1 东莞肯上精密五金有限公司生产现场管理现状
1.1 生产现场管理制度现状
东莞市肯上精密五金有限公司的生产现场管理制度主要有《东莞市肯上精密五金有限公司生产车间现场管理方针》、《东莞市肯上精密五金有限公司员工生产现场应遵守的事项规则》、《东莞市肯上精密五金有限公司生产现场安全管理流程》。
1.2 生产现场设备管理现状
公司现有生产现场主要设备有:冲压机8台、加工中心3台、火花机5台、注塑机23台, 装配线8条、超绝缘针1台、超欧姆针1台、耐压测试机1台、自动插拔力试验机1台、高温烘箱1台、蒸汽老化试验机1台、数码式推拉力针2台、机械式推拉力针1台、拉力测试机1台、恒温恒湿试验机2台、盥水喷雾试验机1台、电动式振动测试样一台、迴焊炉1台、PC104铆合机1台、低频测试机1台、高频测试机1台、卧式投影机2台、立式投影机5台、2.5次元投影机8台、显微镜5台、高度尺1台、游标卡尺30个、分厘卡16个、CCD检测样卧式19台、CCD自动检测机1台。
1.3 生产现场物料使用现状
(1) 长时期的无序管理;出入库不按照流程进行, 出现数据混乱。
(2) 仓库管理人员做本职工作以外的事情太多, 没有太多时间处理必要事情, 使仓库工作没有做到位。
(3) 管理人员对新品物料的特点认识不足。
1.4 生产现场环境的现状
(1) 生产现场没有划分抽烟区域。
(2) 电梯口经常有货物没有及时运输妨碍出行。
(3) 生产车间地面灰尘、杂质较多。
(4) 车间人员的自身物品没有固定放置场所。
(5) 机器设备表面油污、碎屑没有及时清理。
2 东莞肯上精密五金有限公司生产现场管理存在问题分析
2.1 生产现场管理制度问题
(1) 公司的规章制度虽然存在, 却只是书面形式, 不能落实到每一个人身上, 不能解决根本问题。
(2) 现场纪律制度由于常年的更新换代、人员流动, 现有的纪律制度早已经跟不上时代, 和现有的实际情况严重脱节。
(3) 卫生制度在公司上下的进行情况十分的不理想, 若不是检查卫生、看厂、验厂, 根本不存在卫生每日清洁、清扫的情况, 每位员工十分欠缺自主清洁、清扫的意识。
(4) 车间卫生的带头人是车间管理人员, 车间内部的卫生是每个人都要参与的。上下班前对卫生的打扫制度还没有做起来, 管理人员缺乏管理意识, 车间卫生情况不容乐观。
2.2 生产现场管理人员问题
(1) 公司员工年龄普遍在二十多岁和四五十岁之间, 年轻人经验不足, 而年纪大的又不愿倾囊相助。公司流动性太大, 以至于新人培养困难。这些问题都将导致生产秩序的有效进行和产品供应。
(2) 公司对新人的培训不够重视, 缺乏系统性的学习。如果单单拿有经验的师傅去带, 虽然很快入门, 但是对整个流程框架缺乏了解, 不利于员工技能水平的提高。
(3) 目前员工的文化素养有待提高, 出于对问题的专心, 对团队合作的凝聚力和对自身要求的提高十分的欠缺。
2.3 生产现场管理设备问题
(1) 在公司建立之初, 到现在已经更新换代过很多设备, 设备老化对产能的输出有绝对影响, 而已经更新的旧设备放置问题浪费了很多空间。
(2) 设备维护是重中之重。每个机器上都挂有一个牌子, 作为养护记录, 时刻执行。但是囿于相关人员不负责任, 最终总是遇到大检查才进行, 日常维护没有做到位。相关问题不能及时发现, 一方面损害机器本身, 另一面使产能受到影响, 总之浪费人力、物力和财力。
(3) 正确地使用机器, 就是一种爱惜。公司对于设备培训方面做的努力还不够, 对于设备管理人员和技术人员的教育培养没有对应的方案对策, 对储蓄人才方面的培养十分的欠缺。
2.4 生产现场管理物料问题
(1) 生产现场的原料、成品不按规定存放, 使得整个车间物料堆放处显得凌乱不堪, 严重影响了产品质量。
(2) 没有规定指明物料定置地点, 不同物料容易混淆。
(3) 不能时时统计物料数量, 给管理带来难度。
(4) 增加搬运时间, 降低工作效率。
(5) 乱堆乱放, 浪费空间位置。
2.5 生产现场管理环境问题
公司虽然奉行6S管理, 但是在人看不到的地方, 没有人为检查的情况下, 东西还会乱放, 6S管理形同虚设。图2可以看出车间工人完全没有6s意识, 有些人在车间吃饭、角落里玩手机、没有穿工装、照明不足、东西摆放脏乱差。处理好车间环境问题迫在眉睫, 是肯上精密五金有限公司立马要做的事情。
3 优化东莞肯上精密五金有限公司生产现场管理的对策
3.1 规范生产现场管理制度
根据肯上精密五金公司生产现场管理实际情况, 应该从新制定能够执行的规章制度, 并且每项都应该通俗易懂, 规范职工的行为, 只有明白制度才能遵守规则, 按章办事。比如规定不能在上班时间玩手机, 如果被管理人员发现, 就应该对其惩罚。在整个生产流程中对执行力的要求更高, 制定新的生产流程, 严格按照执行。对看板、公告、生产任务这些更应该明白是什么, 然后才是做什么。
3.2 优化物料堆放区域
对物料的整理过程如下:
第一步:按照出库、入库流程办理手续。
第二步:物品进行分类, 挂好指示牌。
第三步:盘查数据, 做各类报表。
第四步:清理呆滞物料, 巩固成效。
第五步:划分物品定置区域油漆线。
第六步:总结经验, 按需调料。
第七步:对各类物料按ABC分类, 通过目视化管理, 让车间工人区分放置位置。
3.3 养成定期维护机器习惯
常规保养:设备的常规保养由操作人员负责, 认真清理渗出的油污, 及时清理生产留下的杂质, 定时查修排修, 做好明确记录。
一级保养:维修人员检查机器设备出现异响、螺丝松动、缝隙大小等状况, 根据出现的问题进行简单的拆卸安装。
二级保养:根据机器保养时限, 全面检测每台机器, 对磨损零件更新换代、拆解清洗藏污纳垢的地方、对缺油部位冲油润滑。
3.4 提高生产现场人员管理水平
(1) 生产厂长:制定生产所需的所有计划, 监控每一步骤的执行情况。做好人员的搭配、安排日常例会、倡导安全生产等一系列活动。
(2) 车间主任:对厂长布置的任务按顺序进行, 对操作工人宣传安全生产意识;对操作人员进行表扬和批评;对车间发生的异常情况及时上报。
(3) 生产工人:遵守公司规章制度, 服从组织安排, 倡导安全、文明生产。
3.5 强化生产现场环境管理
东莞市肯上精密五金有限公司的车间环境不容乐观。生产工具必须科学安排和放置, 并有固定的地点和区域, 对于常见的生产工具, 尽可能做到“过目可见, 触手可及”, 以及在哪里找到不常用的生产工具, 做到员工“心中有数”。通过这种方式, 可以最快的速度获得所需的产品, 从而缩短搜索时间并提高生产效率。另一方面, 对每位员工加强8S培训教育, 人手一本册子, 最后进行考核, 优秀员工给以奖励。培训后每个人整理自己的区域, 定期派人抽查, 给以做的差的相应的惩罚。先把意识灌输给每位员工, 然后身体力行, 让生产更加稳定快速。
公司应该意识到最新、最好的设备能够增加产能, 但是需要不少的花费。但是改善现有的观念和一些不当方式同样能够增加产能。第一, 公司应该大力推行8S管理, 公司上下全员参与。第二, 工作车间消除不必要的浪费。第三, 标准化生产, 精益管理。重视现场管理, 要有信息、决心、耐心、关心、爱心。高层管理人员做到创新, 中层人员做到改善, 作业人员做到维持。公司上下团结一致, 拧成一股绳。不断完善, 不断优化, 从整体上优化生产车间管理, 提高公司生产效益。
4 结语
肯上精密五金有限公司在中国七个城市中拥有自己的工作地点, 且生产的产品远销国内外三十几个国家, 合作企业诸如英伟达、华为、比亚迪, 华硕等。公司现场管理要不断完善, 不断优化, 从整体上优化生产车间管理, 提高公司生产效益。
摘要：本文针对东莞肯上精密五金有限公司生产现场管理存在的问题, 采用精益管理、8S管理和现场改善管理方法, 并借助标准化、目视管理和看板管理现场管理三大工具对生产现场管理提出改善建议。
关键词：车间管理,生产现场管理,管理优化
参考文献
[1] 梁艳.生产现场管理[M].北京:理工大学出版社, 2015.
[2] 杨磊, 彭炜, 朱晓杰, 杨松龄.论生产现场管理精益策略[J].决策探索 (中) , 2017 (12) .
[3] 张国龙, 佟国臣, 李颖.基于精益生产的车间现场管理综述[J].中国新技术新产品, 2018 (8) .
[4] 纪艳凯, 郭艳秋.中小企业生产现场改善研究[J].现代商贸工业, 2014 (23) .
[5] 陈馨.6S标准对安全生产现场管理工作的促进作用[J].信息记录材料, 2016 (6) .
[6] 周普.W公司传动总成车间生产现场管理优化研究[D].安徽理工大学, 2014.
[7] 徐晶.基于精益理论的N公司生产现场管理优化研究[D].浙江理工大学, 2016.