模具培训总结范文第1篇
1.实习目的：(1)巩固机械制图、机械制造、模具设计、模具制造的理论知识，为今后参加工作奠定必要的基础;(2)掌握电火花成形机床的操作和电规准的选择;掌握电火花线切割机床的操作和程序的编制;(3)学会正确使用常用工、量具;(4)培养和锻炼学生的动手能力和组织能力。
2.内容及安排
熟练掌握电火花线切割机床和电火花成型机床的操作，每人加工一个线切割零件、加工一个电火花形腔。
模具制造：全班分为3组，每组制造一副复合冲裁模。每人完成一份实训报告，其内容(加封面装订成册)为模具图纸一套、自制零件加工工艺过程卡、自制零件的重要尺寸的检验记录、模具装配工艺过程卡、试模记录、参考文献、实训小结。
3.具体实训情况
实训期间大部分学生不怕苦、不怕脏，老师认真教，学生虚心学，任务完成较好。 人多机器少，采取了分组的办法，一组做电火花线切割加工，一组做电火花成形加工，还有一批人学理论，人停机不停，人人有事做。通过学习操作，既学会了操作，又学到了理论。
使用的教材为自编教材，内容与使用的机床配套，看得懂，看得见，教材就是一本说明书，加深了理论课所讲内容的理解。
本次模具制造综合实训总体来说是不错的，大部分同学都能认真学习，积极工作，很好的完成了的任务。特别是电加工部分，每位同学都有机会做，学会了操作，并能把零件做出来，模具零件的机械加工部分，平面粗加工和模座的模柄孔加工在数控实训中心加工的，效果不错，基本保证了质量，模板的模削和模柄的加工由实习工厂的师傅加工的，其余的工序全部由本班学生加工，主要有钻孔、铰孔、扩孔、攻丝和装配。表现好的同学有240620班的于安龙、唐守卫、卞平亮、江琳风、陈方方、吴青、汪永伟、邹永、高海波、殷鹏;240630班的吴亮、施建帅、林超辉、张猛、沈艳、许炎等。
实训结束了，大多数的同学感触很深，都觉得学到了很多东西，也是他们很愿意学的，他们对这些知识的兴趣远比对理论知识的学习有兴趣得多。做的好的我们要保持，做的不好的我们该总结，思考，想法去弥补，在下一次的实训中去完善，去改善我们的现状。
4.存在问题与建议
存在问题是：因受金融危机经济危机的影响，工作难找，许多学生有浮躁情绪，有混日子的思想，上课注意力不集中，经常因参加招聘会找工作，请假的学生较多，部分地影响了教学。
建议：
一、增加钳工划线平板、台钻等;
二、配备车床、铣床和平面磨床。
杨宪章
模具培训总结范文第2篇
硬质合金刀具
构成硬质合金刀具的各个要素硬质合金刀片的损伤规律切削刃的损伤及其分类刀片材料种类的名称JIS(日本工业标准)规定的硬质合金刀片合适的材料硬质合金刀片材料刀杆材料钎焊材料硬质合金刀片的研磨硬质合金刀具的制造过程硬质合金刀片的制造过程①硬质合金刀片的制造过程②硬质合金车刀的制造过程①硬质合金车刀的制造过程②硬质合金铣刀的制造过程①硬质合金铣刀的制造过程②硬质合金铣刀的制造过程③关于硬质合金硬质合金刀具的种类刀片的种类选择刀片的方法机械夹固式刀具用的刀片(可转位刀片)可转位刀片的规格硬质合金车刀夹持器夹持器的规格夹持器的形状硬质合金车刀的切削速度刀尖圆弧半径和加工面的关系对切削刃进行珩磨空心立铣刀镶齿式面铣刀装有可转位刀片的面铣刀面铣刀的装配刚性面铣刀的齿数容屑槽立铣刀的种类和选择方法三面刃铣刀的种类三面刃铣刀的选择方法金属锯铣刀的大小和进刀角向上切削还是向下切削切削刃的珩磨麻花钻钻头各部分的名称钻头切削刃的作用枪管钻和BTA工具钻头的使用方法铰刀的种类铰刀的选择方法铰刀切削刃的名称铰刀的使用方法硬质合金刀具的基础知识车刀的切削刃角度车刀切削刃角度的作用车刀切削刃的应用实例车刀的使用方法铣刀的切削刃角度前角刃倾角侧前角背前角余偏角二段前角加工面的粗糙度铣刀的使用方法刀具的损伤及其对策擦伤磨损月牙洼崩刃热龟裂缺口异常碎屑积屑瘤的剥离塑性变形成片剥离各种损伤的相互关系与损伤有关联的特性及其组成加工中发生的故障及解决方法例1 仿形车床上所用车刀的断屑槽例2 后角大小和刀具寿命关系的探讨例3 刀尖圆弧半径和加工面精度的提高例4 切削刃的缺损和切削刃的珩磨例5 切削液的效果例6 薄板切削时发生变形的对策例7 加工硬化材料时铣刀齿数的选定例8 对立铣刀进行珩磨的效果例9 用面铣刀得到6s以下的表面粗糙度例10 侧面铣削加工场合切削刃的螺线例11 用铰刀加工孔时产生弯曲的对策例12 用铰刀加工时的加工余量和表面粗糙度例13 铰刀切削刃的精度和加工面的表面粗糙度例14 铰刀的给油方法和加工面的表面粗糙度例15 硬质合金麻花钻的修磨例16 用硬质合金麻花钻进行深孔加工例17 针对难切削材料的特殊钻头例18 枪管钻的使用实例数据篇车床加工的切削条件精密镗削加工的切削条件面铣刀加工的切削条件钻头加工的切削条件铰刀加工的切削条件
模具培训总结范文第3篇
模具教研室
在学院领导的正确领导和统一指挥下，2008模具教研室全体教职员工充分发扬求真务实、开拓进取的拼搏精神，围绕学院08年工作中心目标要求和全系工作计划，认真开展学习实践科学发展观活动，进一步巩固和发展党建考核“优秀”成果，解放思想，转变观念，以示范高职园区建设为契机，深化教育教学改革，创新人才培养模式，全面推进工学结合,提高人才培养质量，提升和强化内涵建设，抢抓机遇求发展，坚持特色强系，进一步加强系部和各专业的软硬件建设力度，加强与企业的调查研究，积极调整专业结构，开发设置新专业，实施示范园区重点专业建设工程，全系各项工作高效、有序，稳步推进，成绩显著。全系上下持续保持和谐的工作环境和良好的学习氛围。2008我教研室工作总结如下：
1. 深入企业调研,加强行业合作，专业建设成效显著
一年来，我教研室积极开展广泛的市场调研活动,从围绕服务地方经济与社会发展的实际需求出发，结合专业发展的需要, 进一步加强了与模具相关企业和组织的联系与交流，使我系专业建设取得较大成绩。教研室先后到多家企业和车间进行了走访和调研,邀请并举办校外模具教学研讨会议，就开办模具专业的办学目标、岗位设置、就业形势等进行了充分讨论。 进一步加强了校企合作力度，密切与行业、企业的联系，广泛开展企业调研工作，积极寻求更多的合作企业和工作岗位，不断创新工作方法，通过与企业举办系部招聘专场和建
模具教研室2008工作总结
立实习基地的方式，为我系学生顺利开展顶岗实习、就业创业提供有力支持，实现了全系学生顶岗实习100%的到岗目标，使学生克服和适应企业工作环境，达到边工作边学习，不断提高我系学生的专业能力和综合素质。
2.加强队伍建设，优化师资结构，积极打造双师型教学团队，师资队伍建设成效显著
今年以来，我系党政进一步加强师资队伍建设，积极开展外引内培工作，重点培养青年教师的快速成长，优化师资结构，着力打造双师教学团队，先后选拔多名青年教师脱产下厂锻炼半年，派出教师去校企办，先后引进研究生教师多名，系部先后开展了教学设计、数学建模、多媒体课件等教学能力比赛，先后派出多名教师外出学习和培训，参加技能考评员培训，积极开展生产性业务工作，承接多套模具的设计与制造工作，举办了教育部高职高专师资培训班，通过一系列学习、培训、锻炼以及专项业务帮带指导，收到了较大的效果，全面提升了我系教师的教学、科研能力和水平，提高了教师尤其是青年教师的工程实践能力。
3.加强校企合作，大力开展“四技”服务
今年以来，我教研室通过搭建平台，加强校企沟通，充分利用我院优越的技术资源条件，积极开展为企业的技术咨询、技术服务、专业培训工作，组织实践经验丰富、技研能力强的骨干教师大力开展四技服务工作，帮助企业解决生产、技术难题，取得了较好成绩。
4.开展形式多样的学风建设活动，促进我系学风建设。
模具教研室2008工作总结
一年来，教研室开展了各类与专业学习相关的竞赛活动，全系先后开展了学生模具制作大赛，焊接技能大赛、铁碳合金相图说图大赛、模具制造单项比赛、工程力学比赛CAD/CAM建模比赛等，通过这些专业竞赛，提高了学生学习专业的热情，更好地培养了学生实践动手能力，在学生中形成良好的专业学习氛围，切实有效地提高了全系学生对专业知识和专业技能的的学习热情和学习自觉性，使全系学风建设取得较好成效。
5.学生基础文明建设有成效，学生自我管理水平和综合素质有提高。
一年来，按照学院基础文明建设方针，我教研室实现“一年初见成效，二年基本达标，三年大见成效”的目标，把基础文明建设、六无文明班级达标率纳入班主任考核指标，有系主任与各班主任签订“班级基础文明建设达标责任书”，班主任与每位学生签订“基础文明、六无文明建设达标责任书，把基础文明建设层层落实，落实到每一位学生，实现了我系的全面基础文明建设各项指标达标，提高了学生的自我管理能力，较大地提升了学生的综合素质和人文修养。
以上是模具教研室，本学年的总结请各位领导和老师批评指正。
模具教研室
模具培训总结范文第4篇
冲压工艺可以分成分离工序和成形工序两大类。(判断：表1和表2)
2，P18，硬化定义：随着冷变形程度的增加，金属材料强度和硬度指标都有所提高，但塑性、韧性有所下降。
N称为材料的硬化指数，是表明材料冷变形硬化性能的重要参数。硬化指数n大时，表现在冷变形过程中材料的变形抗力随变形的增加而迅速增大，材料的塑性变形稳定性较好，不易出现局部的集中变形和破坏，有利于提高伸长类变形的成形极限。 P30，成形破裂：胀形(a破裂)和扩孔翻边破裂(B破裂)。 3，P32(了解)硬化指数n值：材料在塑性变形时的硬化强度。N大，说明该材料的拉伸失稳点到来较晚。
塑性应变比r值：r值反映了板材在板平面方向和板厚方向由于各向异性而引起应变能力不一致的情况，它反映了板材在板平面内承受拉力或压力时抵抗变薄或变厚的能力。
4，P45，冲裁过程的三个阶段：弹性变形阶段，塑性变形阶段，断裂分离阶段。
5，P48，断面的4个特征区：圆角带，光亮带，断裂带，毛刺。
(简答)影响断面质量的因素：1，材料力学性能的影响。材料塑性好，材料被剪切的深度较大，所得断面光亮带所占的比例就大，圆角也大;反之则反。2，模具间隙的影响。间隙过小时，最初形成的滞留裂纹，在凸模继续下压时，产生二次剪切，会在光亮带中部形成高而薄的毛刺;间隙过大时，使光亮带所占比列减小，材料发生较大的塌角，第二次拉裂使得断面的垂直度差，毛刺大而厚，难以去除，使冲裁件断面质量下降。3，模具刃口状态的影响。刃口越锋利，拉力越集中，毛刺越小;刃口磨损后，压缩力增大，毛刺增大。4，断面质量还与模具结构、冲裁件轮廓形状、刃口的摩擦条件等有关。
6，P50，降低冲裁力的方法：阶梯凸模冲裁(缺点：长凸模插入凹模较深，容易磨损，修磨刃口夜间麻烦)，斜刃口冲裁，加热冲裁。
7，P52，F卸：从凸模上将零件或废料卸下来所需要得力。
F推：顺着冲裁方向将零件或废料从凹模腔推出的力。
F顶：逆着冲裁方向将零件或废料从凹模腔顶出的力。 设h为凹模孔口直臂的高度，t为材料厚度，则工件数：n=h|t。 刚性卸料装臵和下出料方式的冲裁模总压力：F总=F冲+F推 弹性和下出料方式的总冲压力：F总=F冲+F卸+F推
弹性和上出料方式的总冲压力：F总=F冲+F卸+F顶(选择) 8，P53，冲裁间隙：冲裁模的凸模和凹模刃口之间的间隙。分双边(C)和单边(Z)两种。
间隙的影响：(1)对冲裁件质量的影响。间隙较大时，材料所受的拉伸作用增大，冲裁完毕后材料弹性恢复，冲裁件尺寸向实体方向收缩，使落料件尺寸小于凹模尺寸，而冲孔件的孔径则大于凸模尺寸。当间隙较小时，凸模压入板料接近于挤压状态，材料受凹、凸模挤压力大，压缩变形大，冲裁完毕后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，而冲孔件的孔径则变小。(2)对模具寿命的影响。间隙减小时，接触压力随之增大，摩擦距离随之增长，摩擦发热严重，因此模具磨损加剧;较大间隙使得孔径在冲裁后因回弹增大，卸料时减少与凸模侧面的磨损。(3)对冲裁力及卸料力的影响。间隙减小时，材料所受的拉应力减小，压应力增大，板料不易产生裂纹，冲裁力增大;反之减小，但继续增大间隙值，凸、凹模刃口产生的裂纹不相重合，会发生二次断裂冲裁力下降变缓。
间隙增大时，冲裁件光亮带窄，落料件尺寸偏差为负，冲孔件尺寸偏差为正，因而使卸料力、推件力或顶件力减小。间隙继续增大，制作毛刺增大，卸料力、顶件力迅速增大。 9，P61
重点
(冲裁模刃口尺寸计算)(1)计算原则：落料模先确定凹模刃口尺寸(以凹模为基准，间隙取在凸模上);冲孔模先确定凸模刃口尺寸(以凸模为基准，间隙取在凹模上);选择模具刃口制造公差;保证有合理的间隙值;“入体”原则。(2)计算方法：凸模和凹模分开加工{分开加工与配合加工的区别及其优缺点}、{配合加工计算题};凸模和凹模配合加工{1，落料：应以凹模为基准件，然后配做凹模2，冲孔} 例2-3 10，P67
重点
排样利用率的计算(一个进距内的材料利用率和一张板料上总的材料利用率公式)
排样：冲裁件在板、条等材料上的布臵方法。 材料的利用率：衡量排样经济性、合理性的指标。
冲裁过程中产生的废料分为两种：(1)结构废料(2)工艺废料 排样方法分三种：(1)有废料排样(2)少废料(3)无废料排样 11，P71搭边：排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料。
影响搭边值大小的因素：材料力学性能，材料厚度，工件的形状和尺寸，排样的形式，送料及挡料方式。
12，P78，冲裁工序按工序的组合程度可分为：单工序，复合和级进冲裁。(复合和级进冲裁的区别和利用)
冲裁组合方式的选择根据冲裁件的生产批量、尺寸精度、形状复杂程度、模具成本等多方面考虑(1)生产批量(2)冲裁件的尺寸精度(3)对工件尺寸、形状的适应性(4)模具制造、安装调整和成本(5)操作方便与安全(P94习题2)
13，P96，弯曲：把板料、管材或型材等弯曲成一定的曲率或角度,并得到一定形状零件的冲压工序。
应变中性层：由外区向内区过渡时，其中有一金属纤维层长度不发生变化的金属层。(重点：如何确定中性层) (P98稍稍理解：弯曲时的中性层：如何确定)
14，P101，重点弯曲件毛坯长度的计算：直线部分和弯曲部分3-12公式 r大于0.5t及图3-8 r小于0.5的弯曲件。 P103，最小相对弯曲半径Rmin|t：在保证发生弯曲时表面不发生开断的条件下，弯曲件内表面能够弯曲成取小圆角半径与坯料后度的比值。Rmin|t越小，弯曲性能越好。
影响最小弯曲半径的因素：零件的弯曲角a，板材的方向性，板材表面质量与剪切断面质量板材的宽度和厚度
15，P108，弯曲回弹：卸载后弯曲角形状和尺寸发生变化的现象 16，P109，影响弯曲回弹量的因素(1)材料力学性能(2)相对弯曲半径R|t(3)弯曲角a(4)弯曲方式和模具结构(5)摩擦 16，P121，根据应力应变状态的不同，将拉深毛坯分为5个区域：平面凸缘区，凸缘圆角区，筒壁部分，底部圆角区，筒底部分。拉深中主要的破坏形式：起皱和拉裂。
17，P127，起皱：拉伸过程中，毛坯凸缘在切压应力作用下，产生的塑性失稳。起皱原因：凸缘的切向压应力超过板材临界压力应力引起。最大切向压应力产生在凸缘外缘处，起皱首先由此开始。防皱措施：(1)压边圈、拉深筋、拉深槛(2)合理设计零件形状(3)合理设计模具(4)改善冲压条件压边力的平衡润滑(5)合理选材，确定适当板厚、低屈服极限材料，防皱效果好 P128，拉裂的防治措施：根据板材成形性能，采用适当的拉伸比和压力比;增加凸模表面的粗糙度;改善凸缘部分的润滑条件;选用KS|Kb比值小，n值大，r值大的材料。
18，P128毛坯尺寸计算原则：毛坯面积等于工件面积(面积相等原则) P132，拉伸系数：每次拉伸后圆筒形件的直径与拉伸前毛坯(或半成品)的直径之比，即首次：m1=d1|D 拉伸系数是拉伸工作中重要的工艺参数。
极限拉伸系数的影响因素：板料成形性能，毛坯相对厚度t|D，凹凸模间隙及其圆角半径等有关。以下为具体介绍：
(1)板料的内部组织和力学性能
板料塑性好、组织均匀、晶粒大小适当、屈强比小、塑性应变比r值大时，板料的拉深性能好，可以采用较小的极限拉伸系数。(2)毛坯的相对厚度t|D
毛坯的相对厚度t|D小时，容易起皱，防皱压力圈的压力加大，引起的摩擦阻力也大，因此极限拉伸系数相应加大。(3)拉伸模的凸模圆角半径rp和凹模角度半径rd
rd过小时，筒壁部分与底部的过渡区的弯曲变形加大，使危险断面的强度受到削弱，使极限拉伸系数增加。rd过小时，毛坯沿凹模圆角滑动的阻力增加，筒壁的拉应力相应加大，其结果是提高极限拉伸系数值。(4)润滑条件及模具情况
润滑条件良好、凹模工作表面光滑、间隙正常，都能减小摩擦阻力改善金属的流动情况，使极限拉伸系数减小。(5)拉伸方式
采用压边圈拉深时，因不易起皱，极限拉伸系数可取小些。(6)拉伸速度
拉伸速度对极限拉伸系数的影响不大，但速度敏感的金属拉伸速度大时，极限拉伸系数应适当加大。 (P137 如何判断能否一次性拉深成功)
19，P160，凹模与凸模圆角半径。凹模圆角半径：过大，则板材在经过凹模圆角部分时的变形阻力以及在间隙内的阻力都要增大，势必引起总的拉深力增大和模具寿命的降低。过小，拉深初始阶段不与模具表面接触的毛坯宽度加大，这部分很容易起皱。凸模圆角半径：过大，会使拉伸初级阶段不与模具表面接触的毛坯宽度加大，也使容易此部分起皱。过小，在后续的拉深工序中毛坯沿压边圈的滑动阻力也要增大，对拉伸过程不利。 {Rd：小，阻力大使得抗力增大，危险断面变薄或破裂，刮伤工件;大，过早丧失压边力致起皱。Rp(对冲压效果影响无Rd显著)小，增大弯曲变形，危险断面变薄或开裂，影响表面质量;大，凸模毛坯接触面减小，底部容易变薄，圆角处内皱。 20，P177，胀形：在模具的作用下，迫使毛坯厚度减薄和表面积增大，以获取零件几何形状的冲压加工方法。
在凸模力作用下，变形区材料受双向拉应力作用，沿切向和径向产生伸长变形，成形面积的扩大主要是靠毛坯厚度变薄而获得。由于变形区不存在压应力，不会出现失稳起皱现象。
21，P179，胀形工艺分两大类：平板毛坯的局部胀形、圆孔空心毛坯的胀形。
22，P193，(判断)翻边分类
按工艺特点，可分为：内孔翻边、外缘翻边(分为内区翻边和外区翻边)和变薄翻边。按变形性质分为伸长类翻边(特点：变形区材料受拉应力，切向伸长，厚度减薄，易发生破裂，如圆孔翻边和外缘翻边中的内区翻边)、压缩类翻边(特点：变形区材料切向受压缩应力，产生压缩应力，产生压缩变形，厚度增厚，易起皱。如外缘翻边中的外区翻边)以及属于体积成形的变薄翻边等。
23，P194，翻边系数K：圆孔翻边时的变形程度(K=d0|dm d0毛坯上圆孔上的初始直径，dm翻边后的竖边直径)
翻边系数K与竖边边缘厚度变薄量关系可近似表达为t~=t0K12.K越小，当翻边系数减小到使孔的边缘濒于拉裂时，这种极限状态下的翻边系数称为极限翻边系数，用Kl表示。表6-1和6-2. 24，P195，影响圆孔翻边成形极限的因素：(1)材料伸长率和硬化成形极限n大，Kl小，成形极限大。(2)口缘如无毛刺和无冷作硬化时，Kl较小，成形极限较大。(3)用球形、锥形和抛物线形凸模翻边时，变形条件比平底凸模优越，Kl较小。在平底凸模中，其相对圆角半径rp|t越大，极限翻边系数越小。(4)板材相对厚度越大，Kl越小，成形极限越大。
25，P219冲模的分类：(1)按工序性质分：落料模、冲口模、切断模、整修模、弯曲模、拉深模，成形模等。(2)按工序组合程度分为：单工序模、级进模、复合模。级进模：一次行程中，在一副模具的不同位臵上完成不同的工序。因此对工件来说，要经过几个工位也即几个行程才能完成。而对模具来说，则每个行程都能冲压出一个制件。所以级进模生产效率相当高。复合模：在一次行程中，一副模具的同一个位臵上，能完成两个以上工序。一次复合模冲压出的制件精度较高，生产率也高。(3)按导向方式分：无导向的开式模、有导向的导板模、导柱模等。(4)按卸料方式分为刚性卸料模、弹性卸料模等。(5)按送料、出件及排除废料方式分为：手动模、半自动模、自动模等。(6)按凸、凹模的材料分为：硬质合金模、锌基合金模、薄板模、钢带模、聚氨酯橡胶模等。 26，P221，一套模具根据其复杂程度不同，一般都有数个、数十个甚至更多的零件组成。根据模具零件的作用分为五个类型的零件：(1)工作零件：完成冲压工作的零件(2)定位零件：保证送料事有良好的导向和控制送料的进距(3)卸料、推件零件：保证在冲压工序完毕后将制动和废料排除，以保证下一次冲压工序顺利进行。(4)导向零件：保证上模与下模相对运动时有精确的导向，使凸模、凹模间有均匀的间隙，提高冲压件的质量。(5)安装固定零件：是上述四部分零件联接成“整体”，保证各零件间的相对位臵，并使模具能安装在压力机上。 27，P248，压力中心的计算(判断) 导正销、压力中心的确认、闭合高度
模具的闭合高度Ho是指上模在最低的工作位臵时，下模板的底面到上模板的顶面的距离。
模具培训总结范文第5篇
2、负责对下线模具的芯棒、型腔、牙板进行测量尺寸是否在图纸的标准要求范围内;
3、如尺寸超出标准要求公差范围，则负责填写维修单送修处理;模具异常不详时，提交技术部或模具部商讨处理;
4、如尺寸符合标准要求，则进行上架前相应的检查和维护保养，确保返单时的生产效率;
5、模具管理员必须将所有的模具资料，建立相关的模具档案，包括模具图纸保存好;模具图纸由模具部提供;
6、模具使用情况必须建立相应的台帐记录;其中包括：领用时间、下线时间、送修时间、维修内容、零配件更换情况、维修结果、修回时间、保养项目;
7、模具送修回来后，负责签收和试模，并负责追踪品管测试直至模具确认OK;
8、负责区域的6S工作，当工作中出现各种异常，则及时向主管报备，协调处理;
9、在线的模具异常则由生产线的技术员、班组长处理;
模具培训总结范文第6篇
[摘要]文章以重庆工业职业技术学院模具设计与制造专业为例,从行业背景及人才需求入手,论述了高职学院基于工作过程的课程体系的构建与实施,实现了基于工作过程的课程体系的开发,系统化地设计了基础课程、实践课程两个体系。
[关键词]模具设计与制造专业 工作过程 课程体系
[作者简介]周玉蓉(1963- ),女,重庆人,重庆工业职业技术学院机械工程学院院长,副教授,研究方向为模具设计与制造、职业教育;徐益(1964- ),男,浙江永康人,重庆工业职业技术学院副院长,教授,研究方向为高等职业教育;赵平(1962- ),男,重庆人,重庆工业职业技术学院机械工程学院,高级工程师,研究方向为模具设计与制造。(重庆 400050)
高职教育必须确立“以行业为先导、以能力为本位、以学生为中心、以就业为目标”的人才培养理念。但目前,高职学院在专业建设中存在诸多问题,集中表现在对人才需求和职业岗位群的分析不够翔实与准确、课程体系设置不能充分体现生产过程、理论和实训不能有机融合等方面。随之产生的便是人才培养模式无创新、专业定位不准确、学生职业能力不高、就业定位存在偏差等问题。本文以重庆工业职业技术学院(以下简称“我院”)模具设计与制造专业为对象,论述高职院校模具设计与制造专业基于工作过程的课程体系的开发与实施,体现以技术应用为主线的教学特色,形成教学与生产相结合的高技能人才培养体系。
一、模具行业背景
模具是工业生产的基础工艺装备,广泛应用于汽车、电子、电机、电器、仪器仪表、家电和通信等产品的制造中,分为冲压模、塑料模、锻造模、铸造模、粉末冶金模、橡胶模、拉丝模、无机材料成型模、其他模具、模具标准件十大类。其中以塑料模、冲压模和压铸模三类模具为主。十年来,我国模具行业持续高速增长,生产总量大幅增长,技术水平显著提高,产值位居世界第三,其发展重点是汽车覆盖件、精密冲压模具、大型及精密塑料模具及主要模具标准件。
模具技术发展及技术水平的高低直接影响着一个国家的工业发展,而模具高技能人才的匮乏,正成为我国模具工业发展的“软肋”。中国从制造业大国向制造业强国迈进的过程中,模具产品、工艺装备的精密度和复杂性的进一步提高,使技术操作中的理论比重逐渐增加;产品和工艺装备的技术综合程度的增加,也使技术操作呈现出多元化、多样性。因此,对模具高技能人才提出了更高的要求,面对模具行业发展的新特点和新要求,作为培养高技能人才的高职教育必须加大职业能力的培养力度,提高学生综合应用和解决工程实际问题的能力。
二、课程体系开发流程
以模具设计制造工作过程为导向,以职业能力为本位,在校企共同组成的模具设计与制造专业建设指导委员会的指导下,我们进行了模具设计与制造专业的课程体系开发,见135页图1。
三、课程体系构建
我院国家示范院校建设项目启动以来,通过借鉴吸收当前国内外职业教育课程开发理论和研究成果,结合重庆市区域经济特色,构建了基于工作过程的专业课程体系。
1.调研与专业分析。对模具设计制造106家典型企业的调研为课程体系的制定提供了依据。我们根据面向社会、服务地方经济建设的需要,确定了具有地方特色的以冲压模具(以汽车覆盖件模具为主)、塑料模具、压铸模具(为辅选课程)三类模具设计与制造的专业人才培养的技术定位。依据现实与将来企业岗位群的要求和需要,我们对模具设计与制造专业学生主要按照以下6个岗位进行培养,即产品成型工艺员、模具设计员、模具工艺员、模具制造工、模具生产管理和模具销售员。模具设计与制造专业主要工作岗位对应的职业能力,见下表。
通过对用人单位的调研,我们发现,企业除对岗位职业能力有明确要求外,还要求从事本岗位的其他能力,如基本的共通能力、一定的管理能力、必备的基础知识和可持续发展能力等。如某企业对模具设计岗位的能力要求,见图2。
2.基于工作过程的课程体系开发。以模具设计与制造工作流程为导向,根据模具技术领域和职业岗位(群)的要求,参照模具行业相关的职业资格标准,分析提炼出模具设计与制造6个岗位(群)所需的职业能力,确定了模具设计与制造专业人才培养规格,即具有良好的思想道德素质、职业道德素质、身心素质和文化素质;具有一定的英语阅读能力和计算机应用能力;通过模具制造工、模具设计师等工种的中级及以上职业资格水平考试,具备一定的实践动手能力;具有中等复杂冲压模具(或简单汽车覆盖件模具)、中等复杂塑料模具设计与制造的工作能力;具有一定的模具生产管理能力(合同谈判、质量管理、现场管理);具有一定的自学能力、表达能力、沟通与团队协作能力和可持续发展能力。
综合考虑企业与行业对模具设计与制造专业人才的技能要求、教育教学规律和学生的可持续发展,我们进行了基础课程体系、实践课程体系的系统化设计,见136页图3。
3.基础课程体系。基础课程包括4个课程。职业素质课程:培养学生树立正确的人生观、世界观,养成良好的思想素质。职业文化课程:培养学生适应现代社会要求的交流、信息和计算的基本能力,是为后续专业课程服务的现代基本能力类课程。数学课程应根据模具设计与制造专业的要求和学生的接受能力灵活调整。由于许多外资企业入住我国,基本的英文阅读能力、语言交流能力已成为学生必须具备的能力,因此,要加强英语教学。职业基础能力课程:是职业能力学习的基础,满足核心能力课程学习的基本要求。课程的教学组织与实施:课程的教学内容按人才培养方案设计的能力培养主线展开,融入人才培养过程,使课程的教学在保持系统的同时与实践教学体系有机结合。
4.实践课程体系。根据人才培养目标的职业能力发展要求构建实践课程体系,专业课程按理实一体化设计,学校专任教师与企业技术人员一起,梳理工作过程知识,遵循由“完成简单工作任务到复杂工作任务”的能力形成规律,设计综合性的学习型工作任务,构成理实一体化的课程。通过对理实一体化课程、项目化实训、顶岗实习及毕业设计进行系统化设计,使理论教学和实践教学相互结合、相互交融,实行边学理论边实践的教学方法,按人才培养规律,形成分层次递进的实践教学体系。
四、课程体系运行实施
课程体系要建立在翔实准确的人才需求和职业岗位群分析的基础之上,旨在培养和提高学生的职业素质和职业能力,在提高技能型人才的综合素质的同时,最大可能地缩小专业培养目标与企业实际职业岗位的距离,实现与就业岗位的“零对接”。因此,高职教育人才培养过程要针对职业岗位群任职要求明确从业人员的职业素质和能力,针对关键技术和最新工艺设计课程体系、实施教学。
1.理实一体化环境设计。上课地点为理论实践一体化教室。将教室与实训现场(车间、机房)融合,或在实训现场布置教室,集中讲课后能马上到实训现场或机房进行项目训练,在“做中学”中学习相应的知识与能力。新校区的教学环境使上课和实训完全在同一幢楼或同一区域。
2.理实一体化教学。以任务导向、项目化进行理实一体化教学,以学生为主体,通过完成任务的具体实践,调动学生的学习积极性,使学生既学会了实践技能,又掌握了与此相关的理论知识。教师在上课前提供给学生必要的教学文件,如实训项目单、实训指导书、实训报告、电子教案等,以便学生在完成工作任务的过程中掌握理论和技能知识。学生课程评价贯穿于整个工作任务完成过程,重视对学生职业素养的考核。适当地在课程中请企业兼职教师授课,传授企业最新技术技能知识、企业加工流程及产品质量管理知识。
3.教学手段与教学资源。在课程教学中,要重视传统的教学手段,使学生能够与教师面对面地互动,教师能根据学生的反映及时调整教学方法,灵活掌握教学分寸。在充分重视传统教学手段的同时,积极运用现代教学手段,如运用教学模拟软件、PPT等进行虚拟加工教学。网络教学资源平台,拓展了课程教学资源,丰富了教学手段,使学生能够在课下进行自主性学习。
4.教学评价。课程的考核贯穿于完成工作任务的整个过程,定性评价与定量评价相结合,平时考核和期末考核相结合,注重对学生的学习过程的控制和评价,设计各环节的考核标准和相应的考核表格,形成对学生职业素质、职业能力的综合评价体系。
5.分析反馈。根据毕业学生的培养质量和社会用人单位等对毕业学生的满意程度,验证本课程体系的长处和不足,对课程体系再进行调整优化,以达到学生、家长、学校举办方、用人单位对人才培养的最大满意。
以模具设计制造工作过程为导向,以职业能力为本位,按照“行业企业调研—模具岗位能力分析—课程体系重构—教学运行实施—教学评价分析”流程制定的基于工作过程的课程体系,从2007年开始应用于我院模具设计与制造专业。应用结果表明人才培养专业定位准确,符合企业需求,学生就业率提高,达到100%,专业对口率高,就业质量好,并得到更多用人单位的青睐;学生职业能力高,双证书获取率高,取证率达97.8%以上,证书含“金”量高,部分学生取得了全球通行的德国EHK国际职业资格证书,在校学生具有参与企业真实项目的能力。
[参考文献]
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[2]姜大源.职业教育课程开发理论与实践——工作过程系统化课程[DB/OL].http://120.64.245.122/scdy/bm/news3/News_View.asp?NewsID=340,2008-10-17.