矿井提升实习报告范文第1篇
设备完好检查标准
设备完好是指设备处于完好的技术状态。设备完好检查标准有三条要求 1) 设备性能良好。机械设备精度能稳定地满足生产工艺要求;动力设备的功能达到原设计或规定标准，运转时无超温、超压现象。 2) 设备运转正常，零部件齐全，安全防护装置良好，磨损、腐损程度不超过规定的技术标准，控制系统、计量仪器、仪表和液压润滑系统工作正常，安全可靠。 3) 原材料、燃料、动能、润滑油料等消耗正常，基本无漏油、漏水、漏气、漏电现象，外表清洁整齐。
凡不符合上述三项要求的设备，不得称为完好设备。
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金属切削机床
一、普通金属切削机床完好标准
适用范围：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、切断机床和其它机床。
(1～6项为主要项目，有1项不合格，该机床为不完好设备。 7～10项为次要项目，有2项不合格，该机床为不完好设备。)
1、 精度和性能
① 机床的性能良好，加工精度满足生产工艺要求。在检查时，可按各类机床规定的加工范围，结合产品工艺规程的技术要求，进行切削加工试验。试件精度应能达到产品质量规定的表面粗糙度和行位精度，并能保证稳定地生产一定数量的合格品。
② 属于机修、工具车间及生产车间专用于维修的金属切削机床，除满足生产工艺要求外，其几何精度还应符合《金属切削机床几何精度完好标准》的要求。
2、 传动系统
① 机床运转时无异常冲击、振动、窜动、噪声和爬行现象(包括液压部分)。
② 主传动和进给运动边速齐全，各级速度运转正常。 ③ 液压装置各元件动作灵敏可靠，系统压力符合要求。 ④ 机床主轴承经规定时间运转后，不应出现超温现象(滑动轴承温度不超过60℃，滚动轴承温度不超过70℃)。
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⑤ 通用机床经批准改作专用机床使用时，在满足工艺要求前提下，减少不必要的变速和零件时，仍算完好，但须有拆除手续和档案记录。
3、 操作系统
① 操作、变速手柄扳动灵活、定位可靠、无捆绑和附加重物现象。
② 传动手轮所需操纵力应符合通用技术规程，刻度手轮反向空行程不超过下列标准： 机床重量≤10t，1/10rpm 机床重量≥10t时，1/3rpm ③ 制动，连锁和保险装置齐全，灵敏可靠。
4、 润滑系统
① 润滑系统装置齐全，管线完整，作用良好。
② 油嘴、油眼、油杯凡有三处以上缺、堵，有不能现场整改为不合格。
③ 油泵、油路应开动检查(在可能条件下)，凡有不通畅又不能现场整改为不合格。
④ 油线、油毡齐全、清洁。安置合理，油标醒目，油窗清晰，刻线正确。
5、 电气系统
① 电气系统装置齐全，管线完整，性能良好，运行可靠。 ② 电气系统的检查可参照〈设备电器完好检查标准〉执行。
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6、 机床滑动零部件
机床滑动部位运动正常，各滑动面无严重拉、研、碰伤。超过下列标准之一，即为不完好设备。
(1) 精密机床
① 各滑导面
拉伤：深0.5mm，宽1mm，累积长度为滑动长度的40%; 研伤：面积350mm2 碰伤：无碰伤
② 其它零部件、切伤印痕 深1.5mm、累积面积250mm2 (2)普通机床
① 各滑导面 大型机床
拉伤：深1mm，宽2mm，累积长度为滑动长度的40%; 研伤：面积650mm 2 碰伤：深1.5 mm、累积面积600mm2。 一般机床
拉伤：深0.7mm，宽1.5mm，累积长度为滑动长度的40% 研伤：面积450mm 2 碰伤：深1mm、累积面积400mm2。 ② 其他零部件碰、切伤印痕 大型机床：深2mm，面积400 mm2
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一般机床：深1.5mm，面积300 mm2
注：凡拉、研、碰伤经过修复达到要求，可列为完好设备。
7、 机床渗漏
① 基本无漏油，即机床80%以上的结合面无漏油现象，每1漏油点3分钟内不超过1滴。
② 各冷却系统基本无漏水，即冷却系统无直接状漏水。 ③ 气动装置基本不漏气，即各阀及接头无明显漏气。 ④ 机床因设计，制造原因，所引起的先天性渗漏，确实一时难以整改，但必须采取措施，使润滑油不滴到地面或不滴入切削油池。否则，不算合格。
8、 机床附件
① 机床零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善，维护良好。
② 机床上手球、螺钉、盖板无短缺，标牌完整清晰。
9、 机床内外
① 机床内外清洁，无积灰油垢，无黄袍，无锈蚀。 ② 各油箱油质符合要求;水箱内无积屑杂物，无异味。
10、 安全防护装置
① 各种安全防护装置，如皮带罩、砂轮罩、保险销等配备齐全完整，安装可靠。
② 接地装置、电气保护装置安全、可靠。
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二、高精度机床完好标准
(下列10项有1项不合格，该机床即为不完好设备。)
1、 精度和性能
① 高精度机床的性能良好，加工精度满足工艺要求。 ② 高精度机床的几何精度其主要项目按国家标准、国家专业标准及部件标准考核。尚未有国家标准、国家专业标准及部件的机型，按出厂标准考核。
③ 高精度机床的传动精度、运动精度、定位精度和运动平稳性均稳定可靠，满足工艺要求。
2、 传动系统
① 机床运转时，不得有明显振动、不规则冲击和异常 。 ② 主传动和进给运动变速齐全，各级速度运转正常。 ③ 机床主轴承达到稳定温度时，主轴承的温度和温升均应符合标准。
3、 操纵系统
① 变速手柄扳动灵活，定位可靠，无级调速机构变速灵敏。 ② 传动手轮操纵力不得超过下列规定： 机床重量 常用手轮 不常用手轮 ≤2t 40N 60N ≥2～5t 60N 100N ﹥5～10t 80N 120N ﹥10t 120N 160N
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不常用手轮指有机构的垂直运动机构手轮、手柄。操纵力在行程范围内应均匀。
③ 有刻度装置的手轮、手柄反向空行不超过1/30转。各刻度的进、退重合准确可靠。
4、 液压系统
① 液压系统在运动所有速度下，不应发生振动，不应有异常噪音和显著的冲击，不应有停滞和爬行现象。
② 液压系统各元件动作灵敏、可靠，各部压力符合规定要求。 ③ 采用静压装置的机床，应保证在静压建立后才能动。当压力变化超过规定值或电力中断时，能起安全保护作用。
5、 润滑系统
① 润滑系统各元件包括油泵、注油器、油毡、油线、油管等完整无损、清洁畅通，油质、油量符合规定要求。 ② 表示油位的标志清晰，能观察到油位或润滑油滴入情况。
6、 电气系统
① 电气箱内清洁，布线整齐，线路无破损老化，各种线路标志明显，联结可靠。
② 电器元件完整无损，动作灵敏可靠，接通良好。 ③ 外部导线有完整的保护装置，线路、外套无脱落破损。 ④ 各按钮、开关及各种显示信号作用可靠，各仪表偏转灵敏，误差在允许范围内。
⑤ 有关电气系统的检查要求参照〈设备电器完好检查标准〉
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执行。
7、 各滑动零部件和主轴、工作台表面
各滑动零部件和主轴、工作台表面应无严重拉、研、碰、切伤。
① 导轨每一表面拉、研伤超过下列标准之一，即为不完好设备：
A、 导轨拉伤深度﹥0.3mm B、 导轨拉伤宽度﹥0.7mm C、 导轨拉伤长度﹥导轨长度40% D、 导轨研伤面积﹥200mm2
② 工作台表面碰、切伤超过下列标准，即为不完好设备：
碰、切伤印痕最深处1mm。面积100mm2
③ 主轴、主轴套筒、主轴锥孔表面拉伤超过下列标准之一，即为不完好设备： A、 拉伤深度﹥0.2mm B、 拉伤宽度﹥0.5mm
8、 光学系统
① 光学系统各零件齐全完好。
② 光学系统各镜面无投影屏、分划板无明显霉斑积垢，影像清晰，分划板移动和目镜调焦灵敏。
③ 光学系统各零件相对位置正确，无视差、光轴偏移和放大率偏差等现象。
④ 刻线尺无显著霉斑和杂乱线条，尤其不得有造成误读的划
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伤线条。
9、 机床内外及附件
① 机床内部和外表清洁，无积垢、锈蚀、黄袍。 ② 随机附件齐全、保管良好，无锈蚀、损伤。 ③ 机床除尘、防尘装置完整无缺，防尘油毡清洁。 ④ 基本无漏油、漏水、漏气现象。80%以上结合面不漏油，每个漏油点3分钟内滴油不超过3滴;各油箱每月实际添油量不超过消耗定额的1倍。
10、 安全防护装置
① 各种安全防护装置如皮带罩、砂轮罩、保险销等配备齐全、固定可靠。
② 接地装置可靠，其它电气保护装置完好。 注：上述10项有1项不合格，该机床即为不完好设备。
三、数控机床完好标准
本标准适用范围：各类(型)数控机床、加工中心柔性加工单元等。数控锻压机床可参照本标准考核。
下列10项中有1项不合格，该机床即为不完好设备。
本标准适用于各种全功能数控机床、加工中心等，各公司拥有的简易数控机床的数控装置及其它部分可参照本标准有关条款项目(数字控制装置、驱动装置、执行装置)考核评定。凡有关项目不合格(下列要求)，则该机床应评定为不完好设备。
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1、 精度
① 数控机床的精度以国家标准、专业标准、部标准为依据制定的精度完好标准考核。尚未有国家标准、专业标准和部标准的机型，参照出厂标准精度完好标准考核。
② 数控机床列入完好考核的精度项目应结合精度调整每年检验1～2次，并作为设备完好的主要鉴定依据之一。床身水平每年检查1次。
③ 未列入精度项目的其他检验内容及机床的定位精度、传动精度、运动精度和运动平稳性均稳定可靠，满足生产工艺要求。 ④ 本标准中未列入的机型其精度完好标准的考核原则是：关键项目按出厂标准的1～1.25倍考核;主要项目出厂标准的1.5倍考核;一般项目按标准的1.5倍～2倍考核;次要项目可不考核。其定位精度按出厂标准的1.5倍考核。并制定标准。形成文件，经企业总工程师批准后执行。
⑤ 数控机床的定位精度检验周期由企业视条件自定，一般应每年做1次检验。机床若搬迁应及时检验其定位精度。
2、 传动系统
① 机床运转时，不得有明显振动，不规则冲击和异常噪音。 ② 主传动和进给运动调速在规定范围内运转正常。
③ 机床主轴轴承达到稳定温度时，主轴轴承的温度和温升均应符合标准。
3、 液压润滑系统
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① 液压系统的运动件在所有速度下，不应发生振动，不应有异常噪音和显著的冲击，不应有停滞和爬行现象 ② 液压系统各元件动作灵敏、可靠，各部压力符合要求。 ③ 润滑系统各装置完整无损，管路齐全清洁、油路畅通、润滑部位油质应符合规定要求。
④ 油位的标志醒目，油位清晰，润滑油注入显示正常。
4、 数字控制装置
① 数字控制装置各组成部分保持完整，功能齐全、性能稳定，工作状态良好。
② 进口设备采用国产代用元件，必须与原件功能相符、布置合理、安装可靠，符合性能要求。
5、 驱动装置
① 伺服驱动装置各元件完整，性能稳定、工作可靠，符合机床工作要求。
② 装置内部清洁，布线整齐，线路无老化，各线路标志明显。 ③ 进口设备采用国产代用元件必须与原件功能相符。
6、 执行装置
① 执行装置各元件保持完整，动作灵敏，运行可靠。 ② 外部导线有完整的保护装置，线路、外套无脱落，破损。 ③ 其余可参照〈设备电器完好检查标准〉考核。
7、 各滑动零件和主轴、工作台表面
各滑动零部件和主轴、工作台表面应无严重拉、研、碰、切伤，凡
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拉、研、碰、切伤超过下列标准之一即为不完好。
(1) 导轨拉伤
① 机床导轨长度≤1000mm, 累积拉伤长度大于导轨长度50%. 机床导轨长度﹥1000mm，累积拉伤长度大于导轨长度40%。
② 拉伤深度：中小型机床﹥0.5mm，大型机床0.7mm. ③ 拉伤宽度：中小型机床1mm，大型机床﹥1.5mm. (2)导轨研伤
中小型机床导轨研伤250mm2。
大型机床导轨研伤500mm2。 注：拉、研伤均指每一导轨表面。 (3)工作台表面碰、切伤
中小型机床工作台表面碰、切伤痕最深处1mm，面积300mm2或伤痕面积合计500mm2;
大重型机床工作台表面碰、拉、切伤痕最深处2mm、面积500mm2或伤痕面积合计800mm2 (4)主轴表面和锥孔
主轴表面和锥孔参照中小型机床导轨拉、研伤考核。
注：凡拉、研、切伤表面经修复消除伤痕或修复表面平面度符合要求，且硬度、强度等同接近于原材料硬度、强度时，可视为完好设备。
8、 辅助装置
机床辅助装置如刀库、机械手、对校刀装置，排屑装置、辅助工作
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台、料车、门罩等齐全完好、功能正常、运转可靠、符合工作要求。
9、 机床内外附件
① 机床内部及外表无积垢、锈蚀、黄袍。 ② 随机附件齐全、保管良好，无锈蚀、损伤。 ③ 机床除尘、防尘装置完整无缺、作用良好。
④ 基本不漏气、不漏水。80%以上结合面不漏油，每个漏油点三分钟内滴油不超过一滴，各油箱每月实际添油不超过消耗定额的一倍。
10、 安全防护装置
① 各种安全防护装置配备齐全，固定可靠，作用良好。 ② 机床接地可靠，绝缘符合规定，其它保护装置齐全完好。
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锻压设备完好标准
使用范围：锻锤、锻造机、轧机、冲床、剪床、平板机、弯管机、弯板机、整形机、冷镦机、弹簧加工机、滚压机、压力机等 (1—6项为主要项目其中有一项不合格，该设备为不完好。) 1. 精度、能力能满足生产工艺要求。 2. 各传动系统运转正常，变速齐全。
3. 润滑系统运转正常，管路完整，润滑良好，油质符合要求。 4. 各操作系统动作灵敏可靠，各指示刻度准确。 5. 电气系统装置齐全，管路完整，性能灵敏，运行可靠。 6. 滑动部位运转正常，各滑动部位及零件无严重拉、研、碰伤。 7. 机床内外清洁、无黄袍，无油垢、无锈蚀。 8. 基本无漏油、漏水、漏气现象。
9. 零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。 10. 安全、防护装置齐全可靠。
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起重设备完好标准
适用范围：桥式吊车、龙门吊车、单梁吊车、电葫芦等。(1—7项为主要项目,其中有一项不合格，该设备即为不完好。)
1、 起重和牵引能力达到设计要求。
2、 传动系统运转正常，钢丝绳、吊钩、吊环符合安全技术规程。
3、 制动装置安全可靠，主要零件无严重磨损。
4、 操作系统灵敏可靠，调速正常。
5、 主、副梁的下扰、上拱，旁弯等变形均不得超过有关技术规定。
6、 电气装置齐全有效，安全装置灵敏可靠。
7、 车轮与轨道有良好接触，无严重啃轨现象。
8、 润滑装置齐全，效果良好，基本无漏油。
9、 吊车内外整洁，标牌醒目，零部件齐全。
一、桥式起重机完好标准
1、 起重能力应在设计范围内或公司主管部门批准起重负荷内使用(起重机明显部位应标志出起重吨位、设备编号等);根据使用情况，每2年做一次负荷试验并有档案资料。
2、 主梁下挠不超过规定值，并有记录可查(空载情况下主梁从水平线下挠不超过s/1500，或额定起重量作用下，主梁从水平线下挠，不超过s/700，s为跨度)
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3、 各运行部位操作符合技术要求，灵敏、可靠，各挡变速齐全;按要求调整大、小车的滑行距离，使之达到工艺要求，符合安全操作规程。
4、 轨道平直，接缝处两轨道位差不超过2毫米，接头平整、压接牢固;减速器、传动轴、联轴器零部件完好齐全，运转平稳，无异常窜动、冲击、振动、噪音、松动现象。
5、 制动装置安全可靠，性能良好，不应有异常响声与松动现象(除工艺特殊要求外);闸瓦摩擦衬垫厚度磨损不超过2mm,且铆钉头不得外露，制动轮磨损不超过2mm,小轴及心轴磨损不超过原直径5%，制动轮与摩擦衬垫之间隙要均匀，闸瓦开度不超过1～1.5mm。车轮无严重啃道现象，与路轨有良好接触。
6、 传动时无异常窜动、冲击、振动、噪音、松动现象;起吊制动器在额定载荷时，应制动灵敏、可靠，闸瓦摩擦衬垫厚度磨损不超过2mm，且铆钉头不得外露，小轴及心轴磨损不超过原直径5%，制动轮与摩擦衬垫之间要均匀，闸瓦开度不超过1～1.5mm。
7、 钢丝绳符合使用技术要求;吊钩、吊环符合使用技术要求;安全装置、限位齐全可靠。(主要项目)
8、 润滑装置齐全，效果良好，基本无漏油现象。
9、 电器装置齐全、可靠(各部分元件、部件运行达到要求);供电滑触线应平直，有鲜明的颜色和信号灯，起重机上、下
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台不设在大车的供电滑线同侧。靠近滑线的一边，应设置防护架，有警铃或喇叭等信号装置;电气主回路与操纵回路的对地绝缘电阻值不小于0.5MΩ，轨道和起重机上任何一点的对地电阻不应大于4Ω，有保护接地或接零措施，每2年进行一次测试，并有记录。
10、 驾驶室或操纵开关处应装切断电源的紧急开关，电扇、照明、音响装置等电源回路，不允许直接接地，检修用手提灯电源应低于36伏安全电压，操纵控制系统要有零位保护;设备内外整洁，油漆良好，无锈蚀;技术档案齐全(档案应包括产品合格证、使用说明书、检修和大修记录等)。
二、单梁起重机完好标准
1、起重能力应在设计范围内或公司主管部门验收合格批准起重负荷内使用(在起重机明显部位应标志出起重吨位、设备编号等); 根据使用情况，每2年做一次负荷试验并有档案资料。 大梁下挠不超过规定值，并有记录可查(额定起重量作用下，电动单梁起重机大梁从水平线下挠不超过s/500，手动单梁起重机大梁从水平线下挠不超过s/400,s为跨度。
2、轨道平直，接缝处两轨道位差不超过2毫米，接头平整、压接牢固;车轮无严重啃道现象，与路轨有良好接触;行走系统各零部件完好齐全，运转平稳，无异常窜动、冲击、振动、噪音和松动现象，车架无扭动现象，制动装置安全可靠;传动装置润滑良好无漏油。
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3、制动器在额定载荷内制动灵敏可靠;钢丝绳符合使用技术要求;吊钩、吊环符合使用技术要求。(主要项目)
10、 滑轮卷筒符合使用技术要求;吊钩升降时，传动装置无异常驱动、冲击、晃动、噪音和松动现象;起吊装置润滑良好无漏油。
11、 电气装置安全可靠，各部分元、部件运行达到规定要求;动力线(电缆线)敷设整齐、固定可靠、安全。(主要项目)
12、 电气回路对地绝缘电阻值不小于0.5MΩ，轨道和起重机上任何一点的对地电阻不应大于4Ω，有保护接地或接零措施，每2年进行一次测试，并有记录。
13、 安全装置、限位齐全可靠，起重机的起升、大车行走与相邻起重机靠近时应有行程限位开关，小车两端应有缓冲装置，在轨道末端应有挡架。(主要项目)。
14、 地面操纵悬挂按扭(一般应有总停)动作可靠并有明显标志;设备内外整洁、油漆良好，无锈蚀;技术档案齐全(档案应包括产品合格证、使用说明书、大修记录等)。
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动能设备完好标准
适用范围：电站锅炉、汽轮机、发电机、除尘设备、储气罐、煤气发生炉、乙炔发生设备、空气压缩设备等。(1—5项为主要项目，其中有一项不合格，该设备为不完好)
1、 出力基本达到原设计要求。
2、 各传动系统运转正常，各滑动面无严重锈蚀、磨损。
3、 电器和控制系统、安全阀、压力表、水位计等装置齐全，灵敏可靠。
4、 无超温、超压现象，基本无漏水、漏油、漏气现象。
5、 润滑装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目，油质符合要求。
6、 附机和零件齐全，内外整洁。
一、柴油发电机组完好标准
1、 柴油机及发电机的主要参数到达实际要求;柴油机负荷调节配备合理，动作可靠;紧急保安装置配备合理、可靠;各种防护装置齐全完整;机组外表清洁，无积灰，无锈蚀。
2、 机组运转正常，无异常声响，无剧烈振动，无超温现象;机组辅助设施配备合理，运行达到规定要求;机组润滑装置齐全，运行时无漏油现象;机组润滑系统油压及油位正常，油质符合要求;滤清器的滤芯定期进行更换清洗。
3、 冷却装置齐全可靠，运行时无泄露现象;排水温度达到规定
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要求;供柴油设施齐全可靠，柴油的油质、油压、油耗达到规定要求;各种表计齐全，运行灵敏可靠，指示正确。
4、 励磁调压、灭磁装置齐全、运行可靠;继电保护装置齐全、可靠;配电装置齐全可靠;电气系统绝缘及接地保护装置齐全可靠，达到规定要求。
二、储气罐完好标准
1、 储气罐、管道、阀门无泄露、阀门启闭灵活;外表整洁，色标明显;罐体无严重积灰及锈蚀。
2、 压力表齐全，灵敏可靠，定期校验;安全阀齐全，灵敏可靠，定期校验;减压阀齐全，灵敏可靠，定期校验。(主要检查内容，有一项不合格则该设备为不完好)
3、 上下滑轮灵活，容积标记醒目，报警信号灵敏可靠。
三、空气压缩设备完好标准
本标准适用于工作压力小于0.78Mpa(8Kgf/c㎡)的往复活塞式空气压缩机(单台排气量大于及等于3m3/min)。其他类型的空气压缩机可参照执行。
1、 排气量、工作压力参数均在设计范围内使用，附属设备(滤清器、储气罐等)齐全，一般储气罐应布置在室外;运行平稳，声响正常;管路敷设合理，无三漏现象;进、排气阀不漏气，无严重积炭，无积灰情况，设备外表清洁，无油污。
2、 安全阀动作灵敏可靠(包括储气罐);压力表、油压表灵敏
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可靠，有温度计可进行测温;自动调节器能调节生产所需气压。(主检查内容，有一点不合格即为不合格)
3、 滤油器效果好，油压不低于0.1Mpa，注油器供油正常;按规定使用润滑油，并定期更换，耗油量不超过规定数值;有十字结构的空压机润滑油温度不超过60℃，无十字头的不超过70℃。
4、 冷却水进水温度不超过35℃;二级缸排气温度不超过160℃(在满负荷情况下);冷却装置完好，排水温度一般不超过40℃(在满负荷情况下)
5、 电动机配备合理，运行正常(温升和声响)并定期进行检查;电器装置(包括控制柜)齐全、可靠;动力线路(包括站房)安全可靠，有接地或接零的保护措施;皮带罩等防护装置齐全、可靠。
6、 随机技术档案齐全(有使用说明书，合格证等)，操作者凭证操作。储气罐定期做检查，有记录可查;有安全操作规程，有站房保卫制度，有运行，检修记录，文明生产。
四、锅炉完好标准
1、 蒸发量、压力、温度在设计范围内或主管部门批准范围内使用。
2、 本体、人孔、手孔、法兰各处无漏气、漏水现象。
3、 炉墙密封完整、保温良好，无漏风、冒烟现象。炉墙构件无
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损坏，炉排无损缺，传动装置运行正常;外表(包括省煤器)无严重积灰腐蚀情况。
4、 安全阀符合技术要求，使用可靠;压力表符合技术要求，使用可靠;水位表符合技术要求，使用可靠(主检查内，有一点不合格，该设备即为不完好)。
5、 水处理设备使用正常(包括分析仪器);给水设备配备合理，运转正常，润滑良好;给煤、出渣装置表面整洁，运转正常，炉内燃烧情况良好。
6、 水、汽、油管敷设整齐合理，无泄露现象，保温良好。
7、 各阀门选用装置合理，无泄露现象。
8、 鼓风机、引风机、二次风机配备合理，运转正常，润滑良好，无严重积灰;各调风门或调风装置调节可靠。
9、 无漏烟现象，吹灰装置良好，烟囱有避雷、拉紧装置，并定期进行检查;除尘设备性能良好、运行正常(排入大气中有害物质浓度和烟尘浓度符合现行工业“三废”排放试行标准)。
10、 分汽缸材料、焊接、安装、使用符合技术要求，有受压容器检验合格证或有关部门验收合格单;电器设备、动力设备线路试用良好，安全可靠;各仪表装置符合技术要求，指标准确。
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电气设备完好标准
使用范围：直流电焊机、点焊机、氩弧焊机、电切割设备、电气线路、自动电话交换机、警报消防受信台等。(1—3项为主要项目，其中有一项不合格，该设备为不完好)
1、 主要技术性能达到原出厂标准，或能满足生产工艺要求。
2、 操作和控制系统装置齐全，灵敏可靠。
3、 设备运行良好，绝缘强度及安全防护装置应符合电气安全规程。
4、 设备的通信、散热和冷却系统齐全完整，效能良好。
5、 设备内外整洁，润滑良好。
7、 无漏油、漏电、漏水现象。
一、交流电焊机完好标准
1、 主要性能达到出厂标准或满足工艺要求。
2、 焊接变压器的一次线圈与二次线圈之间、绕组线圈与外壳之间绝缘电阻不得小于1MΩ，有定期测试记录(主要项目)。
3、 主要部件完整无缺，性能符合要求。
4、
一、二次接线端子无严重烧损现象。
5、 设备内外整洁，油漆良好。
6、
一、二次接线处有屏护罩(主要项目)
7、 设备接地(零)良好。
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二、其他焊接(切割)设备完好标准
1、 主要性能能达到出厂标准或满足工艺要求。
2、 电源操作、控制等装置齐全，灵敏可靠。
3、 设备的通风、散热、冷却系统齐全完整，效果良好。
4、 设备内外整洁，润滑良好，无漏水、漏电或漏油现象。
5、 设备运行正常，机组元件(变压器、电刷、二次回路之接点)无过热想象。
6、 防护装置符合要求;接地(零)良好。
7、 绝缘电阻不得低于0.5MΩ(主要项目)
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工业炉窑设备完好标准
(1—4项为主要项目，其中有一项不合格，该设备为不完好) 适用范围：石灰石窑、耐火材料窑等
1、能力基本达到原设计要求，满足生产工艺要求。
2、操作、燃烧和控制系统装置齐全，灵敏可靠。
3、电气及安全装置齐全完整，效能良好。
4、箱体、炉壳、砌砖体等部件无严重烧蚀和裂缝。 传动系统运转正常，润滑良好。
5、设备内外整洁，无漏油、漏水、漏气。
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木工机械完好标准
本标准适用范围：木工锯床、刨床、车床、铣床及磨光机等木工机械。(1～4项为主要项目，有一项不合格，该机床即为不完好设备。)
1、精度和性能
木工机械的加工精度应符合产品工艺要求，性能不下降。
2、传动、运动和操作部件
各传动、运动和操作部件齐全，变速正常，运转良好，无异常冲击、振动和窜动。夹紧装置完好有效，锁紧装置牢固可靠。
3、电气装置
电气装置各元件齐全无损，动作可靠。电气箱内清洁，布线整齐。机床接地良好，不使用临时线。检查时按〈设备电气完好检查标准〉执行。接地(零)装置完好，接地电阻符合要求，每年测试1次，并有记录。
4、安全防护装置
各安全防护装置齐全，安装可靠，作用良好。旋转部位的防护装置完好，可靠;各限位装置齐全灵敏、可靠，护栏位置正确。防尘、吸尘装置工作正常，作用良好。
5、滑动部件与润滑
各滑动部件无严重拉、研伤。机床润滑装置齐全，滑动与转动零部件润滑良好，基本不漏油。
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6、设备内外清洁，无黄袍、锈蚀，附件齐全、保管妥善。各手柄、螺钉、标牌、盖板无短缺。
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其他动力设备完好标准
(1～5项为主要项目，有一项不合格，该机床即为不完好设备)
1、 选型合理，技术性能及运行参数达到设计要求或满足工艺要求。
2、 设备运行正常，无异常振动和异常声响。
3、 控制系统符合规定要求。
4、 设备保护接地措施符合要求
5、 润滑、冷却装置符合规定要求，运行正常。
6、 风管、管道布局合理，外观整洁，无严重损伤及腐蚀。
7、 管接头、管道无漏风现象。
8、 噪声不超过标准
一、热力管道完好标准
本标准适用于工作压力不大于2.45Mpa(过热蒸汽温度不高于400℃)的蒸汽管道和工作温度不高于150℃的热水管道。
1、 管道防腐、保温性能符合设计规范要求，油漆明亮，色标环符合规定要求。
2、 管道敷设应能满足生产工艺要求。
3、 选用管材及附件应符合技术要求。
4、 架空管道的支、吊架结构合理，妥善支承;支架间距合理、
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符合技术规范。埋地管道应采取措施，解决热膨胀和水的侵蚀。有稳固基础，保温良好。检查井设置合理;地沟内管道应能保护管道不受外力和水的侵蚀，地沟有良好的防水、排水措施。
5、 管道的敷设应有合适坡度，其顺坡或逆坡应符合设计规范，在最低点设排水装置。‘
6、 管道在厂区和车间架空或埋地敷设，与其它管道、电力、电讯线路及建筑物之间水平和垂直交叉净距，应符合设计规范。
7、 主要干线有明显标记指示介质流动方向，管道、阀们等，总泄露率不超过2‰。
8、 管道技术档案齐全、正确，有管线图、安装(改装)竣工图等，并按生产统一分类及编号目录编号列入设备固定资产管理
9、 做好管道的强度试验等工作，并有记录。
二、压缩空气管道完好标准
标准适用于工作压力不大于0.78Mpa，其空压机单机排气量不大于排气量100米3/分的压缩空气管道。
1、 管道防腐性能符合设计规范，油漆明亮，色标、色环符合要求。
2、 管道敷设满足工艺要求，压缩空气管道一般可采用架空敷
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设。
3、 选用管材及附件符合规范。
4、 架空管道的支、吊架结构合理，妥善支承，支架家具合理，符合技术规范。
5、 管道的敷设应有合适坡度，其顺坡或逆坡应符合有关设计规范要求，在最低点设排水装置。
6、 管道在厂区和车间架空或埋地敷设，与其他管道、电力、电讯线路及建筑物之间水平和垂直交叉净距，应符合设计规范。
7、 主要干线有明显标记介质流动方向，管道、阀门等总泄露率不超过2‰。
8、 管道技术档案资料齐全、正确、有管线图、安装(改装)竣工等图，并按生产设备统一分类及编号目录列入设备固定资产管理。
9、 做好管道的强度试验竣工等工作并有记录。
三、上水(给水)管道完好标准
本标准适用于工作压力不大于0.3Mpa的上水(给水)管道。
1、 管道敷设满足生产工艺要求，选用管材、附件符合规范，埋地管道有防腐措施。
2、 室外管道应配置阀门井，并有防冻保暖措施。
3、 每条引入管应装设阀门，管径小于或等于50mm时，宜采
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用截止阀，管径大于50mm宜采用阀门。
4、 上水管道在厂区架空或埋地敷设与其它工业管道、电力线路间等水平和垂直交叉净距符合设计规范。
5、 计量仪表齐全，运行及维修良好
6、 管道、阀门等总泄露率不超过2‰。
7、 管道技术档案齐全，有管线图，并接设备统一分类及编号列入设备固定资产。
四、除尘设备完好标准
1.
2. 3. 4. 5. 6. 除尘效率达到技术要求，能满足工艺和环保要求 设备外表无严重积灰。
设备油漆符合技术要求，基本无锈蚀。 除尘器无破损及穿孔，无漏气现象。 除尘器基础牢固，无异常声响和振动。
锁气器或泄灰装置动作灵活可靠，无漏气或堵塞现象。
7. 8. 9. 10. 集尘装置布局合理，效果达到技术要求。 电气控制系统符合要求。 电气运行无过热现象。
设备保护接地(零)措施符合技术要求，安全可靠。
矿井提升实习报告范文第2篇
随着科技技术的不断发展, 我国的矿井提升机控制技术也有着了很大的进步。将计算机系统和PLC有效地应用在矿井提升机中, 不仅实现了矿井提升机的自动化, 还大大地提升了矿井提升工作的安全性与稳定性, 是矿体提升控制系统发展过程中的一大突破, 但与部分发达国家相比, 我国的矿井提升机控制系统还难以媲美, 这主要表现在目前我国矿井提升机广泛使用的交流调速系统技术相对比较落后, 设备先进程度不高等方面上。所以, 还必须不断加大先进技术在矿井提升机中的积极应用。
2、PLC技术在矿井提升机控制系统中的应用
2.1 PLC技术的性能和运作原理
这项技术是一项比较完善的数字计算操控系统, 在工业生产型企业里面较为常见。PLC的储存器能够通过各种方式来对生产程序中的各个机器进行统筹管控, 像模拟的、二进制式的输入和导出等。该项技术具有使用方便、适用性广等特征。伴随中国计算机科学技术的不断发展, 它在工业生产领域中的运用愈来愈完善。另外, 这项技术还有自行诊断与内部监控的性能, 也就是当系统出现异常状况时, 系统自行停止运转并发出报警讯号, 并可以通过软件来监控故障原因与检查程序。利用先进的PLC技术替代以往的继电器系统控制, 这项通过计算机技术统筹监控的系统, 微处理性能的处理效率非常高, 经过对外界信息的搜集来做出逻辑判定, 从而对每一项执行元件做好指令传达工作, 达到对煤矿矿井提升机电管控系统的自动化控制。
2.2 PLC技术在矿井提升机控制系统中的运用
2.2.1 PLC技术的确定
这项技术的构成并不复杂, 一般包含了以下的基本要素、拓展要素等几大部分。基本要素、拓展要素重点是用作信号的传输与导出的, 他们的键入、导出点数都有特定的参数值来确定。而特殊性能部分一共有3部分, 在PLC里发挥的作用各不一样。电力管控系统里面所牵涉到的软件编程工作都是需要使用编程器来实现的, 这个编程器普遍应用典型的可编程管控器主机。其PLC锁定在60点键入、导出容量与8路键入、导出数字量, 占用的流量为4kb, 能够极好地弥合煤矿提升机做好自行提升与循环提升的需求工作。
2.2.2 系统的PLC架构程式
矿井提升机电力管控系统的PLC架构没有非常复杂。通过实地调研能够清楚地知道, 操控台在这个架构里面是运转最开始的地方, 而提升机里的电力动能装置就是终端, 操控台与提升电动机器两者间的操控包含了信号监测与高压变换器等各个部分, 它们与PLC机器和提升机的电力动力装置均是双向运转的。操控平台通过对PLC机的有效使用, 高效发挥其管理控制机能, 从而实现高效提升电动机作业成效的目标。
2.2.3 矿井提升机电力管控系统中PLC的软件编程规划
矿井提升机电力管控系统重点是注重对箕斗的提高做好各种操控工作, 普遍依据其各式各样的控制要求来对PLC软件做好规划设置。这个工作程序一般包含下面几项内容:第一, PLC对键入信号状态与全部的保护程序都进行严密的检查, 若是检测结果表现为正常, 就可以采取解除安全制动的措施, 但是检测中若是出现问题, 那么就会严禁发动机作业;第二, 当提升的信息由煤矿井下面传输上来时, 矿井提升机就会选择参考已经存在的运作程序自行开始运转。在初始阶段是发动机器和加速度, 一定要遵照时间为次要而电流掌握为重点的准则, 实行八段电阻的割除做好高效控制;再者是等速度运转阶段, 不要求做好体系化的切换运转指令;然后是进入到减速运转阶段, 要严格把握速度为准则来进行速度控制;接着就进入到低速爬升的程序了, 需实现向正力运转的平稳过渡;最后是到达目的地后的停车卸货阶段, 矿井提升机电力管控系统在这个时候完成其提升作业任务。PLC在整个提升运作过程中, 必定要根据相应的时间、电力、方位和速率等设定的参数为根据, 并且跟有关的信号综合做好运算与分析, 最后高效达成控制信号发送的目标。
3、矿井提升机控制技术创新发展趋势
3.1 平滑调速且调速精度高
首先能够有效防止在矿井提升机启动的时候产生容器下坠的状况, 其次, 在确保精确停车及安全的状况下把爬行段的距离设计的尽量短, 从而获取比较高的矿井提升力。
3.2 完善的故障监视装置
如果电控系统产生故障的话, 可以立即依据故障的特点开展保护, 还可以对相关故障进行准确显示, 进而有效对故障排除。
3.3 综合自动化控制
当下, 大多数矿井提升机的监视、保护及控制措施已经从之前的半导体逻辑单元或者继电器的技术水平发展成了上位工控机监控、智能仪表的数字控制以及多PLC的网控技术水平。
3.4 监控系统、安全系统及保护系统的逐步完善。
总之, 在矿山生产中, 矿井提升系统的作用至关重要, 它的正常运行与矿井的安全生产密切相关。当下, 矿井提升机控制系统的发展方向逐渐呈现数字化, 且具备完善的、自动化程度的控制系统, 达到了普遍适用;而且还可以为矿井提供更强大、更高效、更安全的技术指导, 促使矿井提升机控制的整体方向越来越呈现智能化趋势, 促进矿井建设的更好发展。
摘要：提升机是一种重要的煤矿机械, 是煤矿采煤生产先进生产的代表者, 由于煤矿自然环境的作用, 机械自身有形磨损、人为操作等因素的共同作用, 提升机在使用过程中, 必然会出现故障, 因此, 工程技术人员必须对故障进行分析、判断, 采取有效的技术手段进行技术处理。在这种情况下, 相关人员应加深理解和认识当下矿井提升机控制技术的现状, 并不断分析和改进矿井提升机控制技术的发展需要, 进而有效完善我国矿山企业在此领域的技术较薄弱的状况, 促进我国矿山企业的可持续发展。基于此, 本文对矿井提升机控制技术研究现状与发展进行了详细地分析与探究。
关键词：矿井,提升机,控制技术,现状,发展
参考文献
[1] 黄文嘉, 李伏立, 钱文珺.关于PLC矿井提升机电气控制系统改造探讨与研究[J].电子技术与软件工程, 2014, 22:248.
矿井提升实习报告范文第3篇
大煤沟矿体斜井安装型号JK25-20E绞车一台, 主斜井安装型号JK20-20E绞车一台, 绞车均为单码提升, 采用切割4组电阻片进行调速。其中主斜井属机轨合一用于强力皮带延伸与检修用, 使用频率不高。
1. 改造方案:
使用电机型号:YR500-10, 额定功率400kw, 额定转速588r/min, 定子额定电压6000v, 定子额定电流51.3A。将现有的交流切割电阻电控系统改造为, 两套全数字交直交高压变频调速的电控系统 (一用一备) , 并保留原有的交流切电阻电控系统作为应急备用。为不改变增加土建工程, 同时进一步增加副井绞车的可造性, 我们通过计算及方案比较, 最终确定将副井控制电阻拆除, 改造主井的转子电阻, 使其作为副井提升机的转子电阻用。副井的转子电阻拆处后, 腾出的空间安放两套高压变频柜, 再在高压控制室中安放两台高压切换柜, 一台进线高压切换柜, 一台出线高压切换柜。更新一台高压开关柜和一套操作台。当要用一号变频电控柜工作时, 6kv的电源通过高压开关柜送到进线高压切换柜, 并把电源切换到一号变频柜上, 一号变频电控柜的输出通过出线高压切换柜连接到主电机的定子上, 这时主电机的转子也通过切换被开关短接, 从而实现主电机的变频调速控制。使用二号变频电控柜时道理相同。使用原有的交流切电阻系统时, 通过两个高压切换柜的切换, 电源通过高压开关柜, 进线高压切换柜、高压换向柜、出线高压切换柜到主电机定子, 转子电阻通过切换开关接到主电机转子上。由此可实现以上三套电控系统的控制回路, 三套电控系统公用一个高压开关柜、一个操作台、一个PLC柜。
2. 设备选型及技术要求:
2.1 设备在高原的解决办法:
设备在高原上使用需要解决的散热和绝缘距离问题。因此根据以往经验采用扩大设备额定容量, 和提高核心部件耐电压等级来解决设备的散热和绝缘距离问题。
2.2 设备选型及技术要求:
(1) 6kv高压开关柜一台更换
高压开关柜选用TGZ2-2型高压真空开关柜。高压开关柜双回路进线、一路馈电, 测量保护采用微机综保。柜内设备包括:真空断路器、隔离开关、电流互感器、电压互感器、微机综合保护装置 (具有过流、短路、低电压等保护) 等。
(2) 高压切换柜两台新增
高压切换柜为DCHZ的改造型, 内设两台2进1出、或1进2出的高压隔离开关。
(3) 全数字高压交直交变频调速柜HASRVERT-FVA06/100800KW两套新增。
变频装置具有:抗干扰能力强, 对电网无谐波污染, 功率因数大于0.95;能量回馈功能, 能在恶略电网环境中运行;电机参数自动检测, 输入回路带浪涌吸收保护, 输出参数的数据显示, 单个功率模块保护;过电压、过电流, 缺相, 过热, 电机过载等保护;低速运行时, 不仅输出额定转距, 且具有较高的过载能力。
(4) PLC控制柜原有
操作、监控和安全保护系统选用原有的原装日本三菱可编程控制器, 采用双套可编程控制器系统。一台为主PLC, 另一台为从PLC, 主PLC负责提升机的主程序及系统管理, 从PLC负责深度指示。整个系统有主有从, 互有分工, 相互监视, 从而保证提升机的安全运行。
(5) 司机操作台一套更换
采用分体式操作台, 操作台上装有指示灯、仪表、选择开关、按钮设备。能实现提升机运行的各种控制工艺的要求, 及满足操作方式的选择、信号显示、运行状态显示、故障显示和报警等要求;并具有打印记录功能, 确保安全运行。与从PLC采用远程通讯方式完成各种信号的传输。同时。对重要信号保证软、硬件同时传递。
(6) 主控机监控系统及PLC控制系统要求:
主控计算机应用软件能完成提升机手动、半自动、检修、及手动紧急停车等各种运行方式的控制要求, 以及特殊工况如低速运行等控制要求;实现提升机液压系统控制功能, 两套可调闸控制环节;实现完善的保护功能, 对于全速超速、井筒两端减速段超速、上下过卷的等安全保护具有多重保护;实现点速度监视、电机温度检测、闸瓦磨损与弹簧疲劳等监控与保护功能;实现连续速度包络线监测保护和逐点速度监测保护功能;实现数字形程给定功能, 定位精度小于等于2cm, 并实现数字形成罐位显示;实现同步开关与光电编码器进行同步校正, 实现PLC故障状态下的低速故障开车功能;实现主控计算机的故障自诊断功能;实现上位机监控功能;实现司机根据信号工的信号通过按钮完成上、下慢动需要。
3. 使用情况分析:
矿井提升机电控系统改造后, 采用原有6kv交流缠绕式异步电动机, 实现变频调速拖动, 提升机能够按照预定的速度图要求实现平滑的起动、加速、匀速运行、减速、爬行、制动和停车, 低速运行时, 还能够输出额定转矩, 大大改变现状, 降低司机工作强度, 提高副井绞车运行安全性能。变频装置能量回馈功能, 能够在提升机下放时将能量回馈至电网, 实现节能效果。变频系统运行至今已有6年时间, 无发生任何变频故障, 通过此方案为变频系统在大煤沟矿的推广应用做了选型选型依据。
摘要：河南能源义煤公司义海公司大煤沟矿位于青海省西部戈壁滩上, 海拔3500米, 气候干燥寒冷。矿井设计生产能力60万T/a, 其副井斜长960米, 倾角19°, 安装一部JK25-20E型绞车, 担负着矿井设备、物料和人员的运输工作。绞车电控系统原采用转子加电阻调速方式, 启动电流大, 低速提升力矩小, 能耗大, 且由于电器制动在高原上使用不稳定, 下放操作时必须施闸控制车速, 对安全运行造成威胁。因此决定对该车电控系统进行改造, 我们根据电控系统发展趋势, 设计使用了一套变频装置, 在高寒地区安装使用取得成功, 现将具体做法简介如下:
矿井提升实习报告范文第4篇
变频技术是应交流电机无极调速的需求而诞生的。20世纪50年代末, 美国通用电气公司推出电力半导体组件晶闸管 (可控硅SCR) , 给变频技术提供了划时代意义的基础硬件。自可控硅SCR问世以来, 变频技术和变频器产品受到了世界各国的青睐。随着市场需求的增长, 变频技术也日益发展和完善。到了20世纪80年代, 由于电力半导体开关器件和微电子技术的进步, 变频器性能及可靠性提高, 生产成本下降, 其应用开始普及。
由于煤矿的特殊生产环境和安全上的特殊要求, 变频器在煤矿的应用起步比较晚。目前还很少有符合煤矿安全要求的隔爆型变频器产品。变频调速在煤矿空气压缩机、主扇风机、提升绞车、通风机、带式输送机和采煤机上已经应用并取得了较好的效果。由于平煤股份十一矿斜巷液压绞车在使用过程中存在诸多问题, 极大影响了矿井的正常生产。经矿研究决定购置新型高性能绞车替换原液压绞车, 通过到变频绞车厂家和正在使用变频绞车的兄弟矿井进行调研考察, 决定选用ZTK (A) 型变频调速绞车替代液压绞车, 并且在二水平丁6绞车房进行应用。
2 试验地点工程条件
二水平丁6绞车房位于丁6二水平, 提升距离为1024m, 坡度变化不大, 平均为10°, 斜巷提升绞车主要担负提升煤炭、矸石、升降人员、下放物料工具和设备的主要任务。
3 原斜巷液压提升绞车存在的问题
1) 油泵、马达、阀类在使用过程中经常出现卡堵现象, 影响系统正常运行, 严重时造成整个系统失灵, 安全性可靠性差;2) 液压油极易污染, 必须经常更换, 增加使用成本;3) 液压系统阀类易损坏, 更换配件成本较高, 维护费用高;4) 液压系统自身稳定性比较差, 故障率比较高;5) 由于液压系统比较复杂, 当发生故障时, 故障原因不易准确、快速查明, 对维护人员的技术水平要求比较高;6) 液压系统渗漏油现象比较严重, 维护困难, 而且对环境造成了极大污染, 无形之中加大了文明生产的工作量;7) 当液压绞车发生故障时, 查找故障原因和处理故障时间比较长, 更换液压油时必须将系统中的杂质清理干净, 耗时比较长, 这些工作的开展都是以牺牲矿井正常生产为代价, 给矿井造成了极大的经济损失。
4 变频调速绞车的选型
为了使变频绞车满足实际生产要求, 主要从钢丝绳、提升机、电动机、变频器四个方面考虑变调速绞车的合理选型。
4.1 钢丝绳的选取
根据十一矿矿井运输的需要和原斜巷液压提升绞车的提升能力要求, 原设计每钩为五个重车, 现综合考虑整个矿井的运输要求和综采设备的重量, 钢丝绳具体参数设计如下:
4.1.1 钢丝绳长度的确定
运输上山长度为1024m, 根据上、下车场设计线路长度、单滚筒缠绕式提升绞车滚筒预留绕绳圈数设计要求, 同时考虑一定的备用系数, 最终确定钢丝绳设计总长度为1400m。
4.1.2 钢丝绳型号的确定
根据2010版《煤矿安全规程》第400条规定:对于单绳缠绕式提升装置 (升降物料时) , 升降物料时钢丝绳安全系数最低值不小于6.5。钢丝绳的安全系数, 等于实测的合格钢丝绳拉断力的总和与其所承受的最大静拉力 (包括绳端载荷和钢丝绳自重所引起的静拉力) 之比。
1) 钢丝绳型号的初定。考虑到运输上山的设计长度和坡度, 初步确定钢丝绳型号为6×19-φ21.5mm, 其主要参数如表1:
2) 钢丝绳安全系数的验算。最大静拉力的计算。主要从提升重车数量和液压支架两个方面确定最大静拉力。重车、液压支架和平板车与钢丝绳受力状况相似, 以重车为对象进行受力分析如图1所示。
当提升重车时, 考虑十一矿实际的运输提升要求, 每钩提升5个重车能够满足实际生产需要。计算钢丝绳最大静张力时需同时重车和下放钢丝绳重量。最大静张力为:
当提升采煤设备时, 液压支架为最大吨位的单件运输设备。斜巷运输的最大吨位液压支架型号为ZY3600/11/23型掩护式液压支架, 此时, 计算钢丝绳最大静张力时需同时液压支架的重量和下放钢丝绳的重量。
故所选钢丝绳安全系数满足《煤矿安全规程》第400条规定。
4.2 提升机的选取
1) 滚筒直径的设计计算:D=80d=1720mm。
2) 提升机提升能力的确定。提升机的提升能力与最大静张力有关, 因运输上山坡度变化不大, 一般情况下, 重车或液压支架处于运输上山下方时的静张力为最大, 根据以上计算出的最大静张力, 最终选择JKB-3.0/2.2型单滚筒提升机, 其主要参数如表2。
4.3 电动机的选取
1) 电机功率的估算。
2) 电机转速的估算。
根据计算结果选择YB400M-8型绕线式电动机。主要参数如表3。
4.4 选择变频器
正确选择通用变频器对于传动控制系统的正常运行是非常关键的, 首先要明确使用通用变频器的目的, 按照生产机械的类型、调速范围、速度响应和控制精度、起动转矩等要求, 充分了解变频器所驱动的负载特性, 决定采用什么功能的通用变频器构成控制系统, 然后决定选用哪种控制方式最合适。所选择的通用变频器应是既要满足生产工艺的要求, 又要在技术经济指标上合理。选择通用变频器时自然应以负载特性为基本依据, 提升机的负载特性为重力特性, 负载转矩特性为恒转矩。对于升降类恒转矩负载, 如提升机, 这类负载的特点是起动时冲击电流大, 在其下降过程中需要一定制动转矩, 同时会有能量回馈, 因此要求变频器有一定余量。
通用变频器的选择包括变频器的型式和容量。根据控制功链可将通用变频器分为3种类型:普通功能型v/f控制变频器、具有转矩控制功能的高性能型V/f控制变频器 (也称无跳闸变频器) 和矢量控制高性能型变频器。提升机应选用具有转矩控制功能的高性能型V/f控制变频器。变频器容量的合理选择是使用的关键, 其因素较多且复杂, 要考虑变频器容量与电动机容量的匹配, 容量偏小会影响系统的正常运行, 偏大会增加设备投资。选择变频器时, 只有变频器的额定电流是一个反映半导体变频装置负载能力的关键量。负载电流不超过变频器, 额定电流是选择变频器容量的基本原则。
综合各因素, 决定选用ZJT-280/600型变频器。
5 ZTK (A) 型变频调速绞车的特点
5.1 主要设备
唐山开诚集团生产的ZTK (A) 型变频调速绞车主要设备由供电变压器、低压馈电开关、输入滤波器、变频器、PLC控制箱、司机操作台、轴编码器等附件、配套设备如电机及相关机械设备组成。
1) 滤波器箱, 包含滤波用输入电抗器, 根据系统配置不同, 一般每套系统具有一台或多台输入滤波器。对于大功率的系统, 还可能配有输出滤波器。
2) 变频器, 是绞车变频调速的核心, 其内部由整流和逆变两部分组成。
3) PLC控制箱, 包含两套PLC系统。PLC1用作主控系统, PLC2用作监控系统。
4) 绞车司机操作台, 用作绞车运行过程控制和绞车运行状态、故障状态的监测。
5.2 绞车控制系统
绞车控制系统如图2所示。
5.3 ZTK (A) 型变频绞车的优点
1) 宽电网电压:±20%电网电压, 能够适应不同的电网状况;
2) 全新的双CPU硬件控制平台, 控制性能大幅度提升;实现恒转矩提升, 不会因为网波动影响负载提升情况;
3) 带负载能力强, 启动力矩大, 可达额定转矩的2倍, 实现了电机的软启动;
4) 可以实现电机无级调速, 电流冲击小, 加、减速过程平滑, 大大减轻了机械冲击的强度;
5) 过载能力强, 下放重物安全可靠;
6) 易于与外部控制设备接口相结合, 实现现场灵活的控制方式;
7) 采用能耗制动、回馈制动或超级电容吸收技术, 成功解决了位能负载在快速、减速或急停时的再生发电能量处理问题, 保证了变频器的安全运行;
8) 电气系统控制提升机启停, 机械制动闸只在提升机停止后才使用, 制动闸几乎没有磨损, 节省了昂贵的维护费用;
9) 节能效果显著, 节省总能量可达到35%, 尤其是在低速段节能效果十分明显。
6 现场应用
在二水平丁6绞车房进行ZTK (A) 型变频绞车安装和调试, 通过一个月的调试试验, 绞车运行稳定后正式投入使用。变频绞车正常运行半年后, 矿组织专家人员对变频绞车的运转情况和各方面性能进行了综合分析和评价, 一致认为变频绞车运行状况良好, 对保障斜巷正常运转和实现节能减排具有重大的意义。2010年10月, 平煤股份十一矿又购置一台变频绞车用于己二东翼斜巷提升, 并且决定相继对己2斜巷绞车、丁2斜巷绞车、丁6斜巷绞车、空气压缩机和局部通风机等设备进行改造, 以实现矿井高产高效、低损耗、低成本、安全快速发展。
7 结论
1) 液压绞车由于故障率高、维修频繁且耗时长, 逐渐被高性能绞车所替代。
2) 变频技术使交流电机实现无极调速, 可在煤矿得到广泛的应用。
3) 十一矿购置了ZTK (A) 型变频绞车, 在二水平丁6绞车房进行调试试验并且取得了成功, 将将变频绞车应用于其他斜巷提升。变频绞车无级调速、故障率低、运行平稳等显著优点保障了斜巷运输的正常运行, 为矿井的正常生产打下了坚实的基础。变频绞车的应用为矿井节约了大量的电力资源和资金。
摘要：平煤股份十一矿斜巷提升使用液压绞车过程中存在诸多问题, 影响矿井的正常生产, 改用变频调速绞车后, 故障率急剧下降, 获得良好的运行效果, 并在压缩机、局部扇风机等设备上应用变频调速技术改造, 实现矿井高产高效、低耗能、低成本。
矿井提升实习报告范文第5篇
1 残余应力[1~4]
目前世界各国科技人员普遍认为材料[8]中的残余应力可分为3类:第一类, 在较大的材料区域 (很多个晶粒范围) 内几乎是均匀的, 可理解为存在于各个晶粒的数值不等的内应力在很多晶粒范围内的平均值, 是较大体积宏观变形不协调的结果;第二类, 在材料的较小范围 (1个晶粒或少量晶粒) 内几乎是均匀的, 相当于各个晶粒尺度范围的内应力的平均值, 可归结为晶粒之间变形的不协调;第三类, 在极小的材料区域 (几个原子间距) 内也是不均匀的, 可理解为局部存在的围绕着各个晶粒的第二类内应力的波动值, 对晶体材料而言, 它与晶格畸变和位错形态相联系。
残余应力是一种弹性应力, 并与材料中局部区域存在的弹性应变相联系, 因此总是由于某种原因 (如冷热变化、相变等) 引起材料的不均匀变形。毫无疑问, 局部区域的残余应力反映着材料的微观、细观特性。
2 检测残余应力预报矿井提升机主轴疲劳断裂[5~7]
金属疲劳断裂可分为3个阶段:疲劳 (微裂纹萌生) 阶段、过渡阶段和宏观裂纹扩展阶段。无损探伤手段仅局限于检测已经形成的裂纹。研究表明:金属航空结构件疲劳破坏、断裂是由于应力集中产生了局部塑性变形, 应力过大是根本原因。在疲劳损伤累积、裂纹扩展的过程中, 局部应力释放;在应力场作用下, 零件材料的晶格间距将发生变化, 卸载后残余应力不可避免地会重新分布。由此看来, 残余应力特征参量基本上能表征材料的早期损伤、裂纹扩展、断裂和寿命。
对光滑试件来说, 由残余应力引起的材料疲劳极限的变化为:
(1) 式中:称为平均应力敏感系数, 它随材料的不同而异, 根据试验求得;σw0为平均应力为0时的疲劳极限;σb为抗拉强度。 (1) 公式中的负号表明残余拉应力可使试件材料的疲劳极限下降。
用热处理方法使表面产生压缩残余应力也是对疲劳强度影响的实例, 图1是把圆棒在600℃时急冷, 使表面产生压缩残余应力。
电镀处理的残余应力由于工艺电流、电镀液种类、温度等的不同, 使其分布和量值的差异很大, 因此电镀残余应力对疲劳强度的影响变化也很大。多数金属在电镀后表面产生拉伸残余应力, 因此将大大降低疲劳强度。
残余应力对疲劳强度的影响是复杂的。由于在交变应力作用下残余应力将会发生很大的变化, 所以研究残余应力与疲劳强度之间的关系是比较困难的。但其影响规律, 通过实验还是可以找到的。
3 磁弹性检测残余应力
残余应力的检测方法较多, 可分为无损法 (X射线衍射、磁弹性法等) 和破损法 (盲孔法、环芯法等) 两大类, 无损法由于不损伤被检制件而具有最好的应用前景。
磁弹性检测是一种新型的磁性无损检测方法, 它以磁滞效应、巴克豪森效应为基础检测磁噪声和应力。铁磁材料包含有许许多多的小磁畴, 每一个磁畴都有一个特定的自发磁化方向, 各磁畴之间由被称为畴壁的边界分开。在外加交变磁场的作用下, 畴壁将发生不可逆移动, 会在探测线圈中产生一系列的电脉冲信号, 即磁噪声;铁磁材料在外加磁场的作用下具有磁致伸缩效应, 当畴壁产生磁噪声时, 会产生体积应变, 能量以弹性波的形式释放出来, 若把压电晶体传感器置于交变磁化的样品表面即可检测到一系列的声脉冲所激励的信号, 称为磁声发射。两种信号都与材料的显微组织结构和表面应力状态有关, 因此可用于检测残余应力、组织结构、表面缺陷等。
4 结语
矿井提升机主轴结构件失效造成的一些灾难性事故, 从现象上看是突变断裂, 但实质上是由于应力过大引发的疲劳累积损伤造成的。疲劳累积损伤和材料的位错密度、磁噪声、磁发射信号都与残余应力有关。
摘要：残余应力是影响金属构件疲劳、断裂的重要因素, 是表征构件早期质量好坏的重要参量, 根据现代已成熟的统计理论和计算机模拟技术, 可找出残余应力的变化规律。本文阐述了用磁弹性无损伤检测残余应力的方法预报矿井提升机主轴突变断裂的可行性。
关键词：矿井提升机主轴,残余应力,突变断裂
参考文献
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矿井提升实习报告范文第6篇
实习地点：实习日期：专 业：准考证号：姓 名：指导教师：报告日期
_ 三河尖煤矿____ _____ ______ ____ ________ ________________
第一章
一、交通地理位置
矿井概况
三河尖煤矿位于徐州市沛县龙固镇境内，地处苏鲁边界，东临昭阳湖、西临丰县、北与山东省鱼台县接壤，东南距徐州市92 km、至沛县27 km，西北距鱼台县城19 km。徐济公路穿过该井田，东北至京杭大运河6 km，可进行水陆运输。大屯煤电(有限)责任公司铁路专用线通至本矿，交通较为方便。
二、矿井地质概况
1、地形地貌
本区属黄淮冲击平原，地势平缓稍向东北倾斜。地面标高+34.3~+39.98米，地面坡降一般均小于千分之一，属南四湖南端西部堆积区。
2、河流水系
井田内除大沙河为天然河流外，尚有姚楼河、苏鲁河、义河、复兴河、徐沛运河等均为兴修水利人工开掘的河流。坡降均小于1/2000。河水位同于湖水位，属季节性河流，农业上用河道引水灌溉，同时地面南北、东西向的灌溉渠道纵横交错。
3、气象与地震
本区属南温带黄淮区，气象具有长江流域与黄河流域的过渡性质，接近北方气候的特点，冬季寒冷干燥，夏季炎热多雨。春秋常有干旱及寒潮、霜冻等自然灾害，但四季分明，气候温和。本区属于季风型大陆性气候。年平均气温13.8℃，年平均降水量811.7 mm，降水多集中于
7、8月份，占全年降水量的60%。
自公元462年以来，据不完全统计，本区共记载有感地震30余次，其中影响较大的有1668年7月25日山东莒县郯城8.5级地震，1937年8月18日山东菏泽7级地震。
本区属华北地震区，距郯庐断裂约100 km，该断裂总长约1000 km，为一长期活动的断裂带，亦为强地震带，郯城至新沂一带具有发生强地震的地质构造背景。按照2000年地震等级划分新标准，三河尖煤矿地震等级为0.05G。
4、水源及电源
矿井生活用水取自处理后的浅层地表水，工业用水取自处理后的井下排水。
矿井现有35/6KV变电所一座，该变电所双回路35KV电源由沛县孔庄110KV区域变电所不同母线引出，矿井35/6KV变电所除向本矿井井下及地面用电设备供电外，另有小部分农用外转供电。
三、井田地质特征
三河尖井田位于滕鱼背斜向西南的延伸部位，受后期构造运动的切割作用，形成了一套不完整的NE向次一级向斜构造;以龙固背斜为主体向东西两翼又伴生次一级的向背斜。又经燕山期剧烈的构造运动，产生一系列较大张性断裂，破坏了龙固背斜的完整性。按构造线方向主要可分为NE、NW、EW、NNE向四组。井田主要由吴庄向斜、张庄向斜构成，次一级小褶曲和断裂均不发育。地层倾角0～21°。
三河尖井田位于丰沛煤田西北隅，属华北地层区。全区在前寒武系的结晶基底上沉积了以后的一套地层，包括寒武系、奥陶系、石炭系、二迭系、侏罗~白垩系、第三系、第四系。
四、煤层及顶板岩性
三河尖井田主要含煤地层为石炭系、二迭系，包括两个含煤组，即太原组、山西组。煤矿生产能力为120万吨/年。
区内主要可采煤层共有两层，自下而上依次为9#、7#煤，倾角7°~21°，一般13°。山西组9煤：最厚为3.25 m，平均煤厚3 m。山西组7煤：最厚为3.35 m，平均煤厚3 m。全部为可采的稳定的中厚煤层。 7#煤层直接顶板以灰至深灰色粉砂岩为主，厚度0~12.8 m，岩性致密。底板多为深灰色粉砂岩，厚度0~20.3 m，平均4 m。该煤层顶板属中等难冒顶板。
9#煤层直接顶板多为灰白~灰色，中细粒砂岩;厚度4.92~43.01 m，平均17.16 m。该煤层底板以粉砂岩为主，厚0~11.13 m，平均4 m。该煤层顶板属难～中等冒落顶板。
第二章井田开拓
该矿井采用一对立井开拓：主立井采用箕斗提煤;副立井采用罐笼提升矸石，升降人员设备材料且兼作进风井。副风井安装梯子间，作为一个安全出口。考虑到本井田走向尺寸较小，埋藏较深，虽然有自然发火倾向，但矿井瓦斯较低，面积较小，故风井布置形式选择中央并列式。
主井坐标：(X：3863198.0，Y：39476436.0，Z：+39.0)。副井坐标：(X：3863129.4，Y：39476402.2，Z：+39.0)。风井坐标：(X：3863273.6，Y：39476409.0，Z：+39.5)。
工业场地主要建筑物有主副井井塔、副井井口房、装车仓、转载点、胶带走廊、通风机房、锅炉房、矿车修理及铆焊车间、综合修理车间、地下返煤地道、筛分车间、驱动站、井下水处理站、生活水处理站、生活蓄水池及泵房等。
本井田煤层平均倾角为13º，井田平均倾斜长约3.75 km，平均走向长为4.31 km。虽然落差为800 m，但由于-560 m以上煤炭储量不多，且煤层倾角较小，采用单水平开拓，即第一水平在-800 m，在-560 m设辅助水平。7煤层和9煤层层间距为28 m，采区布置采用煤层群联合布置。
布置有两条大巷，一条胶带输送机大巷，一条辅助运输大巷。其中胶带输送机大巷担负矿井煤炭运输任务，兼作回风巷;辅助运输大巷担负矿井材料、人员、设备等运输任务，兼做进风巷。
井底车场为卧式车场，采用顶推调车方式(电机车牵引重列车驶入车场重车线，电机车摘钩绕到列车尾部，将列车顶入主、副井重车线)。井底车场硐室有主排水泵房及水仓、主变电所、井底煤仓、箕斗装载硐室、清理撒煤硐室、爆破材料库和其他硐室等。井底车场支护以混凝土砌碹为主，主井井底特殊硐室采用钢筋混凝土砌碹支护。 主要开拓巷道主要有轨道进风大巷、胶带回风大巷，采用半圆拱形断面，布置在9#煤煤层底板。井底车场、石门、大巷均采用半圆拱形断面。
轨道运输进风大巷、胶带运输大巷净断面积16.1 m2，掘进断面积17.4 m2，支护方式为锚喷，喷射厚度为200 mm，锚深2080m m。
采区上部车场为顺向平车场，轨道上山的绞车房布置在区段回风平巷水平。采区中部车场采用甩入石门的中部车场，且双石门联系，在石门中布置储车线和调车线。由轨道上山提升上来的矿车，通过甩车道甩入中部石门中，再进到区段轨道平巷，而各区段运输平巷的煤经区段运输石门和区段溜煤眼，下溜入运煤上山中。采区下部车场采用大巷装车底板绕道式下部车场
第三章 采煤方法及工艺
一、采煤方法
采区内煤层赋存稳定，煤层结构简单。采用走向长壁后退式采煤法，采用全部垮落法管理顶板。采用一次采全高综合机械化采煤工艺。工作面采用沿走向后退式推进。
工作面生产能力为1.2 Mt，煤巷掘进出煤占工作面出煤的7%。工作面使用ZZ5600/17/35型支撑掩护式液压支架、MG300/700QWD型采煤机、SGZC-764/400型刮板输送机、SZZ-764/132A型转载机、PCM110型破碎机、SSJ1000/2皮带运输机、WRB200/31.5乳化液泵、PDZ型端头液压支架。
二、采煤工艺
1、回采工作面落煤、装煤方式
工作面采煤机螺旋滚筒完成破煤、装煤过程，部分遗留碎煤由输送机上的铲煤板装入溜槽。
2、回采工作面运煤方式
使用中双链的刮板输送机，型号为SGZC-764/400。
3、工作面支护方式
开采煤层采用综合机械化采煤，回采工作面采用液压支架支护。支架完成对工作面顶板的支撑、切顶、挡矸、护帮、支架前移以及推移工作面刮板输送机等工作。
4、(1)综采一次采全高工艺流程：
割煤 → 装煤 → 运煤 → 移架 → 推溜 → 处理采空区 (2)采煤机割煤方式
采煤机双向割煤，追机作业：采煤机前滚筒割顶煤，后滚筒割底煤;工作面端头斜切进刀，上行下行均割煤，往返一次进两刀;采煤机过后先移架后推移刮板输送机。 (3)采煤机进刀方式 采煤机进刀方式为割三角煤工作面端头斜切进刀。 (4)装运煤
在采煤机割煤的同时，利用采煤机滚筒螺旋齿片和弧形挡煤板自动将煤装入刮板输送机，工作面余煤由铲煤板随移溜铲入刮板输送机，运出工作面。 (5)移液压支架
移架采用滞后采煤机后滚筒2~3架支架追机顺序移架，移架步距0.60 m，移架时前后5 m范围内严禁其他人员作业。 (6)移输送机
移输送机应滞后移架8~10架，顺序追机推刮板输送机，推刮板输送机步距为0.60 m，推刮板输送机时严禁出现急转弯，刮板输送机水平曲度不准超过3°，垂直弯曲度不准超过1°。 (7)采空区管理
采空区采用自然跨落法处理，若机头端头老塘悬顶面积大于8 m2而不垮落，必须将锚索退出，若退出锚索后仍无法使采空区顶板跨落必须对采空区强制放顶，相应措施按有关规定执行。
第四章 井下运输
一、矿井运输系统
1、运煤系统
综采工作面(刮板输送机) → 区段运输平巷(皮带输送机) → 区段运输石门(皮带输送机) → 溜煤眼 → 运输上山(皮带运输机) → 煤仓 → 运输大巷(皮带输送机) → 运输石门(皮带输送机) → 井底煤仓 → 主井(箕斗) → 地面。
2、运料系统
地面 → 副井(罐笼) → 井底车场 → 轨道石门 → 轨道大巷 → 轨道上山 → 上部车场 → 回风石门(区段轨道石门) → 区段回风平巷 → 工作面。
3、排矸系统
掘进巷道时所出的矸石用1.5 t固定厢式矿车从各平巷运出 → 轨道上山 → 下部车场 → 轨道大巷 → 轨道石门 → 井底车场 → 副井(罐笼) → 地面。
4、行人系统
地面 → 副井 → 井底车场 → 运输石门 → 运输大巷 → 下部车场 → 轨道上山 → 区段运输平巷 → 工作面。
二、矿井运输设备
刮板运输机型号为SGZC-764/400，转载机型号为SZZ—764/132A;破碎机型号为PCM110;顺槽皮带型号为SSJ1000/2。采用JTB1.6×1.5-24型矿用防爆液压提升绞车作为辅助运输。 本采区有两层可采煤层，煤瓦斯含量低、顶板条件较稳定，煤地质赋存条件好，采区内无大的起伏及地质构造，煤层倾角平均13°，采区上山倾斜长度1050 m。轨道上山采用一台JTB1.6×1.5-24型矿用防爆液压提升绞车牵引1.5 t固定厢式矿车。
大巷带式输送机承担全矿年产1.2 Mt煤炭的运输任务。使用SSJ1000/2×160。 根据矿井地质条件(低瓦斯)及矿井的实际情况，在轨道大巷内采用架线式电机车牵矿车运材料及矸石等。运输材料采用1.5 t固定车厢式矿车，架线电机车式选用ZK10-6/550型。
第五章 矿井提升与排水
一、矿井提升
1、概述
矿井设计井型为1.2 Mt/a，服务年限53.6年，出矸量为0.12 Mt/a，矸石容重为2.5 t/m3。采用立井单水平开拓，水平标高为-800 m。
煤层的埋藏深，且均为气煤，容重为1.4t/m3，不需要分别运出。矿井属低瓦斯矿井，煤层没有自然发火危险，煤尘有爆炸性。
矿井工作制度为“四六”制，三班采煤，一班检修，每天净提升时间为16h，矿井设计年工作日330天。
主井采用一对12t箕斗提煤，副井采用罐笼提升。井下主运输采用胶带运输，大巷辅助运输采用架线式电机车。
2、主副井提升
主井提升采用有效容积为13.2 m3的JDS12/110×4Y型多绳异侧装卸式箕斗，并采用JKM-2.8/6(Ⅱ)A型主井提升机 副井提升采用一对1.5 t矿车双层单车罐笼。
二、排水
排水系统：工作面(掘进头) → 区段运输平巷 → 联络巷 → 下区段轨道平巷 → 区段轨道石门 → 采区中部车场 → 轨道上山 → 采区下部车场 → 轨道大巷 → 轨道石门 → 井底水仓 → 副井 → 地面。
矿井涌水量较小，一般为60 m3/h，最大涌水量为不超过120 m3/h 。主排水泵房布置2台水泵，一台使用，一台备用，水仓能容纳矿井8h的正常涌水量，水仓断面为6㎡，长度为90m。
第六章 矿井通风与安全
一、矿井通风系统
井田最大走向长4.93 km，最小走向长3.49 km，平均走向长4.31km。
井田倾斜方向的最大长度为3.76 km，最小长度0.99 km，平均倾斜长3.75 km。
水平宽度3.64 km。煤层的最大倾角为21°，最小倾角为7°，平均为13°。井田平均水平面积为15.69 km2。
井田主要可采煤层为7煤和9煤层，平均厚度均为3.0 m，倾角平均为13°左右，瓦斯和水涌出量均不大。
矿井设计年生产能力1.2 Mt/a。相对瓦斯涌出量为1.50~3.38 m3/t，二氧化碳绝对涌出量为1.50~2.25 m3/min，为低瓦斯矿井。主采煤层挥发份指数10.90%，火焰长度为5mm，无煤尘爆炸危险性;煤层无自燃倾向。
主要大巷均布置在9煤层底板岩石中，并采用双岩上山。工作面采用走向长壁后退式综合机械化一次采全高全部自然垮落法管理顶板。
该矿采用中央并列式通风系统，抽出式通风方式。工作面产量大，瓦斯涌出量较小，采用U形通风方式。
通风设备
该矿采用通风机型号为FBCZ-6-No20A，n=980 r/min
二、安全灾害的预防措施
1、预防瓦斯和煤尘爆炸的措施
(1)回采和掘进工作面以及回风巷中，必须按规定定期检查瓦斯，如发现异常，必须按规定处理。 (2)盲巷、盲硐、片帮及冒顶处等容易积聚瓦斯的地点，必须及时处理。
(3)掘进应采用双风机，双电源和风电闭锁装置。 (4)掘进与回采工作面应安设瓦斯自动报警装置。
(5)大巷及装煤站应安设瓦斯自动报警断电仪。瓦斯超限后应自动切断供电及架线电源。
(6)所有易产生煤尘的地点。必须采取洒水灭尘等防尘设备及除尘设施。
(7)井下风速必须严格控制，防止煤尘飞扬。井下所有煤仓和溜煤眼均应保持一定存煤，不得放空，不得兼作通风眼。
(8)按照保安规程设计悬挂岩粉棚和防水棚。
(9)煤尘应定期清扫。巷道应定期冲刷，各个装煤站应进行喷雾洒水。
2、预防井下火灾的措施
(1)井下中央水泵房和中央变电所设置密闭门、防火门。并设设区域返风系统。
(2)井下机电设备选用防爆型为原则。应加强机电设备的安装质量。并加强维修及管理。防止漏电及短路产生高温和火花。
(3)完善矿井通风系统，合理分配风量，降低并控制负压，以减少漏风。每个面回采结束，要将其两顺槽就近连通并及时加以密闭，使采空区处于均压状态。
(4)井下设置完备的消防洒水系统，存放足够的消防器材。
3、防水措施
(1)井巷出水点的位置及其水量，前采空区积水范围、标高和积水量，都必须绘在采掘工程图上。
(2)主要水仓必须有主仓和副仓，当一个水仓清理时，另一个水仓能正常使用。
(3)采掘工作面必须确定探水线，进行探水，确认无突水危险后，方可前进。
第七章 实习感想及体会
毕业了，我们正式走入社会。在矿上这段时间的实习是我走出校门，踏入社会的第一步，这个阶段是我从学校到社会的大环境的转变，是从学生步入职场的重要过渡，是人生的重大转折点。常言道：“工作一两年胜过十年的读书”。实习虽然苦点、累点，但重要的是通过实习我有了收获、有了知识、有了提高。在学校里，我们学习的是理论知识。在公司里，我们学习的是师傅们成功的工作经验，并将所学的理论知识和实践结合起来，多发现、多分析、多比较、多思考、多总结、多请教，充分发挥我们的主观能动性和积极性，达到在实践中提高自己的目的。 回首这二星期的光阴，时间过得真快，转眼间为期二星期的实习时间已经结束了。在这实习的时间里，我经历了一次转型，那就是： 我由一个一直在学校单一环境下成长的学生离开校门到踏入社会进入工作单位成为其中的一员，并掌握基本的操作技能，获得基本的工作能力，了解和适应我矿的生活环境、工作条件、人事结构以及工作中所需的注意事项。通过自己的努力学习、付出，和相关部门的领导和同事的悉心指导和帮助，我完成了实习。
实习时间一晃而过，转眼间实习快结束了。这是我人生中弥足珍贵的经历，也给我留下了精彩而美好的回忆。在这段时间里你们给予了我足够的宽容、支持和帮助，让我充分感受到了领导们“海纳百川”的胸襟，感受到了“不经历风雨，怎能见彩虹”的豪气，也体会到了煤矿工人的艰难和坚定。
所谓读万卷书，行万里路。没有经过实践烤炼的理论永远都是纸上谈兵。实践，自古以来就被认为是成长的必修之路。在生产实践的过程中我的的确确走进了社会这个大课堂，体验着与以往完全不同的世界，增长了见识，开阔了视野，为今后一步步走进社会打下了基础!现将实习情况总结如下：
总而言之，在实习期间，我以能为矿区做出自己应有的贡献为己任;在工作上，以按时安质完成工作为原则;在自身方面，我不断学习、不断积累工作经验，以提高自身的工作能力为目标。这两天的时间给了我人生中弥足珍贵的经历，在取得成绩的同时，我还发现自身有着许多的不足。在今后的学习中，我会更加努力，争取学业完成后成为煤矿企业的有用之才。做一个21世纪的新时代采矿人!