第一篇：公路桥梁预制梁板种类
浅谈xx高速公路桥梁梁板预制场建设
“八五”以来，我国公路建设得到了突飞猛进的发展，在交通基础设施的建设过程中，对工程质量及其管理水平的要求也在不断的提高。高速公路建设项目管理是一个大型而复杂的管理系统，任何一个子系统是否正常运行都势必对项目管理造成比较大的影响，一个合同段项目管理水平对整个建设项目影响是至关重要的。通过多年的高速公路工程建设实践，反映出在合同项目管理中桥梁工程管理的正常运行是项目管理的关键因素，而桥梁梁板预制生产又是桥梁工程的命脉所在，桥梁梁板预制场的建设和梁板生产都对整个项目的安全、质量、进度和费用控制有决定性作用。
桥梁梁板预制场从项目开工阶段编制总体施工组织设计时就要充分考虑桥梁预制生产牵涉的很多问题，如果在一些关键问题上安排考虑不周全将会对今后桥梁梁板生产带来相当大的困难，目前，在xx高速公路建设项目上就表现得比较明显，这里对桥梁梁板预制场建设上结合xx路各梁板预制场情况谈谈一些体会。
一、桥梁预制场选址。
一个桥梁梁板预制场一般要求：浇筑预制构件的场地必须平整、坚实，避免低洼、积水，同时考虑构件场内、外运输装卸方便等因素。
1、比较大型的桥梁梁板预制场由于要求比较大的占地面积，并
且施工周期也比较长。因此在选择预制场的场地时，一般不在路基红线内考虑，因为在红线内选择预制场地首先会受路基施工安排的影响，另外对用于预制场使用的路段是无法在其梁板生产未完成的情况下进行路基交验工作，而梁板预制生产过程中场内施工用水对该段路基也会造成一些质量隐患，用于预制场的路基在路基处理上必须要进行重新换填处理方能达到质量要求，从而对路基的正常检验造成很大影响。如：xx项目XX0
2、XX03合同段共有三个预制场都设置在路基红线内，再加上目前施工进度比较缓慢，就直接给路基的正常交验造成了双重阻碍。
2、统筹兼顾妥善安排场地，根据预制梁板类别、数量及其使用先后作出场地平面布置，并考虑构件浇筑时立模、浇筑、养护、脱模等所必要的间距，留出通道和平为起吊构件起重机械设备所必需的工作面与应有的空间，同时考虑梁板储存区的储存数量必需的面积。
现目前对预制场梁板生产要求规范化施工和文明施工，预制场建设时对各个工序施工场所要有科学合理的布置和规划，使其工序之间能够有序的衔接，互不干扰，这就涉及到运输便道、各种原材料储存场地、钢筋加工场地、搅拌机设置位置、梁板台座设置场地、梁板储存场地等的布置和规划是否科学合理。预制场的排水系统必须完善，要采取必要的排水措施，排除雨期积水，防止场地松软沉陷，就要求整个预制场地进行硬化处理，包括预制场内的运输便道的硬化，同时在场内相应的位置设置暗沟或盲沟等
排水设施保证场内能够及时排除出现的积水。以XX02合同段大洪河预制场为例，虽然其占用的面积比较大，三由于整个预制场的布置规划上欠缺合理性，特别是场地硬化没有完善和场内排水系统设置不合理，预制场场地部分地段积水严重，各种工程材料、施工设备、用具等堆放零乱，从而对各种原材料造成一定的污染，整个现场施工显得不规范。而XX02合同段另外一个大河坝T梁预制场和XX03合同段梁板预制场由于地形限制占地面积不大，在整个规划和布置上比大洪河预制场上要科学一些，在场地硬化、排水设施上比较完全、规范整洁。
3、预制场进场便道，预制场的位置必须要保证各种原材料和工程设备能够正常进场。这就必须要求预制场的进场便道要保证长期通畅。xx路建设项目所处的邻水县境内是雨水相当丰富的地方，在雨季施工时红线便道很难保证原材料正常供应，导致预制场因材料问题无法进行梁板的正常生产。XX02合同段大河坝大桥T梁预制场就是由于雨季进场便道影响，各种原材料无法运进施工现场，致使梁板生产预制停工待料。
二、预制场配备的机械设备
预制场配备的机械设备比较多，主要有发电机、搅拌机、配料机、龙门吊、运输机械、模板、张拉设备、压浆设备等，各种设备的性能对预制场梁板生产是否能正常进行有相当大的影响。XX03合同段梁板预制场由于T梁模板设计制作不合理，模板的刚度不够，造成浇筑砼后拆卸模板非常困难，第一片T梁拆卸模板就用
了10天时间，合同段由用了二十几天对模板进行了重新修改制作，前后因模板原因浪费了一个多月时间，既增加了工程成本，又影响了工程进度。XX02合同段大河坝大桥T梁模板设计制作比较合理，施工过程中拆卸和安装模板比较快，模板本身的刚度和模板连接部位的刚度都比较好，模板连接处保证了密闭性，浇筑砼过程中从未出现过涨模现象，工程实体质量得到了有效切实的保证。
三、总体施工组织安排
桥梁梁板的预制生产项目一般在总体施工组织设计中处于关键线路上的工程，要求其紧前工序的相关工程必须对梁板预制不能造成任何影响，对于梁板运输的道路必须保证通畅，这就要求路基工程施工安排不能与梁板架设工作矛盾，现在的高速公路梁板预制场设置的存梁区存梁数量比较有限，通常只能储存不超过两个月梁板的生产数量，必然就需要桥梁工程下部构造的施工进度和施工安排能保证桥梁的梁板及时架设上桥，否则梁板生产工程进度将因其原因受到很大影响。XX02合同段大河坝T梁预制场由于大河坝大桥下部构造施工安排不合理，桥台迟迟未能施工完成，相邻的墩柱、盖梁也未施工完成，造成梁板无法架设上桥，而大河坝大桥的存梁区已经储存满了，致使梁板生产工作必须停止，对工程进度造成了极大的影响。XX03合同段梁板预制场，虽然下部构造已经能够满足梁板架设要求，但由于从预制场到xxx大桥之间有50米路基施工未完成，梁板无法运输到泥塘湾大
桥进行架设，与XX02合同段大河坝大桥一样存梁区已经储存满了，致使梁板生产工作即将停止施工。
第二篇：梁板预制专题会议汇报材料
汇 报 材 料
一、工程概况
***高速公路主线全长**公里，起点桩号：**，终点桩号：**，包括**，中桥**;主线上跨分离式立交桥**;主线下穿分离式立交桥**;互通式立交**。我标段共有**;30米箱梁**片;40米箱梁**片。
二、桥梁施工进度
我项目部桥梁施工进度详细见附件1：《**桥梁工程进度》。
三、桥梁梁板预制施工总结
1、编制专项施工方案
编制施工方案应在熟悉施工图纸、梁板预制生产工艺和方法的基础上，充分考虑施工过程中各种不利因素对梁板预制质量的影响。仔细编制和完善施工技术方案、开工报告和报表，通过施工组织设计、施工技术方案编制、技术交底、岗前培训把关做好控制工作。 1)预制场场地选择合理和整体布置有序
由于受征地拆迁等因素的影响，我项目部筹建了二个梁场，分别在**路基和**路基，使桥梁施工成本极大的增加。场地选择优先考虑成品梁板的存放和转运，避免场地沉降，选择在切方路基上，因我项目部桥梁较多，梁场开工早，多座桥梁均在同一时期开工，短时间内梁板架设难形成规模，成品梁需要考虑有足够的存梁场地，而且要求现场转运操作灵活。能够顺利地运抵吊装现场、进行起吊安装作业。 场地内预制底模、堆料场、存梁场等合理布局，构件预制时立模、浇注、养护、脱模、起吊等有足够的空间与工作面，预制场地应进行必要的硬化处理，排水设施完善。
1 2)施工前对模板方案认真设计，满足容易装拆、不漏浆的要求 底座和底模数量应根据预制构件类别、数量、使用的先后顺序以及生产周期和工期要求等进行计算确定，按照正常生产操作水平，充分考虑了梁板施工生产季节温度和平均底模生产周期;底座设计采用混凝土底座，底模铺钢板，有效的避免了底模的变形。
内外侧模和端模采用定型钢模，根据预制梁的生产周期以及总的工期要求、底模数量等确定需要的套数。外侧模上设置了附着式振捣器，保证了混凝土的振捣质量。
侧模和底模之间的密封采用在底模上设置凹槽，嵌入橡胶棒作为密封防渗措施;侧模之间接缝处设置拼接槽口和定位栓孔，确保拼缝平整、容易密封和装拆。
3)制定了钢筋加工和混凝土质量的专项控制方案
包括钢筋加工、绑扎、安装、混凝土拌和、浇筑等。施工过程严格按照方案执行。
4)原材料、外购成品、半成品料源审查把关
原材料质量是影响钢筋混凝土梁(板)质量的最重要的因素之一，项目部对用于钢筋混凝土施工的原材料、成品、半成品进行认真的审查把关。会同监理工程师对砂石料、水泥、钢筋等料源进行现场考察，对相关材料的料源或厂家生产能力是否满足工程要求应进行核实，对各种原材料进行取样试验，以便确定是否满足质量标准要求。与此同时，建立每1批进场原材料自检、报检验收把关制度。
2、认真做好技术交底工作
项目部根据总体施工方案、施工工艺方法、技术控制要点、质量控制
2 要点、质量检测指标和标准、安全文明生产管理措施和规定、质量控制工作管理流程、施工和试验资料管理要求、与监理的配合关系以及内部考核奖罚条例等编制成书面文件，通过书面交底会议层层交底到第一线。技术交底会议请监理工程师参加。
3、严格按照施工方案进行现场准备
项目部在开工前的施工准备过程中，严格按照施工方案进行现场准备，核实是否按施工图要求和审批的施工方案进行。
1)检查场地布置是否按要求压实整平，地基承载力是否足够。场地排水畅通，布置合理。
2)砂石堆放场地应进行表面硬化处理，设置了隔仓墙，防止不同规格的砂石混堆。预制梁台座周围、钢筋加工场地应采取适当硬化处理措施，完善了局部排水措施，保持预制梁台座周围、钢筋加工场地干燥、清洁。
3)检查梁板预制台座基础和台座是否按照图纸施工，质量是否满足要求，是否按照设计要求设置反拱度。
4)检查模板加工质量，施工单位应对模板进行试拼，对有关问题进行妥善处理。
5)检查自行式吊机、龙门吊、轨道是否达到要求，龙门吊是否通过了技术质量监督部门的检查标定，有无颁发合格证书，操作员有无上岗证。
6)检查拌合楼是否满足要求，施工前进行计量标定，通过试生产检查其是否稳定，对进料仓隔板应进行适当的加高处理，避免进料仓砂石混堆影响计量准确度。
3 7)对砂、石、水泥、钢筋、外加剂等进场材料取样进行检验，建立按批次进行自检、监理复检的管理制度。
8)督促试验室做好砼配合比的试配和平行试验审批等工作，明确施工过程的塌落度控制要求，未经审批认可的配合比，不得用于梁板预制施工。
9)检查混凝土输送能力和施工机具、人员配备是否满足施工要求，机具是否处于良好使用状态。
10)落实了梁板内部自检、监理抽检、资料管理等工作职责，明确相互配合关系和约束管理机制。
4、做好第一片、第一批预制梁板施工质量控制工作
对于梁板预制这种批量生产的现场来说，第一片、第一批梁板预制标准化质量检查和控制工作非常重要，项目部高度重视。梁板预制厂的第一片梁板施工过程，项目部安排认真负责的施工员全过程跟踪，施工员、质检工程师对照图纸进行跟踪检查，施工完成后，应通知驻地办专业监理工程师对照图纸进行检查。避免梁板和安装与图纸不符的情况发生。
1)原材料经自检、监理抽检合格，实验报告资料齐全后才投入使用。 2)钢筋加工、焊接工人具有上岗证，上岗前进行焊接工艺试验。其焊接试件外观合格，试件强度经监理试验室试验满足要求。
3)钢筋加工前，项目部的工程技术人员、现场施工员与监理工程师一起应对各种型号的钢筋大样图、钢筋数量进行核对，发现问题包括设计图纸问题、图纸数量问题及时反馈。
4)钢筋的加工、焊接、安装严格按规范进行，钢筋接头按规范错位布
4 置并安排在受力较小的断面附近，对钢筋弯头、焊缝是否有裂缝抽样检查。
5)钢筋安装完成后，由质检部、现场监理工程师共同对其进行检查，检查钢筋是否按照设计图纸布置，并重点检查钢筋尺寸、间距，检查钢筋加工、安装是否按照批准方案进行。钢筋接头、钢筋骨架的刚度和稳定性、保护层厚度、预埋件位置和数量等均应符合相关规范和设计要求。达不到要求，坚决返工，让现场工人形成高标准、严要求的良好工作习惯。
6)检查拌合楼配料是否准确，电子计量系统经过计量部门的现场标定。 7)项目部试验室要和施工员、监理实验检测人员一起，在梁板浇筑现场共同检查砼塌落度是否稳定，如塌落度不稳定，及时查明原因，采取相应改进措施，坍落度不符合要求的砼报废，不得进行砼浇筑施工。 8)砼浇筑顺序应严格按照施工方案进行，施工过程要加强振捣，对于厚度小、振捣难度大的腹板部位，细化振捣工艺，安排有经验的施工员、现场监理人员旁站监督和指导，使施工人员尽快掌握振捣工艺要求。
9)敦促施工班组做好预制梁板砼养生工作，炎热干燥季节，在砼浇筑后至少7d内，选择行之有效的喷淋养护方法，保持砼表面始终湿润。 10)钢束张拉采用张拉力与伸长量双控的原则，当预应力钢束达到张拉控制吨位时，实际伸长值与理论伸长值的误差不得超过±6%。 11)预应力张拉做到：“三同心、两同步、三控制”即：预留孔道、锚具、千斤顶三者同心;同时达到同一荷载值，不同步率控制在10%以内;控制好油表读数，钢绞线伸长量、持荷时间。
5 12)及时完成施工检查记录表、质量检验报告等相关资料，确保施工资料及时、真实、准确、齐全。
四、梁板进度问题及原因分析
根据业主的年底主线贯通工作计划安排，目前，桥梁的施工进度已严重滞后于计划进度，形势十分严峻。针对桥梁目前施工进度滞后的状况，项目部进行研究分析其主要原因如下：
资源投入不足，没有严格按照施工进度计划的要求进场桥台、盖梁和箱梁的施工人员、机械设备，进而制约工程施工进展;施工安排不紧凑，工作没有前瞻性。施工队合同意识差，施工进场人员设备不满足合同及进度计划要求。
***桩基础、下部结构施工队计划人数**人，实际到位**人，下差**人;
**桥预制场施工队计划人数**人，实际到位**人，下差**人; **桥下部结构施工队计划人数**人，实际到位**人，下差*人。 针对以上问题，要求桥梁施工员和施工队必须立即采取切实可行的有效措施，抓住当前有利的施工时机，在确保质量的前提下加快施工进度，扭转当前进度严重滞后的被动局面。要求认清形势，理清思路，严格履行合同，围绕制定的目标计划加大人员、设备投入，落实各项保证措施，掀起大干高潮，把已经滞后的进度赶上去，时间不待人，责令尽快将下差的人员、设备落实到位，否则，项目部将按照业主的要求采取处罚措施。
五、梁板常见质量问题预防及处理 主要质量问题有：
6 (1)混凝土浇筑时有气泡、浮浆较多。对砼配合比需要经常性检查，特别是粗骨料的继配，需要经常性的检查、调整，确保混凝土的浇筑质量。
(2)混凝土早期强度较低，需要对配比进行对比试验，找出影响因素，对配合比进行优化。并在低温条件下采用早强剂或者采取保温措施。 (3)浇注后加强砼早期养护，并适当延长养护时间，以提高砼抗拉强度，减少收缩量。
(4)预应力管道的位置是质量控制的关键，管道位置不准确，不但改变了结构的受力状态，还会增大预应力孔道摩阻损失，从而相对减少了施加的预应力值，对结构安全和工程使用阶段都有很深的影响。对钢绞线进行编束并固定其相对位置。在平整的场地上，将截切好的钢绞线顺序展开并使其完全放松，在两端涂以不同颜色的漆进行编号，编束完成的钢绞线每隔2m 的间距用22 号铁丝进行捆扎，以防穿束时钢绞线错动。特别注意控制孔道坐标和孔道线形圆顺，避免钢绞线间的互相缠绞，避免张拉过程中发生异常情况，使钢束伸长值均满足要求。
(5)预制箱梁中钢束均采用两端张拉，且应在横桥向对称均匀张拉，顶板负弯矩钢束也采用两端张拉，并采用对称均匀张拉，需要过程控制。
(6)拉毛和凿毛不彻底，需要过程控制。
(7)结构连续、湿接缝钢筋的焊接难以满足设计要求，需要选派专业焊工施焊，确保焊接质量。
第三篇：空心梁板预制施工技术方案剖析
二、 空心板梁预制施工技术方案
1、模板工程 (1)底模制作
预制场原地面为一农田，将表层杂物清理后，经压路机碾压，铺垫一层50cm厚的道渣，再碾压静平，浇筑10cm厚C25混凝土，以利排水。为防止局部沉降不均匀造成底模变形，对底模两头张拉端位置进行开挖，形成2.0米宽*0.8米深的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30砼浇筑台座。考虑最大斜交角度，底模长度设置成21m。底模结构层从上到下为6mm厚的钢板，10cm C30混凝土，10cm C25混凝土，50cm道渣。在钢板底的两侧，每隔1米分别预埋5号角铁，用于固定钢板。底模制作时根据设计意图设置1.0cm反拱值，并按二次抛物线进行布设。为考虑预制场不受雨水的浸泡而降低底模的强度和稳定性，在预制场四周开好40cm深的排水沟，保证预制场在雨天排水畅通。
待20m板梁预制结束后，按上述方案重新设置16m板梁底模。 (2)空心板梁芯模、侧模。
空心板梁侧模全部采用大块定型钢模板，以减少接缝数量，模板结构采用定型钢骨架，6mm 钢板贴面。侧模骨架采用10号槽钢和5号角铁制作，角铁纵向间距50 cm，横向间距75cm，侧模接缝形成企口缝。投入侧模：20m中梁3套，边梁1套，16m中梁1套，边梁1套。芯模采用橡胶充气芯模，橡胶充气芯模由专业厂家按图纸制作。投入芯模20m 2套，16m 1套模板。安装侧模前先均匀涂抹一层脱模剂(脱模剂采用纯机油)，并在底模两侧贴上一层5cm宽5mm厚的橡胶海绵，侧模企口间夹一层3 mm厚的薄海绵，橡胶充气芯模用滑石粉作为脱模剂。使用前，侧模应先在底模上进行试拼，检查各部位尺寸是否准确，对各个接缝处进行打磨平整，以保证梁体外观质量。严格控制顶板宽度和厚度。
2、钢筋工程
钢筋下料前审阅各相关施工图设计，根据相关尺寸、规格、数量，列出下料单，经技术负责人审核后进行下料。
钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。直径为10mm以下的Ⅰ级钢筋用卷扬机冷拉调直，调直后的钢筋用断线钳下料;直径为10mm以上的Ⅰ、Ⅱ级钢筋采用断筋机或轮切割机截断。钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于或等于12mm时采用闪光对焊及搭接焊，焊接质量符合规范要求，搭接焊焊条采用50
2、506焊条。
箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。
钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。板梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。
钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，预制成的骨架具有足够的刚度和稳定性。
板梁底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的塑料垫块，均匀绑扎在主筋下方，腹板保护层采用接触面较小的塑料垫块。
板梁顶板钢筋绑扎时，保证预埋件位置的准确性。为防止芯模上浮，将固定芯模的21号筋与底板筋焊接。并且在侧模顶端间隔60cm设置固定5*10cm横木条的扣环，在木条与主筋之间支垫混凝土保护层垫块，以防止钢筋整体上浮，进而达到防止芯模上浮的效果。
3、波纹管的预埋
波纹管严格按图纸设计要求的坐标进行设置，并用点焊钢筋头可靠固定。锚垫板锚固面和波纹管轴线垂直，固定在端头模板上，管道连接用大一号的长40cm管道套接并用胶带包缠连接，防止漏浆。波纹管定位由专人负责，按照设计坐标逐一安装定位。安装定位后进行一次全面检查，是否有孔洞、脱节、脱扣、变形，并随时进行整改。N1束在浇筑混凝土前采用小一型号的硬塑料管衬垫，防止波纹管变形。N2束在混凝土浇筑前把钢绞线穿束完毕，在浇筑混凝土过程中，及时松动钢绞线，保证预应力张拉需要。
4、混凝土工程 (1)原材料
原材料试验按规范要求频率进行，对于C50/C40预制板梁砼严格控制原材料的质量。 A 、水泥：水泥采用安徽宁国产，海螺Po42.5等级水泥，使用前检验水泥的胶砂强度、安定性等指标。水泥采用罐装储存。
B、细骨料：细骨料采用细度模数为2.5-3.0，含泥量小于等于2%的河砂。检验其质量时，除级配和细度模数外，并鉴定其外观是否颗粒清洁，质地坚硬。
C、粗骨料：粗骨料采用临安淤潜产5-31.5mm连续级配碎石，压碎值指标小于12%，针片状含量小于等于15%，含泥量小于1.0%，石料最大粒径不应超过钢筋最小间距的3/4，以免影响板梁浇筑。 (2)混凝土搅拌
板梁混凝土采用JS-500型强制式搅拌楼搅拌。搅拌前和生产过程中定期标定搅拌楼的计量系统，将水泥投料偏差控制在±1%以内，骨料投料控制在±2%以内。外加剂在开拌前分袋称量并包装好，在拌料时和水泥一道投入料仓中。拌和根据砂、石含水量将设计配合比调整至施工配合比，拌和时严格控制用水量，搅拌时间控制在2.5min-3.5min，并经常对砼的坍落度进行检测。 (3)砼浇筑
混凝土出料后由翻斗车运输至浇筑现场，运距约30m。运至现场后由设在浇筑龙门上的电动葫芦配料斗运送入模。在高温季节浇筑砼时考虑到坍落度在运输过程中的损失，搅拌楼拌和的砼坍落度控制在9cm左右，便于砼入模浇筑，一般情况下砼坍落度控制在7-8cm。 混凝土浇筑顺序为纵向先从一端开始浇筑，以45度倾角向前推进，砼振动用30型和50型插入式振捣器，相结合使用，注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，振捣控制好时间，不宜过长，不漏振，防止出现水纹和空洞，直至砼表面停止下沉，呈现平坦状，不出现显著气泡，表明已经振捣到位。
板梁顶面浇筑结束后 ，及时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。 (4)拆模及养护
在混凝土全部浇筑结束6个小时后拆除芯模， 24小时后，拆除侧模，侧模用人工配合龙门上的电动葫芦进行拆装，拆完后，立即用喷雾器喷水养护，并始终保持构件顶部潮湿、养护时间一般为7d。待模板拆完后，砼达到一定强度时，进行凿毛。
5、预应力施工 (1)预应力材料
预应力混凝土板梁采用Φj15.24mm规格的钢绞线作预应力钢束，经检验，钢绞线截面积A=140mm2,标准强度Rby=1860Mpa，弹性模量Eg=1.95*105Mpa,松弛率小于2.5%。预制板梁腹板采用OVM、BM型锚具及其配套设备，管道成孔采用波纹管预埋制孔。 (2)预应力钢绞线制作 a、钢绞线的运输及保管
预应力钢绞线在运输中或现场使用，避免造成局部弯曲和折伤，不抛扔或拖卷材料。现场保管时，钢绞线底部垫石子和方木，上面覆盖雨布。 b、钢绞线的开盘
钢绞线呈圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用Φ32的钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结和伤人，打开钢绞线外包装，从抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，防止钢绞线会乱盘，扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲或其它缺陷的部分，予以切除。 C、钢绞线的切割与编束
预应力钢绞线在下料前按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格后方能下料。
预应力筋下料时采用砂轮切割机切割。如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的锈蚀，则不再使用。整束预应力筋中，各
根预应力筋应互相平行，不得缠绕，每1.0～1.5米绑扎一道，然后
再根据图纸要求注明钢束编号，以免弄错，一端用胶布裹好，以免在穿束是划破波纹管。 d、穿束
构件端部的孔道采用喇叭管，是预应力体系的重要组成部分，在施工中保证其位置准确。穿束前检查构件端部顶留口形状和尺寸。穿插钢束时宜将预应力筋放在框架上进行穿束，以防预应力筋接触地面而污染。穿束后检查预应力筋外露情况是否符合规范要求。 (3)锚具
锚具采用经过部级鉴定的专业厂家的产品，BM15-
4、BM15-
5、OVM15-
5、OVM15-6 、YM15-
3、 YM15-
4、 YM15-5型铸铁锚，锚具、夹片附有产品合格证、校对实物、检查型号、规格、硬度、质量。外观要求无裂纹、伤痕、锈蚀。在安装锚具、夹片前，锚具范围内钢绞线表面用毛刷或干布除尘、除污，确保锚固质量，夹片内侧齿口及外表刷净后予以安装。 (4)张拉设备及检验
预制板梁正弯矩钢束张拉施工设备为150吨YCW150B千斤顶2台，27吨QYC-270型千斤顶2只，YBZ2*1.5/63型电动油泵2台，压力表6只。 在下述情况下对油表、千斤顶进行配套校验：
a 、油泵、千斤顶、油表之中，有一件是进场后或修复后第一次使用的。 b、连续使用两个月，停置四个月或连续张拉200次之后。 C、在运输和张拉操作出现异常时。 (5)张拉有关数值计算
张拉时两端对角线张拉，以伸长量为主，张拉力校核控制， 实际伸长值与理论误差控制在6%内。钢绞线理论伸长值计算见附 表。
a、锚下控制应力的计算：
张拉应力控制：砼强度达到100%后即可正弯矩束进行正弯矩束预应力张拉。张拉程序为0→初应力→σk→持荷2mim→(锚固)：控制张拉应力σk=0.75Rby,即0.75×1860=1395Mpa。张拉时进行双控，一方面控制张拉力，控制伸长量。单根钢绞线控制力：P1=1395*140=195.3KN。
(6)伸长量的测量
张拉时，两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数然后将荷载加至30%σk，量测15%σk～30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值。钢绞线实际伸长值可按下式计算：
实际伸长值=L1+L2 L1=初始应力(即控制应力的百分之十)到最大张拉力间的实际伸长值。
L2=初始应力时推算伸长值，采用百分之十五至百分之三十的控制应力之间的伸长值来推算零至初始应力的伸长值。 (7)张拉 a、张拉施工流程：
安装工作锚板→安夹片→安限位板→安千斤顶→安工具锚→张拉→锚固 b、张拉前的准备工作
张拉前试验同条件养护砼试块抗压强度，达到设计强度100%后张拉正弯矩预应力钢束。负弯矩张拉前检查现浇连续湿接头混凝土强度，达到设计强度100%后张拉负弯矩钢束。张拉前检查孔道位置、孔道是否畅通、构件端部预埋件位置是否准确、千斤顶、油泵的油量是否充足、灌浆孔及排气孔是否满足施工要求，确认无误后开始张拉。 c、张拉施工方法
张拉采用两端同时对角线张拉、分级张拉。张拉顺序：N2中间一束-N2/中间一束-N1束。张拉时首先两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数，然后将荷载加至30%σk，量测15%σk～30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值，分级张拉以15%σk作为一级。加载至σk后持荷3min后锚固。 d、张拉注意事项：
实际延伸量与理论延伸量容许误差为6%。每束钢绞线中钢丝的断丝，滑丝数不容许超过1根，每个端面点和不超过该端面的钢丝数的1%。钢绞线的瞬时回缩量两端合计应不大于6mm。
5、压浆
预应力筋张拉完毕后用手轮切割机切除多余钢绞线，钢绞线的外露长度控制在5—7cm，切除后用水泥净浆将钢绞线周围的夹片空隙填实。 压浆水泥采用P.O42.5等级普通硅酸盐水泥，水灰比0.35～0.45之间，采用纯水泥浆灌入，为了使灰浆和钢绞线更好地粘在一起，并充满孔道，掺入水泥用量的8%TM-IV型AEA低碱混凝土膨胀剂。由一端压浆直至另一端冒规定稠度水泥浆后，将该端木塞塞紧，压浆的最大压力为0.5-0.7MP.再从原压浆端补压浆以达到孔道内水泥浆饱满的效果,至冒出清水然后稳压2min。压浆时，每工作班留取4组7.07×7.07×7.07cm立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。其余3组标准养护28天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定标准。
6、存梁
根据板梁长度，在存梁区设置两条长*宽*深=25*2*0.5素混凝土基础，用水准仪找平。存梁时板梁面支垫30*30cm方木，存梁高度以三层为宜。根据施工进度和施工需要，在桥梁施工现场设置存梁区域。
三、行车架设及受力计算
根据板梁最大自重(43.7T)，选用50T贝雷片落地门式行车，行车上部主梁采用贝雷片拼装，立柱支腿采用φ377*7螺旋焊管焊成八字型支腿，下部采用摆线针轮减速机为动力的行走大车。本安装行车主要有贝雷片组合梁、起重天车、行走大车、主支腿、操作室等部件组成。 贝雷片组合梁：
用45cm支撑架组合二条贝雷片承重梁，内档净宽80cm，便于滑车档内行走。组合梁的贝雷片每片接头上下部位需采用45cm支撑架加强，增加侧向刚度。 起重天车：
天车采用5T卷扬机配六门60T滑车组成，提升速度为0.67m/min。行走用二台BLEN131-121-1.5制动减速机，行走速度5m/min。 行走大车：
行走大车是行车纵向行走系统。为减少单轮轮压，行走大车采用二只车轮为一组合，两轮中心距为60cm。车轮踏面宽为10.5cm。大车采用BL14-59-3减速机驱动，行走速度为本11.5 m/min。 主、副支腿：
采用φ377*7螺旋焊管焊成，与上部、下部采用螺栓连接。 操作室：
安装行车电源操作控制系统，为了便于集中控制操作，二台安装行车设一个操作室，两行车之间电源连接采用擦座、擦头式连接。 轨道地基处理：
落地门式安装行车拼装前，先对轨道下部进行开挖，行成宽80cm*长50cm的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30砼浇筑，待砼达到一定强度后，铺设铁轨，二条轨道间距偏差控制在±1cm，处于同一水平面上，保持平行状态。 注意事项：
1、 安装行车由熟练起重工人操作，由专人指挥，遵守起重安装操作规程，六级以上大风禁止作业。
2、 安装行车的起重天车、行走大车等外露齿轮，须勤加油、勤检查。
3、 定期对安装行车整体结构上轴肖、螺栓、钢丝绳、电器线路进行检查，发现松动、磨损等情况及时紧固、更换。 部分结构计算
1、板梁出坑起重机钢丝绳计算
板梁出坑采用6门滑车组，Ф21.5mm钢丝绳。根据滑车轮组数，共有钢丝绳13根，由《公路施工手册·桥涵》查表得每根钢丝绳破断拉力总和296KN，钢丝绳破断拉力换算系数为0.82，每根钢丝绳换算为296×0.82=242.7KN，则6门滑车额定安全起重量为242.7×13=3155.1KN。
已知20m预制板梁自重最大的端跨边梁，自重为437KN。则每端起吊集中荷载为437/2=218.5KN。安全系数K=3155.1/218.5=14.4，根据起重构件安全规定，钢丝绳安全系数要求﹥6。故该出坑龙门钢丝绳满足荷载要求。
2、出坑龙门强度计算。 a.主梁受力分析
板梁自重为437KN，卷扬机、钢丝绳、滑车组总重约为50KN。则主梁受力如下图所示：
1、由空心板梁集中荷载产生的内力 P=243.5KN 15M 15M Q图：
A B C Q1max=QAB =P/2=243.5/2=121.75KN M图：
A B C M1max=MB=pl/4=243.5*30/4=1826.25 KN.M
2、由横梁自重均布荷载产生的内力 横梁自重及其他配件合计重量越为4KN/M Q2 max= QL/2=60KN M2 max =QL2 /8=4*30*30/8=450KN.M Q= Q1max+ Q2 max=181.75KN M= M1max+ M2 max=1826.25+450=2276.25 KN.M b.出坑门架容许应力
根据交通部《装配式公路钢桥使用手册·绗架容许内力表》查得， 单排单层321钢桥容许最大弯矩788.2KN·m，容许最大剪力
为245.2 KN，而出坑龙门为加强4排单层，换算得出坑龙门架主梁允许最大弯矩为3152.8 KN·m，容许最大剪力为980.8 KN。 c.主梁强度校核：
综合上述计算可得，出坑龙门主梁Qmax=181.75 KN﹤[Q]=980.8 KN,剪力安全系数K1=[Q]/Qmax=5.4。
Mmax=2276.25 KN·m <[M]=6750 KN·m,安全系数为K2=[M]/Mmax=3。 故出坑门架强度满足施工要求。
四、板梁安装方案
各类型的预制板梁，自重最大的为端跨边梁，自重 43.7T。针对预制板梁自重情况和桥梁跨径布置，及运输距离等因素，下埠溪大桥、昌化互通BK0+335桥梁安装拟采用行车出坑，汽车运输，利用导梁、吊车联合安装，运输距离约为10KM;其余桥梁均采用行车出坑，汽车运输，吊车安装。
1、安装设备选用
一套出坑龙门、四辆梁板运输车、一套纵向安装导梁、二辆50T吊车等主要安装设备来完成全板梁的安装工作。
2、安装设备功能 ( 1)出坑龙门
出坑龙门承担着将板梁从预制场出坑吊运至存梁区，安装时提升至梁板运输车上的功能。 (2)梁板运输车
梁板运输车负责将出坑的梁板运输至待安装的桥位旁。 (3)纵向安装导梁
纵向安装导梁由两组双排贝雷片拼装组成，下设四个支点，长度为24m，贝雷片上设置轨道，轨道上设置一平车，用于纵移板梁。两组导梁之间间距为4.5m。 (4)吊车
当板梁运至桥位时，吊车负责起吊、就位。
3、临时支座设置
桥梁预制板梁临时支座采用a×b×c=15×15×7cm的C50混凝土预制块和a×b×c=15.5×15.5×15cm的砂筒。混凝土预制块提前制作，达到设计强度后投入使用。砂筒由5mm钢板焊接而成，顶面开口，内装中砂，砂筒底口预留一处直径25mm螺纹洞口，并安装一只同直径螺杆，以便在拆除临时支座时使用。
4、安全保证措施
(1)板梁单片最重的为边梁43.7T，预制梁采用吊环的方法吊装，吊装前认真检查钢丝绳、卸环等吊装工具，并由安全员对每一位安装人员进行安全技术交底，保证吊运、安装的安全。 (2)跨路安装时在路两侧设立限高及其它安全标志，安装过孔时，路两侧禁止通行，并安排经培训合格的人员进行疏导交通，待安装结束后再正常通行。 (3)待跨路板梁安装好后，梁顶两侧及梁底拉好安全网，防止坠物。 (4)支座摆放位置准确。
(5)对龙门吊委托有资质的结构工程研究所进行受力检算，并组织有关安全部门进行鉴定合格后投入使用。
(6)对架设的梁板轴线、标高进行精确控制，确保梁板安装的线形。
第四篇：公路-30M箱梁预制安装
30M预应力箱梁的预制
30M预应力箱梁预制施工工艺流程详见《箱梁预制施工工艺流程图》。
3.4.1 设备及材料的选用及质量的控制
3.4.1.1 张拉机具的选择与使用
根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表，因为预应力值的准确性对板梁的质量的影响至关重要，所以,张拉设备必须在进场之前进行校核。张拉机具必须由专人操作。
在使用次数超过200次或停用时间超过6个月时必须对千斤顶及油表进行再次校核。
3.4.1.2 压浆设备选择
压力表应准确，压浆泵应密封性能好，不漏浆、漏气。 3.4.1.3 钢筋及预应力钢筋的选择及质量控制
施工所用的钢筋及预应力钢绞线，进场时，必须有出厂合格证，并进行外观检查，表面不能有裂纹，毛刺，机械损伤，油污，死弯等缺陷。在外观检查合格后，钢筋进场时每批10吨一个取样单位，预应力钢绞线每批20吨为一个取样单位，进行拉力试验(屈服点、抗拉强度、伸长率)等试验。经检测合格后方可使用。
钢筋的存放必须在已经硬化的场地中，同时距地面20厘米以上，并用雨布严密覆盖。
钢绞线的切断必须用砂轮锯，不能使用电弧。 3.4.1.4 砂、石料、水泥的选择及质量控制
砂石料进场前，必须以《公路工程水泥混凝土试验规程》的标准为依据，进行试验，以检验其质量，确保不合格的材料不进场。浇筑混凝土前，由监理工程师、指挥部质检人员现场检查砂石料质量，如有疑问，则再次进行试验，以确保不合格的材料不使用。对于不符合质量要求的砂、石料立即清除出施工现场。
每批水泥进场时，必须有出厂检验报告单，同时工地实验室以100吨为一批进行取样试验，不足100吨仍按一批进行试验，合格后方可使用。水泥用仓库存放，且有稳妥的防潮措施。
3.4.1.5外加剂
施工中采用的外加剂,使用前经实验室做实验，同时在施工中严格的控制其用量。减水剂应专库存放，不能直接存放于施工现场。
3.4.1.6 混凝土配合比的要求
预应力混凝土的最大水灰比不得超过0.45，最小水泥用量不得低于330Kg/M3，最大水泥用量不能超过500 Kg/M3，严格控制塌落度。施工前，由实验室专门做出配合比，施工中严格按配合比进行配料。
3.4.1.7 水泥浆
压浆采用的水泥浆，由精确称量的普通硅酸盐水泥和水配使而成，水泥龄期不超过一个月，水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌和后3小时泌水率应小于2%，24小时泌水应完全吸收。28天抗压强度不小于30Mpa。
3.4.2 模板制作及钢筋加工
3.4.2.1 模板制作
为了减少底模周转使用修复量及梁体尺寸的准确性，采用砼上铺5MM钢板作底模，且在两端设置50×100×200CM砼枕梁，以利于张拉后既顺利脱模，又不会造成底摸破坏。底摸顶面为倾斜面，与路拱横坡一致，并按二次抛物线型设置适宜大小予拱度。
侧模采用钢模板，骨架由槽钢、角钢焊接而成，面板为5mm厚钢板，每侧模板由10片独立模板组成，每片侧模长3米，模板拼装就位后应严格检查，要保证几何尺寸准确，模板间用橡胶带堵塞，防止漏浆。相邻模板间采用栓接，相对侧模板间采用拉杆对拉固定，上层每隔1.0m一道，下层每隔0.5m一道，并且两侧用地锚固定(每2.5m一道)。外侧每间隔1.5米安装附着式震动器1台，上下交错布置。
内模采用特制可拆卸式模板组成,相互间以卡扣相连。内部设支架，确保内模不变形，并且混凝土施工后需要及时拆模;端模用4MM厚钢板制成，预留用于固定锚垫板和穿出制孔用的波纹管的孔，端模制作时必须保证锚垫板端面与钢绞线方向垂直。内部支架采用5号等边角钢制成，相互间采用栓接。
3.4.2.2 钢筋加工与绑扎
预制箱梁梁体内的钢筋分为预应力钢筋和非预应力钢筋两种，非预应力钢筋在梁体内形成骨架，按骨架钢筋在梁体内所处位置不同可分为：
a.顶板和底板钢筋b. 锚板内钢筋c. 定位钢筋 d.封端钢筋e.齿板钢筋f.支座垫板及其他钢筋。因此钢筋骨架分两次成型，一般现场安装程序是：安装固定好支座垫板→在底摸上准确标出各种钢筋网片的定位线→绑扎底板、中肋和侧面钢筋→焊接定位钢筋→安装固定锚垫板→绑扎锚垫板后的钢筋→固定波纹管→放置木内模→绑扎顶板钢筋及齿板钢筋→固定负弯矩波纹管→安装齿板模具及负弯矩锚垫板。钢筋在车间加工。安装波纹管时应使之穿入锚垫板内，波纹管应位置准确，弯起平顺，固定可靠。
3.4.2.3 预应力钢绞线孔道成型
箱梁孔道成型采用波纹管，施工中为防止波纹管受挤压变形造成后续穿束的困难，拟采用预先在波纹管穿束，然后固定波纹管的办法。波纹管接头采用大1号的同型波纹管作为接头管套接，且搭接长度不小于25CM，管两端用胶带裹紧。 波纹管在安装前应做1KN径向压力试验及灌水试验，无变形和渗漏时才充许使用。
3.5 梁体混凝土浇筑施工
3.5.1 混凝土开盘前应对各项准备工作进行全面检查，包括水、电、备料及计量、机具设备等。
3.5.2 砼浇筑采用一次浇筑的施工方法。振捣采用附着式震动器和插入式震动棒相结合的方法。严格掌握插振工艺，既不过振也不漏振。
3.6养护: 夏季在梁体表面覆盖无纺土工布并洒水养护;冬季按照《公路桥涵施工技术规范》要求进行蒸汽养护。
3.7 张拉
3.7.1 箱梁张拉严格按设计图纸要求的张拉次序张拉。当混凝土同体养护试块达到设计强度时开始张拉。
3.7.2 张拉时采用自锚性质的锚具。张拉时两端加强联系，尽量保持同步。张拉顺序：0--10%张拉控制力(初应力)(持荷2分钟)并量伸长值---100%张拉控制力(锚固)
3.7.3 操作注意事项：
1)采用双控，以张拉力控制为主，伸长量控制校核，实际伸长量与计算伸长量误差不大于6%;
2) 两端同步对称张拉;
3) 持荷时观察油表，若压力下降，应补足至规定压力，再进行回顶;
4) 张拉完一片梁后应立即测量梁的拱度，建立该梁的上拱值档案，测量其1天、7天、30天、60天的上拱度，并应符合设计值，否则检查原因，予以处理。
3.8 孔道压浆
压浆采用的水泥浆，由精确称量的普通硅酸盐水泥和水配使而成，水灰比一般在0.4~0.5之间。所使用水泥龄期不超过一个月，水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌和后3小时泌水率应小于2%，24小时泌水应完全吸收。28天抗压强度不小于30Mpa。
水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再放入水泥，经充分拌和后，再加入掺加料，拌和时间不少于2分钟。水泥浆自调制至压入孔道的持续时间，不宜超过30至45分钟。
压浆前，吹入无油份的压缩空气清冼管道，接着用含有0.01Kg/L氢氧化钙的清水清洗，直至松散颗粒除去，管道再用无油的压缩空气吹干。压浆采用活塞式压浆泵，压浆须达到饱满，压入端持压0.5—0.7Mpa5min,压浆时，不得停止搅拌。压浆设备每天使用结束时应清冼一次。
施工过程中详细记录(包括管道的压浆日期，水灰比及掺加料、压浆压力等)，记录的抄件三天内送至监理工程师。
当压浆浆体强度达到设计值时，用龙门吊吊梁并移梁存放。
3.9 箱梁的安装及体系转换
3.9.1 架梁前应复查梁的尺寸，同一孔选择龄期、起拱度相近的梁;
3.9.2 架梁前对梁端部进行凿毛;
3.9.3 安放支座，固定支座的安装按照规范和厂家要求安放，临时支座采用硫磺砂浆制成，内置电阻丝。临时支座顶面标高与永久支座相同。临时支座与永久支座间用干砂填塞，并于干砂顶部放设2cm厚木板蒙铁皮做为顶端横梁现浇砼施工的底模。
3.9.4 由龙门吊把箱梁移到运梁轨道上，经桥台后运梁轨道把梁运输到架桥机位置。
3.9.5 箱梁运输到位后，由架桥机安装就位。选用DF50/150型双导梁架桥机，该机性能优良，最大可以架50m梁，最大架设能力150t，该机在济德高速公路济南段跨津浦铁路的立交桥架设40m公路T梁过程中表现出其独特的优越性。该机纵横移动灵活，可以把梁一次就位，无需二次横移，工作效率高，在济南跨津浦铁路立交桥施工，平均每台班架9片40mT梁。
3.9.5 由于DF50/150型架桥机与一般架桥机有着明显的区别，在此对其略作说明。该机结构新颖先进，力学性能合理，机电设备配备齐全，使用操作方便，功能全面。特别能够携带砼梁整机纵、横移动就位，直接安装中间梁和边梁，免除墩顶横向滑行就位顶落梁之苦。其适用于50米以内跨径桥梁的架设，导梁由三角形桁架单元拼组而成，使用时依不同梁跨拼接适宜的导梁长度，斜交桥梁的架设也很方便，是专为高等级公路桥梁全幅一次架设完成而设计的，是公路大跨度梁架设的最理想机械设备。详见附图《DF50/150型架桥机构造图》。
架桥机主桁在桥台后拼装，然后自行至桥上，完成拼装。运梁轨道经过湿接头时，采用木枕加强。
3.9.6 梁就位时应按事先放好的设计线严格控制，并保证顶板预留孔道纵向相对称。
3.9.7 架完板梁即行施工湿接头，湿接头浇注按对称、间隔的顺序进行。联接纵向预留钢筋，绑扎横向钢筋，连接并固定顶板波纹管，穿预应力钢绞线，支立横梁处模板，在夜间温度最低时，浇注连续接头，该砼使用膨胀水泥拌制。
3.9.8 连续接头达到设计强度后，对负弯矩束先进行张拉、压浆作业，其施工方法与板梁预制时相同。
3.9.9压注水泥浆强度达到设计强度90%以上时，按设计要求顺序通电拆除临时支座，临时支座拆除后用水冲掉干砂，拆除墩顶连续段底模，完成从简支到连续的体系转换。应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。
3.9.10 将顶板板束张拉,预留孔封堵。
第五篇：桥梁的种类和分类
B313000桥梁工程
B313010桥梁的组成、分类及施工技术 B313011掌握桥梁的组成和分类
一、桥梁的组成
(一)桥梁的五“大部件”与五“小部件”
1.五“大部件”包括：桥跨结构;支座系统;桥墩;桥台;墩台基础
2.五“小部件”包括：桥面铺装(或称行车道铺装);排水防水系统;栏杆(或防撞栏杆);伸缩缝;灯光照明。 (二)相关尺寸术语名称
1.净跨径：梁式桥是设计洪水位上相邻两个桥墩(或桥台)之间的净距，用l0表示。对于拱式桥，净跨径是每孔拱跨两个拱脚截面最低点之间的水平距离。
2.总跨径：是多孔桥梁中各孔净跨径的总和，也称桥梁孔径( )，它反映了桥下宣泻洪水的能力。
3.计算跨径：对于具有支座的桥梁，是指桥跨结构相邻两个支座中心之间的距离，用l表示。拱圈(或拱肋)各截面形心点的连线称为拱轴线，计算跨径为拱轴线两端点之间的水平距离。
4.桥梁全长简称桥长：是桥梁两端两个桥台的侧墙或八字墙后端点之间的距离，用L表示。对于无桥台的桥梁为桥面自行车道的全长。
5.桥梁高度简称桥高：是指桥面与低水位之间的高差，或为桥面与桥下线路面之间的距离。桥高在某种程度上反映了桥梁施工的难易性。 6.桥下净空高度：是设计洪水位或计算通航水位至桥跨结构最下缘之间的距离，以H表示。它应保证能安全排洪，并不得小于对该河流通航所规定的净空高度。
7.建筑高度：是桥上行车路面(或轨顶)标高至桥跨结构最下缘之间的距离，它不仅与桥梁结构的体系和跨径的大小有关，而且还随行车部分在桥上布置的高度位置而异。公路(或铁路)定线中所确定的桥面(或轨顶)标高，与通航净空顶部标高之差，又称为容许建筑高度。桥梁的建筑高度不得大于其容许建筑高度，否则就不能保证桥下的通航要求。
8.净矢高：是从拱顶截面下缘至相邻两拱脚截面下线最低点之间连线的垂直距离，f0表示;计算矢高：是从拱顶截面形心至相邻两拱脚截面形心之间连线的垂直距离，用f表示。 9.矢跨比：是拱桥中拱圈(或拱肋)的计算矢高f与计算跨径l之比(f/l)，也称拱矢度，它是反映拱桥受力特性的一个重要指标。
二、桥梁的分类 (一)桥梁的基本体系
按结构体系划分，有梁式桥、拱桥、刚架桥、悬索桥四种基本体系，其他还有几种由几种基本体系组合而成的组合体系等。 1.梁式体系
梁式体系是古老的结构体系。梁作为承重结构是以它的抗弯能力来承受荷载的。梁分简支梁、悬臂梁、固端梁和连续梁等。悬臂梁、固端梁和连续梁都是利用支座上的卸载弯矩去减少跨中弯矩，使梁跨内的内力分配更合理，以同等抗弯能力的构件断面就可建成更大跨径的桥梁。 2.拱式体系
拱式体系的主要承重结构是拱肋(或拱箱)，以承压为主，可采用抗压能力强的圬工材料(石、混凝土与钢筋混凝土)来修建。拱分单铰拱、双铰拱、三铰拱和无铰拱。拱是有水平推力的结构，对地基要求较高，一般常建于地基良好的地区。 3.刚架桥
刚架桥是介于梁与拱之间的一种结构体系，它是由受弯的上部梁(或板)与承压的下部柱(或墩)整体结合在一起的结构。由于梁与柱的刚性连接，梁因柱的抗弯刚度而得到卸载作用，整个体系是压弯结构，也是有推力的结构。刚架分直腿刚架与斜腿刚架。刚架桥施工较复杂，一般用于跨径不大的城市桥或公路高架桥和立交桥。 4.悬索桥
就是指以悬索为主要承重结构的桥。其主要构造是：缆、塔、锚、吊索及桥面，一般还有加劲梁。其受力特征是：荷载由吊索传至缆，再传至锚墩。传力途径简捷、明确。悬索桥的特点是：构造简单，受力明确;在同等条件下，跨径愈大，单位跨度的材料耗费愈少、造价愈低。悬索桥是大跨桥梁的主要形式。 5，组合体系
(1)连续钢构：连续钢构是由梁和钢架相结合的体系，它是顶应力混凝土结构采用悬臂施工法而发展起来的一种新体系。
(2)梁、拱组合体系：这类体系中有系杆拱、桁架拱、多跨拱梁结构等。它们利用梁的受弯与拱的承压特点组成联合结构。
(3)斜拉桥：它是由承压的塔、受拉的索与承弯的梁体组合起来的一种结构体系。 (二)桥梁的其他分类
1.按用途划分，有公路桥、铁路桥、公路铁路两用桥、农桥、人行桥、运水桥(渡槽)及其他专用桥梁(如通过管路、电缆等)。
2.按桥梁全长和跨径的不同，分为特大桥、大桥、中桥和小桥。
3.按主要承重结构所用的材料划分，有圬工桥(包括砖、石、混凝土桥)、钢筋棍凝土桥、预应力混凝土桥、钢桥和木桥等。
4.按跨越障碍的性质，可分为跨河桥、跨线桥(立体交叉)、高架桥和栈桥。 5.按上部结构的行车道位置，分为上承式桥、下承式桥和中承式桥。 2B313012掌握桥梁基础施工技术
一、桥梁基础分类
桥梁基础分为：刚性基础、桩基础、管柱、沉井、地下连续墙等，其中桩基础又包括沉入桩、灌注桩。
二、适用条件
1.刚性基础：适用于各类土层，根据土质情况分别采用铁镐、十字镐、爆破等设备和方法开挖。
2.桩基础：按施工方法可分为沉桩、钻孔桩、挖孔桩。其中沉桩又分为锤击沉桩法、振动沉桩法、射水沉桩法、静力压桩法。
(1)沉桩：锤击沉桩法一般适用于松散、中密砂土、黏性土。桩锤有坠锤、单动汽锤、双动汽锤、柴油机锤、液压锤等。可根据土质情况选用适用的桩锤;振动沉桩法一般适用于砂土，硬塑及软塑的黏性土和中密及较松的碎石土;射水沉桩法适用在密实砂土，碎石上的土层中。用锤击法或振动法沉桩有困难时，可用射水法配合进行;静力压桩法在标准贯入度N<20的软黏土中，可用特制的液压机或机力千斤顶或卷扬机等设备沉入各种类型的桩;钻孔埋置桩为钻孔后.将预制的钢筋混凝土圆形有底空心桩埋人，并在桩周压注水泥砂浆固结而成，适用于在黏性土、砂土、碎石土中埋置大量的大直径圆桩。
(2)钻孔灌注桩适用于黏性土、砂土、砾卵石、碎石、岩石等各类土层;挖孔灌注桩适用于上地下水或少量地下水。且较密实的土层或风化岩层，如空气污染物超标，必须采取通风措施。
(3)管柱、沉井适用于各种土质的基底，尤其在深水、岩面不平、无覆盖层或覆盖层很厚的自然条件下，不宜修建其他类型基础时，均可采用。
(4)地下连续墙适用于作地下挡土墙、挡水围堰、承受竖向和侧向荷载的桥梁基础、平面尺寸大或形状复杂的地下构造物基础，可用于除岩溶和地下承压水很高处的其他各类上层中施工。
三、明挖扩大基础施工
明挖扩大基础施寸：的内容包括：基础的定位放样、墓坑开挖、基坑排水、基底处理以及砌筑(浇筑)基础结构物等。 (一)准备工作 在开挖基坑前，应做好复核基坑中心线、方向和高程，并应按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度、支护方案以及地面的防水、排水措施。 放样工作足根据桥梁中心线与墩台的纵横轴线，推算出基础边线的定位点，再放线画出基坑的开挖范围。基坑底部的尺寸较设计平面尺寸每边各增加0.5～1.0m，以便于支撑、排水与立模板(坑壁垂直的无水基坑坑底，可不必加宽，直接利用坑壁作基础模板亦可)。 (二)基坑开挖
1.坑壁不加支撑的基坑
对于在干涸河滩、河沟中，或经改河或筑堤能排除地表水的河沟中，在地下水位低于基底，或渗透量少，不影响坑壁稳定，以及基础埋置不深，施工期较短，挖基坑时，不影响邻近建筑物安全的场所，可选用坑壁不加支撑的基坑。
黏性土在半干硬或硬塑状态，基坑顶无活荷载，稍松土质，基坑深度不超过0.5m，中等密实(锹挖)土质基坑深度不超过1.25m，密实(镐挖)土质基坑深度不超过2.0m时，均可采用垂直坑壁基坑。基坑深度在5m以内，土的湿度正常时，采用斜坡坑壁开挖或按坡度比值挖成阶梯形坑壁，每梯高度为0.5～1.0m为宜，可作为人工运土出坑的台阶。基坑深度大于5m时，坑壁坡度适当放缓，或加做平台。土的湿度影响坑壁的稳定性时，心采用该湿度下土的天然坡度或采取加固坑壁的措施。当基坑的上层土质适合敞口斜坡坑壁条件，下层土质为密实黏性土或岩石，可用垂直坑壁开挖，在坑壁坡度变换处，应保留有至少0.5m的平台。
2.坑壁有支撑的基坑
当基坑壁坡不易稳定并有地下水，或放坡开挖场地受到限制，或基坑较深工程数量较大，不符合技术经济要求时，可根据具体情况，采取加固坑壁措施撑、钢木结合支撑、混凝土护壁及锚杆支护等。
混凝土护壁一般采用喷射混凝土。根据经验，一般喷护厚度为5～8cm，一次喷护约需1～2h。一次喷护如达不到设计厚度。应等第一次喷层终凝后再补喷，直至达到要求厚度为止。喷护的基坑深度应按地质条件决定，一般不宜超过l0m。 (三)基坑排水
桥梁基础施了中常用的基坑排水方法有：
1.集水坑排水法。除严重流沙外，一般情况下均可适用。
2.井点排水法。当土质较差有严重流沙现象，地下水位较高，挖基较深，坑壁不易稳定，用普通排水方法难以解决时，可采用井点排水法。
3.其他排水法。对于土质渗透性较大、挖掘较深的基坑，可采用板桩法或沉井法，此外，视上程特点、工期及现场条件等，还可采用帐幕法，即将基坑周围土层用硅化法、水泥灌浆法及冻结法等处理成封闭的不透水的帐幕。 (四)基坑施工过程中注意要点
1.在基坑顶缘四周适当距离处设置截水沟.并防止水沟渗水，以避免地表水冲刷坑壁，影响坑壁稳定性;
2，坑壁边缘应留有护道，静荷载距坑边缘不小于0.5m，动荷载距坑边缘不小于1.0m，垂直坑壁边缘的护道还应适当增宽，水文地质条件欠佳时应有加固措施; 3.应经常注意观察坑边缘顶面土有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生; 4.基坑施工不可延续时间过长，自开挖至基础完成，应抓紧时间连续施工;
5.如用机械开挖基坑。挖至坑底时，应保留不小于30cm厚度的底层，在基础浇筑圬工前用人工挖至基底标高;
6.基坑应尽量在少雨季节施工;
7.基坑肩：用原土及时回填，对桥台及有河床铺砌的桥墩基坑，应分层夯实。
四、桩基础施工 (一)沉入桩施工
沉入桩所用的基桩主要为预制的钢筋混凝土桩和预应力钢筋混凝土桩。断面形式常用的有实心方桩和空心管桩两种。管桩(包括普通的和预应力的)一般由工厂以离心成型法制成。沉人桩的施工方法主要有：锤击沉桩、振动沉桩、射水沉桩以及静力压桩等。这里介绍锤击沉桩的施工方法。 1.概述
锤击沉桩一般适用于中密砂类土、黏性土。由于锤击沉桩依靠桩锤的冲击能量将桩打入士中，因此一般桩径不能太大(不大于0.6m)，入土深度在40m左右，否则对沉桩设备要求较高。沉桩设备是桩基施寸：质量与成败的关键，应根据土质、工程量、桩的种类、规格、尺寸、施工期限、现场水电供应等条件选择 2.施工要点
(1)沉桩前应对桩架、桩锤、动力机械等主要设备部件进行检查;开锤前应再次检查桩锤、桩帽以及送桩与桩的中轴线是否一致;锤击沉桩开始时，应严格控制各种桩锤的动能：用坠锤和单动气锤时，提锤高度不宜超过0.50m;用双动气锤时，可少开气阀降低气压和进气量，以减少每分钟的锤击数;用柴油机锤时，可控制供油量以减少锤击能量;当桩尖已沉入到设计标高，但沉入度仍达不到要求时，应继续下沉至达到要求的沉入度为止。沉桩时，如遇到：沉入度突然发生急剧变化;桩身突然发生倾斜、移位;桩不下沉，桩锤有严重的回弹现象;桩顶破碎或桩身开裂、变形，桩侧地面有严重隆起等现象时，应立即停止锤击，查明原因，采取措施后方可继续施工。 (2)沉桩过程中应注意：桩帽与桩周围应有5~l0mm间隙，以便锤击时桩在桩帽内可作微小的自由转动，避免桩身产生超过许可的扭转应力;打桩机的导向杆应予固定，以便施打时稳定桩身;导向杆设置应保证桩锤上下活动自由;顶制桩顶面应附有适合桩帽大小的桩垫，其厚度视桩垫材料、桩长及桩尖所受抗力大小决定;桩边破碎后应及时更换;选用的桩帽，应将锤的冲击力均匀分布于桩顶面。 3.锤击沉桩的停锤控制标准
(1)当设计桩尖标高处为硬塑黏性土、碎石土、中密以上的砂土或风化岩等土层时，根据贯人度变化并对照地质资料，确认桩尖已沉人该土层，贯入度已达到控制贯人度。 (2)当贯人度已达到控制贯人度，而桩尖标高未到达设计标高时，应继续锤入0.10rn左右(或锤击30~50次)，如无异常变化即可停锤;若桩尖标高比设计标高高得多时，应报有关部门研究确定。
(3)当设计桩尖标高处为一般黏性土或其他松软土层时，应以标高控制，贯入度作为校核。当桩尖已达设计标高，而贯入度仍较大时，应继续锤击，使其接近控制贯人度。
(4)在同一桩基中，各桩的最终贯入度应大致接近.而沉入深度不宜相差过大，避免基础产生不均匀沉降。如因土质变化太大，致使各桩贯人度或沉桩深度相差过大时，应报有关部门研究，另行制定停锤标准。对于特殊设计的桩.桩尖设计标高有高低时(如拱桥的桥台桩等)，应按设计要求处理。
从沉桩开始时起，应严格控制桩位及竖桩的竖直度或斜桩的倾斜度。在沉桩过程中，不得采用顶、拉桩头或桩身办法来纠偏，以防桩身开裂并增加桩身附加弯矩。 (二)钻孔灌注桩施]： 1.钻孔灌注桩的特点
钻孔灌注桩桩长可以根据持力土层的起伏面变化，并按使用期间可能出现的最不利内力组合配置钢筋，钢筋用量较少，便于施工，故应用较为普遍。 2.钻孔灌注桩施工的主要工序
钻孔灌注桩施工的主要工序有：埋没护筒、制备泥浆、钻孔、清底、钢筋笼制作与吊装以及灌注水下混凝土等。
(1)埋设护筒：护筒能稳定孔壁、防止坍孔，还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和起到钻头导向作用等。
护简要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大(旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm)，每节长度约2～3m。一般常用钢护筒，在陆上与深水中均能使用，钻孔完成，可取出重复使用。在深水中埋设护筒时，先打入导向架，再用锤击或振动加压沉入护筒。护筒人土深度视土质与流速而定。护筒平面位置的偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。 (2)泥浆制备：钻孔泥浆由水、黏土(膨润土)和添加剂组成，具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。
通常采用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm的黏土颗粒含量大于50%的黏土过泥浆搅拌机或人工调和，贮存在泥浆池内，再用泥浆泵输入钻孔内。
(3)钻孔：一般采用螺旋钻头或冲击锥等成孔，或用旋转机具辅以高压水冲成孔用的方法是：止循环回转法，反循环回转法，潜水电钻法，冲抓锥法，冲击锥法。
1)正循环回转法：系利用钻具旋转切削土体钻进，泥浆泵将泥浆压进泥浆笼头，通过钻杆中心从钻头喷人钻孔内，泥浆挟带钻渣沿钻孔上升，从护筒顶部排浆孔排出至沉淀池，钻渣在此沉淀而泥浆流人泥浆池循环使用。其特点是钻进与排渣同时连续进行，在适用的土层中钻进速度较快，但需设置泥浆槽、沉淀池等。施工占地较多，且机具设备较复杂。
2)反循环回转法：与正循环法不同的是泥浆输入钻孔内，然后从钻头的钻杆下口吸进，通过钻杆中心排出至沉淀池内。其钻进与排渣效率较高，但接长钻杆时装卸麻烦，钻渣容易堵塞管路。另外，囚泥浆是从上向下流动，孔壁坍塌的可能性较正循环法的大，为此需用较高质量的泥浆。
(4)孔径检查与清孔：钻孔的直径、深度和孔形直接关系到成桩质量，是钻孔桩成败的关键。为此，除了钻孔过程中严谨操作、密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应采用适当器具对孔深、孔径、孔形等认真检查，符合设计要求后，填写“终孔检查证”。
1)清孔的方法有抽浆法、换浆法、掏渣法、喷射清孔法以及用砂浆置换钻渣清孔法等，应根据设计要求、钻孔方法、机具设备和土质条件决定。其中抽浆法清孔较为彻底，适用于各种钻孔方法的灌注桩。对孔壁易坍塌的钻孔，清孔时操作要细心，防止坍孔。
2)清孔的质量要求：对摩擦桩：孔底沉淀土的厚度，中、小桥不得大于(0.4～0.6)d(d为桩的直径)，大桥按设计文件规定。清孔后的泥浆性能指标：含砂率为4%～8%，相对密度为1.10一1.25，黏度为18~20s。对支承桩(柱桩、嵌岩桩)，宜用抽浆法清孔，并宜清理至吸泥管出清水为止。灌注混凝土前，孔底沉淀土厚度不得大于50mm。若孔壁易坍塌，必须在泥浆中灌注混凝土时，建议采用砂浆置换钻渣清孔法，清孔后的泥浆含砂率不大于4%。其他泥浆性能指标同摩擦桩要求。对于沉淀土厚度的测量，用冲击、冲抓锤时，沉淀土厚度从锥头或抓锥底部所到达的孔底平面算起。沉淀土厚度测量方法可在清孔后用取样盒(开口铁盒)吊到孔底，待到灌注混凝土前取出，直接测量沉淀在盒内的沉渣厚度。 (5)灌注混凝土：在土中形成一定直径的井孔，达到设计标高后，将钢筋骨架(笼)吊入井孔中，灌注混凝土。 2B313013掌握桥梁下部结构施丁技术
一、承台施工
(一)围堰及开挖方式的选择
1，当凉台处于于处时，一般直接采用明挖基坑，井根据基坑状况采取一定措施后在其上安装模板，浇筑承台混凝土。
2，当承台位于水中时，一般先设围堰(钢板桩围堰或吊箱围堰)将群桩围在堰内，然后在堰内河底灌注水下混凝土封底，凝结后，将水抽干，使各桩处于干处，再安装承台模板.在干处灌筑承台混凝土。
3，对于承台底位于河床以上的水中.采用有底吊箱或其他方法在水中将承台模板支撑和固定，如利用桩基，或临时支撑。承台模板安装完毕后抽水，堵漏，即可在干处灌筑承台混凝土。
4.承台模板支承力式的选择应根据水深、承台的类型、现有的条件等因素综合考虑。 (二)开挖墓坑
1.基坑开挖一般采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求根据承台的尺寸，支模及操作的要求，设置排水沟及集水坑的需要等因素进行确定。 2.基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则。
3.基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的措施，如截水沟等。 4.当基坑地下水采用普通排水方法难以解决时，可采用井点法降水 (三)承台底的处理
1.低桩承台：当承台底层土质有足够的承载力，又无地下水或能排干水时，可按天然地基上修筑基础的施工方法进行施工。当承台底层土质为松软土，且能排干水施工时，可挖除松软土，换填10～30cm厚砂砾土垫层，使其符合基底的设计标高并整平，即立模灌筑承台混凝土。
2.高桩承台：当承台底以下河床为松软土时，可在板桩围堰内填人砂砾至承台底面标高。填砂时视情况决定.可抽干水填入或静水填入，要求能承受灌注封底混凝土的重量。 (四)模板及钢筋
1.模板一般采用组合钢模，纵、横椤木采用型钢，在施工前必须进行详细的模板设计，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能町靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。一般先拼成若干大块，再由吊车或浮吊(水中)安装就位，支撑牢固。
2.钢筋的制作严格按技术规范及设计图纸的要求进行，墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。 (五)混凝土的浇筑
1.混凝土的配制除要满足技术规范及设计图纸的要求外，还要满足施工的要求泵送对坍落度的要求。为改善混凝土的性能，根据具体情况掺加合适的混凝土外加剂减少剂、缓凝剂、防冻剂等。- 2.混凝土的拌合采用拌和站集中拌合，混凝土罐车通过便桥或船只运输到浇筑位置 采用流槽、漏斗或泵车浇筑。也可由混凝土地泵直接在岸上东
3，混凝土浇筑时要分层，分层厚度要根据振捣器的功率确定，要满足技术规范的要求。 (六)混凝土养生和拆模
混凝土浇筑后要适时进行养生，尤其是体积较大，气温较高时要尤其注意，防止混凝土开裂。混凝土强度达到拆模要求后再进行拆模。 二，墩台施工
(一)钢筋混凝土墩台施工
1.在承台顶面准确放出墩台中线和边线，考虑混凝土保护层后， 2.将加工好的钢筋运到工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，做好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。
3.条件许可时，可事先加工成钢筋网片或骨架，整体吊装焊接就位。
4.将标准钢模组合成分块模板片，板片高度及宽度视墩台身尺寸和吊装能力确定。
5.用夹具将工字钢立柱和板片竖向连接，横向用销钉和槽钢横肋，将整个模板连成整体，安装就位，用临时支撑支牢，待另一面模板吊装就位后，用圆钢拉杆外套塑料管井加设锥形垫，外加垫块螺帽，内加横内撑，将二面模板横向连成整体，校正定位。
6.端头模板要和墙面模板牢固连接，认真采取支撑、加固措施，防止跑模、漏浆。 7.施工脚手架用螺栓连接在守柱上，立柱下部设置可调斜撑，以确保模板位置的正确。 8.安装直坡式墩台模板，为便于提升，宜有0.5%～l%模板高度的锥度，在制作模板时可根据锥度要求加工一定数量的梯形模板，为适应空心墩台，还要制作收坡式模板。
9.统筹安排混凝土拌和站的位置.拌和站的拌合能力必须满足施工需要，原材料质量、混凝土施工配合比、坍落度等必须符合设计要求。 10.混凝土浇筑前应将模板内杂物、已浇混凝土面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后。方可进行混凝土的浇筑。
11.墩台身高度不大时，可搭设木板坡道，中间钉设防滑木条，用手推车运输混凝工浇筑。当墩台身高度较大，混凝土下落高度超过2m时，要使用漏斗、串筒。
12.拼装式模板用于高墩台时，应分层支撑、分层浇筑，在浇筑第一层混凝土时，在墩台身内顶埋支承螺栓，以支承第二层模板的安装和混凝土的浇筑。
13.浇筑墩台混凝土通常搭设普通外脚手架，浇筑高墩台混凝土时，须采用简易活动脚手或滑动脚手。浇筑空心高墩台混凝土宜搭设内脚手，并兼作提升吊架。
14.混凝土应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实，轻型墩台需设置沉降缝时，缝内要填塞沥青麻絮或其他弹性防水材料，并和基础沉降缝保持顺直贯通。
15.混凝土浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题要及时采取补救措施。 (二)石砌墩台施工 1.墩台砌筑施工要点
(1)在砌筑前应按设汁图放出实样，挂线砌筑。
(2)砌筑基础的第一层砌块时，如基底为土质，只在已砌石块的侧面铺上砂浆即可，不需坐浆：如基底为石质，应将其表面清洗、润湿后，先坐浆再砌石。 (3)砌筑斜面墩台时，斜面应逐层放坡，以保证规定的坡度。
(4)砌块间用砂浆粘结并保持一定的缝厚.所有砌缝要求砂浆饱满。对于形状比较复杂的工程，应先作出配料设计图.注明块石尺寸。 2.砌筑方法
同一层石料及水平灰缝的厚度要均匀一致，每层按水平砌筑，丁顺相间，砌石灰缝互相垂直。砌石顺序为先角石、再镶面、后填腹。填腹石的分层高度应与镶面相同。
圆端、尖端及转角形砌体的砌石顺序，应自顶点开始，按丁顺排列接砌镶面石。圆端形桥墩的圆端顶点不得有垂直灰缝，砌行应从顶端开始先砌，然后依丁顺相间排列，按砌四周镶面石。
3.砌体质量应符合以下规定
(1)砌体所用各项材料类别、规格及质量符合要求; (2)砌缝砂浆或小石子混凝土铺填饱满，强度符合要求;
(3)砌缝宽度、错缝距离符合规定，勾缝坚固、整齐.深度和形式符合要求; (4)砌筑方法正确：
(5)砌体位置、尺寸不超过允许偏差。
案例
某桥主墩基础为钻孔灌注桩，地质依次为表层5m的砾石、27m的漂石和软岩。主要施工过程如下：
平整场地、桩位放样、埋设护筒，采用冲击钻成孔。下放钢筋笼后，发现孔底沉淀量超标，但超标量较小，施工人员采用空压机风管进行扰动，使孔底残留沉渣处于悬浮状态，之后，安装导管，导管底口距孔底的距离为35cm，且导管口处于沉淀的淤泥渣之上，对导管进行接头抗拉实验，并用1.5倍的孔内水深压力的水压进行水密承压试验，试验合格后，灌注混凝土，混凝土塌落度18cm，整个过程连续均匀进行。
对导管进行接头抗拉试验，并用1.5倍的孔内水深压力的水压进行水密承压试验，试验合格后，灌注混凝土，混凝土坍落度18cm，在整个过程中连续均匀进行。 施工单位考虑到灌注时间较长，在混凝土中加入缓凝剂。首批混凝土灌注后埋置导管的深度为1.2m，在随后的灌注过程中，导管的埋置深度为3m。当灌注混凝土进行到l0m时，出现塌孔，施工人员用吸泥机进行清理;当灌注混凝土进行到23m时，发现导管埋管，但堵塞长度较短，施工人员采取用型钢插入导管的方法疏通导管;当灌注到27m时，导管挂在钢筋骨架上，施工人员采取了强制提升的方法;进行到32m时，又一次堵塞导管，施工人员在导管始终处于混凝土中的状态下，拔抽抖动导管，之后继续灌注混凝土直到完成。养生后经检测发现断桩。 2.问题：
(1)断桩可能发生在何处，原因是什么? (2)在灌注水下混凝土时，导管可能会出现哪些问题? (3)塞管处理的方法有哪些?
参考答案
(1)1)可能发生在10m处：吸泥机清理不彻底时，形成灌注桩中断或混凝土中夹有泥石。 2)可能发生在27m处;采取强制提升而造成导管脱节。 (2)进水、塞管、埋管。
(3)可采用拔抽抖动导管(不可将导管口拔出混凝土面)。当所堵塞的导管长度较短时，也可以用型钢插入导管内束疏通导管，或在导管上固定附着式振捣器进行振动。