国民经济的快速发展下，越来越多的行业，开始通过报告的方式，用于记录工作内容。怎么样才能写出优质的报告呢？以下是小编收集整理的《炼钢技术科述职报告》仅供参考，大家一起来看看吧。
第一篇：炼钢技术科述职报告
炼钢厂炼钢工个人技术总结
在xx京唐项目部冷轧作业区工作半年多以来，在这段时间内，经历了多次大的专项检修。对冷轧连退线的机械设备有一定程度的了解。结合多次机械专项检修的具体项目，总结了几个常见要素，即间隙、同轴度、水平等。处理好这几个要素，对于我们所检修的设备质量好坏有很大的帮助，下面结合具体项目总结各要
素在设备检修中的意义。 (1) 间隙，也是经常容易被忽视的一项。看起虽小，但是如果没有正确处理好，或者没有调整到误差所允许的范围之内，有可能影响正常生产，甚至造成事故。譬如入口段双切剪剪刃(上剪刃与下剪刃)间隙是根据带钢不同厚度来调整其间隙大小的。一般情况，带钢厚度在0.50mm以上，剪刃间隙一般应该调整在0.20～0.30mm左右。间隙过大或过小都不适宜。因为间隙过大，容易导致带钢不能顺利的被剪切断。间隙过小，上下剪刃易产生摩擦，使剪刃损坏。另外清洗段上面的刷辊轴承座间隙，也很重要。例如在5月专项检修中，对清洗段1#刷机2#刷辊轴承座间隙的调整。由于轴承座垫板厚度不均匀，造成刷辊轴承座在运转过程中振动过大以及生产过程中因热胀冷缩的缘故使得间隙发生变化。其具体调整方法即是在停机后待温度降下来后，用塞尺测量刷辊轴承座间隙，然后根据间隙值大小，在偏大操作侧加入0.2mm垫片调整间隙。使其能够正常升降，满足生产要求。一般情况，刷辊轴承座要求两边间隙之和在0.35～0.45mm即属于误差范围之内。轴承座间隙如果太大，刷辊工作时振动过大，由于刷辊的转速高、负荷大，长时间振动大，有可能导致刷辊断裂。由此可见，刷辊轴承座间隙调整到标准状态是很重要的。最后还包括张力辊与之减速箱间的齿形联轴器两端面间的间隙。活套底辊的驱动电机与减速箱齿形联轴器两端面间的间隙。一般情况，小型电机与齿形接手之间的间隙保证在6mm，误差允许范围是±0.05mm。大型电机与齿形接手之间的间隙保证在10mm，误差允许范围是±0.05mm。出口活套1#塔1#底辊电机更换后，电机与减速箱之间的齿接手间隙调整。以减速箱为基准来调整电机，用百分表打两接手的同轴度，按照百分表读数算出误差值，确定垫片的厚度。将电机整体上调。即径向误差调整至0.3～0.5mm。然后用塞尺和量块测量两接手端面之间的间隙。控制其间隙值在5.5～6.5mm之间即可。如果其间隙过大，传递扭矩不稳定，影响减速箱的正常工作。如果其间隙过小，在高速旋转时，产生振动，两接手端面容易碰撞。因此齿接手端面间隙调整也是一项很重要的参数。 (2) 同轴度，也即径向误差。这个要素在调整炉辊的时候是一个比较重要的参数。更换炉辊后，装好轴承座以后，要对炉辊的水平，同轴度进行调整，以保证炉辊装上轴承以后其中心线与轴承座中心重合，即两心同轴。在调整同轴度之前，应该先用水平仪调整辊子的水平。保证辊子水平度大概差不多时候，开始调整轴向误差，在轴承座端面上按照顺时针方向依次选择四个互相对应的点a,b,c,d.理论情况下，当百分表转过一周，这四个点的读数应该满足a+c=b+d(其中a、c是垂直方向，b、d是水平方向).只要读出其中一组相应的数值，就可以知道另一组数值。这是轴向误差调整中一个很重要的结论。在实际操作中实用性很强，方便快捷，而且准确。可以减少大量时间，提高工作效率。根据这两组数据可以确定出轴承座偏离方向及地脚垫片的厚度。首先垂直方向，如果把a点作为测量的零点，转动炉辊，百分表转动到c点时， 读数为正的s，则轴承座地脚前高后低。需要往后地脚加垫片或者减少前地脚的垫片(其中垫片的厚度应为s/2)，
这个可以根据实际情况而定。相反如果读数为负，则轴承座地脚前低后高，调整方法与前者相反。同理水平方向，则通过调整轴承座地脚上对角的顶丝来实现水平方向平衡。顶丝的调整量仍然是s/2。总之，通过这种方法用百分表来测量轴承座端面的误差，根据测量数据确定调整方向及垫片厚度，从而达到调整同轴度
的目的。 (3) 水平度或平行度。这个要素对带钢是否跑偏有着重要的影响。如果辊子在运行过程中不平行，势必会影响带钢行走的趋势。倘若带钢跑偏错位太大，会影响焊接效果。甩尾严重时，带尾和带头根本无法对接。如在6月份冷轧连退线设备专项检修项目中，对入口区域的1#辅助夹送辊平行度的调整。因夹送辊轴承座紧固螺栓较小，在长时间的工作下，产生振动，导致其上压辊轴承座松动，位移发生变化，当上压辊压下时，两辊不平行。造成驱动侧液压缸压紧力比操作侧大，带钢向驱动侧跑偏。其调整方法是，将上压辊拆下，用水平仪测量出底辊的水平度，根据数值算出误差大小，确定垫片厚度。将轴承座垫平，直至其水平误差达到0.03～0.08mm。然后用钢丝线拉出与底辊相平行的一条直线，将上压辊装上，调整轴承座直至上压辊与钢丝线平行。紧固轴承座顶丝，防止再次松动。 我参加工作的时间不长，虽然对冷轧连退线设备有一定的了解，但是需要学习的东西还很多。包括设备上的，处理、解决问题的能力等……学问是我们随身的财产，我们自己在什么地方，我们的学问就跟着我们在一起。学无止境，只有通过不断地努力学习，才能给我们以无限的智慧;才能给我们带来真正的快乐。在今后的工作中要努力向师傅学习，不断提高自己的专业技能水平，只争朝夕，发奋学习，才是在这样激烈的竞争中求得生存的根本之道，以更好的适应企业发展的
需要。
第二篇：转炉炼钢技术
09冶金(3)班 吴丰
一、摘要
转炉炼钢(converter steelmaking)是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹;按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。碱性气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、投资少，为目前使用最普遍的炼钢设备。转氧炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。本文系统阐述了转炉炼钢技术的原理以及介绍了整个的工艺流程;总结了转炉炼钢技术的发展历程和世界转炉炼钢趋势。
二、 引言
早在 1856 年德国人贝赛麦就发明了底吹酸性转炉炼钢法，这种方法是 近代炼钢法的开端，它为人类生产了大量廉价钢，促进了欧洲的工业革命。 但由于此法不能去除硫和磷，因而其发展受到了限制。1879 年出现 了托 马斯底吹碱性转炉炼钢法，它使用带有碱性炉衬的转炉来处理高磷生铁。 虽然转炉法可 以大量生产钢，但它对生铁成分有着较严格的要求，而且一 般不能多用废钢 。随着工业 的进一步发展，废钢越来越多。在酸性转炉 炼钢法发明不到十年，法国人马丁利用蓄热原理，在 1864 年创立了平炉炼 钢法，1888 年出现了碱性平炉。平炉炼钢法对原料的要求不那么严格，容 量大，生产的品种多，所以不到 20 年它就成为世界上主要的炼钢方法，直 到 20 世纪 50 年代，在世界钢产量中，约 85%是平炉炼出来的。1952 年在 奥地利 出现纯氧顶吹转炉，它解决了钢中氮和其他有害杂质的含量问题， 使质量接近平炉钢，同时减少了随废气(当用普通空气吹炼时，空气含 79 % 无用的氮)损失的热量，可以吹炼温度较低的平炉生铁，因而节省了高炉 的焦炭耗量，且能使用更多的废钢 。由于转炉炼钢速度快(炼一炉钢约 10min，而平炉则需 7h)，负能炼钢，节约能源，故转炉炼钢成为当代炼钢 的主流。 转炉炼钢(图 2) 其实 130 年以前贝斯麦发明底吹空气炼钢法时，就提出了用氧气炼钢的设 想，但受当时条件的限制没能实现。直到 20 世纪 50 年代初奥地利的 Voest Alpine 公司才将氧气炼钢用于工业生产，从而诞生了氧气顶吹转炉，亦称 LD 转炉。顶吹转炉问世后，其发展速度非常快，到 1968 年出现氧气底吹法 时，全世界顶吹法产钢能力已达 2.6 亿吨，占绝对垄断地位。1970 年后， 由于发明了用碳氢化合物保护的双层套管式底吹氧枪而出现了底吹法，各 种类型的底吹法转炉(如 OBM，Q-BOP，LSW 等)在实际生产中显示出许多 优于顶吹转炉之处，使一直居于首位的顶吹法受到挑战和冲击。 3 顶吹法的特点决定了它具有渣中含铁高，钢水含氧高，废气铁尘损失 大和冶炼超低碳钢 困难等缺点，而底吹法则在很大程度上能克服这些缺 点。但由于底吹法用碳氢化合物冷却喷嘴，钢水含氢量偏高，需在停吹后 喷吹惰性气体进行清洗。基于以上两种方法在冶金学上显现出的明显差别， 故在 20 世纪 70 年代以后，国外许多国家着手研究结合两种方法优点的顶 底复吹冶炼法。继奥地利人 Dr.Eduard 等于 1973 年研究转炉顶底复吹炼钢 之后，世界各国普遍开展了转炉复吹的研究工作，出现了各种类型的复吹 转炉，到 20 世纪 80 年代初开始正式用于生产。由于它 比顶吹和底吹法都 更优越，加上转炉复吹现场改造 比较容易，使之几年时间就在全世界范围 得到普遍应用，有的国家(如日本)已基本上淘汰了单纯的顶吹转炉。 传统的转炉炼钢过程是将高炉来的铁水经混铁炉混匀后兑入转炉，并 按一定 比例装入废钢，然后降下水冷氧枪以一定的供氧、枪位和造渣制度 吹氧冶炼。当达到吹炼终点时，提枪倒炉，测温和取样化验成分，如钢水 温度和成分达到 目标值范围就 出钢。否则，降下氧枪进行再吹。在出钢 过程中，向钢包中加入脱氧剂和铁合金进行脱氧、合金化。然后，钢水送 模铸场或连铸车间铸锭。 。
三、关键字
转炉炼钢
氧枪
造渣
装料
优化炼钢工艺
四、正文
(一)：转炉炼钢流程介绍。
(二)、转炉炼钢氧枪位控制.(三). 转炉冶炼工艺： 转炉冶炼五大制度： 装料制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点 控制及合金化制度。
(四)我国转炉的发展概况.(五)世界转炉炼钢发展趋势.(六)优化转炉炼钢工艺
(一)、转炉炼钢流程介绍
转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放 出大量的热量 (含 1%的硅可使生铁的温度升高 200 摄氏度)，可使炉内达到足 够高的温度。 因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。 炼钢的基本任务是脱碳、 脱磷、 脱硫、 脱氧， 去除有害气体和非金属夹杂物， 提高温度和调整成分。 归纳为： “四 脱”(碳、氧、磷和硫)，“二去”(去气和去夹杂)，“二调整”(成分和温 度)。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程。
1.1 转炉冶炼原理简介
转炉炼钢的原材料分为金属料、非金属料和气体。金属料包括铁水、废钢、铁合金，非金属料包括造渣料、熔剂、冷却剂，气体包括氧气、氮气、氩气、二氧化碳等。非金属料是在转炉炼钢过程 中为了去除磷、硫等杂质，控制好过程温度而加入的材料。主要有造渣料(石灰、白云石)，熔剂(萤石、氧化铁皮)，冷却剂(铁矿石、石灰石、废钢)，增碳剂和燃料(焦炭、石墨籽、煤块、重油)
转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许 9 多小孔(风口)，压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转 炉处于水平，向内注入 1300 摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后 鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、 锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使 反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化， 生成一氧化碳(放热)使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现 巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰 反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙， 一起成为炉渣。 当磷与硫逐渐减少， 火焰退落， 炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把 转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需 15 分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉;氧气从顶部吹入，就 是顶吹转炉。 转炉冶炼工艺流程简介： 转炉冶炼工艺流程简介： 转炉一炉钢的基本冶炼过程。 顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六 步组成： (1)上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理; (2)倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体(至垂直位置); (3)降枪开吹，同时加入第一批渣料(起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟 雾，随后喷出暗红的火焰;3～5min 后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉 口的火焰变大，亮度随之提高;同时渣料熔化，噪声减弱); (4)3～5min 后加入第二批渣料继续吹炼(随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约 12 min 后火焰微弱，停吹); (5)倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢; (6)出钢，同时(将计算好的合金加入钢包中)进行脱氧合金化。 1.2、转炉炼钢主要工艺设备简介：
转炉炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉炉体用钢板制成，呈圆筒 形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢 设备，也可用于铜、镍冶炼。 10 AOD 精炼炉 AOD 即氩氧脱碳精炼炉，是一项用于不锈钢冶炼的专有工艺。AOD 炉型根据容量 有 3t、6t、8t、10t、18t、25t、30t 等。装备水平也由半自动控制发展到智能 计算机控制来冶炼不锈钢。 VOD 精炼炉 VOD 精炼炉是在真空状态下进行吹氧脱碳的 炉外精炼炉，它以精炼铬镍不锈钢、超低碳钢、超纯铁素体不锈钢及纯铁为主。 将初炼钢液装入精炼包中放入密封的真空罐中进行吹氧脱碳、脱硫、脱气、温度 调整、化学元素调整。 LF 精炼炉 LF(ladle furnace) 炉是具有加热和搅拌功能的钢包精炼炉。加热一般通过 电极加热，搅拌是通过底部透气砖进行的。 转炉倾炉系统 倾炉系统:变频调速(变频器+电机+减速机+大齿轮) 倾炉机构： 倾炉机构由轨道、 倾炉油缸、 摇架平台、 水平支撑机构和支座等组成。 1.3转炉冶炼目的: 将生铁里的碳及其它杂质(如：硅、锰)等氧化，产出比铁 的物理、化学性能与力学性能更好的钢。 钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于 2.11%称之钢， 它的熔点在 1450-1500℃，而生铁的熔点在 1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元 素形成 Fe3C 固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧 性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔 等深加工，其用途十分广泛。 氧气顶吹转炉炼钢设备工艺： 如图 4 所示。按照配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加 入适量的造渣材料(如生石灰等)。加料后，把氧气喷枪从炉顶插入炉内， 吹入氧气(纯度大于 99%的高压氧气流)，使它直接跟高温的铁水发生氧 化反应，除去杂质。用纯氧代替空气可以克服由于空气里的氮气的 影响而使钢质变脆，以及氮气排出时带走热量的缺点。在除去大部分硫、 磷后，当钢水的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪，准备 出钢。出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂 进行脱氧和调节成分。钢水合格后，可以浇成钢的铸件或钢锭，钢锭可以 再轧制成各种钢材。 氧气顶吹转炉在炼钢过程中会产生大量棕色烟气，它 的主要成分是氧化铁尘粒和高浓度的一氧化碳气体等。因此，必须加以净 化回收，综合利用，以防止污染环境。从回收设备得到的氧化铁尘粒可以 用来炼钢;一氧化碳可以作化工原料或燃料;烟气带出的热量可以副产水 蒸气。此外，炼钢时，生成的炉渣也可以用来做钢渣水泥，含磷量较高的 炉渣，可加工成磷肥，等等。氧气顶吹转炉炼钢法具有冶炼速度快、炼出 的钢种较多、质量较好，以及建厂速度快、投资少等许多优点。但在冶炼 过程中都是氧化性气氛，去硫效率差，昂贵的合金元素也易被氧化而损耗， 因而所炼钢种和质量就受到一定的限制。 1.4、转炉炉体工艺参数
转炉炉体
1.4.1 炉体总高(包括炉壳支撑板) ：7050mm 1.4.2 炉壳高度：6820mm 1.4.3 炉壳外径：Φ4370mm 1.4.4 高宽比: H/D=1.56 1.4.5 炉壳内径：Φ4290mm 1.4.6 公称容量：50t 1.4.7 有效容积：39.5m 3 1.4.8 熔池直径: Φ3160mm 1.4.9 炉口内径：Φ1400mm 1.4.10 出钢口直径：140mm 1.4.11 出钢口倾角(与水平):20° 1.4.12 炉膛内径：Φ3160mm 1.4.13 炉容比:0.79m /t.s 1.4.14 熔池深度：1133mm 1.4.15 炉衬厚度：熔池：500mm 炉身：500mm 炉底：465mm 炉帽：550mm 1.4.16 炉壳总重：77.6t 3 11 1.4.17 炉衬重量：120t 1.4.18 炉口结构：水冷炉口 1.4.19 炉帽结构：水冷炉帽
1.4.20 挡渣板结构：双层钢板焊接式 1.4.21 托圈结构：箱式结构(水冷耳轴)
倾动装置
型式：四点啮合全悬挂扭力杆式(交流变频器调速)
最大工作倾动力矩：100t*m 最大事故倾动力矩：300t*m 倾动角度：±360°
倾动速度：0.2～1r/m5.1、前言
(二)、转炉炼钢氧枪位控制
2.1、前言
(1).氧枪介绍
氧枪又称喷枪或吹氧管， 是转炉吹氧设备中的关键部件， 它由喷头 (枪头) 、 枪身(枪体)和枪尾组成。转炉吹炼时，喷头必须保证氧气流股对熔池具有一定 的冲击力和冲击面，使熔池中的各种反应快速而顺利的进行。 (2).枪位对炼钢的重要性
在转炉炼钢整个炉役中， 随着炼钢炉次的增加， 炉衬由于受到侵蚀不断变薄， 炉容不断增大，因此，每隔一定炉次对熔钢液面进行测定，根据装入制度(定深 装入或定量装入)及测定结果确定氧枪高度，而在两次测定期间，氧枪高度保持 不变。同时，在具体每一个炉次中，按照吹炼的初期、中期和末期设定若干不同 高度〔1〕，而在每一时间段内，其高度是不变的。由于在转炉炼钢过程中要向 炉内分期分批加入造渣剂、助熔剂(初期)等造渣材料和冷却剂(末期)，使炉内状 况发生变化，相当于加入一个扰动，同时在不同阶段，渣的泡沫程度及粘度也不 同，而目前的固定氧枪高度吹炼不能及时适应这些情况，从而使炉内的反应及退 渣不能平稳地进行。造渣是转炉炼钢过程中的一项重要内容，渣的好坏直接关系 到炼钢过程能否顺利进行，有时甚至造成溢渣或喷溅，从而降低钢的收得率以及 粘枪，因此要尽量避免溢渣和喷溅。另一方面，固定枪位的吹炼模式也无法适应 铁水、废钢、造渣材料等化学成分变化引起反应状况的不同。针对转炉炼钢过程 12 中固定枪位所存在的问题， 我们采用模糊控制的方法使氧枪枪位根据炉内的具体 情况进行连续调节，同时针对转炉炼钢是一炉一炉进行的，炉与炉之间既不完全 相同又有联系的特点，采用自学习技术确定每一炉次氧枪的枪位，使转炉炼钢过 程平稳进行，从而提高碳温命中率。in
2.2/枪位控制
目前，转炉炼钢氧枪枪位一般是根据吹炼状况分段设定的〔1〕。在每一段 中，枪位不再变化，如图 1 所示。在本文中，根据转炉炼钢的不同阶段采用不同 的控制策略。在吹炼初期和中期，由于分批加入造渣材料和助熔剂，且渣高与声 音具有明确的反比关系，因此采用模糊控制调节枪位。而在吹炼末期，则采用较 低的固定枪位进行吹炼，以利于石灰进一步渣化，使脱碳反应按扩散进行，渣钢 反应趋于平衡，炉内钢水成分和温度得以均匀。在初、中期的模糊控制中仍然采 用这种分段设定的枪位作为基本设定，而在每一段中，根据炉况采用模糊控制对 枪位进行自动调节，即 u=u0+Δu，其中 u 为要控制的氧枪枪位，u0 为每个阶段 设定的基本枪位，Δu 为对枪位的调整量。
(1). 氧枪升降要求 为适应转炉吹炼工艺要求，在吹炼过程中，氧枪需要多次升降一调整枪位。 转炉对氧枪升降机构提出了要求，应具有合适的升降速度并可以变速，并能保证 氧枪升降平稳、控制灵活、操作安全。氧枪漏水等出现故障时能快速更换氧枪、 结构简单便于维护。
(5)、量化因子的选取及自调整 采用模糊控制的氧枪枪位控制系统如图 3 所示(见下页)。 由于在转炉炼钢过 程中，每个阶段声音大小不同，基本枪位不同，因此声音的给定值 S 与一般恒值 控制系统不同， 它随着冶炼进程而不断变化。 在吹炼初期， 声音的给定值比较大， 随着冶炼的进行， 给定值逐渐减小， 到吹炼中期和后期， 声音的给定值基本不变， 维持在一个较小的数值。为了适应这一情况，使得在整个冶炼过程中误差及其变 化率都能比较均匀地归一化到〔-1，1〕的整个区间内，提高系统的控制精度， 对量化因子进行调整。选误差 SE 的量化因子 K1=1/Se，误差变化率 SC 的量化 因子 K2=1/Sc，其中 Se 和 Sc 分别为误差及误差变化率的基本论域，比例因子 K3=uh,uh 为控制量即氧枪移动范围。由于声音误差范围随着给定值的变小而变 小，因此在吹炼中后期为了提高控制能力，应加大误差的量化因子，否则就会使 量化后的误差很难进入到较大的模糊子集内，无法实现有效的控制。因为 S 随着 吹炼的进行逐渐减小，到一定阶段开始稳定，所以使 K1=1/Se=1/S，从而实 现了对误差量化因子的自调整。 由于给定的声音大小及基本枪位对声音误差变化 率影响不大，故在整个吹炼过程中不改变 K2 的大小。对于比例因子 K3，为了适 应 K1 变化对模糊控制输出的影响，使得在同样的声音误差情况下，不因 K1 的增 大而使氧枪移动过大，因此比例因子 K3 应随着 K1 的增大而减小，故使 K3=uh =K0S，其中 K0 为系数，根据本炉次枪位设定值及给定的声音最大值确定。比例 因子及量化因子经过上述的臊调整，使得在吹炼中后期对声音误差的灵敏度增 加，提高了控制精度。 2.3、枪位自学习
转炉炼钢是一炉一炉进行的，在每一炉的冶炼过程中，它是一个连续升温脱 碳过程，与连续工业过程有些类似，但冶炼时间比较短，被控量是不断变化的， 炉与炉之间没有本质的必然联系，每炉的冶炼独立进行，因此从整体上看，与连 续工业过程又有着明显的区别。另一方面，它又具有某些断续工业的特点，每一 炉相当于一个加工工件，但它又绝不是断续工业。从上面的分析可以看出，转炉 炼钢既不同于连续工业和断续工业，与它们又有一定的联系，因此转炉炼钢是介 于连续工业过程和断续工业过程之间的一类复杂工业过程， 这就使得其控制具有 一定的特殊性。基于转炉炼钢炉与炉之间的联系，利用自学习技术确定下一炉次 枪位模式，可以很好地反映炉衬变化及原材料化学成分波动给冶炼带来的影响， 使冶炼过程更加平稳。 枪位的学习采用迭代自学习〔3〕。设 yd(k,j)为一个炉役中第 k 炉第 j 段 时设定的基本枪位， y(k,j)为第 k 炉第 j 段时的实际枪位(指第 j 段的平均枪位)， 其差值为Δy(k,j)=y(k,j)-yd(k,j)，说明枪位设定存在偏差，应修改下一炉的 枪位设定高度，进行枪位自学习。学习过程中，枪位的确定使用加权移动平均算 法〔4〕。这种方法的优点是需要数据量少，并且非常稳定，因而所需计算机内 存和计算量都比较小。 取前边最近四炉的实际氧枪高度的加权平均值作为下一炉 氧枪高度设定值，即 yd(k+1,j)=a1y(k,j)+a2y(k-1,j)+a3y(k-2,j)+a4y(k-3,j) 其中 (7) a
1、a
2、a
3、a4 为加权因子，且有 a1+a2+a3+a4=1。 另外前边最近四炉指的是吹炼过程平稳、无较大或大喷、终点碳温同时命中且所 炼钢种相同的炉次，每炼一炉钢都要根据吹炼结果对所选炉次更新一次，以保证 总是使用最新四炉的数据，这样可以充分反映炉衬、铁水、废钢、造渣材料等的 最新变化，消除了各种异常情况等随机因素的影响，使氧枪设定更能适应生产实 际，提高炼钢过程的稳定性和终点命中率。 2.4、仿真研究
对一座 15t 转炉进行仿真研究，仿真结果如图 4 所示。图中右侧纵坐标为声 音给定值(标幺值)，曲线 1 为声音给定，曲线 2 为基本枪位设定，曲线 3 为实际 氧枪高度。图 4(a)为没有造渣材料加入时氧枪高度变化情况，图 4(b)给出了在 第 2 分钟、第 4 分钟和第 7 分钟分 3 次加入造渣材料时氧枪高度变化情况。 17 由上图可得出结论; 炼钢期间会发出很 强的声音，这种声音的大小与炉内状况存在着明确的对应关系，声音的强度与炉 渣高度成反比，尤其是在吹炼的初期和中期，这种关系更为准确。 在转炉炼钢过程中，氧枪是必不可少的设备，氧枪的枪位直接关系到脱碳、 升温及冶炼过程的平稳进行。采用模糊控制根据炉内状况对氧枪位进行连续调 节，克服了固定枪位不能及时适应炉况变化的缺点，同时利用转炉炼钢是一炉一 炉进行的，炉与炉之间存在着一定的联系的特点，使用迭代自学习技术修改枪位 的设定，适应了炉衬变薄及炼钢原料化学成分波动带来的不利影响。
(三). 转炉冶炼工艺： 转炉冶炼五大制度： 装料制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点 控制及合金化制度。
3.1、装料制度
确定合理的装入量，需考虑的两个参数： 炉容比：(V/T,m3/t),0.8-1.05(30-300t 转炉); 熔池深度：需大于氧气射流的冲击深度 800-2000mm (30-300t 转炉) 装料制度：定量装入、定深装入;分阶段定量装入。 分阶段定量装入：1-50 炉，51-200 炉，200 炉以上，枪位每天要校正。 交接班看枪位。
(三). 转炉冶炼工艺： 转炉冶炼五大制度： 装料制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点 控制及合金化制度。
3.2、供氧制度
基本操作参数 供氧强度 Nm3/t.min 氧气流量 Nm3/h 操作氧压 Mpa 氧枪枪位 m 供氧强度(Nm3/t.min) 决定冶炼时间，但太大，喷溅可能性增大，一 般 3.0-4.0。 氧气流量大小(Nm3/h)： 装入量，C、Mn、Si 的含量，由物料平衡计算得到，50-65Nm3/h。 氧压(Mpa) 喷头的喉口及马赫数一定， 大， P 流量大,有一范围 0.8-1.2Mpa。 氧枪枪位，由冲击深度决定，1/3-1/2 吨钢耗氧量计算： % C Si Mn P S 铁水成分 4 .3 0 0 .8 0 0 .2 0 0 .1 3 0.04 成品成分 0.20 0.27 0.50 0.02 转炉公称容量为 100 吨时，炉渣量为 ：100×10%=10 吨 铁损耗氧量 10×15%×16/(16+56)=0.33 吨 〔C〕→[CO] 耗氧量 100×(4.30%-0.20%)×90%×16/12=4.92 吨 〔C〕→[CO2] 耗氧量 100×(4.30%-0.20%)×10%×32/12=1.09 吨 〔Si〕→[SiO2]耗氧量 100×0.8%×32/28=0.914 吨 〔Mn〕→[MnO]耗氧量 100×0.2%×16/55=0.058 吨 〔P〕→[P2O5] 耗氧量 100×0.13%×(16×5)/(31×2)=0.168 吨 [S] 1/3 被气化为 SO2, 2/3 与 CaO 反应生成 CaS 进入渣中, 则〔S〕不 耗氧。 总 耗 氧 量 = 0.33+4.92+1.09+0.914+0.058+0.168=7.48 吨 /1.429 = 5236Nm3 实际耗氧量=5236/0.9/99.5%=5847Nm3 实际吨钢耗氧量=5847/100=58.37Nm3/t 两种操作方式： 软吹：低压、高枪位，吹入的氧在渣层中，渣中 FeO 升高、有利于脱磷; 硬吹：高压低枪位(与软吹相反)，脱 P 不好，但脱 C 好，穿透能力强，脱 C 反应激烈 。 氧枪操作方式 氧枪操作就是调节氧压和枪位。 氧枪的操作方式： 衡枪变压 ：压力控制不稳定，阀门控制不好; 恒压变枪：压力不变，枪位变化，目前主要操作方式
3.3、造渣制度
炼钢就是炼渣。 6 造渣的目的：通过造渣，脱 P、减少喷溅、保护炉衬。 造渣制度：确定合适的造渣方式、渣料的加入数量和时间、成渣速度。 渣的特点：一定碱度、良好的流动性、合适的 FeO 及 MgO、正常泡沫化 的熔渣 造渣方式： 单渣法：铁水 Si、P 低，或冶炼要求低。 双渣法：铁水 Si、P 高，或冶炼要求高。 留渣法：利用终渣的热及 FeO，为下炉准备。 成渣速度 转炉冶炼时间短，快速成渣是非常重要的，石灰的溶解是决定冶炼速度的 重要因素。 石灰的熔解： 开始吹氧时渣中主要是 SiO，MnO，FeO,是酸性渣，加石灰后，石灰溶 解速度，可用下式表 J=K(CaO+1.35MgO-1.09SiO2+2.75FeO+1.9MnO-39.1) 形成 2CaO*SiO2，难熔渣。FeO,MnO,MgO 可加速石灰熔化。因为可降低炉 渣粘度，破坏 2CaO*SiO2 的存在。 采用软烧活性石灰、加矿石、萤石及吹氧加速成渣。 。 成渣途径 钙质成渣 低枪位操作，渣中 FeO 含量下降很快，碳接近终点时，渣中铁才回升。 。 适用于低磷铁水、对炉衬寿命有好处。 铁质成渣过程 高枪位操作，渣中 FeO 含量保持较高水平，碳接近终点时，渣中铁 才下降。 适用于高磷铁水、对炉衬侵蚀严重;FeO 高，炉渣泡沫化严重，易产 生喷溅。 吹炼过程熔池渣的变化
3.4、温度制度
温度控制就是确定冷却剂加入的数量和时间 影响终点温度的因素： 铁水成分:[%Si]=0.1,升高炉温约 15 ℃ 铁水温度：铁水温度提高 10℃，钢水温度约提高 6 ℃(30t) 铁水装入量： 每增加 1 吨铁水， 终点钢水温度约提高 8 ℃ (30t) 废钢加入量： 每增加 1 吨废钢， 终点钢水温度约下降 45 ℃ (30t) 7 此外，炉龄、终点碳、吹炼时间、喷溅等有影响 温度控制措施： 熔池升温： 降枪脱 C、氧化熔池金属铁。金属收到率降低; 熔池降温： 加冷却剂(矿石、球团矿、氧化铁皮、废钢);废钢冶炼时一般不加。
3.5、终点控制及合金化制度：
终点控制指终点温度和成分的控制 终点标志： 钢中碳含量达到所炼钢种的控制范围 钢中 P 达到要求 出钢温度达到要求 终点控制方法： 终点碳控制的方法： 一次拉碳法、增碳法、高拉补吹法。 一次拉碳法：按出钢要求的终点碳和温度进行吹炼，当达到要求时 提枪。操作要求较高。优点：终点渣 FeO 低，钢中有害气体少，不加增碳 剂，钢水洁净。氧耗较小，节约增碳剂。 增碳法：所有钢种均将碳吹到 0.05%左右，按钢种加增碳剂。优点： 操作简单，生产率高，易实现自动控制，废钢比高。 高拉补吹法：当冶炼中，高碳钢种时，终点按钢种规格略高一些进 行拉碳，待测温、取样后按分析结果与规格的差值决定补吹时间。 终点温度确定： 所炼钢种熔点： T=1538-∑△T×j △T: 钢中某元素含量增加 1%时使铁的熔点降低值， j 钢中某元素%含量。 考虑到钢包运行、镇静吹氩、连铸等要求.减少喷溅的 发生，使氧枪枪位在整个炉役期间始终处于最优位置。
(四)我国转炉的发展概况：
1951 年碱性空气侧吹转炉炼钢法首先在我国唐山钢厂试验成功，并于 1952 年投入工业生产。1954 年开始厂小型氧气顶吹转炉炼钢 的试验研究工作， 1962 年将首钢试验厂空气侧吹转炉改建成 3t 氧气顶吹转炉， 开始了工业性 试验。在试验取得成功的基础上，我国第一个氧气顶吹转炉炼钢车间 (2×30t)在首钢建成，于 1964 年 12 月 26 日投入生产。以后，又在唐山、 上海、杭州等地改建 了一批 3.5~5t 的小型氧气顶吹转炉。1966 年上钢一 19 厂将原有的一个空气侧吹转炉炼钢车间，改建成 3 座 30t 的氧气顶吹转炉 炼钢车间，并首 次采用了先进的烟气净化回收系统，于当年 8 月投入生产，还建设了弧形 连铸机与之相配套，试验和扩大了氧气顶吹转炉炼钢 的品种。这些都为我 国日后氧气顶吹转炉炼钢技术的发展提供了宝贵经验。此后，我国原有的 一些空气侧吹转炉车 间逐渐改建成中小型氧气顶吹炼钢车 间，并新建了 一批中、大型氧气顶吹转炉车 间。小型顶吹转炉有天津钢厂 20t 转炉、济 南钢厂 13t 转炉、邯郸钢厂 15t 转炉、太原钢铁公司引进 的 50t 转炉、包 头钢铁公司 50t 转炉、武钢 50t 转炉、马鞍山钢厂 50t 转炉等;中型的有 鞍钢 150t 和 180t 转炉、攀枝花钢铁公司 120t 转炉、本溪钢铁公司 120t 转炉等;20 世纪 80 年代宝钢从日本引进建成具 70 年代末技术水平的 300t 大型转炉 3 座、首钢购入二手设备建成 210t 转炉车间;90 年代宝钢又建成 250t 转炉车间，武钢引进 250 转炉，唐钢建成 150 转炉车间，重钢和首钢 又建成 80t 转炉炼钢车间;许多平炉车间改建成氧气顶吹转炉车间等。到 1998 年我国氧气顶吹转炉共有 221 座，其中 100t 以下的转炉有 188 座， (50~90t 的转炉有 25 座)，100-200t 的转炉有 23 座，200t 以上的转炉有 10 座，最大公称吨位为 300t。顶吹转炉钢占年总钢产量的 82.67%。 世界转炉炼钢趋势
提高钢水洁净度，即大大降低吹炼终点时的各种夹杂物含量，要求S低于0.005%;P低于0.005%，N低于20ppm。提高化学成分及温度给定范围的命中精度，为此采用复合吹炼、对熔池进行高水平搅拌并采用现代检测手段及控制模型。减少补吹炉次比例，降低吨钢耐材消耗。
铁水预处理对改进转炉操作指标及提高钢的质量有着十分重要的作用。美国及西欧各国铁水预处理只限于脱硫，而日本铁水预处理则包括脱硫、脱硅及脱磷。例如1989年日本经预处理的铁水比例为：NKK公司京滨厂为55%，新日铁君津厂为74%，神户厂为85%，川崎千叶厂为90%。
日本所有转炉钢厂，美国、西欧各国的几十家钢厂以及其它国家的所有新建钢厂，在转炉上都装有检测用的副枪，在预定的吹炼时间结束前的几分钟内正确使用此枪可保证极高的含碳量及钢水温度命中率，使90%-95%的炉次都能在停吹后立即出钢，即无需再检验化学成分，当然也就无需补吹。此外，这也使产量提高，使补衬磨损大大减少。
复合吹炼能促进各项冶炼参数稳定，因而在许多国家得到推广。80年代初期诞生于卢森堡和法国的LBE炼钢法，除原型方案外，相继演化出一系列派生工艺，有20多种名称，例如：STB、LD—KC、BAP、TBM、LD—OTB、LD—CB、K—BOP、K—OBM、LET等。无论是LBE原型，还是各派生工艺，实践证明它们有其各自的优势。LBE、LD—KC、BAP、TBM这些方法实际无差别—都是炉顶吹氧及经炉底喷人氩气。还有一些方法是从炉底输入一氧化碳、二氧化碳、氧气。各种复合吹炼工艺可用以下数字(转炉座数)说明其推广情况。1983年63座，1988年140座，1990年228座。奥地利、澳大利亚、比利时、意大利、加拿大、卢森堡、葡萄牙、法国、瑞士、韩国等这些国家全部或几乎全部转炉都采用复合吹炼。
单纯底吹的氧气炼钢法(Q—BOP、OBM、LWS)未能推广。1983年运行的这类转炉有26座，而到1990年只剩下18座。
日本采用所谓的吹洗法，即在炉顶吹氧结束时，接着从炉底吹氩，使钢水中碳含量达到0.01%。这对汽车用钢、薄板用钢及电工用钢的冶炼尤为重要。
值得注意的是，日本正在开发复合吹炼条件下调控冶炼过程用的新方法及新设备。其中有利用炉顶氧枪里的光缆随吹炼进程连续监测钢中锰含量;利用装于炉底的光纤传感器以及利用所排气体信息连续监测钢水温度;并在进行喷溅预测及预防方面的研究。
神户制钢公司开发的喷溅预测是以顶吹氧枪悬吊系统的检测为基础。日本NKK公司京滨厂是通过对出钢口的监测来减轻喷溅。当熔渣猛烈上浮时，视频信号发出往炉内添煤或石灰石的指令。比较好用的材料(从平息熔池的时间来说)是煤。 转炉炉衬寿命是极为重要的课题。日本、美国及西欧各国资料分析表明，影响炉衬磨损的各项冶炼参数，例如后期渣氧化度、碱度及吹炼终点时钢水温度，各国钢厂之间并无大的差别。只有通过用副枪检测方可将对炉衬最为有害的后吹时间从10-15min减少到1-3min及消除补吹。
(六)优化转炉炼钢工艺
转炉炼钢工艺各项指标取决于铁水的化学成分，而对铁水的主要要求是含硫量低(低于0.03%)，相应要求较高含硅(0.7%-0.9%)及具有优化造渣所需的锰量(0.8%-1.0%)。
炼铁炼钢各阶段脱硫过程理化规律及动力特性分析表明，在动力方面，在铁水中比在钢水中更容易保证脱硫反应，因为在含碳量较高及氧化度较低条件下硫具有更高的活性。然而在高炉炼铁当中很难脱硫，因为在高炉一系列复杂的氧化—还原反应中，深脱硫的各种热动力条件的能量不可避免地会增高硅含量并因此导致石灰及焦炭消耗的增加及产量的下降。因此，生产低硫铁需周密策划工艺，采用含硫最少的炉料及制备高碱度混成渣 在转炉吹炼中脱硫也无效果，因为钢渣系中达不到平衡状态，渣与钢间的硫分配系数因熔池氧化度高及碳含量低，仅为2-7。如此低的硫分配系数使得难以在转炉冶炼中实现深脱硫，并导致炼钢生产在技术及经济上的巨大消耗。无论是在高炉炼铁，还是在转炉炼钢当中都保证不了金属有效脱硫所需的热动力条件，因此进行高炉炼铁及转炉炼钢过程中的深脱硫研究，在技术及经济上都是不可取的。而合理的作法是将脱硫过程从高炉及转炉中分离出来。这就可简化烧结—高炉—转炉生产流程降低生产成本。将脱硫从高炉及转炉中分离出来，使高炉炉外脱硫成为设计大型联合钢厂和重要工艺环节，在冶炼低硅铁的同时不必再为保证转炉中的精炼进行代价很高的高炉炉外脱硅。铁水原始硅含量低还可降低锰含量。在氧气转炉炼钢中锰的作用非常重要，它决定着及早造渣所需的条件并对出钢前终点钢水氧化度起调节作用，长期实践证明，需设法使铁水中锰保持0.8%-1.0%的水平，因而在烧结混合料中必需补充锰，而这就提高了成本。烧结—高炉—转炉各流程锰平衡分析表明，上述锰在高炉里还原、然后在转炉里氧化导致锰原料及锰本身不可弥补的巨大损失，而且还给各生产流程操作增加很多麻烦。在碳含量很低(0.05%-0.07%)条件下停止吹炼时，氧化度的影响如此之大，以致会把锰的最终含量定在极窄范围内，实际上已很少再与铁水原始锰含量相关。在这种条件下，尽管铁水原始锰含量达0.5%-1.2%，但钢的最终锰含量实际上都一样(0.07%-0.11%)。因此在当代转炉炼钢工艺条件下(各炉次都有过吹操作)，没必要在烧结混合料中使用含锰原料来提高铁水原始锰含量，更合理的作法是冶炼低锰铁。同时为节约低锰铁在转炉炼钢中脱氧的用量，研究直接采用锰矿石的效果具有重要意义。对众多炉次进行工业平衡计算所得工艺指标的对比表明，冶炼铁水不添加锰矿石，而在转炉炼钢中添加锰矿石，与用含锰1.13%的铁水炼钢，这两种炼钢法相比，前者每吨生铁可节省锰矿石15.3kg.此外，还可减少锰铁1.3kg/t钢、石灰5kg/t，氧气2.17m3/t的耗量，并可大大缩短吹炼时间。
铁水中硅、锰含量低及无需脱硫，这些条件会改变造渣机理及动力特性，因为这时石灰消耗下降，渣量减少，渣碱度及氧化度增高。在这样的条件下，渣的精炼功能只限于铁水脱磷。这样就能在转炉冶炼本身中多次利用渣，使渣具有很高的精炼能力。
根据这一原则开发出转炉炼钢新工艺，即在转炉炼钢本身中多次(3-5次)利用后期渣(循环造渣)。采用这样的工艺可降低石灰消耗及渣中铁损。及早造就高碱度氧化渣，及使硅、锰含量低可提供钢水深脱磷所需的强劲动力
五、参考文献
(1)邓丽新; 提高转炉煤气回收量的探讨
中国钢铁年会论文集(上)[C];1997年
(2)付丹;合理利用转炉煤气的分析研究与实践 1997中国钢铁年会论文集(上)[C];1997年
(3)兆春民;李兴云;潘广宏; 有效回收利用转炉煤气资源促进钢铁工业的发展
六、总结
随着溅渣护炉技术的日益完善,转炉炉龄不断提高,而第一次溅渣、补大面和喷补的炉龄延长,耐火材料的成本逐步降低,吨钢效益不断增加。随着炉龄的提高,炉役期内耐火材料的消耗量降低,生产成本或直接经济效益提高;而炉役期间钢产量大幅度增加。
第三篇：炼钢技术人员个人总结
2015年11月个人总结
在过去的一个月，与杭钢的合作全面展开，工艺、成本等都进行了了深入的讨论，经过与杭钢的讨论之后，制定了生产方案，钢种也陆陆续续在生产厂开始生产，与杭钢的合作算是步入了正轨。当然我们自己的生产也在进行。
这个月总的来说所做的工作主要有以下几个。第一件事，和技术中心的同事们一起参与讨论了杭钢工艺讨论，经过讨论确认后，我编制了一部分杭钢在我厂生产的工艺卡。第二件事，和同事们一起测算了杭钢钢种的生产成本，并与杭钢的技术人员一起，进行协商。第三件事，杭钢的技术人员为了了解他们的钢种在我厂的生产情况需要去现场查看，我带着他们去炼钢现场查看，我们的生产还是很顺利的，没有出现质量事故。第四件事，为了支持公司降本增效，工艺组决定优化生产工艺，包括调整部分钢种的出钢渣料消耗、部分钢种力学性能有较大富余的，可以调整合金成分，目前正在做数据方面的统计。第五件事，杭钢的第二批钢种已经和我厂签订了技术协议，目前已经制定并且下发了部分钢种的工艺卡，其他的事情也在着手准备。
在这个月的工作里有一些体会。第一点，杭钢的钢种成份要求严格，要求范围窄，要求稳定的控制，这点我们需要学习。第二点，杭钢的棒材基本上采用铝脱氧，成品要求的铝含量较高，一般在0.015%左右，这点和我们有较大的区别。第三点，通过这次和杭钢的合作生产，我发现其实我们厂也能控制窄成份控制，在今后制定工艺时，是否也要像这次一样把成份控制窄一点?当然在生产时窄成份肯定是有压力的，但是窄成份对于提高我厂的生产水平和稳定产品质量是绝对有好处的。第四点，在制定工艺时，有些工艺参数不统一，比如三炼钢的渣料、电磁搅拌参数等，我们需要加强与分厂的沟通，及时了解现场情况，那些工艺参数做了修改，把改动的的地方及时体现在工艺卡上，使我们制定的工艺卡在现场得到有力执行。
经过一段时间的工作，发现自己在一些方面还是有不足之处。第一，实践不足，虽然有在现场一年多的工作经验，但是有些环节在现场接触很少，自己不是很了解，比如在炼钢生产连铸方面 还是有很大的欠缺，需要多加学习，多去现场了解。第二，有些工艺参数一直在更新，自己未能跟上步伐，需要多了解新知识，新理念。第三，有时也会犯一些小错误，但是自己竟然没有发现，说明自己还是不够细心，自己在今后的工作中尽量避免类似的错误，胆大心细一定要坚持下去。第四，有些时候还是有些迷茫，感觉自己做的事情杂乱，没有真正学到东西，多而不专，一时间没有了努力地方向，看来自己还是需要定心，看清事物的本质，从小事做起，把小事情做好，一点一点积累，这就是进步。
总结人：王全超
第四篇：炼钢主要技术指标问答
炼钢技术经济指标
发表日期：2007-5-16 阅读次数：20
1 技术经济指标反映的主要内容是什么，炼钢和连铸应遵循哪些技术经济准则?
技术经济指标以反映工业生产技术水平和经济效果为主要内容，炼钢和连铸的技术经济准则是：高效、优质、多品种、低消耗、综合利用资源、环境保护。
2 什么是转炉日历利用系数?
转炉在日历时间内每公称吨每日所生产的合格钢产量。
转炉日历利用系数(吨/公称吨·日)=(合格钢产量(吨))/(转炉公称吨×日历日数)
3 什么是转炉日历作业率?
转炉炼钢作业时间与日历时间的百分比。
转炉日历作业率(%)=[炼钢作业时间(h)/(炉座数×日历时间(h))]×100%
式中，炼钢作业时间=日历时间一大于l0min的停工时间
4 什么是转炉每炉炼钢时间?
转炉平均每炼一炉钢所需要的时间。
转炉每炉炼钢时间(min)=炼钢作业时间(min)/出钢炉数
5 什么是钢铁料消耗?
每吨合格钢消耗的钢铁料量。
钢铁料消耗(㎏/t)=[生铁量(㎏)+废钢铁量(㎏)]/合格钢产量(t)
注：废钢中锈蚀薄钢板按实物量×60%折算，未加工的渣钢按实物量70%计，砸碎加工的渣钢按90%折算。
6 什么是铁水消耗?
每吨合格钢消耗的铁水量。
铁水消耗(㎏/t)=铁水量(kg)/合格钢产量(t)
7 什么是转炉炼钢某种物料消耗?
转炉炼钢某种物料消耗(kg/t)=某种物料用量(kg)/合格钢产量(t)
8 什么是转炉炉龄?
自转炉炉衬投入使用起到更换炉衬止，一个炉役期内所炼钢的炉数。
转炉平均炉龄(炉)=出钢炉数(炉)/更换炉衬次数
9 什么是转炉吹损率?
转炉在炼钢过程中喷溅掉和烧、熔损掉的金属量占入炉金属料量的百分比。
转炉吹损率(%)=[(入炉金属料(t)-出炉钢水量(t))/入炉金属料(t)]×100%
式中，金属料量=钢铁料量+其他原料含铁量+合金料量+铁矿石铁含量
铁矿石铁含量=铁矿石用量×矿石品位×80%
10 什么是转炉钢金属料消耗?
每吨合格钢消耗的金属料。
金属料消耗(kg/t)=入炉金属料量(kg)/合格钢产量(t)
11 什么是转炉优质钢比?
优质钢产量占合格钢产量的百分比。
转炉优质钢比(%)=(合格优质钢产量(t)/合格钢总产量(t))×100%
12 什么是铁水预处理比?
预处理铁水量占入转炉铁水量的百分比。
铁水预处理比(%)=(预处理铁水量(t)/入转炉铁水量(t))×100%
13 什么是转炉钢炉外精炼比?
转炉钢炉外精炼合格钢量占转炉合格钢量的比。
转炉钢炉外精炼比(%)=(转炉钢炉外精炼合格钢量(t)/转炉合格钢量(t))×100%
14 什么是连铸比?
合格连铸坯产量占总钢产量的百分比。
连铸比(%)=(合格连铸坯产量(t)/(合格连铸坯产量(t)+合格钢锭产量(t)))×100%
15 什么是连铸机日历作业率?
连铸机实际作业时间占H历时间的百分比。
连铸机日历作业率(%)=[连铸机实际作业时间(h)/(台数×日历时间(h))]×100%
式中，连铸机实际作业时间为浇注时间+准备时间。
16 什么是连铸坯合格率?
合格连铸坯占连铸坯总检验量的百分比。
连铸坯合格率(%)=(连铸坯检验合格量(t)/连铸坯总检验量(t))×100%
17 什么是合格坯收得率?
合格连铸坯占浇铸坯钢水量的百分比。
合格坯收得率(%)=(连铸合格产量(t)/浇连铸坯钢水量(t))×100%
18 什么是连浇炉数?
一个浇次浇钢的炉数。
平均连浇炉数(炉/次)=钢包开浇炉数(炉)/铸机开浇次数(次)
19 什么是断流率?
断流数占浇注流数的百分比。
断流率(%)=断流数(流)/浇注流数(流)×100%
20 什么是溢漏率?
溢钢流数与漏钢流数之和占浇注流数的百分比。
溢漏率(%)=(溢钢流数+漏钢流数)/浇注流数×100%
21 什么是转炉钢工序单位能耗?
包括从铁水进厂至连铸坯(锭)出厂全部工艺过程所消耗的一次和二次能源。
转炉钢工序单位能耗(㎏标准煤/t)=[(炼钢燃料消耗量+动力消耗-煤气、余热回收外供量)(㎏标煤)]/合格钢产量(t)
22 什么是成本?
企业为生产一定种类、一定数量的产品所发生的直接材料费用、直接人工费用和制造费用的总和就是这些产品的成本。
冶金企业有大批量、多工序生产的特点。通常上一工序半成品的成本(或价格)随半成品实物转移，计入下一工序相应产品的原料费用中，炼钢厂(车间)的成品是连铸坯或钢锭。
单位连铸坯成本(元/t)=[(原料费+辅助材料费+燃料动力费+直接人工费+制造费用)(元)]/ 合格连铸坯产量(t)
注：制造费用包括管理人员工资、辅助生产人员工资、设备折旧、修理及物料费、劳动保护费用、检验费和其他费用。
成本的降低幅度用可比成本的降低率来表示。
可比成本降低率(%)=[1-(∑(每种品种本期单位成本×本期产量))/(∑(每种品种上期单位成本×本期产量))]×100%
23 什么是流动资金占用额?
流动资金占用额(万元)=(报告期末贮存原料+辅助原料+各种备件+成品+在产品)所占用的资金总额
24 什么是利润?
利润(元)=销售价格-成本-税金
第五篇：炼钢厂各岗位技术操作规程
1、一助手技术操作规程 .......................................................................... 3
2、一次除尘工技术操作规程 .................................................................. 3
3、一操室技术操作规程 .......................................................................... 4
4、铁水工技术操作规程 .......................................................................... 5
5、天车岗位技术操作规程 ...................................................................... 5
6、水泵工技术操作规程 .......................................................................... 6
7、上料工技术操作规程 .......................................................................... 6
8、筛分工技术操作规程 .......................................................................... 6
9、三操室技术操作规程 .......................................................................... 7
10、清渣工技术操作规程 ........................................................................ 8
11、钳工技术操作规程 ............................................................................ 9
12、汽化工技术操作规程 ........................................................................ 9
13、配水工技术操作规程 ........................................................................ 9
14、煤气回收技术操作规程 .................................................................. 10
15、炉前工技术操作规程 ...................................................................... 10
16、炼钢工技术操作规程 ...................................................................... 11
17、拉矫工技术操作规程 ...................................................................... 12
18、精炼主控工技术操作规程 .............................................................. 12
19、精炼工技术操作规程 ...................................................................... 14 20、浇钢工技术操作规程 ...................................................................... 14
21、回水泵工技术操作规程 .................................................................. 15
22、化验工技术操作规程 ...................................................................... 15
23、合金工技术操作规程 ...................................................................... 16
24、焊工技术操作规程 .......................................................................... 17
25、钢包准备工技术操作规程 .............................................................. 17
26、废钢工技术操作规程 ...................................................................... 18
27、二助手技术操作规程 ...................................................................... 18
28、二次除尘技术操作规程 .................................................................. 19
29、二操室技术操作规程 ...................................................................... 20 30、电工技术操作规程 .......................................................................... 20
31、电除尘技术操作规程 ...................................................................... 21
32、大包工技术操作规程 ...................................................................... 21
33、拆炉车司机技术操作规程 .............................................................. 22
34、布料工技术操作规程 ...................................................................... 23
35、备料工技术操作规程 ...................................................................... 23
36、兑铁工技术操作规程 ...................................................................... 24
37、精整工技术操作规程 ...................................................................... 24
1、一助手技术操作规程
1、冶炼前应了解当班铁水成份，温度，废钢情况及冷却剂成份。
2、根据掌握的数据按钢种要求配加付原料。
3、掌握好原料加入时间及加入量
4、每班接班第一炉必须测液面，吹炼随时调整氧枪高度，冶炼时要早化、化好、化透全程渣，终渣作粘，
5、R按2.8-3.2控制, MgO%控制在8-10%，∑FeO%控制在12-17%，每班取渣样一个送分析。
6、根据冶炼钢种、结合连铸要求和钢包情况，根据炼钢工指挥，确定好终点碳和温度，避免后吹。
7、倒炉时要观察炉内情况，视炉渣粘度决定调渣剂加入量，炉渣较粘时，可不加调渣剂。
8、溅渣氮气工作压力>0.9Mpa，如压力不足调氮气调节阀开度，使工作压力达到上述压力。
9、溅渣枪位采取高低方法控制，喷头距渣面，2.0-0.8m。
10、溅渣时间原则上渣量大溅渣时间长，渣量小溅渣时间短，一般控制在3分钟/炉。
11、停吹氮后，摇炉使粘渣粘贴在前后大面。
2、一次除尘工技术操作规程
1、 上岗前，及时与调度联系生产情况，有停炉时做好清理准备
工作。
2、 停炉时，确认风机是否低速并联系沉淀池停泵，关闭进水阀门，进行作业。
3、 清理完毕后，联系沉淀池启泵，打开进水阀门，待水压、水量正常后，通知风机起高速。
4、 设备运行正常后，通知调度生产。
5、 生产中检查有无跑冒现象或其它设备隐患，有问题及时处理或汇报，保证正常生产。
3、一操室技术操作规程
1、 接班后了解上班浇钢及设备运转情况。
2、检查供电信号指示情况，检查控制的显示及CRT显示的结晶器，二冷段及设备冷却供水情况，查看结晶器的铜管使用次数。
3、计算机显示，通讯设施无故障。
4、钢水包到站后，将拉矫指令转到“浇铸位”，并通知各岗位准备浇钢操作。
5、钢水开浇后读报中间包钢水温度和各流拉速并负责与各操作室进行正常的生产联系。
6、浇钢过程中随时监视显示屏(CRT)各种工艺参数发现问题及时向工长汇报。
7、认真填写铸机工艺技术操作原始记录及结晶器使用周转卡。
4、铁水工技术操作规程
1. 指挥天车在高温液体挂钩时，必须执行“手指口述”确认制，以确保吊点的稳实可靠性。 2. 3. 铁罐到位，折铁完毕后，要告诉兑铁工。
起吊铁罐时，必须检查确认挂钩进入罐耳准确无误后方可指挥起吊，落罐时，指挥天车将铁罐落到指定位置。 4. 注意来往火车铁罐到位后与跟罐工共同确认是否打好铁楔，折罐时要确认炉内铁水液面，防止超装。
5、天车岗位技术操作规程
1、交接班要对天车结构，机电系统，控制系统，大勾小勾、滑轮、钢丝绳进行检查确认。
2、空试大勾，小勾上升限位，上升接近限位时，应缓慢点动，严禁冲撞限位，严禁用限位做停车手段。
3、第一次起吊物体时要先试吊，反复起落大勾，小勾2-3次，试报闸是否灵敏可靠。
4、吊放物体时，行车要平稳，放落要缓慢，下降吊物接近终点时，点动操作防止事故发生。
5、同时需要大勾，小勾挂金属液体盛具时，上升要先起大勾、后起小勾，下降时先落小勾，后落大勾。
6、兑铁时，听从指挥车工明确指挥，看清手势，大车对正后，小车缓慢移至炉口，防止冲撞转炉，付勾起动，不得过猛，落勾时，要确认付勾已摘勾，再落大勾，打出小车。
7、向转炉加废钢、废钢斗转正后，向里开小车，加废钢时要缓慢，加完确认手势再走车，防止废钢洒落。
8、吊运物体，必须响铃警示，必须在运行线内行驶，严禁吊物从人体上方通过。
9、操作中，避免急剧启动和制动，不允许急速地打反车，不用天车拖带车辆等行走，严禁超负荷吊运。
6、水泵工技术操作规程
一、启泵前，要对所有设备的润滑状况检查到位，用手转动联轴器1周，排出泵内空气，确认无误后方可启动。
二、启动后观察压力，电流显示电流表达到运行状态后，打开出水阀门。
三、设备运转时检查好，各运转部位是否正常，如有异常，必须进行处理。
四、停机时，先关出水阀门，再按停止按钮，确认无误后，方可离开。
7、上料工技术操作规程
一、 启动皮带前先启动电机，确认皮带运转达正确后，方可正式作业。
二、 禁止带负荷启动或停车，严禁超载使用。
三、 停机前要与有关人员确认，无误后方可执行，严防压料或掉料。
8、筛分工技术操作规程
一.开停车顺序：
1.开车顺序有连锁装置的岗位，检查好后把开关转换到连锁位置，严禁无关人员靠近筛子。2.停车顺序在正常情况下，又指定岗位集中停，如果本岗位发生特殊情况时，可把连锁打到零位，然后进行
故障处理。
3.无连锁装置的岗位开停车顺序应按粗破碎岗位开停车顺序进行。
二.开车前检查：
1.检查给矿，排矿漏斗是否堵塞，筛网是否损坏，筛筋，筛箱有无断裂。
2.检查三角皮带是否齐全，张紧程度是否合适防尘罩是否完好。 3.检查各部螺丝是否紧固。 4.检查弹簧及弹簧拉杆是否损坏。 5.检查润滑点油量是否充足。 6.要上下岗位联系好后方可开车。
三.1.检查震动筛震动是否平稳，矿料在晒面上的分布和下料是否均匀。
2.震动筛网堵塞严重时应及时停车处理，发现筛网磨漏时应及时更换和修补。
3.检查三角带有无脱落，有无打滑现象。 4.注意倾听电机运转声音是否正常。
5.检查各种螺丝是否松动，弹簧和拉杆是否断裂。
6.主轴上的轴承，每星期用油枪加油一次，每隔两日轴承清洗打油一次。
9、三操室技术操作规程
一、接班前检查操作室内各显示正常。
二、负责对辊道、移钢坯设备的试运转。
三、操作室严禁无关人员入内，操作时精力要集中，按生产要求，正确操作。
四、随时监测设备、仪表等是否正常，有异常及时报告处理，不可随意改变操作。
五、保持室内卫生清洁。
10、清渣工技术操作规程
1、利用吹炼间隙时间，清理炉下道轨两侧内渣土保证钢水车，渣车畅行无阻。
2、操作前要对机电控制系统，车体结构进行检查启动设备，要确认道眼无障碍物。
3、负责转炉倒渣时，渣车对位操作，通过铃声与倾动操作联系。
4、清、推渣子要平稳勤推，不得反复撞推，遇特殊情况通过定滑轮拉车。
5、进入渣跨的炉渣，大片废钢要回收，选出的渣钢装入指定斗内，装满后倒到废钢区。
6、炉渣按专业区堆放打水闷渣。
7、所属作业区内，工具物料按物品有序的原则，码放在指定使用点，作业面要随时保持清洁，地面干净，闲杂人员禁止入内。
11、钳工技术操作规程
一、认真落实各项规章制度或安全、维修规程。
二、对出现的设备故障和事故，保证5分钟到现场并进行检修处理，不得将故障或事故扩大。
三、严格执行重点设备维护管理规定，认真做好日常巡检，发现隐患及时排除。
四、熟悉和了解全厂设备机械性能和技术要求，掌握维修维护技术知识。
五、交班时，如有维修，抢修工作时，必须在现场交接班将本班设备情况和注意事项交接清楚，并记录存档。
12、汽化工技术操作规程
一、设备运行中，每小时对整个系统检查确认，掌握生产中各系统运行情况。
二、每两小时对排污系统进行排污，保证仪表显示正常，随时观察各汽包压力仪表显示。
三、接到停炉通知后，立即打开各排污阀门进行排污，防止水路堵塞。
13、配水工技术操作规程
1、准备好生产工具，如喷咀、板手等。
2、与主控室联系检查各流结晶器、二冷水的压力，流量，进水温度是否符合规定要求。喷咀有无堵塞。
3、送引锭之前，检查足辊，二冷喷淋管架是否牢固，喷嘴有无短缺，喷咀必须对中，不能有歪斜，管道是否有漏水现象，发现问题及时处理。
4、当结晶器进水温度≥50℃，或进水压力小于0.3Mpa，或进出水温差大于10℃或水流量小于90m3/h流时，不得浇钢并及时向工长汇报，必须处理达到规定值。
5、浇注过程中使用自动配水，根据钢水温度和拉速变化调整水线号，密切关注铸坯外观质量，发现问题及时处理。
6、停浇后做好配水系统(喷淋架、喷嘴、过滤器、管路阀门)检查工作，如发现问题向机长汇报并进行处理。
14、煤气回收技术操作规程
1、 岗位人员必须了解回收设备各种性能、原理、结构、用途。
2、 操作前检查所有设备是否正常完好，有问题必须处理严禁带隐患运行。
3、 定时对设备运行状态进行检查各显示、连接、阀门是否正常氮气压力控制在0.4-0.6Mpa。
4、 倒用风机时必须确认三通阀、水封阀、排气阀、各种显示是否正常防止煤气倒流发生事故。
5、 水封阀水位控制在规定范围内并对各排污阀门定时排污。
15、炉前工技术操作规程
1、按炼钢工要求在接班前准备好各种辅料和工具，有情况及时向炼钢工反应解决。
2、倒炉时，要将温度测准，取好氧化样，快速送炉前化验室分析，每班取渣样一个送分析。
3、出钢时，配合好合金工正确加入合金，按炼钢工要求及时向炉内投挡渣球，避免下渣。
4、吹氮时，按炼钢工要求做好调温工作。
5、吹氮结束，及时向钢包内加入保温剂。
6、协助好炼钢工做好炉体维护工作。
16、炼钢工技术操作规程
1、冶炼前应了解当班各种入炉原、辅料全面情况，转炉各系统完好可用。
2、根据掌握的数据按钢种要求指挥一助手配加原料，掌握好原料加入时间及加入量。
4、根据冶炼钢种、结合连铸要求和钢包情况，确定好终点碳和温度，避免后吹。
5、控制好炉渣各种成分，每班取渣样一个送分析。
6、指挥合金工按要求正确加入合金及脱氧剂。
7、倒炉时要观察炉内情况，做好溅渣护炉工作。
8、做好吹氩工作。
17、拉矫工技术操作规程
1、准备好必须生产工具如切割枪、吊坯工具等。
2、检查拉矫机的润滑，冷却及运转情况，液压系统是否正常。
3、检查火焰切割车运行及气源系统是否正常。
4、检查各流辊道是否正常。
5、浇钢开始后，监视引锭杆自动脱锭情况，有问题及时处理。
6、当铸坯进入火焰切割区后指挥二操室手动操作切坯，正常情况坯头按250～300㎜控制。
7、遇到铸坯未切断及时用火焰长把枪将干坯切断，辊道或推钢机发生故障，及时组织指挥天车将铸坯吊出辊道防止发生顶坯事故。
8、停浇后，做好尾坯切除工作，要求尾坯缩孔切净为止。
9、清理拉矫机和辊道上氧化铁皮，坯头斗内坯头超过容积1/2时，指挥天车吊斗将坯头翻倒废钢区。
18、精炼主控工技术操作规程
1.检查各项能源介质;
2.检查高压电、低压电系统是否正常; 3.检查氩气系统是否正常; 4.检查冷却水系统是否正常; 5.检查压缩空气系统是否正常; 6.检查液压系统工作是否正常; 7.检查除尘系统工作是否正常; 精炼操作：
1、液压系统、冷却水系统工作正常;
2、变压器系统、滤波系统工作正常;
3、确认加热条件满足：炉盖不在上限位、定位销锁定、钢包车到达加热位、高压合闸。
4、用指定钥匙打开至“允许合闸”;
5、将高压合闸、滤波合闸;
6、确认无报警灯亮;
7、选择并确定加热级数和弧流大小;
8、选择电极自动、开始加热;
9、加热完毕选择电极手动，将电极升到上限位。 注意事项：
1、改变档位和弧流大小时必须先停止加热;
2、加合金时必须先停止加热。
3、合金加入量以式样为计算基础;
4、根据合金添加标准计算合金加入量;
5、PLC上输入所需加入合金或造渣料的量;
6、选择“开始”开始称量;
7、称量完毕，调节氩气流量，开始下料;
8、下料完毕，等待5秒关闭皮带及下料口。
9、下料过程中若出现皮带跑偏、卡料现象应立即停止下料;
10、下料过程中要及时、合适调整氩气流量，防止造渣料结坨。
19、精炼工技术操作规程
1. 吊，座包时设专人指挥，确认吊挂无误后方可起吊，钢包净空保持500mm以上。
2. 平台人员操作时站位要适当，防止烫伤。 3. 供电精炼期间，严禁测温，取样，开动钢包车。
4. 更换下滑电极时，必须断开高压分闸，确认无误后方可操作。 5. 吊装电极时设专人指挥，并检查电极塞头是否安全可靠，电极下不准站人。
6. 严格遵守炉顶有人不送电制度。
7. 进行喂丝机里穿线时要配合一致防止挤手。
8. 等钢包坐稳后且包内液面无异常方可进行接吹氩快速接头，拔快速接头时应先关闭氩气阀门，平台不准往包内投放杂物原料。
20、浇钢工技术操作规程
1、准备好生产所需的各种工具及材料，如堵眼锥、捞渣棍、保护渣、套管等
2、要求中包清扫，清洁干燥，烘烤时间≥2小时，摆槽完好无损。
3、检查结晶器使用情况，要求内腔工作面凹凸值不大于0.5㎜，距上口100-200㎜范围内，划痕深度小于2㎜镀铬层不得明显脱落，不得有渗漏水现象，油缝不得堵塞。
4、检查结晶器的振动情况，是否偏振。
5、与主控室、拉矫人员配合，安装好引锭头，并将其送入结晶器内约200㎜。
6、在结晶器内引锭头的四周缝隙塞好石棉绳，加入适量干燥的冷钢条料，分布要均匀，结晶器应干燥无水。
7、钢水到站，停止中间包水口烘烤，开中间包车至结晶器上方，进行定径水口对中，检查水口内无粘结杂物，用堵锥堵好水口下口后。
8、中包开浇后，在现场操作箱上给定起步拉速(0.8 m/min)，起步时间为20—30秒，水口钢流不圆要进行烧氧处理，之后启动拉坯根据结晶器钢液面高度不断提升拉坯速度，逐渐调整到正常工作拉速。
9、浇钢过程中结晶器内钢液面控制在距上口约100㎜左右，钢液面波动及时调整拉速。
10、正常情况，在引锭脱锭后，套上长水口，进行保护浇注。
11、保护渣添加方法：少加、勤加、匀加、避免加入角部，保证“黑夜面”浇注。
12、浇钢结束，将中包车开至待浇位置，指挥天车吊下中包送往中包现场。
13、铸坯拉出后，停止结晶振动，将拉速调回零位。
14、处理摆槽，后渣箱内冷钢，清理结晶器盘面上积渣粘钢，协助更换结晶器工作，整理好平台卫生，用具物品码放整齐，做好下一次浇钢准备工作。
21、回水泵工技术操作规程
一、启泵前，要对所有设备的润滑状况检查到位，用手转动联轴器1周，排出泵内空气，确认无误后方可启动。
二、启动后观察压力，电流显示电流表达到运行状态后，打开出水阀门。
三、设备运转时检查好，各运转部位是否正常，如有异常，必须进行处理。
四、停机时，先关出水阀门，再按停止按钮，确认无误后，方可离开。
22、化验工技术操作规程
1. 接班后检查确认各种电器及化验设备运行是否正常，发现问题
及时汇报，并配合处理。
2. 负责炉前化学成分分析，分析过程遵守每项分析的技术操作规程。
3. 各种样品贴有明显标签，危险物品要有专人保管。
4. 开启易挥发的试剂瓶，如氨水，浓盐酸，浓硝酸等，应先经流动冷水水冷却，后盖上湿布在打开，切不可将瓶口对着自己和他人，防气液冲出发生事故，并在通风的条件下进行操作。 5. 高温物品要放在耐火的石棉板上或磁盘中，附近不得有易燃物。
23、合金工技术操作规程
1、保证各类合金干燥，不得潮湿，块度合适。
2、及时掌握所使用合金成分和入炉原料成分。
3、出钢前检查包温及钢包内有无残钢残渣。
4、根据铁水成分、装入量及冶炼钢种终点要求配加合金。
5、加合金前，充分考虑影响合金吸收率因素。
6、加合金时，合金流槽对位正确，保证合金加入在钢流冲击区。
7、合金加入时间以出钢1/4-1/3时加入至3/4-2/3时加完出钢见渣抬炉;出钢前不准向包底加物料。
8、合金加入量﹙㎏/炉﹚= (钢种中限成分%-终点残余成分%)
合金元素含%*合金元素吸收率%
9、及时了解光谱所报钢水成分，发现有异常第一时间汇报炼钢 16
工并对合金加入量做适当调整。
10、严格执行吹氩制度，调整好吹氩压力，避免包内钢水大翻。
24、焊工技术操作规程
一、 正确佩戴和使用个人劳动防护用品。
二、 熟练检查焊接与切割设备保护性接零(地)线。
三、 熟练操作焊接及其辅助设备。
四、 在焊接与切割作业前后对工作场地、环境进行安全性检查，排除不安全因素。
五、 熟练选择和使用消防器材。
六、 熟练操作氧气瓶、溶解乙炔瓶，能够安全操作、正确维护乙炔发生器。
七、 熟练操作不同接头形式和不同坡口形式及平焊、立焊、横焊等不同位置的焊条电弧焊。
25、钢包准备工技术操作规程
一、 滑动水口机构使用前的检查和准备
1、
泥料和工具的准备：耐火泥调和成半塑性泥料，泥料要干净、无杂物。 准备下水口套专用扳手，下水口套、安全销、卡尺、弹簧防护板。
2、
检查滑板工作面有裂纹、碰损、铁皮、石棉板剥落不能使用。水口有碰损、裂纹、铁皮剥落不能使用。检查液压缸及油管接头有无漏油现象，压力8-10公斤。滑动小车轮子转动是否正常。弹簧使用20炉进行自由高度检查，若自由高度变形大于2mm则必须更换新弹簧。
二、 安装滑动水口
滑板、水口、工具、备机构部件齐全，液压缸压力8-10公斤，
整个机构安装好，水口关闭待用。
三、 连续使用
1、
2、 启动液压缸将滑动水口打开，用氧气燃烧清理干净水口孔检查上水口，有无裂纹、凹坑，孔径扩大15mm时不能再用。 内的残钢渣。
3、检查滑板，孔径扩大6mm，工作面侵蚀面积大于10mm*10mm，侵蚀深度大于1mm时不许使用。
4、检查底座与支架的间隙，正常值为6~10mm。
5、检查下水口有无掉块、裂纹，孔径扩大6mm时不许使用。
6、若都正常则关闭滑动水口待用。
26、废钢工技术操作规程
1、 接班前检查现场废钢情况，是否潮湿，含粉面率等情况，发现问题及时通知调度及转炉工段负责人。
2、 检查废钢斗、挂链是否齐全，可用。
3、 到现场废钢要分类别码放，尽量保证场地整洁。
4、 对到现场废钢按规定验收，不符合入炉规定及时处理。
5、 渣场运送的废钢在含粉面率高的情况下要尽量平铺，指挥天车工吸取，避免浪费。
6、 必须现场监督天车工按比例吸取废钢，合理搭配。
27、二助手技术操作规程
1、提前了解入炉铁水成分、废钢质量和搭配情况，及时通知一助手。
2、向炉内兑入铁水、废钢时，指挥好天车，避免铁水和废钢洒落。
3、严格按装入制度执行操作，不得超装和少装，误差控制在±1吨范围内。
4、记录好入炉铁水、废钢数量，及时通知一助手。
5、出钢前检查钢包温及钢包内有无残钢残渣。
6、出钢操作，点动低速摇炉，平稳勤赶，出钢瞬间钢流不冲包壁，见渣抬炉应全速稳定。
7、严禁出钢下渣﹙包括炉嘴流渣﹚钢残渣。
28、二次除尘技术操作规程
一、开机启动准备工作
1、检查电机、风机旁是否有人或障碍物。
2、检查低压电源是否送到、允许信号是否给出、液位是否正常、液阻温度是否正常、仪表是否正常。
3、检查各部位螺栓是否紧固。
4、检查氮气源供气是否正常(0.8Mpa≥P≥0.4Mpa)反吹气路是否有漏气现象，仪表是否正常。
二、开机操作
1、接到开机信号，认真做好准备工作。
2、必须将风机风门关到最小，方可启动，待启动完成后，慢慢调整风门，并注意电流变化情况，控制电机在额定电流以内运行。
3、严禁带负荷启动。
29、二操室技术操作规程
1、检查本操作室内电器信号显示是否正常。
2、做好开浇前送引锭工作。
3、开浇后当铸坯进入火焰切割区后听从拉矫工指挥手动操作切坯，正常情况坯头按250～300㎜控制。
4、浇注过程中，密切关注火焰切割机工作情况，发现不抱夹或不自动切割等情况，及时采取手动操作。
5、特殊情况，拉矫工手动切割短尺时，配合开停各段辊道。
6、停浇后，配合拉矫工做好尾坯切除工作。
30、电工技术操作规程
一、上岗前必须按规定穿戴好劳保用品，做好联保互保。
二、禁止带电作业，特殊情况不能停电时由有经验电工操作，专人监护。
三、电气设备检修、除尘前必须先验电、停电、挂牌，确认无误后再封地线。
四、倒闸操作实行工作票制
1、停电：先停负荷断路器，断开负荷侧隔离，再断开电源侧隔离，如果要检修，还须会接地刀或挂封地线，挂禁止合闸警示牌。
2、送电：确认其具备送电条件后，解除封地，合电源侧隔离、负荷侧隔离断路器。
31、电除尘技术操作规程
1、检查风机电机连接螺栓，风机轴泵箱润滑油位是否正常。
2、检查电场上下入孔是否关闭，开关由接地位置打到与电场连接位置。
3、喷淋冷却系统的供水、供气是否正常各阀门是否开启。
4、确定电场顶部高压隔离开关柜是否在电场运行位置，先合上PLC屏及温控屏控制柜内的电源开关和控制开关将电动蝶阀关到位。
5、依次合电场控制柜内的控制开关将断/通钮打至通的位置依次按动启动按钮，依次调节电流极限按钮。
6、严禁不关闭执行器，带载荷启动风机。
7、需维修时要关闭电除尘器的入口和出口。切断所要维修的电除尘电源并挂牌。
32、大包工技术操作规程
1、工作前检查好所用工具、设备是否齐全、完好。
2、钢水包吊至钢包车时指挥天车座好钢包。
3、得到机长开浇指令后，打开钢包滑动水口，钢水若未自动流下立即烧眼引流。
4、钢水液面升至300㎜时进行第一次测温。
21
5、要求每炉中间包钢水测温3—4次，具体时间要求为：
①开浇炉次大包开浇1—2分钟，即中间包钢水液面升至300㎜时进行第一次测温。
②连浇炉次大包开浇第
5、
15、25分钟时分别进行测温。
6、测温部位
1、2流，或3—4流之间测温，插入深度为200㎜左右。
7、中间包钢水液面高度是浇注过程控制拉坯速度的关键，因此要求大包工根据中包钢水温度确定中间包钢水液面高度，以调节拉坯速度。
8、更换钢水包时，中间包钢液面应大于500㎜，换包时间控制在4分钟之内。
9、钢水包钢流见渣立即关闭滑动水口，不允许向中间包内放渣。
33、拆炉车司机技术操作规程
1、启动步骤
(1)、打开先导卸荷开关，使液压系统处于卸荷状态。 (2)、合上电源开关。
(3)、将油门手柄放在低速位置。
(4)、将钥匙插入锁式开关，转至接通位置;
(5)、充电提示灯亮后，将启动开关顺时针转到“2”的档位置即可启动发动机，当发动机启动后，应立即松开启动开关。 (6)、若需预热起动时，先将启动开关转至“1”档预热位置，使预热塞加热约15分钟，预 热信号灯亮，然后再启动发动机。
22
(7)、柴油机启动后，应先低速运转5-10分钟，然后逐渐增加转速和负荷。
(8)、如果发动机起动之后运转不稳或冒灰白色烟，此时不能用油门操作手柄加速发动机，而要把预热起动开关手柄保持在位置上再次预热发动机，其时间不超过8分钟。
2、停机顺序
停机时先卸去负荷，将转速逐渐降低到800-1000转/分，运转几分钟后再按扭，使柴油机熄火。熄火按钮自动复位。
34、布料工技术操作规程
1.穿戴好一切劳动保护用品。
2.随时检查布料车技术状况，布料轨道畅通完好。
3.及时清理料坑，保证料车正常运转，清理时注意上方掉物和料车下滑。
4.检查料仓，料车等设备完好根据料仓要求配料，严禁出现混料现象。 5.随时检查皮带是否跑偏，尾轮，增面轮有无粘料严禁跨越皮带。 6.处理粘料时，如必须进入料仓工作时，应有可靠的安全防护措施，上下工序联系好，料仓严禁放料。
7.捅料时选好立脚点，应采取有效措施，并设专人监护，防止掉入料仓。
35、备料工技术操作规程
23
1、 接班前检查库房内生产用料库存情况。
2、 协同好各工段计划当天所用物料数量。
3、 开领料单时确认好与计划量相符。
4、 库房领料核对好数量。
5、 过磅单及时返到核算。
6、 现场物料按要求合理码放，保持卫生整洁。
36、兑铁工技术操作规程
1、提前了解入炉铁水成分、废钢质量和搭配情况，及时通知一助手。
2、向炉内兑入铁水、废钢时，指挥好天车，避免铁水和废钢洒落。
3、严格按装入制度执行操作，不得超装和少装，误差控制在±1吨范围内。
4、记录好入炉铁水、废钢数量，及时通知摇炉工。
5、出钢前检查钢包温及钢包内有无残钢残渣。
37、精整工技术操作规程
1、接班前检查所用割把，检查吊具、夹具钢丝绳等是否完好。
2、试车检查推钢机、辊道，挡板等运行是否正常，发现问题及时汇报处理。
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3、清理现场，准备好铸坯存放场地。
4、精整铸坯时要严格按尺寸要求切割，切口要平整。
5、精整后合格铸坯按规定尺寸码放整齐。
6、精整后铸坯切头、切尾及时返到废钢场地。
补充说明：
1、钢坯管理工技术操作规程与精整工技术操作规程相同。
2、维修工技术操作规程参照钳工、焊工技术操作规程。
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