件在连续加工过程中不用考虑工件的找正问题。
(2)Φ18圆形孔
该孔既是夹具的找正孔，同时也是钻头和攻丝的对正孔和越程孔，当钻头或丝锥切削部分越过该孔后方可退刀。
3、丝攻卡头结构分析与作用
在攻制内螺纹时，为了防止由机床丝杠与丝锥之间产生的传动误差，造成螺纹乱扣现象的发生，设计制作了专用丝攻卡头，如下图3所示，
图3 丝攻卡具装配图
1、套筒
2、卡头
3、圆柱销
4、紧固螺钉
5、丝锥
(1)零件1套筒，为了使丝攻卡具装夹牢固，不使套筒在攻制螺纹时与卡盘发生打滑现象，所以采用45号钢32×32六方材料车制而成，它即是卡具的安装套，又是卡头的导向套，它和卡头的配合应有合适的间隙。在套筒上铣有长10毫米宽6毫米的豆形槽，用以与件3圆柱销配合使用。
(2)零件2卡头，主要用于夹持丝锥，用45号钢车制，该零件最好热处理淬火。
(3)零件3圆柱销，采用标准件，该圆柱销与卡头为过盈配合，起到带动卡头旋转的作用并与套筒上的长10毫米，宽6毫米的豆形槽相配合，能使卡头在套筒内有4毫米的轴向窜动，用以消除传动误差，防止乱扣。
(4)零件4紧固螺钉，主要起到紧固丝锥的作用。
4、钻孔时夹具工作过程
工作前专用钻攻夹具在刀架上安装找正，然后用三爪自定心卡盘夹紧直柄钻头后对正夹具，启动机床后，在夹具的导向槽内放入工件，
4 使其基本对正导向孔，使钻头切削穿过工件后，大滑板横向移动退刀，然后在夹具导向槽内送入第二个工件，并顶出第一个工件，开始第二个工件的加工，如此循环操作。在更换工件期间机床主轴不需要停车，直至钻削加工完一定数量的六方螺母。
5、攻丝时夹具工作过程
首先用三爪自定心卡盘卡紧丝攻卡头后对正工件夹具，对刀完毕后，在专用夹具导向槽中送入已钻好孔的六方螺母，粗略对正后，即可攻丝，由于工件为左旋螺纹，所以机床主轴应反转时切削，当丝锥的切削部分穿过越程孔后，主轴正转退刀。滑板返程后，在T型导向槽内送入第二个工件同时顶出第二个工件，在主轴反转的同时，开始加工第二个工件，如此循环即可。
6、加工时须注意的问题
(1)由于该夹具工作效率较高，所以应充分冷却刀具，在攻制内螺纹时，由于主轴反复换向造成主电机发热，应采取冷却措施。
(2)找正时除用对刀孔对中心高外，注意保持夹具基准面与主轴轴线垂直。
(3)该夹具只能批量钻孔或者批量攻丝分离操作，若想实现钻攻结合连续动作可制作钻攻复合刀具。
(4)左旋螺母攻丝时卡盘应先反转，攻完螺纹后，停转，再正转退出。
(5)攻丝时和退出丝锥时，主轴旋转速度要必须保持恒定，以防螺纹导程不正确造成螺纹乱扣。
7、结论
(1)、使用了革新制作的夹具后，由工件转动改为刀具转动，而工件在夹具中不再转动，形成刀具与工件的位置置换，可实现不停车更换工件，省去了工件装夹的时间，降低了劳动强度，提高工作效率4倍。
(2)、该夹具结构简单，且易于制作，如加工其他小型零件钻攻工序可在原形状的基础上略加改造即可，造价低廉，易于推广。
8、参考文献：