0 引言
特种设备包括锅炉、压力容器、电梯、起重机械等[1], 截至2013年底, 全国特种设备总量达936.91万台, 其中压力容器301.12万台, 与此同时, 2013年全国特种设备事故227起、死亡289人、受伤274人, 其中压力容器事故34起 (含气瓶事故16起) , 占比14.9%。相比之下, 2012年压力容器事故26起, 占比11.4%[2]。数据显示, 近年来压力容器的数量的增长速度为10.8%, 伴随来之的事故增长速度则高达3.5%。虽然国家颁布了一系列国家标准进一步规范特种设备行业, 但特种设备的制造与管理能力依然难以匹配日益增长的设备需求。
近年来, 一些研究致力于特种设备管理系统升级改进, 以便更及时的了解设备状态, 并规范操作程序。张莉君[3]提出了设计一个面向企业的特种设备管理系统, 以Oracle为数据库, 以Weblogic为Web服务平台搭建B/S系统, 系统界面则采用Ext JS框架进行开发。该系统能够行使特种设备信息共享、网络申报、设备检修预警等功能。另一些研究是安全模式对比的角度进行对比改进, 如赵亮[4]对国内外特种设备安全模式进行对比研究, 从单位安全责任意识、检验机构监管力度等方面作对比分析。
研究与实践表明, 目前特种设备事故的原因, 除了特检行业的因素外, 主要与设备制造管理混乱、工艺流程及方法不完善、安全意识不强、行业社会责任感不强等因素有关。压力容器事故主要原因集中在: (1) 违章作业或操作不当; (2) 非法生产、使用; (3) 设备缺陷和安全附件失效。本论文将针对这些问题, 分析并研究企业特种设备管理模式改进与优化。
1 企业压力容器生产流程图及关键环节分析
每个企业的压力容器的生产流程会有所不同, 但重要环节大致相同。我们通过对两家压力容器制造厂的生产流程进行综合汇总与对比研究, 探寻一般流程中的重要环节。
1.1 企业压力容器生产流程图
企业压力容器一般的生产流程图显示从接收到压力容器生产任务到产品入库, 每个环节都是环环相扣, 缺一不可的。其中对环节把关的质检部门更是尤为重要。
1.2 企业压力容器生产流程的关键环节
(1) 质检环节的重要性
压力容器应按照材料的选取及要求, 设计要求, 制造、检验和验收要求进行生产控制。保证产品是否符合国家标准, 质检工作尤为重要。 (1) 材料的进料检验, 检验所进材料是否符合相关标准; (2) 取样做力学性能试验, 检验是否能达到力学要求; (3) 焊后对焊缝做无损探伤, 检验焊缝是否符合JB/T4730-2005标准的要求; (4) 耐压试验是最后一道关键的检验工序, 检验压力容器是否能达到相关标准的要求。从生产流程图中找出影响产品质量的重要因素, 然后有针对性的区分对待, 检验效率有所提高。
(2) 压力容器生产中企业的管理者应重视的因素
企业应按照企业内部的压力容器制造程序文件和质保手册来生产, 根据生产任务及要求, 按相应标准操作生产。特别在材料的选用, 装配过程, 焊接工艺规程, 无损检测工艺规程, 耐压试验等方面做足够的监管审查。企业的管理者应做到每个管理者都是技术员, 懂技术的管理者才是主流。
2 压力容器生产控制流程图对应其发生事故的原因分析
据2013年的数据显示, 压力容器事故34起 (含气瓶事故16起) 。我们根据压力容器的生产流程控制图及使用事项, 对应压力容器发生事故的原因, 对号入座。找出常出现问题的节点, 从而加强控制, 避免隐患的发生。
2.1 非法生产、使用
企业首先必须得具备国家颁发的压力容器生产许可证, 有相应的生产能力方可生产, 这是很重要的。根据2013年发生的压力容器事故调查数据显示, 因为非法设备使用就有4起, 造成了不同程度的人员伤亡及财产损失。企业应该加强法律意识, 一旦出事后果不可小觑;当地的质量技术监督局也应该加强监察力度, 对新厂的资质进行严格的审核, 对老厂的售后维护加强监督管理, 更应该对监管企业的历年事故起数做个统计分类, 出现过事故的企业应作为重点监管对象。
2.2 设备缺陷和安全附件失效
压力容器的生产流程中, 无损检测、耐压试验和安全附件的校验是重要环节, 检测不到位, 产品就会引起事故的发生。据2013年的事故数据显示, 设备缺陷和安全附件失效事故就有9起, 企业应重视此项的检验工作。无损探伤对焊接的检测十分关键, 检测焊缝表面及内部是否符合标准要求, 若存在不允许的缺陷, 如裂纹、未焊透、未熔合等, 应进行返修处理, 返修后也应做扩探处理;同时无损检测的探伤设备应定期去送检, 校验工作十分重要, 每年因检验设备未校验而未检出产品的缺陷流入市场中, 存在着相当大的安全隐患。耐压试验是对组装完毕的压力容器的最后一道检验工序, 十分重要, 检验产品在规定的压力下容器是否出现漏水现象, 至少保压半天以上进行观察分析。其中压力容器的安全附件, 如安全阀的检验尤为重要。安全阀安装在容器上之前, 应该对安全阀进行压力试验, 检验安全阀在多大的压力下可以开启和关闭, 反复试验观察安全阀的开启和关闭时的压力值, 是否符合相关产品的压力要求;考虑到安全阀阀瓣启动动作的滞后, 使容器不能马上泄压, 因此容器设计压力P大于或稍大于安全阀整定压力Ps, 即P≥Ps, 一般取Ps= (1.05~1.1) Pw (工作压力) [5]。
2.3 违章作业或操作不当
根据2013年调查数据显示, 违章作业或操作不当事故就有4起。每年因人员造成事故的也不在少数, 常常因为人员的安全意识不强、疲劳操作或没按操作手册使用导致事故的发生。企业应对压力容器的操作员进行相关的专业知识培训, 遵循压力容器的使用手册进行操作。
3 压力容器生产流程优化及注意事项
压力容器属于特种设备的一种, 压力容器的安全直接关乎使用者和周围群众的生命财产安全及经济运行安全, 其生产的能力, 设计条件, 安全性等受到国内外的重视。《国务院关于修改〈特种设备安全监察条例〉的决定》2009年5月1日起施行[6], 中华人民共和国国务院令第549号, 国务院第46次常务会议通过这个决定来看, 国家是很重视特种设备的安全性及节能性。
3.1 压力容器生产流程的优化关键点
每个企业的压力容器生产流程的大致相同, 常规的生产流程如图1, 发生事故的主要原因之一人为因素占很大比重, 优化这方面的就是当前迫切需要解决的。
每个员工不仅要熟练执行自己的工作, 还应对上面的环节及下个环节了解熟知。如经过复圆处理的筒体, 从卷板机操作员的手里送到焊工手中, 首先焊工会观察筒体的坡口是否已磨、是否达到相关要求;筒体圆度及相关的外观尺寸是否达到要求, 为下一步焊接封头做准备;装配封头时有衬圈的应把衬圈的接口位置错开筒体的纵缝位置, 因为一旦没错开, 无损检测时底片上的焊缝位置会有一道缝, 影响底片质量, 所以为下一个拍片环节减少不必要的麻烦。若员工做好环节的控制, 可以减少残次品的概率, 从而降低未来事故的发生。
3.2 压力容器生产中的重点关注环节
企业应该做到以下几点:
第一点:企业应该获得特种设备的制造许可证和具备相应的设计文件等, 方可生产, 切勿因为投机取巧而忽略自己的生产资质, 一旦被查到, 监管部门也是绝不手软的。企业应该良心生产, 加强社会责任感。
第二点:无损探伤人员对压力容器的质量工作尤为重要, 所以操作人员应先通过当地的职业技能培训中心的知识培训和理论与实践的考核, 考核通过获得国家质量监督检验检疫总局颁发的证书, 然后必须先注册到所在公司才可持证上岗[6]。
第三点:检验设备的准确性直接关乎产品的质量优劣, 应加强对检验设备的定期维护保养及校验工作。
第四点:检查现场的检验设备的配置情况。根据检测的项目, 所需要的仪器设备种类及数量要能够满足现场检验的需要。如:无损检测委托单若有超声波检测, 现场就必须具备超声波检测仪器, 及相应的对比试块和标准试块等;渗透检测必须有显像剂、渗透剂、清洗剂及毛刷等, 才可进行检验工作;磁粉检测必须有磁粉探伤机、配置好的磁悬液和灵敏度试片, 为确保磁粉检测的准确性;射线检测必须有射线探伤机, 根据所需的最大电压选择机型是2505 (电压250KV) 型还是2005 (电压200k V) 型, 还有黑度计, 检测底片黑度是否符合JB/T4730-2005标准要求[7]。
第五点:对在用压力容器安全状况等级, 按照《压力容器定期检验规则》的规定[8], 根据检验发现的缺陷对使用安全的影响进行评价。如安全状况等级为5级的压力容器, 应当对缺陷进行处理, 否则不得继续使用。即5级的报告为停用报告, 若使用单位采用了相应的措施对缺陷进行修复等处理, 提高了安全状况等级, 便可继续使用[9]。
第六点:企业应加强研发部门在产品节能方面的研究, 节能环保产品是当代主题, 也是受广大群众和使用者欢迎的。企业应大力发展安全性强, 节能性好的产品。
3.3 安全责任意识应加强
特种设备的生产数量逐年增加, 企业应加强安全意识和社会责任感, 保证数量提升的同时, 质量更应该受到重视。如若质量无法保证, 那安全就没了保障。企业应该在以下几个方面加强安全意识和责任感。
(1) 企业应该建立内部安全小组, 坚持记录每天的安全状况, 统计数据, 对企业安全情况进行评估, 反馈给高层后, 提出整改意见, 然后再继续进行。此方法是一旦规定下达, 必须坚持。
(2) 企业应建立有针对性的规章制度, 加以规范员工的不良习惯。制度建立, 立即落实执行。
(3) 企业应加强对员工安全意识的培训, 定期开展, 增强员工的安全理念[10]。
(4) 企业应促进员工发明创造的精神, 为员工提供良好的创造条件, 例如压力容器探伤的过程就很容易发生事故, 本作者就发明了一款可移动探伤车, 降低了压力容器探伤过程中发生事故, 起到一定的保障作用。
4 压力容器管理模式创新
压力容器的管理模式在上述的内容中简要的提了几点, 现在根据现有的管理模式提出一个新的管理模式, 创新的管理模式如下:
(1) 坚持工作情况层层汇报, 遇到紧急情况可以越级上报, 及时反馈信息, 避免情况进一步恶化。企业管理既要中规中矩, 又要灵活机动, 呆板教条是无法解决紧急情况下发生的问题的。
(2) 企业应建立紧急情况待处理系统平台。员工遇到情况时可以拍照记录, 并把照片及时反馈到紧急情况待处理系统平台中。以便管理者及技术人员通过此平台及时掌握、处理设备缺陷和安全附件失效等事故。
(3) 团队模式, 信息共享。以往的操作人员都是你会的他不会, 他会的你不会。我们应建立团队模式, 做到每个员工对他自己的工作流程知道之外, 还应对上下节的工作情况有所了解, 培养团队意识, 加强责任意识。
(4) 引进一种能提高企业管理效率的压力容器信息管理系统, 利用信息管理系统的可共享性, 有效地实现对企业良好的可控性。
(5) 创新的管理模式。除建立压力容器信息管理系统外, 创新管理模式的核心是强化管理人员、技术人员的素质, 加强培训, 培养团队理念, 加强责任意识。
5 结语
本文对特种设备管理模式, 特别是对压力容器生产流程图进行了深入分析。根据事故的数据分析, 总结了三点常发生事故的情况, 这些在压力容器的生产中常会出现, 避免这些问题就尤为重要, 本文就此问题做了详细的分析。同时本文也对创新管理模式及对生产流程的优化做了详细的分析。综上所述, 发生特种设备事故的原因就是设备的因素和人的因素, 优化这些因素也就尤为关键。
随着特种设备数量逐年增长和企业生产能力的提高, 加强企业管理及质量控制等显得尤为紧迫。在实际工作中存在的管理缺陷问题, 给企业的管理工作提出了新的要求, 如:对压力容器生产中的细节问题、检验环节的问题、优化检验流程、建立疑似事故待处理系统平台等, 都是后续研究需要重点解决的问题。
本文对相关问题所做的分析及提出的建议, 希望能引起特种设备制造商的重视, 并尽快的改善相关的作业文件, 从而保证质量部门检验的准确性, 促进企业管理水平的提高。
摘要：特种设备对国民经济发展影响巨大, 本文结合实际情况, 对我国现行的特种设备管理模式进行分析, 特以压力容器为例。着重从企业的压力容器生产流程优化, 压力容器生产的注意事项和压力容器管理模式创新这三个部分进行分析研究。最后是对特种设备未来的展望。
关键词：特种设备,压力容器,生产流程,流程优化
参考文献
[1] TSGZ7001-2004, 特种设备检验检测机构核准规则[S.
[2] 国家质量监督检验检疫总局.质检总局关于2013年全国特种设备安全状况情况的通报[Z].北京:国家质量监督检验检疫总局, 2014.
[3] 张莉君.面向企业的特种设备管理系统设计与实现[J].长江大学学报 (自科版) , 2013, 10 (34) :27-28.
[4] 赵亮.国内外特种设备安全管理模式对比研究[J].科技与企业, 2014:88.
[5] GB150-2011, 固定式压力容器[S].
[6] 赵晓光, 刘兆彬, 陈钢.新《特种设备安全监察条例》释义[M].北京:中国法制出版社, 2010.
[7] TSGZ8001-2013, 特种设备无损检测人员考核规则[S].
[8] JB/T4730-2005, 承压设备无损检测[S].
[9] 谢铁军, 寿比南.压力容器定期检验规则释义[M].北京:新华出版社, 2013.
[10] 蒋红辉.压力容器检验中常见问题的理解[J].化工装备技术, 2014, 35 (3) :38-42, 49.