第一篇：现场7s管理范文
7S现场管理
一、什么是7S 整理
整理是改善现场的第一步。其要点是对工作现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、垃圾、废品、多余的工具、员工的个人生活用品等，要坚决清理出工作现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于仓库里各个工位或货架的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及仓库的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理!
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
整理的目的是改善和增加作业面积;现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;消除管理上的混放等差错事故;有利于减少库存、节约资金。
整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对工作现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
简而言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。 抓住了上述几个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
清扫
清扫就是彻底的将自己的工作环境四周打扫干净。
作业现场在作业过程中会产生灰尘、垃圾等，从而使现场变脏。
脏的现场会使产品污损，影响产品美观、质量，脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 清扫活动应遵循下列原则： (1)、自己使用的物品如设备、工具等，要自己清扫而不要依赖他人，不增加专门的清扫工; (2)、清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证产品的品质。
清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入。
清洁活动实施时，需要秉持三观念： (1)、只有在“清洁的工作场所才能产生高效率，高品质的产品”; (2)、清洁是一种用心的行为，千万不要在表面下功夫; (3)、清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。
清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
素养
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S"活动，要始终着眼于提高人的素质。
目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。
安全
清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
目的是保障员工的人身安全，保证仓库产品安全，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
节约
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
节约是对整理工作的补充和指导，在企业中秉持勤俭节约的原则。
二、适用范围
公司仓库、办公室场所以及文件、记录、电子本档，网络等的管理。
三、7S的实施原则
第一原则：效率化原则
便于操作者操作。因为一个新的手段如果不能给员工带来方便，就算是铁的纪律要求下也是不得人心的，不得人心者不得天下。所以，推行7S工作必须考虑把定置的位置是否可以提高工作效率作为先决条件。
第二原则：美观原则
随着时代的发展，客户不断追求精神上寄托，当你的产品做到不再只是产品，而是文化的代言人时，就能够征服更多的客户群。就像当面包不再只是食物，巧克力不再仅仅是零食，而是用来作为馈赠的礼品被赋予更深层次的情感的时候，你不能不赞叹一声：“只要你真正热爱你的事业，你就能为它创造神话。”
第三原则：持久性原则
所谓持久性原则就是要求整顿这个环节，需要思考如何拿取更加人性化，更加便于遵守和维持。维持不好的企业，你到现场一看，往往是人性化做得不够好，只站在制作者自己的立场看待问题而导致的。
第四原则：人性化原则
这里所讲的人性化原则，其实就是说通过7S的实施推行，进一步提高了人的素养，人是现场管理中诸要素的核心，在推行过程中，所制定的标准流程都是由人来完善，而所有步骤的进行也都充分考虑了人的因素。
第二篇：现场7S管理制度
现场(7S)管理绩效考核制度
第一条
目的
1、 为公平、公正、合理的评价现场(7S)管理的工作绩效，完善激励与约束机制，突出对优秀班组、员工的激励，充分调动各级职员工对现场(7S)管理的工作积极性，有效地促进现场(7S)管理工作改进，达到公司标准化、正规化建设。
2、 创建规范的考核平台，进一步规范、统
一、完善现场(7S)管理考评体系，更好的指引各单位开展现场(7S)管理考评工作。
第二条
原则
严格遵守“公平、公正、公开”的原则，真实的反映被考核人员的实际情况，避免因个人或其他主观因素影响绩效考核的结果。
第三条 适用范围本办法适用于制造部生产车间现场管理、仓库现场管理。 第四条 管理方针：自主管理，全员参与; 第五条 管理的要求与目标
1、7S是一个行动纲领，需要部门全体员工共同执行与规范。
2、7S是一项持序推行与改进的现场管理工作，必须责任部门与责任人起到主导推行作用。
3、7S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升班组成员的素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。
第六条 组织架构
主任：由总经理担任
副主任：由制造副总、行政部经理担任
执行专员：行政部生产监察负责生产、仓库检查、稽查;
组员：原料厂副厂长、行政部销售监察、仓库主管、生产甲班班长、生产乙班班长、配料员、电工、销售经理担任。
第七条 职责
一、主任职责：
1、 负责7S推行之策划及推行实务指导，文件的审批，掌握7S活动的各项进度与实施成效;
2、 定期检查7S活动实施的评价工作;
3、 负责各项现场检查活动的奖惩文件的颁布。
二、副主任职责：
1、 制定7S推行的目标、方针;
2、 批准7S推行计划书和决议事项，并监督计划的实施;
3、 组织对员工的培训;
4、 负责对活动的宣传;
5、 制定推行办法和奖惩措施;
6、 评价活动成果;
7、 主导全企业7S活动的开展。
三、执行专员职责
按7S管理制度、现场(7S)管理检查内容评判标准、现场管理检查项目表，负现场检查、拍照、管理、督导、整改，书面检查情况的编辑与整改文件、奖惩文件的公布。
四、组员职责：
根据7S管理制度、现场(7S)管理检查内容评判标准、现场管理检查项目表实施内容，组织本单位全员参与7S管理，落实各项现场管理，考核所属单位人员执行7S实施情况。 第八条 考核方法
1、 以《现场管理检查考核项目表》所需检查的内容为依据，以100分计算，按不合格项目超出标准扣分处理;除现场所扣分数外，还加以现场整体综合加减评分，等于实得分数。
2、 生产、仓库每周进行一次由 “7S”执行专员：生产监察组织检查或例行检查，检查时所属单位负责人需要陪同检查。
(1)、仓库现场检查不合格项标准每星期为3项，月度累计超出12项，每增加一项扣除仓库所有员工绩效扣减0.5分;月度累计超出15项，每增加一项扣除仓库主管绩效扣减0.5分。
(2)、生产车间甲班现场检查不合格项标准每星期为4项，月度累计超出8项，每增加一项扣除生产本班所有员工绩效扣减0.5分;月度累计超出10项，每增加一项扣除生产甲班班长绩效扣减0.5分。团体绩效同步扣除1分。(由于生产车间分两班倒，每月只重点检查白班，夜班试行定期与不定期的稽查)
(3)、生产车间乙班现场检查不合格项标准每星期为4项，月度累计超出8项，每增加一项扣除生产本班所有员工绩效扣减0.5分;月度累计超出10项，每增加一项扣除生产乙班班长绩效扣减0.5分。团体绩效同步扣除1分。(由于生产车间分两班倒，每月只重点检查白班，夜班试行定期与不定期的稽查)
(4)、原料厂现场检查不合格项标准每星期为4项，月度累计超出16项，每增加一项扣除生产原料厂所有员工绩效扣减0.5分;月度累计超出18项，每增加一项扣除原料厂副厂长绩效扣减0.5分。(原料厂搬迁至总公司后，再制定检查内容及考核标准，再进行检查考核)
3、 每周各班组在现场管理工作中，主任、副主任、7S专员将定时与不定时的对各区域进行稽查(抽查)执行情况，并对不合格项(经常重复出现或严重项目)按规定做出处理。对不合格项处理不及时(未按整改时间整改)、不彻底，将另行考核区域责任人绩效扣减10元/项，单位负责人绩效扣减5元/项。对现场整顿、整改表现较为突出，起到模范带头的个人给予经济奖励10—50元。
第九条 考核方式
1、 每周“7S”小组人员将检查的结果交与副主任委员审核后，呈报公司总经理批准发放公布;月终汇总评比不合格项结果将纳入月终绩效考核指标值。具体考核方式详见《现场检查情况公示栏》。
2、 每天交接班前，提前十分钟至十五分钟由本单位负责人组织本班组人员大扫除，打扫车间现场，主要包括现场地面死角垃圾杂物的清扫、机台的擦拭、机台设备的保养、整理摆放现场物料等;下一班接班时，发现现场脏乱差，未整顿、整理、清扫现场的，有权予以不接班，或与上一班沟通务必将其整理、打扫。如接班时上一班未按现场管理要求执行的，将所有现场异常问题拍照传给7S专员实施考核，扣减上一班团体绩效5分一项。
3、 为表彰先进、激励中间、鼓励后进，在评估得分时，根据现场问题检查属性情况，综合评估：每项不合格，分严重不合格(扣5分)、一般不合格(扣3分)、轻微不合格(扣1分);根据当月现场检查情况综合评估，列出名次，并在“现场管理宣传栏”上予以公布，月终被评出第一名者(分数达90分以上)，给予本单位负责人经济奖励100元，单位所属人员每人奖励30元;月终被评出最后一名者(分数达75分以下)，单位负责人扣罚100元，单位所属员工扣罚每人30元。
4、 月度主任委员、副主任委员、7S专员对整个现场进行综合检查，各班组月度考核不合格项累计考核单位、部门领导扣罚与奖励如下：
(1) 7S专员(生产监察)，对当月检查监控不力，每周未按要求监督，未对现场不合格项目检查、拍照，发布整改要求。造成车间、仓库现场物料未按要求停放，现场脏乱差，每周扣减绩效2分一次。当月检查仓库、车间不合格项累计达25项以上，每增加5项，绩效奖励0.5分。
(2) 制造部副总经理，是生产车间管理直接领导，生产车间月度累计不合格标准为25项;当月累计超出不合格标准，负直接领导管理不力责任，每超5项扣减制造部副总经理2分;当月累计低于20项，每减少3项加2分;
(3) 行政部经理，是现场管理监控管理领导，现场管理仓库、生产车间、原料厂月度累计不合格标准为50项;当月累计超出不合格标准，每超5项扣减行政部经理2分;当月累计低于45项，每减少3项加2分;
5、 车间现场管理干部，每月在对所属单位现场管理时，有权对所属员工，现场管理表现(维护)差者，做出1分至10分绩效扣罚处理建议。现场管理表现较为优秀的员工车间现场管理干部有权对所属员工经济奖励1分至10分建议，以资鼓励。
6、 办公室经主任委员及副主任委员检查，文件资料有乱丢乱放，长时间未整理归档，予以对当事人及负责人通报，被通报三次以上，予以经济考核当事人20元/次。
第十条 考核细则及方法
由于各部门工作性质与工作内容存在差异性，公司制订统一的考核细则，只规范考核的主要内容及各部门内容所占的比重，按《现场管理检查项目表》检查内容评判;单位对所属员工的考核细则自行制定;提交行政人事部备案执行。也可参阅公司《现场管理检查项目表》条款执行。
第十一条 附《7S现场管理检查项目表》。
本管理办法由行政部制定并负责解释，从2016年12月1日至2017年3月1日前，试行宣传、学习期、整改期，试行这三个月检查、发整改文件整改，对整改不彻底暂给予通报批评，不予考核(不予绩效扣减)，第三个月后开始执行考核，与绩效挂沟考核。对此《管理文件有建议需再次完善更改的，请于2017年3月1日之前提出修改，未提出建议修改的将按此管理制度文件执行》。
第三篇：7S现场管理实施方案
1、 本方案目的：
为确保工作环境整洁干净、安全舒适、从而减少浪费，提高产能、特制定本标准。
①、方针：一点一滴做起，打造精益团队! ②、要求：培养四个意识(环境意识、品质意识、成本意识、效率意识)。 ③、目标：环境清新、物流有序;标记清晰，安全保障; 培养素质、提高效率;稳定品质，提升形象。
2、 范围：
本细则书确定了三丰木业有限公司7S活动管理体系。本制度适用于公司的全体员工的素质提升及现场管理过程(适用于公司各部门, 函括厂区内的食宿场所、办公场所、生产现场等)。
3、执行原则： 3.1、自我管理的原则
全员参与自觉自发的改善，现场的当事人自觉动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，充分依靠员工管理、使员工在改造现场环境的同时，也改造自己的人生价值观。使员工有条不紊地工作，物品尽然有序地流动。 3.2、标识清晰原则：
明确各种物品的类别，确定包装方式，摆放整齐，减少浪费，搬运方便，放定点，设置区域，利于清点。做到“定容、定量、定位”管理。 3.3、责任到人原则：
各区域、设备、物品有明确管理责任人，对于清扫应进行区域划分，实行区域和日期责任制且责任到人。每个部门、每个员工都有明确的岗位责任、工作标准和工作目标。 3.4、持续改善原则：
坚持PDCA循环，通过滚动检查，不断发现问题，不断解决问题。在检查、考核、评比后，针对存在问题，提出改进措施使“7S”活动不断向深度和广度开展下去。 3.5、奖优罚劣原则：
通过检查评比，树立先进典型，推动后进进取，重奖成绩显著者，表彰好人好事，扎扎实实开展“7S”活动。
4、 管理职责 ：
4.1、行政管理职责、对7S归口管理，负责以下工作：
①、制定《7S现场管理实施方案》
②、组织各单位/部门执行本标准，并对执行情况考核。
③、协助各部门成立7S管理小组，跟进各小组工作执行情况。
4.2、各单位/部门职责
①、按《7S现场管理实施方案》制定部门7S具体实施方法并具体落实执行。
②、各部门领导对属下部门的7S管理全权负责、各位管理人员对自己的下属管理范围7S管理直接负责、各员工对个人工作场所地区域范围的7S管理直接负责。
③、各部门各层级的管理人员负责下属员工的7S知识培训和倡导。
④、各部门制定部门内具体的7S管理措施，并加以教导执行。
4.3、
成立7S小组：
①、制定《7S管理职责》
②、各独立生产单位必须成立1 个以上的7S小组;品质并在生产中。
③、公司必须成立行政、销售、财务、采购、技术联合成立1个7S小组、
④、每个7S小组的组织人数原则上不少于1人、
⑤、7S小组负责监督/检查各部门7S工作执行落实情况、对7S工作改善跟踪。
⑥、行政主任为7S小组总负责人，负责安排7S小组/调配等工作、并对7S小组成员执行情况考核;
5、7S的执行
5.1、各部门自行组织落实7S管理，每周至少进行1次7S评比，内部7S奖惩措施并执行。
5.2、各部门7S评比记录和奖惩记录应统一归档管理，每月2号之前向行政管理提交上月的7S执行总结和评比检查记录。
5.3、行政管理每月组织2次全公司7S评比检查，按奖惩处罚外还必须按照考核方案落实考核;行政管理不定期组织召开7S检查会议，并且要每月总评一次。
6、责任区域划分： 6.1、7S管理机制图。
6.1、厂区/生活区的公共场所归行政管理划分落实责任单位。
6.3、各部门对部门所使用的工作场所直接负责，
6.4、公共场所责任划分图
7.月度评比检查
7.1.月度评比检查方法：每旬检查一次，每次检查的具体时间由现场检查组临时通知，所有当日参加检查评比的人员必须准时在沙发事业部生产部办公室集合。 7.2.每月三次检查完毕，“7S”管理部根据当月分次检查的评分结果计算出各责任区域的平均分数，作为当月评比的重要依据。
8. “7S”检查的评比规则：
8.1.评比得分计算公式——各区域得分=∑当月日常巡查得分/当月日常巡查次数*0.4+∑当月评比检查得分/参与评分人数*0.6 8.2.月度评比检查评分规则——实行扣分制，参与检查的人员按检查表进行评分，汇总后确定最后得分。
8.3.月度评比检查中发现的不合格事项，也须开《7S检查整改通知单》。
9.4.最后得分如有并列，则平均分配第一名的奖金. 8.5.“7S”整改限期最长为一个星期(即7个工作日)，如需要延长，必须经过总经理批准。
8.6.检查组若有人员离职，由新进相应人员替补。评分人员：由7S评分小组评分。
8.7.每月10日前公布各部门上月名次。 8.8.总分为100分,得分都在85分以上不作处罚，第一名照奖;最高成绩未达到90分时，不颁发奖金。
8.9.日常巡察评分规则——实行扣分制，满分100分，每出现一个不合格整改报告扣1分/次，其中涉及到机器设备的一级保养、生产与消防安全的不合格整改报告报扣2分/次。具体按《7S检查表》。
9、检查考核与奖惩：
9.1、评比奖惩办法
9.2、公司每月不下二次的7S评比活动，在每月的5日之前公布上月评比情况，评比内容包括每月部门每部门周评比结果和上半月评比一次的结果进行综合后，作为奖惩依据，并且存档。
9.3、每月进行奖惩外、其成绩作为年终考核的条件之一。
9.4、奖惩内容：
①、公司评比出第一名：对该单位奖励300元。(给工序全体人员平分), 直接奖励上司50元。
②、公司评比出第二名：对该单位奖励200元。(给工序全体人员平分), 直接奖励上司50元。
③、公司评比出倒数第一名：罚该单位300元，并且按公司《奖罚制度》进行考核。(由工序全体人员平摊)，直接上司扣罚金100元;
④、公司评比出倒数第二名：罚该单位200元，并且按公司《奖罚制度》进行考核。(由工序全体人员平摊)，直接上司扣罚金50元。
⑤、倒数第
一、二名所有扣罚金由财务根据生产部提供名册扣罚，其中总金额70%奖给评分结果第一名和第二名的工序，由工序直接上司分配处理，另30%提交生产部留作各工序均达85分以上奖励基金
10、附录与附表：
附表：《7S管理动作流程图》、《7S组织结构图》、《7S评分检查表》
本标准在公司发布，本标准出版权属公司，加盖本公司章后为执行文件，任何人不得私自复制或转借他人。
本标准由行政管理归口解释.
本方案起草人：
本方案审批人：
第四篇：7S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。
(1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路;
(2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。
(3)能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。
(4)人们正确地执行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。
(5)"人造环境，环境育人"。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。
(6)培养员工的安全意识和节约意识。不论何时，都应以安全第一的态度来工作，在工作中养成自我节约的好习惯。
三、7S推进活动内容及实施要点
1、整理活动 1.1 整理对象
无使用价值的物品：损坏的物品、过期变质、过期的报表、资料、档案、枯死的花卉。 不使用的物品：多余的办公桌桌椅、安装中央空调后的落地扇、吊扇等多余的物件、零件占据工场重要位置的闲置设施。
1.2、整理的实施要领
对自己的工作场所(范围)全面整理,包括看得见和看不见的地方(如设备内部、办公桌、文件柜、工具柜、工作台底下)。办公桌、文件柜、工具柜、工作台内置物品、现场工具摆放要分类整理。将不要物品及时清除出工作现场，确定“要”和“不要”的基准。
1.3、整理的实施方法 ①必需品和非必需品判别法 ②定点摄影法
2、整顿活动
2.1、2S—整顿，整顿是提高效率的基础，整顿是一门摆放技术。 整顿：整理后将要的物品依规定位置分门别类整齐摆放，明确标识。
目的：工作场所一目了然，整齐的工作环境，消除寻找物品的时间，消除过多的积压物品。
注意点：整顿是提高效率的基础。 2.2、整顿的“3定”原则 定点：放在哪里合适。 定容：用什么容器、颜色。 定量：规定合格的数量。
2.3、整顿的“3要素”：场所、方法、标识。
2.3.1.放置场所：生产现场只允许放置生产需要的物品。 物品放置场所原则上要达到100%定置。 物品摆放要定点、定容、定量。 2.3.2.放置方法：物品定置场所依循作业流程布置，遵循操作使用便利、快捷、易用取的原则定置物品摆放区域。
物品放置区域、容器、器具架、柜采用定点、定容、定量，不得超出所规定的范围。 办公桌抽屉放置的用具及工具箱内工具，最好以形迹管理，制作凹形模定位摆放。 工作箱、工作台、资料柜内置物品，按类别摆放。
关键件、重要件必须用专用工位器具存放，定置率达100%。 2.3.3.标识方法
定置区域红、定位红标识可采用彩色地标线纸或不同颜色油漆、区域红(60mm)、定位线(30mm)放置场所和物品原则上一对一表示，且牌物相符，以防混放。
物品摆放场所、区域指示信息标牌统一式样制作。 在标识方法上多下工夫，达到易取易归位的目的。
2.3.4.启示：“整顿”是一门“摆放” 、“标识”的技术 物品的标识要达到以下目的：看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态(有用、无用、合格品或不合格品)。
物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来。根据物品的不同类型，可遵循不同的分类规则进行。
2.3.5.分类标识管理，具体规则如下：
有用物品或无用物品;消耗品或固定资产;需长期保存物品或非长期保存物品;合格品或不合格品;反复使用物品或非反复使用物品;专用物品或通用物品等。
3、清扫活动
3S—清扫 责任化、标准化
清扫的实施要点;清扫的使用要领;建立清洁标准，落实责任人、检查人;责任人每日按清洁标准，对所负责的区域物品进行清洁;工作现场所有物品要始终保持最佳良好状态。 注意：清扫不是扫除。如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。
启示：“清扫”要坚持经常化、制度化
4、清洁活动
4S—清洁 制度化、标准化、持续化 清扫的实施要点：
规范：将整理、整顿、清扫具体实施做法规范化、制度化，维持其成果。 目的：管理规范化、标准化
注意点：强化制度化管理是规范整理、整顿、清扫的重要保证
5、素养活动
5S—素养 5S是提升员工品质之利器
定义：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神 目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神
注意点：坚持不懈地开展“5S”管理活动才能养成良;惯;5.1素养的实施要点：培养自主、自立型员工;5.1.1.思考问题的原则;不逃避问题，能积极面对问题，不依赖、不等、不靠，;5.1.2.解决问题的原则;不问时间，发生产问题立即解决;解决问题时，尽量从;5.2素养的表现;5.2.1.全员严格遵守规章制度，认真按照标准作;5.2.2.遵守社会公德;5.2.3. 注意点：坚持不懈地开展“5S”管理活动才能养成良好的习
惯。
5.1素养的实施要点：培养自主、自立型员工 5.1.1.思考问题的原则
不逃避问题，能积极面对问题，不依赖、不等、不靠，反省自身的问题，不简单指责别人，对自己不断提出新的要求，相信对方，并真诚地给予对方支援。
5.1.2.解决问题的原则 不问时间，发生产问题立即解决;解决问题时，尽量从对方优先的立场出发;解决问题时行动要迅速;集中、有效地解决问题，不拖泥带水;持续跟进，解决后有效跟进并确认效果。
5.2素养的表现
5.2.1.全员严格遵守规章制度，认真按照标准作业;时间观念强，遵守出勤和会议时间规定;工作认真、无不良言行;衣着得体、规范，正确佩戴工牌、工作证，待人接物诚恳，有礼貌;互相尊重，互相服务。
5.2.2.遵守社会公德 5.2.3.富有责任感，关心他人 5.3素养活动培育的内容 5.3.1.上、下班方面的行为素养 5.3. 2.交往方面的行为素养 5.3.3.出席会议方面的行为素养 5.3.4.接洽公务方面的行为素养 5.3.5.公共场所的行为素养 5.4素养活动的实施方法
持续推行前4s活动，全员形成习惯;制定规章制度(工作服
穿着标准看板);教育培训，积极开展各种精神提升活动;培养员工热情和责任感;实施素养活动应做的工作;规范晨会制度;举办各种激励活动;制定服装、工牌识
别标准;制定相关规则、守则;开展员工教育，学习相关规章制度。
6、安全活动
安全是指消除安全隐患，排除万难，预防安全事故，保障员工的人身安全，保证生产(营运)的连续性，减少安全事故造成的经济损失。 6.1企业常见的安全问题
员工的安全思想松懈，工作马虎，存在安全漏洞;安全工作难以日常化、制度化;安全管理意识淡薄，对建立和实施管理体系的意义和作用理解不够，工作随意。安全与生产地位倒置，片面追求经济效益，无形中变“安全第一”为“生产第一”。
6.2安全的作用
创造安全、健康的工作环境。保障员工安全，使其更好地投入工作。减少或避免安全事故，保证生产顺利进行。避免伤害，减少经济损失。管理到位，赢得客户信任。
6.3安全的内容
人的安全;物的安全;环境的安全
-----安全管理的组织结构(委员会—小组—直接责任人) -----安全管理的责任制(层级安全管理责任制) -----安全制度规范与安全标示和教育
7、节约管理 7.1常见浪费现象
原材料与供应品的浪费;机械设备和工具的浪费;人力的浪 费;时间的浪费;空间的浪费。
四、7S八大作用及效用“7零”
1、7S的八大作用——推进标准化： 1.1改善和提高企业形象。 1.2提高生产(营运和办公)效率。 1.3改善零件(商品)在库周转率。 1.4减少故障，保障品质。 1.5保证企业安全生产(营运)。 1.6降低生产(营运)成本。
1.7改善员工精神面貌，使组织具有活力。
1.8缩短作业(周转率)周期，确保交货(周转速度)期。
2、7S的效用 “7零” 2.1亏损为零 2.2不良为零 2.3浪费为零 2.4故障为零 2.5事故为零 2.6投诉为零 2.7零物品的切换时间
五、推行7S的六大误区
误区1：天天加班赶交期，没有时间做7S 这种观点是把生产与7S对立起来，认为7S不是工作的一部
分，是分外的事，在企业推行7S的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样的想
法，这种意识很可怕，表面是强调生产的重要性，实质上是对7S管理认识不足。 7S管理是工作的一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。其目的之一，就是提高工作效率，解决生产中的忙乱问题。当然，在7S推行初期，许多事务性工作要处理，7S管理还没有完全发挥作用的情况下，处理好7S与生产之间的关系。
误区2：7S就是做卫生 7S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。
认为7S管理就是大进大扫除，做做卫生，这是造成7S管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们的企业不需要再继续做7S了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司的7S只能停留在做卫生这个层面，7S管理的作用无法发挥出来，最终宣告失败。
误区3：7S活动看不到经济效益
很多公司老总会问，做7S到底能够给我带来什么效益?一些管理者也急功近利，7S没有做多久就期待得到经济效益，销售额、利
润飞速增长等等。因此一些人就找借口：既然7S并不能带来什么经济效益，不参与也罢。
事实上，7S活动初期的效果更多地体现在现场管理水平的提
升、员工意识的改进和企业形象的改善上。7S活动对效益的贡献是一个长期的过程。
误区4：我们公司已经做过7S了
这是比较常见的一个认识误区。所谓做过了，大概有这样两种可能性：一种就是，说这话的人本身并不了解7S，认为7S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。另一种就是，曾经做过但是现在没有坚持，或者说没有做出效果，失败了。
很明显，前者的认识是十分可悲的，因为他并不会再次尝试7S了，通过持续推进7S活动得到的好处都将与其无缘。后者则可以肯定，7S活动都坚持不了，要尝试更高水平的改善活动，更是不可能成功的。
误区5：我们的企业这么小，搞7S没什么用
就像盖房子需要坚实的地基一样，企业从小做好7S同样重要，因为7S活动是现场管理最基础的项目，既然是基础就不能可有可无。在一个企业还小的时候，让每一个人养成良好的7S习惯，比等到企业大了、员工多了之后做这件事情容易得多。 当然，许多企业在推行7S活动过程中，还存在着诸如：工作太忙，没有时间推行7S活动;推行7S活动是靠员工自发进行的，如果强迫他们去做，7S也不会推行成功的;推行7S活动就是清扫作业现场，做好检查，我们把现场整理干净，加大检查力度，就可以了，没有必要施行7S;推行7S活动是生产现场的事情，与其他部门无关，其他部门推行7S活动简直是浪费时间。
其实这些误区归结到一点就是人的思维误区，是人没有改变思维态度、没有意识到推行7S活动其实是人 的改变思维及确立标准化提升素养的一种活动。
误区6：员工素质差，搞不好7S 做好7S管理要发动全员参与，关键在于员工去执行，并养成良好习惯。7S管理本身是培养员工形成良好习惯的过程，目的是提高员工的素养，以员工素质差为理由，认为搞不了7S是完全错误的。
就是文化水平高的员工，如果不认真地执行7S管理规定，同样，会造成7S推行障碍。所以，推行7S成功的关键在于能够各级管理人员决心和有正确的意识!
请公司各部门主管领导认真组织本部门人员学习、研讨本文件(要求一周之内完成并保留学习人员签到表，人力资源部一周后检查，对未完成的部门负责人进行通报批评)，在今后的工作中全体人员应树立正确的7S工作观，认真做好每一个细节，为公司7S管理工作打下一个良好的基础!
第五篇：2014年度7S现场会讲话稿
大家早上好!
今天召集大家开个现场会，目的就是为了搞好车间“7S”现场管理，巩固提升创奖以来取得的“7S”现场管理成果。
去年，车间获得很多兄弟单位的好评，并且纷纷派代表来车间参观。说明去年我们的“7S”管理水平是排在全厂前列的，是值得起看、值得称赞的。
今年，车间虽然对“7S”现场管理工作未松懈过，但是成效一直不如人意。“7S”管理这个词在车间各种会议上基本都能成为关键词，是每会都在提、都在谈、都在强调，可是却成为了老生常谈，大家入脑不入心、动嘴不动手，少了以前踏踏实实的工作作风，降低了我们曾经引以为傲的“7S”管理标准。
今天，开这个现场会，不仅是为了提升“7S”管理标准，还是为了警醒大家。请大家不要为了工作而工作，浑浑噩噩的过每一天，直至有一天你开始厌恶自己的工作，更甚厌恶自己的时候，你才明白“少壮不努力，老大徒伤悲”。
希望大家能明白，我们都是同样的**人，同样的**员工，我们的努力都是为了**更好的明天。我们提升“7S”管理标准，既是打造同**地位相适应的生产现场。现在的餐饮大企业，那家不谈原材料如何如何，生产现场如何如何，还不都是为了让消费者们买得放心、买得安心。“**”的品牌地位和其品牌价值不是我们的免死金牌，“**”的恒久传承，还是得靠我们的双手、靠我们的辛勤劳动去实现。
为了“**”的明天，为了车间“7S”管理工作更上一个台阶，请大家认真观看接下来的幻灯片，里面能够看到考核中班组常被扣分的项目和车间制定的一些现场标准，但也都不全面，实际工作中，还得靠大家的主人翁意识和主观能动性。
今天就谈到这里，谢谢大家!