总结是一次反思过程，是一种记录工作情况、回顾工作不足的重要方式，在总结写作的过程中，我们需要全面化的分析工作情况，这有利于我们的工作成长。怎么写出有效的总结呢？下面是小编为大家整理的《模具制造工艺重点总结》，仅供参考，大家一起来看看吧。
第一篇：模具制造工艺重点总结
模具制造工艺重点总结
模具的制造基本要求是什么?
① 制造精度高
② 使用寿命长③ 制造周期短 ④ 模具成本低。
模具生产过程与工艺过程 1生产技术准备过程 2毛胚的制造过程
3零件的各种加工过程 4产品的装配过程 5各种生产服务活动
模具机械加工工艺过程的组成 1工序
2工步与走刀 3安装与定位 工艺基准
⑴工序基准、 ⑵ 定位基准、⑶ 测量基准、 ⑷装配基准
减少残余应力的措施
1增加消除内应力的处理程序 如 对铸锻焊接进行退火或者回火 零件淬火后回火 对精度高的零件 粗加工后进行时效处理 2合理安排工艺过程
3改善零件结构 提高零件的刚性 使壁厚均匀
表面强化工艺 喷丸 滚压 挤压
结构上主要多了由一对相互垂直的精密丝杆螺母组成的十字托板部分，该部分可带动工件相对于夹具主轴沿x轴 y轴两方向移动 从而使工件上不同的回转中心分别与夹具主轴重合 磨出复杂曲面上各部分圆弧面 二次放电
二次放电是因为工件表面的碳渣(碳精)不能及时去除，附着在零件表面，电火花与碳渣之间产生放电现象，主要是因为冲油不稳定，排渣不良，加工面积较大，设备性能不稳定所导致的，它的现象为出现明显的火花，发出刺耳的声音。如不及时清理附着在工件表面的碳渣会导致零件电弧放电。二次放电主要会导致放电间隙不稳定，工件表面出现凹坑，局部面粗度较粗(面粗度不均匀)可能导致加工出的零件不良率增加。
脉冲电源
也成为电脉冲发生器 作用是输出具有足够能量的单脉冲电流 产生火花放电来蚀除金属
工作液的作用
其作用是排除电火花加工过程中产生的电蚀产物，提高电蚀过程的稳定性和加工速度，减少电极损耗 确保加工精度和表面质量 极性效应现象
电火花加工过程中正极和负极的表面虽然都受到电腐蚀 但其蚀除量不相等的的 这种由于正负极不同而导致材料蚀除量不同的现象叫 电极的结构形式 整体式 镶拼式 多电极 工艺方法
单电极平动加工法 多电极加工法 分解电极法
电火花线切割的原理和特点
线切割加工是线电极电火花加工的简称，是电火花加工的一种。电火花线切割加工是利用金属丝(钼丝﹑钨钼丝)与工件构成的两个电极之间进行脉冲火花放电使金属融化或气化并通过冷却液把融化或气化的金属去掉
1不需要制作专用电极，电极可反复使用，生产成本低 节约电极制造时间 2 电极丝直径可至0.04mm左右， 加工复杂形状的工件，
3 加工精度高 ra1.6-0.8um 4 生产率高 易于实现现代化 。 5 加工过程大都不需要电规准转换 6 不能加工盲孔类及阶梯成型表面 编程实例
电化学加工原理分类 阳极溶解法 阴极沉积法 复合加工法
凹凸模的设计要求及技术要求 1结构合理
高的尺寸精度 行位精度 表面质量 和 刃口锋利 足够的刚度和强度 良好的耐磨性 一定的疲劳强度 2尺寸精度 表面质量 位置精度 表面粗糙度 硬度
型腔的加工方法
1通用机床加工 2仿形铣床加工 3型腔加工新工艺 1型腔冷加工 2电加工 3精密铸造法
压铸模的装配
压铸模的装配
1镶件与模块一般采用H
7、f6 配合 必须保证零件紧密配合 2安装导柱导套保证垂直度
3手工抛光动模 定模镶件的成型表面 型芯的表面 浇道 进料口 排气槽 溢料槽 表面 其中型芯和型腔表面及浇道ra=0.2-0.1um 4装配
5检查 用硫酸 塑料 石蜡进行浇注 取出铸件后 测量铸件尺寸 判断型腔精度 6试模
模具装配的工艺方法 完全互换法 装配法 调整法
冷冲模的装配顺序
(1)无导向装置的冲压模具。由于凹凸模的间隙是在模具安装到机床上进行调整的 故上下模的装配顺序没有严格要求 可以按上下模分别进行装配
2 有导向装置的冲模 装配前要先选择基准件 如导板 凹，凸模 凹凸模 在装配时 先装基准件 再按基准件装配有关零件 然后调整凸凹模间隙 使其保证间隙均匀 而后再装其他辅助零件 如果凹模是安装在下模上的 一般先装下模 再以下模为基准安装上模较为方便
3有导柱的复合模。一般先装上模再借助上模的冲孔凸模及落料凹模孔 找正下模凸凹模的位置及调整好间隙 固紧下模 4 上下模工作零件是分别装入上下模板窝座的导柱模 此时分别按图样要求 把零件装入上下窝座内 后 在坐标镗床上分别以上下模 工作零件刃口为基准件 镗上下模座的导柱导套孔 或者将组装好的上下模合模 调整凹凸模间隙均匀后紧固 然后再合镗导柱和导套孔
5导柱的连续模。为了便于调整准确步距在装配时先将凹模拼装入下模板后再以凹模为基准件安装下模部分
塑料模的装配顺序 边加工便装配
过盈配合的零件装配
过盈配合零件装配后 应该紧固 不允许有松动脱出 为保证装配质量 应适当的过盈量和较小的粗糙度值 而且压入斜度应做得准确
薄壁精密件 除上述外还要压入边检查 压入后必须检查内孔尺寸 如有缩小 应修磨到规定尺寸 也可压入后进行精加工 试模时
原则上选择在低压低温和较长时间的条件下成型 然后按压力时间 温度 这样的先后顺序变动
第二篇：机械制造工艺学考试重点
1、从成形机理分类，加工工艺分为去除加工、结合加工、变形加工。
2、机械产品生产过程：从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。由直接和辅助生产过程组成。
3、定位：确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程;夹紧：工件在定位后将其固定，使其在加
工过程中能承受重力、切削力等而保持定位位置不变的操作。
4、机械加工精度：零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。
5、误差的敏感方向：对加工精度影响最大的那个方向(通过切削刃的表面的法向)。车床车削圆柱面
时(水平方向);刨床(垂直方向);镗床的误差敏感方向随主轴回转而变化，故导轨在水平和垂直平面内的直线度无处均直接影响加工精度。
6、加工原理误差：采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
7、减小误差对加工精度的影响：机床设计与制造时，应从结构、材料等方面采取措施以提高精度;机
床安装时，应校准好水平和保证地基质量;使用时，注意调整导轨配合间隙，同时保证良好的润滑和维护。
8、主轴回转误差：主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。分为径向圆跳动(影响镗床加工，不
影响车床)、轴向圆跳动、倾角摆动。
9、引起主轴回转轴线漂移的原因：轴承的误差、轴承间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向
不等刚度和热变形。主轴转速对主轴回转误差也有影响。
10、提高主轴回转精度措施：提高主轴部件的制造精度、对滚动轴承进行预紧、使主轴的回转误差不
反映到工件上
11、减少传动链传动误差措施：减少传动件数、减小传动比、末端件做的更精确些、采用校正装置
12、定尺寸刀具精度影响工件尺寸精度(钻头、铰刀、键槽铣刀、镗刀块、圆拉刀)、成型刀具影响工
件形状精度、展成刀具影响形状精度、一般刀具对工件精度无直接影响(车刀、镗刀、铣刀)
13、工艺系统刚度：工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相对工件在该方向上的位移y
的比值k
14、误差复映现象：在待加工表面有什么样的误差，加工表面也必然出现同样性质的误差。这就
是误差复映现象。
15、提高工艺系统刚度措施：合理的结构设计、提高联接表面的接触刚度、采用合理的装夹和加
工方式
16、机床达到热平衡状态时的几何精度称为热态几何精度。精密加工应在机床处于热平衡之后进
行。
17、减小工艺系统热变形对加工精度影响的措施：减小热源的发热和隔离热源、均衡温度场、采
用合理的机床部件结构和装配基准、加速达到热平衡状态、控制环境温度。
18、分布图分析法的应用：判别加工误差性质、确定工序能力及其等级、估算合格品率和不合格
品率
19、加工表面质量包括：加工表面的几何形貌(表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向、表面缺陷)、
表面层材料的力学物理性能和化学性能(表面层金属的冷作硬化、表面层金属的金相组织变化、表面层金属的残余应力)
20、表面强化工艺：通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以减小表面粗糙度值，
提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化工艺。
21、在机械加工中产生的强迫振动，其振动频率与干扰力的频率相同，或是干扰力频率的整数倍。
22、与强迫振动相比，自激振动有以下特点：机械加工中的自激振动是在没有外力干扰下所产生
的振动运动;自激振动的频率接近于系统地固有频率，与强迫振动不同;自激振动不因阻尼存在而衰减。
23、机械加工振动的防治：消除或减弱产生机械加工振动的条件、改善工艺系统的动态特性，提
高工艺系统稳定性、采用各种消震减震装置
24、机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
25、加工经济精度：在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。
26、时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。
27、基本时间：直接改变生产对象尺寸、形状、相对位置，以及表面状态或材料性质等的工艺过
程所消耗的时间。
28、成组工艺：将本来各不相同、杂乱无章的多种生产对象组织起来，按相似性分类成组，并按
组制定加工工艺进行生产制造。
29、机器结构的装配工艺性：机器结构能保证装配过程中使相护联接的零部件不用或少用修配和
机械加工，用较少的劳动量，花费较少的时间按产品的设计要求顺利的装配起来。
30、装配精度包括：相互位置精度、相对运动精度、相互配合精度
第三篇：模具制造工艺学考点总结
第一章绪论
①模具的生产特点：
1、属于单件、多品种生产;
2、客观要求模具生产周期短
3、模具生产的成套性;
4、试模和试修;
5、模具加工机械化、精密化和自动化生产。
②模具的工艺特点：
1、模具加工上尽量采用万用通用机床，通用刀量具和仪器，尽可能地减少专用二类工具的使用数量;
2、采用“实配法”和“同镗法”，使模具零件的互换性降低，保证加工精度;
3、在制造工序安排上，工序相对集中，保证模具加工的质量，进度。
第二章模具加工工艺规程的编制
一、制定模具加工工艺规程
作用：
1、它是模具投入制造前进行生产准备和技术准备的依据;
2、它是组织模具生产和计划管理的重要材料;
3、它是规定模具制造过程中具体操作方法的指导性文件;
4、工艺规程是新建或者扩建工厂、车间的基本资料。
基本原则：保证以最低的生产成本和最高的生产效率，可靠地加工出符合设计图样所要求的模具产品。
步骤：1,、分析研究模具装配图和审查零件图，
2、确定生产类型，
3、选择毛胚，
4、拟定工艺路线，
5、确定工序具体内容，
7、填写工艺文件
机械加工工艺的基本要求：
1、产品质量的可靠性;
2、工艺技术的先进性;
3、经济性上的合理性;
4、有良好的劳动条件。
二模具零件加工工艺路线的制定
①模具零件的工艺性分析(主要包括两个内容，零件结构的工艺性分析，零件图上的技术要求分析)
模具零件结构的工艺性：指所设计的模具零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。若零件的结构形状、尺寸、加工精度、表面质量在等能满足使用要求的前提下按现有条件用经济的方法方便的加工出来，则零件的结构工艺性就好(若模具本身机构需要除外);反之，⑤。(重点：模具零件结构的工艺性比较P18)
④模具零件采用的毛坯主要有锻件、铸件、焊接件、各种型材及板料等。
1、锻造毛坯：冷冲模的凸模、凹模、模柄等;
2、铸造毛坯：上模座和下模座;
3、棒料毛坯：导柱、导套等轴、套类零件在台阶直径相差不大是选用，否则选用锻件。
基准及其分类：根据基准的作用，分为设计基准和工艺基准
1|、设计基准：设计图样所采用的基准称为设计基准
2、工艺基准：按用途分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准
定位基准的选择
⑤粗基准的选择原则：
1、应选不加工表面作为粗基准;
2、若要保证某加工表面切除余量均匀，应选改表面为粗基准;
3、应选毛坯余量小的表面作为粗基准;
4、选做粗基准的表面，尽可能平整，不能有飞边、浇口、冒口和其他缺陷，使工件定位稳定可靠，夹紧方便。
5、一般情况下，粗基准不重复使用。
⑥精基准的选择原则：
1、基准重合原则;
2、基准同一原则;
3、自为基准原则;
4、互为基准原则。(选择精基准，主要考虑如何减少定位误差，保证加工精度，使工件装夹方便、可靠、夹具结构简单)
⑦表面加工方法的选择：
1、被加工表面的精度和零件的结构形状;
2、零件材料的性质和热处理要求;
3、生产率和经济性要求;
4、现有生产条件。
⑧加工阶段的划分
加工一般划分为：粗加工——半精加工——精加工——(高要求要加光整加工)
将工艺过程划分阶段的作用：
1、保证产品质量，
2、便于及时发现毛胚缺陷和保护已加工表面，
3、合理使用设备，
4、便于热处理工序的安排
⑨加工工序的安排原则：
1、先粗后精原则;
2、基面先行原则;
3、先主后次原则;
4、先面后孔原则。
⑩工序的组成：工序集中和工序分散。
⑾热处理工序的安排顺序：(分为预备热处理，最终热处理)
退火和正火一般安排在毛坯制造后、机械加工前进行;
2、调质处理一般安排在粗加工后、半精加工前进行;
3、时效处理安排在粗加工之前，对于加工精度高的，在粗加工之后再安排一次时效处理。
4、最终热处理一般安排在精加工阶段前后进行。
⑿工件的装夹方法：
1、直接找正装夹法;
2、划线找正装夹法;
3、机床夹具装夹法。
第三章数控加工
一、模具数控加工工艺的特点
①数控机床和普通机床控制方式的差别：普通机床工序内的各种参数都由操作工人自行考虑和决定，由手动方式来控制;数控机床则由数控编程人员在数控加工前编制成程序，用以控制数控机床的自动加工。
数控加工工艺的特点：
1、加工精度高，自动化程度高和生产率高，
3、减轻了劳动强度，改善劳动条件，
5、加工成本高
模具零件数控加工内容的选择：
1、选择普通机床无法加工的内容、
2、选择普通机床难以加工，加工质量很难保证，
3、数控设备尚有能力，普通机床上加工效率低，工人手工操作劳动 强度大的内容
哪些模具零件最适宜在数控机床加工?
1、用普通机床难以加工的形状复杂的曲线、曲面零件;
2、结构复杂、要求多部位、多工序加工的零件;
3、价格昂贵、不允许报废的零件;要求精密复制或准备多次改变设计的零件。
模具零件数控加工工艺性分析内容
1、数控加工零件图尺寸数据的分析：
(1) 分析零件图上尺寸的标注是否适应数控加工的特点，(2)分析构成零件轮廓的几何元素的条件是否充分，(3)分析零件定位基准的可靠性
2、数控加工零件哥加工部位的结构工艺分析：
(1)零件加工面得凹园弧不应过于零乱，(2)内槽圆角半径不应太小,(3)槽底圆角半径不应过大
二、数控加工工艺路线的设计
②工序的划分：
1、按所用刀具划分工序;
2、按粗、精加工划分工序;
3、按加工部位划分工序。
③加工顺序的安排原则：
1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插的通用机床的加工工序也要考虑;
2、先进行内型与内腔的加工工序，后进行外型的加工工序;
3、以相同的定位夹紧方式或用同一把刀具的加工工序，连续进行，以减少重复定位次数和换刀次数;
4、在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚度破坏较小的工序。
三、数控机床、刀具和夹具的选择与使用
④数控机床的选用原则：在满足零件加工精度和效率的前提下，尽可能选用成本较低的数控机床。
数控加工对加工刀具的要求：
1、高强度与高刚度，
2、高可靠性与高耐用性，
3、较高的精度，
4、可靠的断屑
⑤数控机床的对刀方式：机上对刀和机外对刀。
⑥走刀路线：走刀路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，它泛指刀具从对刀点或机床固定原点开始，到返回该点并结束加工工序所经过的所有路径。
⑦怎样实现走刀路线的最短：主要是使大余量切除的走刀次数要少，每次走刀应切除尽可能多的加工余量，同时尽量缩短空行程距离。(走刀路线的选择P86)
⑧不允许法向的切入和切出
第四章 模具零件的制造工艺
考
1、凹凸模的加工方法;
2、凹凸模型腔的工艺方案;给出一个零件，要求写出工艺方案。
模架的组成
由上模座、下模座、模柄及导向装置(最常用的是导柱、导套)
导柱的加工工艺方案：
导柱两端面的加工在少量生产时一般经过粗车—>半精车—>精车几个阶段。
导柱的主要表面是与导套内孔的配合面，其形状为外圆柱面，加工要求较高，一般制造过程：备料—>粗车—>半精车—>热处理—>粗磨—>精磨
导柱上非配合圆柱面的加工一般制造过程为：
粗车—>半精车—>精车几个加工阶段，最终的加工再热处理前完成。
一般中小型凸模、型芯加工的方案为：
备料——粗车(普通车床)——热处理(淬火、回火)——检验(硬度、弯曲度)——研中心孔或反顶尖孔(车床、钻床)——磨外圆(外圆磨床、工具磨床)——检验——切顶台或顶尖(万能工具磨床、电火花线切割机床)——研端面(钳工)——检验。
对于复杂型面凸模的制造工艺应根据凸模形状、尺寸、技术要求并结合现场加工设备等条件具体制订，其工艺方案：
备料——锻造——热处理(退火)——刨(或铣)六面——平磨(或万能工具磨)六面至尺寸上限——钳工划线——粗铣外形——仿形刨或精铣成形表面——检查——钳工粗研——热处理——钳工精研或抛光。
冲裁凸凹模零件工艺方案：
方案一：
备料——锻造——热处理(退火)——铣六方——磨六面——钳工划线钻螺纹孔底及穿丝孔、攻螺纹——镗内孔及粗铣外形——热处理——研磨内孔——成形磨削外形。
方案二：
备料——锻造——热处理(退火)——铣六方——磨六面——钳工划线钻螺纹孔底及穿丝孔、攻螺纹——镗内孔及粗铣外形——热处理——电火花线切割内外形。
压缩模中的凹模的工艺方案：
备料——车削——调制——平磨——镗导柱孔——钳工制各螺孔或销孔。
注射模的中间板的工艺方案：
备料——锻造——退火——刨六面——钳钻吊装螺孔——调制——平磨——划线——镗铣型腔及浇口——钳工预装(定模扳、动模板)——配镗上、下导柱孔——钳工拆分——电火花加工型腔——钳工研磨抛光。
大型型腔模常采用铸造毛坯，工艺方案：
制木模——铸造——清砂——去除浇口——完全退火——二次清砂——修补缺陷并修整表面——钳工划线并加工起吊螺钉——刨工粗加工——时效处理——精加工——钳工——电火花型腔——钳工研磨抛光型腔。
级进冲裁凹模工艺方案：
下料——锻造——热处理——铣六方——平磨——钳(给螺纹孔及销钉孔划线)——工具铣——热处理线切割——钳(研磨各型孔)。
模具的主要加工方法：
1、机械加工2. 特种加工 3. 塑性加工 4. 铸造加工5. 焊接加工 6. 数控加工
第五章、模具零件的特种加工
一、电火花成形加工
①电火花加工的特点：优点：
1、以柔克刚;
2、工件不变形;
3、易于实现控制和加工自动化。缺点：
1、工具电极的制造有一点难度;
2、电火花加工效率较低;
3、电火花加工只适用于导电材料的工件。
②型腔加工
型腔加工工艺方法：
1、单电极加工方法，
2、单电极平动法加工型腔，
3、数控电火花机床加工，
4、创成加工，
5、多电极加工法
型孔的加工方法：
1、直接加工法;
2、混合加工法;
3、间接加工法。
电蚀产物的排除方法：排屑孔法和定时抬刀法。(P126)
③电极的结构形式：常用的结构形式有四种：整体式、组合式、分解式、和镶拼式
(1)加工成型的电极
④常用的电极材料：紫铜和石墨。
二、电火花线切割加工
⑤电火花线切割加工的特点：
1、无需考虑电极消耗;
2、不需单独制造电极;
3、能加工精密细小、形状复杂的瞳孔零件或零件外形;
4、自动化程度高，操作方便，加工周期短，成本低，较安全;
5、工作液选用水基乳化液，较安全;
6、不能加工盲孔。
线切割工艺准备：
1、工艺准备，
2、工件准备，3,、工作液准备
线切割加工参数的选择：(1)电参数的选择;(2)速度参数的选择：
1、进给速度，
2、走丝速度，
3、线径偏移量的确定
⑥工件的装夹和调整方式：
1、悬臂支撑方式;
2、两端支撑方式;
3、桥式支撑方式;
4、板式支持方式;
5、复式支撑方式。调整方式：百分表找正和划线找正法。
三、电火花及化学加工
电化学加工按其作用原理可分为3大类：第一类是利用电化学阳极溶解来进来加工，主要有电解加工、电解抛光等;第二类是利用电化学阴极沉积涂覆进行加工、主要有电镀、涂覆进行加工，主要有电镀、涂镀电镀等;第三类是利用电化学加工和其他加工方法相结合的电化学复合加工工艺，如电解磨削、电化学阳极机械加工(P139)
⑦电解加工的特点：
1、加工生产率高;
2、可加工高硬度、高强度、高韧性等难切削的金属材料;
3、适用于加工易变形的零件;
4、加工过程中工具损耗极小，可长期使用;
5、加工后表面无残余应力和毛刺，平均精度达0.1mm左右。
6、很难保证很高的精度，和难于实现稳定加工;
7、电解加工附属设备多，占地面积大;
8、电解液对机床设备有腐蚀作用;
9、电解产物需进行妥善处理，否则将污染环境。
⑧电铸成型加工的特点：
1、能准确的复制形状复杂的成型表面，制件表面粗糙度小，用同一原模能生产多个电铸件;
2、使用设备简单，操作容易;
3、电铸速度慢，电铸件的尖角和凹槽部位不易获得均匀铸层，尺寸大而薄的壳型铸件容易变形。(P146)
电镀制模的工艺过程：原模设计与制造——原模表面处理——电铸至规定厚度——衬背处理——脱模——清洗——干燥——成品 (脱模方法：锤打，脱模架，加热软化)P147
⑨电解磨削加工的特点：
1、加工范围广，加工效率高;
2、磨削后的表面质量高;
3、砂轮的损耗小;
4、磨削加工中可能会产生电解液雾沫和刺激性气体，应采用相应的保护措施。
⑩电化学腐蚀加工的特点：
1、加工后表面无毛刺、不变形、不产生加工硬化;
2、可加工非金属材料，不受被加工材料硬度的影响，不发生物理变化;
3、只要腐蚀液能侵入的表面都能加工，故适合于加工难易进行机械加工的表面;
4、腐蚀液和蒸汽污染环境，对设备和人体有危害，应采用相应的保护措施;
5、加工时不需要用夹具和贵重装备。
四、超声加工
⑾超声波加工的特点：
1、超声波加工适合加工硬脆性材料(特别是不导电的硬脆性材料);
2、超声波加工机床的结构比较简单，操作维修也比较方便;
3、适合于加工薄壁零件及供鉴赏的窄槽、小孔;
4、超声波加工的精度，一般可达0.01~0.02mm，表面粗糙度Ra可达0.63微米左右。
第六章 模具工作零件的其他成型方法
①冷挤压加工的特点：
1、可以加工某些难于进行切削加工的形状复杂的型腔;
2、挤压过程简单迅速，生产率高。
3、加工精度高;
4、冷挤压的型腔材料纤维不切断，型腔强度高;
5、需要很高的压力、缓缓地挤压速度，最好使用专用油压机;
6、适用于塑性较好的材料。 ②型腔的冷挤压形式：敞开式和封闭式。
③冷挤压用模套的形式：单层模套和双层模套。
④快速成型的方法：
1、物体迭层制造法;
2、选择性激光烧结法;
3、熔丝沉积制造法。 ⑤超塑性成型工艺：金属的超塑性是指金属在特定的温度和应变速率下，以绩效的变形力获得极大的伸长率，而不发生缩颈和断裂的特性。
第七章 、模具装配工艺
①常用的装配方法有以下几种：
1、互换装配法;
2、选配装配法
3、修配装配法;
4、调整装配法
②控制间隙均匀性常用的方法：
1、测量法;
2、透光法;
3、试切法;
4、垫片法;
5、镀铜法;
6、涂层法;
7、酸蚀法;
8、利用工艺尺寸调整间隙。
③模具零件的固定方法：
1、紧固件法;
2、压入法;
3、挤紧法;
4、焊接法;
5、热套法;
6、冷胀法;
7、无机黏结法;
8、环氧树脂黏结。(考3个左右)
比较修配装配法和调整装配法：
1、共同点：都是能用精度较低的组成零件，达到较高的装配精度。
2、区分：修配装配法是从修配件上切除一定的修配余量达到装配精度。而调整装配法是用更换调整零件或改变调整件位置的方法达到装配精度。
第四篇：机械制造工艺总结
《机械制造工艺学》小论文
一、前言
机械制造工艺是各种机械的制造方法和过程的总称。它包括零件的毛坯制造、机械加工、热处理和产品的装配等，内容十分广泛。然而机械制造工艺学则是以机械加工和产品装配过程的工艺问题为主要研究对象的一门应用性技术科学。本书我们学习了机械加工精度，机械加工表面质量，工艺规程的制订，尺寸链，精密加工与光整，回转体零件加工，其他零件加工，齿形加工和现在制造技术等内容。注重适用性和能力的培养，加强了尺寸链、工艺规程的制订、表面的精密加工与光整加工、各类典型零件与齿形表面的加工工艺和方法等内容。机械制造工业担负着为国民经济各个部门提供各种机械装备的任务，在国民经济中具有十分重要的地位和作用。将原材料转变为成品的全过程叫做生产过程，一种机械产品的生产过程往往是由许多工厂共同协作来完成的，工厂的生产过程又可分为各个车间的生产过程：使各种原材料，半成品成为产品的方法和过程，称为工艺。它提供的装备水平对国民经济各部门的技术进步有很大，直接的影响，其规模和水平是反应国民经济实力和科学技术水平的重要要标志。
二. 现代生产制造系统及制造技术的展望
现代科学技术的飞速发展，已经改变了或正在改变着制造技术的传统面貌。制造技术的内涵不断地扩展，它与当代最新科技成果不断地交叉、融合，已经形成了“现代制造技术”的全新概念。作为制造技术的最新进展与展望，下面总结了几项目前正在研究的热点技术。
1. 并行工程技术
并行工程这一概念是80年代中期首先由美国提出的。所谓并行工程技术，就是一体化和并行的设计产品及其各种相关过程的系统化工作模式，它要求产品开发人员在设计一开始就考虑生周期的所有因素，包括质量、成本、工作进度和用户要求等。其宗旨是改善设计与制造间的信息交流，打破以往设计、试验、生产的串行环节，引进动态并行机制，讲产品生产中的各种因素进行有机综合、并行处理，将产品设计。生产计划、加工、检测和市场分析等同步进行，从而缩短技术的生产准备周期，使产品能按用户的要求以最快的速度供应市场。
2. 精益生产
精益生产的主导思想是以“人”为中心，以“简化”为手段，以“尽善尽美”为最终目标。因此，精益生产的体电视：
(1)强调人的作用，以人为中心，工人是企业的主人，身缠工人在生产中享有充分的自主权。所有工作人员都是企业的终身雇员，企业把雇员看做是比机器更重要的国定资产，强调职工创造性的发挥。
(2)以“简化”为手段，去除生产中一切不增值的工作，简化组织结构，建华与写作长的关系，简化产品的开发过程、生产过程及检验过程，减少非生产费用，强调一体化的质量保证。
(3)精益求精，以“尽善尽美”为最终目标。持续不断地改进生产，降低成本，力求无废品、无库存和产品品种多样化。时期也能以具有最有质量和最低成本的产品，对市场需求做出最迅速的影响。
精益生产不仅实时信息与自动化设备的集成，还把整个企业作为一个大系统来统筹考虑。其主要技术基础是成组技术、并行工程和TQCS等，其核心是对技术和生产的全名的科学管理。他取得成功的秘诀是充分发挥人的积极因素和能力，消除一切无用喝不起增值作用的环节，以尽善尽美的产品供应用户。
3. 敏捷制造
敏捷制造是美国于90年代初期为提高其铲平在国际、国内市场的竞争力而提出的一种新的生产模式。目前较为权威的定义是：敏捷制造是一种结构，在这个结构中，没一个公司都能开发自己的产品并实施自己的经营战略。构成这个结构的基石是三种基本资源：有创新精神的管理机构和组织，有技术、有知识的高素质人员和先进制造技术。制造的敏捷救援与上述三种资源的有效集成。它将柔性生产技术。熟练掌握生产技能和有知识的劳动力与促进企业内部和企业之间相互合作的灵性管理集成在一起，通过所建立的共同的基础结构，队迅速改变或无法预见的消费者需求和市场变化作为初快速反应。
目前敏捷制造还只是一个设想，因为要真正实施敏捷制造就必须解决以下两个放米娜的困难：
(1)国家范围内甚至国与国之间的工业制造信息网的建立。
(2)怎样才能做到企业间的充分信任与合作。
从技术上讲，这项技术是可行的，他将制造系统的概念扩展到相关的企业间，将制造过程由“技术推进”变为“需求牵引”。它所提出的一系列思想核心概念将会是制造业产生根本性的变化，促进制造技术的发展，进而对人类社会的生产长生深远的影响。
4. 智能制造
智能制造是指在制造生产的各个环节中，以一种高度柔性和高度集成的方式，通过计算及模拟人类专家的智能活动，使系统可以效仿人类进行分析、判断、推理、构思和劳动，从而取代或延伸制造环境中人的部分脑力劳动，并对人类专家的制造智能进行收集、存储、完善、共享、继承和发展。因此，智能制造系统能自动监控其运行状态，在受外界或内部及激励时能自动调节其运行参数，以得到最佳状态，从而使系统具有自组织能力。
制造技术的智能化研究，已经成为当代制造技术发展得个重要方向。对智能制造技术的研究一般可分为三个层次，几单元的加工过程的智能化、工作站控制的智能化和在CIMS基础上的智能化。
智能制造技术在西方工业发达国家仍处于概念研究和试验研究阶段。我国也已经开始开展人工智能再制造领域中应用的研究工作。
5. 纳米技术与微型机械
现代制造技术正在向所谓的加工极限发起有力的挑战。以纳米技术为代表的超精密加工技术何以微细加工为手段的微型机械技术，代表了当今精密工程的前沿和方向。
纳米技术是一种操纵原子、分子或原子团、分子团，使其形成所需要的物质或原器件的技术。这种加工已经深入到物质的微观领域，某些物理量的转换是以最小单位—量子跳跃式进行的，而不是连续的，因此超精密加工将以量子力学为基础发展。目前，美国、日本等国已利用电子扫描隧道技术成功地实现了原子的挪移，并正向着工程实用化发展。目前，能实现原子级纳米加工的技术有多种，如离子束加工、电子扫描隧道技术、酸蚀法等。
纳米技术和微型机械是近年来发展起来的高新技术，具有极强的生命力，已经开始应用与机械工程、生物工程、海洋工程、宇航工程及医疗技术等方面。因此，国外有人将纳米技术与微型机械称为“21世纪的核心技术”。
第五篇：模具制造工艺学知识点总结[模版]
1、模具技术的特殊要求任务来源随机性强，计划性差;模具零件加工属于单间小批生产;模具形状复杂、加工精度高;模具零件加工过程复杂，周期长;模具零件需反复修配和调整;在加工中常有意识控制模具零件取值方向。
6、模具制造的工艺内容
(考虑因素)
：模具设计必须满足使
12、减少加工困难的方法
，普通车削可加工回转体表面。
15、普通车削装夹装置有：三爪卡盘、花盘、四爪卡仿形车削：是采用仿形装置使车刀在纵向走刀的同时，又按照预定的横向轨迹走刀，通过纵向走刀和横向走刀的复合运动，完成模具零件的复杂旋转曲面的内、外形加工。
17、铣削加工包括：立式铣床和万能工具铣床的普通
工，加工时仿形销作用在靠模表面上做进给运动，并使铣刀作同步仿形运动，加工出与靠模相同形状和尺寸的工件。
19、仿形铣削的加工方式的形状应与靠模型槽的形状相适应，仿形销端头的圆弧半径应小于靠模型槽的最小圆角半径，仿形销的斜角应小于靠模型槽的最小斜角。
21、普通磨削周边、断面磨削)、
是以高速旋转运动的砂轮对低速运动的工件进行磨削，工件相对于砂轮作纵向往复运动。
23、成形砂轮磨削法是利用工具将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，以此磨削工件，从而获得所需形状的加工方法。
24、成型夹具磨削法：将工件置于成型夹具上，利用夹具调整工件的位置，使工件在磨削过程中作定量移动或转动，由此获得所需形状的加工方法。
25、成形夹具磨削法中常用的夹具
安装方法
对工件进行加工，以达到一定形状尺寸和表面粗糙度要求的加工方法。30、电火花成形加工的原理
31、电蚀
32、电火花成形加工的放电能量;绝缘介质;间隙。
33、电火花成形加工的特点：可以加工任何硬、韧、
34、电火花成形加工的局限性：只能用于金属等材料;加工速度一般比较慢;存在电极损耗。
35、电火花成型加工的过程
是热爆炸力、电动力和流体动力
有脉冲电源、自动控制系
率的单向脉冲电流，以供给电极放电所需要的能量。
39、对脉冲电源的要求
排泄可以获得比较高的加工精度，但排泄能力小。
42、
电规准 工作液的作用
48、影响电火花成形加工精度的影响因素形状精度、
49、影响电火花成形加工表面质量的因素度、表面变质层(
是由于电火花加工表面受到高温作用并迅速冷却而产生拉应力的结果。
51、降低工具电极相对损耗的途径：正确选择加工极
52、电喷镀现象：通过放电将原材料加以融化，通过压缩空气，使其雾化并喷镀在所要加工的工件表面所形成的。
53、型腔模电火花成形加工的特点：要求电极损耗小，
54、型腔模电火花加工的方法常用)
55、电极的结构形式
56、艺方法选择、
较)：
6-11m/s线切割加工。
62、
是利用工具端面作超声频振动，并通过磨料悬浮乳液加工硬脆材料的一种方法。
65、超声波加工的特点：适合于各种硬脆材料加工;6
6、影响超声波加工速度的因素：
在光热效应下，产生高温熔融和
：激光加工功率密度高，几乎可