第一篇：车间检验员工作标准
车间检验员工作标准
1 范围
本标准规定了车间检验员的职责权限、岗位任职资格、工作内容、检查与考核等内容。 2 岗位资格要求
教育背景：高中及高中以上学历，有相关质量专业知识更佳。
知识技能：
系统掌握科学质量检验方法;
能看图、识图，熟悉产品工艺;
熟悉ISO9001质量管理体系的操作要求，并了解TS16949的质量要求;熟练各种量具的使用、保养;
能鉴别各种产品质量是否达到图纸要求。
技术职称：无
工作经历：
具有3年以上机械相关行业工作经验，或机械类专业毕业;
具有分析质量问题的原因，并提出改进意见的能力;
熟悉各种测量设备和测量方法的能力。
职业道德：
具有敬业爱岗、忠于职守、开拓创新、团结奉献的意识;
具有和各部门协力工作的能力。
3 职责与权限
职责
服从组长的领导，积极完成当天的检验任务。
对漏检和错检负责。
严格按车间检验规范进行检验，并做好相应的记录和标识。
在检验中发生的不合格，应及时报告组长，进行再次确认，如确认无误的，应通知相关车间主管进行处理。
权限
对检验中发现的不合格品进行处理，决定返工返修、报废，对于需要降级使用的产品，需经检验组长同意，报质管科领导批准后执行。
在车间某机台出现产品质量不稳定、或加工时出现质量偏差时，有权对员工提出停止生产，并要求在整改结束不得生产。
有权行使公司授于的其它权限，并有权拒绝各种越权干涉。
4 工作内容与要求
当天早上交入的产品，应在下午下班前完成检验，当天下午交入的产品应在第二天早上完成检验。
对不合格品进行处置，对出现可以返工返修的产品，原则上一定要进行修理，并监督产品返工情况，并对返工后的产品实施全检。
在测量前应对使用的量具进行自检，以确定所用量具的准确性。
检验员晚上值班，并记录当晚值班情况，出现异常时，应及时报告车间主管或质管科领导。
5 工作关系
5.1对内工作关系
5.1.1对检验组长负责并汇报工作;
5.1.2检验出现不合格品，应及时汇报车间主任及检验组长。
5.1.3每天对当班的检验情况进行记录，并报给组长。
5.2对外工作关系：无
6检查与考核
6.1按公司考核方案进行。
6.2按公司检查方案进行。
第二篇：钣金车间质量检验标准
四 川 正 泰 编制：晟 坤 铝 业 有 限 公 司
质 量 标 准
2014年
月
日
审核：
批准：
内 容
1，原材料质量标准
2，下料质量标准
3，冲切质量标准
4，冲孔质量标准
5，辊弧质量标准
6，折弯质量标准
7，焊接质量标准
8，粗磨质量标准
9，组装质量标准
10，抛光质量标准
目的：
明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。
适用范围：
钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。
职责：
1、 钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。
2、 综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。
3、 综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。
4、 生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、 采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具：
5mm卷尺、200300卡尺、角度尺、目测
一、 下料组
1、 内装： ⑴ 先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵ 标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200 mm尺寸公差控制在±0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±0.8mm. ⑶ 非标件下料5件以内的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm， 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1 mm。 ⑷ ⑸ 标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。 标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差±3mm。 ⑹ 表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度>1mm，深度>0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度>1.5mm、深度>0.5mm，板面是≥2000mm。 ⑺ 标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。 ⑻ 每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。 ⑼ ⑽ 同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。 在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。 ⑾ ⑿ 下好的半成品材料要轻拿轻放。
样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。
2、 外装;
⑴
先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。
⑵
标准件5件以内的下料的≤2000mm长、宽≤1200mm尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1mm。
⑶
非标件5件以内的下料长≤2000mm、宽≤1200mm尺寸公差控制在±1mm， 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1.5 mm。
⑷
标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。 ⑸
标准件5件以内的产品对角线公差在±1mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1.5mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。≥2000mm的对角线公差在±2-3mm。
⑹
表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度>1mm，深度>0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度>1.5mm、深度>0.5mm，板面是≥2000mm。 ⑺
每隔半小时对所下之料进行抽检。
⑻
每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。
⑼
同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。 ⑽
在原材料不购的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。
⑾
下好的半成品料要轻拿轻放。
⑿
样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。
三、切角(数控冲,普冲,雕刻,内装,外装通用)
1先审图后施工,在切角前对上工序工件的表面质量，下料尺寸做出最后的复检。
2严格按图纸要求进行冲,切,雕、并错位冲角码孔,冲角码时间距偏差±5mm。
3冲,切,雕的长、宽尺寸公差控制在±0.5mm。
4表面无划伤、毛刺宽度>1mm，深度>0.5mm，板面是≤2000mm，划伤、毛刺宽度>1.5mm、深度>0.5mm，板面是≥2000mm。
5冲,切,雕时注意内装、外装的包角工艺处理。
6在生产密拼的勾搭板时应采用长包短或短包长的工艺处理。 7
非标件要全检、标准件要进行三检的标准，(三检是，首检、过程检验、最终检验)。
8冲切样板的制作要专人负责生产。
9标准产品上数控冲时应注意检查编程的图形跟生产图是否一致,夹钳应夹尺寸,对冲好后的第一件产品进行检查后确认不无误后方可批量生产。
10
非标产品上数控冲时应注意冲的正反方向及编号是否被冲掉,如编号冲掉应及时用彩笔写上后补标签.而后检查所冲的每件产品是否符合技术要求。
1
1雕刻机在雕产品时应检查技术部提供的展开图是否跟生产图的尺寸方向一致后方可生产。在雕刻时的边应无毛刺,雕好后的须检查尺寸,并注意方向,标签的贴法要统一。
四、冲孔(外协冲孔，本公司冲孔)
1先审图后施工,严格按图纸要求进行冲孔作业。
2不能有多冲，少冲，冲变形等现象。
3因铝的拉伸性冲好后的板面长、宽公差允许在﹢1.5mm。
4冲好后的板面要求无毛刺，并进行平直处理达到板面平整的最佳程度。
5冲孔后的板面油污要进行简单的处理。
6冲孔板冲好后板面无压痕。
五、辊弧(内装、外装通用)
1严格按图纸要求的半径进行滚弧。
2辊弧时注意正反滚的方向。
3滚出来的弧一定要顺，不能有直线段，滚出来的半径与实际半径小10mm为宜。
4滚弧前要对滚铜上的杂质进行清理。
5滚弧时要从大的半径逐步下调到图纸所要半径为止，并做到是从大件到小件或小件到大件的方式进行。
6
滚弧好的板面不能有滚铜印，并要对半径进行初娇，到烧焊，粗磨后进行所要半径样板的娇直处理。
六、折弯
1、内装：
⑴
首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。
⑵
做到无图纸不施工、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。
⑶
成型好的板面平整度公差2mm，≤2000mm，≥2000mm的公差在3mm-4mm。
⑷
成型好的板5件以内的板面长≤2000mm、宽≤1200mm公差控制在±0.5mm，5件以上的公差要与图纸相符，≥2000mm的公差在±1mm。
⑸
密拼板的角度控制在88-89°为宜，除特殊情况下(包柱最佳角度为88°)。
⑹
成型好的板对角线公差在±1mm。
⑺
成型好的板非标件要全检、标准件要进行三检的标准，(三检是，首检、过程检验、最终检验)。
⑻
对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验。
⑼
对以加工的产品数量要做上记录以方便查阅数量。
⑽
小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。
⑾
大小角度的公差控制在±1°
⑿
对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置。
⒀
样板的制作要专人负责生产,尺寸公差应与图纸尺寸公差一致,表面要美观。
2、外装：
⑴
首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。
⑵
做到无图纸不施工 、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。
⑶
成型好的板面平整度公差2-3mm，长度≤2000mm，宽度≤1200mm，≥2000mm的平整度公差在3mm-4mm。
⑷
成型好的板5件以内的板面长、宽公差控制在±1mm，≤2000mm，5件以上的公差要与图纸相符≥2000mm的公差在±2mm。
⑸
外装板的角度控制在90°为宜，除特殊情况下(包柱最佳角度为88°)。
⑹
成型好的板对角线公差在±2mm。
⑺
成型好的非标件要全检、标准件要进行三检的标准，(三检是，首检、过程检验、最终检验)。
⑻
对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验。
⑼
对以加工的产品要做上记录以方便查阅数量。
⑽
小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。
⑾
大小角度的公差控制在±2°
⑿
对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置。
⒀
样板的制作要专人负责生产,尺寸公差应与图纸尺寸公差一致,表面要美观。
七、烧焊
1先审图后施工，严格按图纸进行焊接。
2焊接前要对成型好的角度进行初矫，在焊接时要牢固、不得漏焊、少焊、脱焊、裂缝、而且满焊要平整光滑。
3焊接后不管是大角度还是小角度还是90°都要进行角度娇正。
4图纸要求特殊焊接的要特殊焊接并确保质量。
5焊接的配件公差不得超过±2mm。 6
样品要专人负责焊接并作满焊处理。 7
超大板组焊焊接时内须做点焊处理。
8刨槽后的板在焊接时不管长与短均做点焊处理。
八、打磨
1先审图后施工，严格按图纸要求对焊接好了的进行打磨处理。
2要重点对焊接焊缝、满焊、表面有划伤、擦伤、凹凸不平等进行打磨光滑平整。
3满焊后的R角大小要打磨一致，密拼板满焊后的打成直角，外装板打成圆角。
4不焊接的勾搭板要进行措角处理。
5内外装板打磨时要重点处理棱角或较难打磨到的死点。 6
打磨后的产品要外观完美，在放置产品时要轻拿轻放。 7
样品要专人负责打磨、抛光处理。
九、组装
1先审图后施工，严格按图纸要求角码高计划进行角码的安装，角码安装的高度公差±1mm，角码位置的误差在5mm内，殊角码要保证其要求的高度。
2角码采用的材料厚度要一样。
3加强筋的安装要按图纸要求，位置和尺寸公差在5mm内，背筋的力度不够时要增加并且保证板面平整面不变形。
4加强筋的长度，腰行孔的打法，种钉的个数同一批板要一致。
5加强筋的分布要均匀并在加筋时要注意避开编号。
6根据种钉的实际材料厚度在种钉时对电流大小进行调节，注意加筋后板面有无种钉印。
7角码安装好后检测板的平整度，平整度公差1000≤2mm，但不允许起波浪状。
8
娇正、拼装、检验后的板方可进入下工序作业。
十、抛光
1先审图后施工，严格按图纸要求进行抛光处理。
2在组装接过也做好的产品进行抛光时应轻拿轻放。
3抛光后的产品表面用手检验无划手就现象，抛光时做到主次分明，重点抛光有划伤、种钉印、波浪、辊印、凹凸点的。
4抛光好的产品放置移交区时要分清批次、编号、颜色、放置要整洁规范。
5放置做好的成品要轻拿轻放，正反合并。
6样品抛光出来后板面平整、光滑、美观、棱角分明，公司钢印清晰，角码无毛利，背面同样是光滑、美观。
7
抛光时应抛无标签那面。
拟稿人：谭小波
第三篇：车间检验员工作职责
汽车零部件有限公司 一车间检验员工作职责(试用)
1、目的 1.1、规范检验员的工作范围。 1.
2、规范检验员的职责和权限。
2、范围 2.1、本职责仅适用于一车间检验。
3、职责和权限 3.1、严格按照公司 16949 体系文件的规定/图纸要求及检验规范执行，并做好产品检验的 相关检测记录。
3.2、巡检：首件必检、严格按照图纸的技术要求及检验规程进行确认判断。 3.2.
1、用铁刷清楚产品表面的氧化壳，检测产品是否有明显的缺陷/折叠。 3.2.2、转向节每班次必须抽检 2～3 次/每次 3～5 件抛丸探伤检验(注：目测产品表面没 有红色现象才能用水冷却)，把经过抛丸探伤检验后的产品放置在旁边，做当班次巡 检样件以便验证，按照《过程检验记录》上对相关检测事项来填写实际的测量记录。 3.2.
3、其它产品巡检严格按照《过程检验记录》上的相关检测事项来填写实际检测记录。 3.2.4、巡检时发现产品表面有折叠/缺料及时通知当班组长进行调整，等模具修复/调整检 验合格后才能继续生产，调整后仍存在质量问题并严重影响后续工序时检验有权停 止生产，并及时上报相关部门。 3.2.
5、巡检是定时或不定时的对产品进行检验，在两班交接时应相互交接，并把本班次 产品的异常情况用口述或书面方式慨述，以免出现类似情况再次发生。 3.2.6、巡检漏检或检验时未发现造成批量不合格品流入后工序，将
按照公司的相关制度 进行处罚同时调整当月绩效工资。
3.3、外协件入库检验严格按照图纸要求及检验规范进行检验判断，转向节每次抽检 5～10 件进行探伤检验、并上综合检具检测落差;合格开《产品抽检合格通知单》入库，不 合格时填写《不合格品处置单》通报相关部门。 3.
4、终检按照《锻造成品检验图》对产品的最终确认、(注：落差尺寸上综合检具 100 检、外观(折叠、错模、凹坑)100%检、尺寸检验按照《锻造成品检验图》进行抽 检，当发现异常质量问题应及时反映相关部门。 3.4.1、两班交接时应相互交接，并把本班次检验产品有异常情况用口述或书面方式慨述， 产品状态应标识清楚，以免状态混乱。 3.4.
2、产品需 100对全检但没有全检就流入后工序加工，造成后工序批量不合格，将按 照公司相关制度进行处罚，并同时调整当月的绩效工资。 3.4.3、成检人员分工搭配见《分工表》，近段时间代有“※”标记的检验员必须帮助未代 “※”标记检验员的检测技能提高，如产品出现严重质量问题将对代有 “※”的检 验员加倍处罚。 3.
5、金相严格按照《热处理检验作业指导书》进行检测、并在产品上标明检测判断结果， 并做好相关检验记录便于追溯。 3.6、后桥壳出厂检验严格按照《检验规范》进行检测，检验后标明产品检测状态，并做好 相关检验记录便于追溯。 3.
7、对既无图纸又无相关检验标准的产品，检验有权拒绝检。 3.8、各检验员
严格遵守公司的考勤制度、按照公司的相关规章制度来约束自己，对违纪 违规将义不容辞按照公司的相关规章制度进行处罚。 3.9、各检验员严格按照分工来履行自己的职责、做好自己的本职工作。
4、其分工如下： 希望各位检验员团结奋斗、系统思考;把好质量关、对质量负责、对公司负责、对自己负责;做到一看、二问、三想、四干、本制度从宣布之日试用实施。 制定： 审批：
批准：
第四篇：车间检验员工作职a
检验工作职责
1、 检验员必须具有高度的工作责任心，严格遵守产品质量标准、工艺要求和检验作业指导书，
以客观、公正的工作态度，检验细致、严格把关，对所检验的产品质量负责。不得漏检、错检，若因错、漏检原因出现的质量问题与操作者同负连带责任。
2、 协助主管负责生产工艺的督导检查工作，定期检查生产现场的工装模具，管理各类模具、
工装及易损件;处理日常生产中的质量问题，并如实做好记录。
3、 参加车间的产品质量分析会，掌握产生质量问题的原因，提出纠正预防措施，提高产品质
量。
4、 协助车间对生产过程的质量控制，提高员工所做产品的一次性合格率;协助组织开展车间
QC小组活动，对车间生产的新产品、采用的新技术、新工艺进行跟踪与记录。负责车间零件生产各工序的质量反馈工作。
5、 负责日常生产检验，对自己检验产品的质量负责。按产品图纸、制程工艺卡、检验作业指
导书或验收技术标准逐项进行检验，对检验过的产品做好标识，并如实填写检验记录，报送质管部备案以备质管部抽查，并作为追溯质量问题之依据。
6、 做好零件的检验状态(合格、不合格、回用)标识工作，制止不合格品流入下道工序，负
责不合格品的隔离和标识工作，废品及回用品必须报技术部、质管部评审。
7、
8、 正确使用所用的量具、器具、专用检具及检验设备，定期检定并做好保养工作。 检验并指导各工序操作者严格执行工艺纪律，按要求进行自检、互检、打工号或做标记等
正确使用所用的量具、器具、专用检具及检验设备，对违反工艺纪律的员工，按规定给予处罚，促进操作者提高加工质量，提高产品质量合格率，增强质量意识。
9、 所有原始检验记录必须真实有效，不得弄虚作假，虚报、瞒报。质管部根据车间检验报送
的检验记录考核车间检验员的检验合格率。如质管部发现车间检验员有弄虚作假，虚报、瞒报现象，检验员依考核规定处罚。
10、 认真贯彻执行公司的质量方针、质量目标和ISO9001/2000质量管理体系中的有关制度，
遵守公司的劳动管理制度，服从工作安排，做好整个生产过程的质量检验工作。
11、
伍旗机械有限公司 认真做好6S工作
质量管理部
第五篇：工厂车间检验员个人工作总结
我于XX年进入公司，到目前已经做了xx多年的车辆生产及检验工作。在这么多年与车辆打交道的过程中，我们了解车辆就像了解我们自己的身体一样，在哪些部位容易出毛病、出问题，我们都非常地清楚。在过去一年的检验工作当中，我们天天都扑在生产线上与工人师傅一起，运用我们过去对车辆积累下来的经验，结合大宇技术的新特点，认真的把关每一个容易出现质量问题的地方。
用以下的事实可以来说明我们工作的认真负责，也是产品、公司要求我们工作认真负责，因为我们是产品质量检验人员：
1、我们的工人师傅大部分都是以前没有从事过车辆生产的或从别的车辆制造厂里出来后进入我们厂的，他们要么不熟悉车辆生产技术要么对我们的车型不熟悉，因此在生产过程中出现了较多的没有注意到的质量细节，我们就必须将这些工人师傅们没有注意到的细节给指出来并督促改进。
2、我们的车型在国产化的过程中进行了较多的设计变更，在较多的设计变更的情况下，工人师傅们有时就会遗漏了一些需要更改的地方，我们就必须将这些设计变更熟记于心，时刻特别关注变更项目的生产，一旦出现遗漏马上提出来改进，否则流入下一道工序就得返工，不但浪费人力物力，还可能影响车辆对客户的按期交付——工人师傅可能出现的疏忽，我们不允许出现。
3、我们的车型在国产化的过程中，众多的供应商都是新开发的，他们同样对我们的产品质量细节不熟悉，虽然我们的各个部门、各位领导都在不断地完善相关产品设计、检验标准，可是在供货的初期难免出来各种各样的零部件质量问题，面对不合格的零部件与急迫的生产任务，单纯的退货是不合理的，我们只有通过改进/改制将不合格的变成合格或符合使用要求的，以保证生产的顺利进行。
以上是我对自己过去一年的工作小结。在以后的工作中，我将一如既往地做好检验工作，以期造出质量更为精良的车辆，为产品服务，为公司服务。