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工装计划管理论文 篇1：
信息化助推沈飞航空产品研制 步入高速路
近年来，沈飞公司承担了国家多项重点科研项目研制任务，产品的快速更新换代给沈飞公司带来了难得的发展机遇，但骤增的科研生产任务和航空产品离散型、多品种、小批量、多状态等生产特点加大了沈飞公司生产组织难度，而传统的生产组织模式存在的计划管理粗放、生产状态不清、物料严重积压、产品交付拖期、生产资源占用不均衡等问题，使沈飞公司遭遇了发展瓶颈。为了有效提升管理手段匹配企业快速发展的需求，沈飞公司融合精益管理理念，自主研发并应用了SAC-MES系统，并通过系统的持续应用优化生产业务管理流程，逐步转变生产管理模式，提升生产组织管理水平，为企业不断释放潜在生产力。
协同管控
沈飞公司SAC-MES系统根据专业特点分别构建了机加条码MES系统、钣金条码MES系统、非金属条码MES系统、热表条码MES系统、装配条码MES系统、工装MES系统“六个专业MES系统”，以实现产品制造全过程的信息化协同管控。在生产管理业务上实现“六个网上”管理， 即：网上计划、网上组织、网上调度、网上考核、网上结算、网上预警管理。在生产状态管控上实现“四个实时”管理，即：生产动态，实时管控；质检信息，实时追溯；员工绩效，实时反馈；零件价格，实时核算。
同时，为了解决因多型号研制及骤增的批生产任务造成的资源能力占用不均衡问题，沈飞公司融合精益准时化生产理念，将“推式”计划管理方式改为“拉式”计划管理方式，通过拉式看板控制生产节拍、平衡生产资源，进而保证产品的均衡产出。针对传统的生产组织模式产品制造过程难以高效管控问题，系统从优化生产业务流程入手，应用条码技术解决产品制造过程数据采集难题，并实现产品制造过程各业务流程的衔接。
此外，针对航空产品投入产出周期长、物料供应与生产计划不同步、产品装配与零件供应不同步、库房积压严重、生产瓶颈频出等问题。SAC-MES系统融合了精益准时化生产理念，通过看板以生产流程后端需求为导向控制前端投入，有效控制装配需求与零件投入节奏，减轻物料供应、库存积压、产能不均衡等压力，进而破解航空产品多品种、小批量生产组织难题。
针对因传统生产管理模式造成的计划、物料、调度、物流、工艺、绩效、质量管理等业务流程重复冗余无法高效衔接等问题，SAC-MES系统以“业务流程化、流程信息化”为导向全面优化、衔接上述业务流程，实现各项业务流程的闭环管理，促进各业务流程的持续改进。
针对航空产品生产过程数据采集及质量管控难题，SAC-MES系统应用条码技术采集物料入厂、理化测试、产品加工、热表处理、产品交付等产品全过程制造信息，这有效解决了上述各环节的信息采集难题，并将产品制造全过程完全透明的展现在管理者面前。系统将上述各环节通过条码有机集成并生成零件装机前的唯一编码即零件身份证，通过检索该编码实现了产品质量的实时追溯、产品技术状态管实现了闭环管理，使沈飞公司具有了全机产品技术状态1小时检索能力。
十大模块
SAC-MES系统作为全方位管控产品制造流程的管理系统，是集成工艺、生产、质量、经营于一体的综合业务管理平台，其主要包括产品数据、 计划管理、资源配送、库房管理、设备管理、数据采集、问题管理、绩效管理、质量管理、综合统计等10大业务管理模块。
数据管理模块实现产品目录、劳动定额、材料定额、设备资源、工装工具、人力资源、期量标准、工作日历等各种基础数据进行集中管理，为计划排产、能力平衡提供唯一产品数据源。计划管理模块实现批次临时计划排产派工、计划执行进度跟踪、计划完成情况考核等计划相关业务管理。库房管理模块实现产品库房、工装库房、样板库房、工具库房等库房业务管理，包含产品出入库、库存管理、盘点、清点、产品移交、产品配套等业务子模块。资源配送模块主要实现原材料、工装、样板、刀具及设备维护相关资源的配送管理，减少工人、设备无效等待周期。数据采集模块是根据产品制造记录每一个工序的执行情况，通过条码同步采集工序进度、检验结果、工时产出、相关问题等制造过程数据，其与系统各相关业务模块实时对接，并根据流程触发计划、调度、库房、工艺、经管、质量等相关业务流程。问题管理模块实现在产品制造执行过程中产生的材料、设备、技术、质量、工艺等各种问题的集中管理，其是工艺、调度、工段、经管、库房等各业务部门问题处理协作平台。设备管理模块实现了设备定检、巡检、维修、维护、备件、问题、DNC设备运行数据采集、设备产出统计等业务管理。质量管理模块实现产品制造过程中工序检验提请、检验数据采集、产品制造记录归档、各种检验流程管理等业务管理。绩效管理模块实现实时工时产量统计、产品废品统计、员工绩效核算、员工考勤管理等业务管理。可视化看板模块的任务是归集制造过程中产生的各种数据，该模块涵盖了工艺、生产、质量、经营等各种业务数据展示，主要包括工作量进度看板、项目配套看板、工装配套看板、材料配套看板、技术质量问题看板、设备管理看板、临时计划管理看板等七大管理看板。
释放生产力
经过几年不懈能力，SAC-MES系统已经实现了沈飞公司6个专业24家生产单位的全覆盖，并在各单位生产运营中发挥了不可替代的作用，目前各单位日上线率普遍在70%以上。沈飞公司依托SAC-MES系统有效破解了航空制造企业诸多管理难题，打造了基于信息化的先进生产管理模式，大大释放了潜在的生产力和管理效率，产品研制效率显著提高，有力的助推了沈飞航空产品快速研制。
生产透明度大幅提升，生产过程实现了高效管控。SAC-MES系统的成功应用，打破了传统生产管理模式下生产过程的“黑盒子”现象，生产相关业务实现网上流转及过程控制，生产全过程处于“全透明”状态，生产线突发问题大幅度减少，产品制造过程得以高效管控。
生产运行效率大幅提升，有效保障了产品准时交付。SAC-MES系统的成功应用，使沈飞公司生产运行效率大幅提升，产品拖期交付风险大大降低，生产节拍得到有效控制，产品研制周期明显缩短，适应新机研制的应变能力显著增强，困扰多年的瓶颈问题基本得到解决，有力地助推了多项重点型号任务的圆满完成。
质量管控能力得到提升，产品质量实现了实时追溯。条码技术的应用使产品拥有了身份编码信息，其归集了材料状态、制造过程、检验结果、测试数据等产品制造全过程信息，通过该编码可以实时追溯产品质量、同一质量状态零件涉及的装机范围可以实现精准管控，这使沈飞公司具有了比批次管理更细粒度的质量管控能力。同时通过将产品编码与产品构型数据的集成，使沈飞公司逐步增强了产品全生命周期的技术状态管控能力。
实践证明，沈飞公司作为“国家两化深度融合示范单位”，其研发与应用的SAC-MES系统有效解决了航空产品多品种小批量的生产运营管理难题，为两化深度融合提供了成功的示范场景，SAC-MES系统构建的高效生产运营管理平台已经成为沈飞公司航空产品研制快速发展的重要保障。
对于航空制造企业来说，我们需要不断地通过管理创新来获取竞争优势，而信息化是企业提升管理能力和竞争优势的最有效途径，信息化为沈飞公司插上腾飞的翅膀，它助推着沈飞公司航空产品研制步入高速路。
作者：袁立
工装计划管理论文 篇2：
制造执行系统（ＭＥＳ）在航空制造企业中的应用
要要： MES系统是企业计划管理和车间生产控制的桥梁,在功能上是ERP系统的延伸。本文以中国空空导弹研究院为背景,介绍了目前他们实施的MES系统——中国空空导弹研究院制造执行系统的主要功能及该系统在型号研制应用中所取得的效果。
关键词：制造执行系统(MES) 有限能力计划
1. 引言
随着国际形势的变化，“立足于打赢一场未来可能发生的高技术条件下的局部战争”，国防企业面临快速开发高新技术武器装备的紧迫要求。对军方需求的快速响应性已经成为完成国家重点任务的能力和企业生存的一个重要标志。
中国空空导彈研究院隶属于航空一集团，是一个以科研为主，并具有批生产能力的空空导弹武器研究与发展的综合性院所,目前承担了雷达产品、红外产品、激光产品等多个型号导弹的研制与生产,技术难度大,任务重。传统的研制和生产组织模式已无法满足其繁重的生产任务。因此,从1995年起空导院开始引进AEPCS生产管理系统,成功的实现了以主生产计划、物料需求计划、库存管理为核心的ERP应用,保障了生产物资的供应,改善了生产和物资库存控制的现状,提高了其生产和物资管理水平和经济效益。但是,任何一个ERP系统都是形成了一个企业内部的价值链与供应链,并进行有效地管理,而对于企业车间级的计划调度、生产过程控制、生产成本、质量及车间设备等方面的管理难以实现,在车间生产管理方面造成了以下问题:1.计划编制不科学。每季度生产部下达计划后,车间计划人员大多数情况下根据车间以往的生产能力,及自身经验对该计划进行分解排产。这样制定出的计划可执行性差,并且在执行过程中可调整性也不好。2.由于计划编制就存在问题,从而容易引起生产过程的混乱。计划员对车间设备能力估计不足,导致能力的冲突,造成设备、人员闲忙不均。另外,由于没有很好的跟踪机制,物料在加工传递过程中会出现丢失现象,从而也影响了生产的正常进行。3.目前,空导院的产品急需装备部队,上级领导随时随地都要清楚的了解当前各型号产品的生产情况,而对于车间主管领导他们不仅要对生产情况有总体上的把握,还要对本车间的关键件、关键设备重点监督,确保配套任务的完成。另外原有的AEPCS系统查询方式单一,很难满足多样化、灵活性的查询。因此,空导院急需一个适于产品快速开发和批生产的车间生产管理系统,以更好的管理和控制整个生产流程。通过长期调研,空导院决定利用先进的制造执行系统MES, 结合已有的ERP系统,探索出一套有空导院特色的“ERP+MES”的生产管理系统, 进一步提升生产管理水平。于是,从2001 年起空导院与北京航空航天大学联合开发并在两个机加车间实施了MES系统——中国空空导弹研究院制造执行系统,并取得了一定的效果。
2. 中国空空导弹研究院制造执行系统的功能及解决方案
2.1 系统构成
车间接受中心ERP系统的MPS/MRP产生主生产计划和项目系统产生的试制任务，将这些任务进行详细的计划与生产排序后，下达到工作中心或生产线，然后释放、跟踪确认生产计划；同时车间将生产制造过程中的任务执行、设备、制造资源等状态信息实时反馈给上层系统,完成车间制造计划信息系统的闭环。最终通过实施车间级集成系统，与ERP系统构成闭环生产控制环节。
2.2解决方案
MES系统是企业计划管理和车间生产控制的桥梁,在功能上是ERP系统的延伸。为了弥补ERP系统在车间现场管理功能较弱的不足,该系统主要提供了以下解决方案。
2.2.1有限能力计划与调度技术的应用
车间计划／调度模块根据中心的生产计划和试制任务及车间的生产能力制定出生产计划（月、旬计划等）。由于采用有限能力计划技术，可以针对当前车间生产任务和能力的具体情况制定详细的作业计划，协调批生产与试制任务的组织与安排，及时的发现如能力不足、提前期不够等因素将引起的任务拖延和可能出现的生产问题。对己经下达但尚未开工的车间任务、按工艺路线编制工序计划，了解每个任务的最早（晚）开工时间及最早（晚）完工时间，对由系统生成的工序计划，允许车间计划员进行修改。在确定工序计划后，允许计划员按照最早开工时间法，最晚完工时间法和临界比法计算各工序的优先级，把某工作中心最早开工时间落在派工时间段上的工序，按优先级的高低进行派工排产。
2.2.2 报警与条码技术的应用
计划编制科学合理使得计划根据有可执行性,从而有效地减少了能力冲突,但关键资源、关键设备的冲突在所难免。通过系统预警提高计划调度人员对该设备的关注度,及时进行协调,尽早将冲突化解。
通过对物料条形码的应用，实现车间物料的管理和数据的自动采集（如在制品信息、任务状态信息等），便于车间生产整个过程中物料的管理与追踪。
2.2.3 B/S结构,灵活性查询和可定制报表的应用
系统采用B/S开发模式,减少了安装客户端的麻烦,使领导随时可以了解生产进度。
系统支持利用图号、批号、名称、任务开始时间、结束时间等条件的独立查询及多条件的组合查询和模糊查询。
系统根据生产计划、管理的要求生成各种统计、分析和报表，分配给具体的角色和用户。由专门的管理人员制定各种报表，并可根据要求添加、删除和更改,便于相关人员及时获取所需的信息。
2.3功能组成
2.3.1 车间作业管理
车间级作业管理要解决零件订单驱动的制造计划制订问题，及计划中各工作中心任务在车间的具体实施问题，工作中心内的任务动态分配，资源日历的管理，人力资源的安排与管理，现场施工的其它辅助资源（刀具、量具、夹具、NC程序和图纸）的管理，以及车间物料的暂存、周转和序号管理，生产计划的执行和车间的数据采集，以及组织出库、运输、加工、检验、入库的生产活动循环。
车间生产的监控和管理，处理作业执行中出现的问题，如临时任务安排，工作中心间任务的调整。对车间中各工作中心，进行完全的有限能力的任务分析，仿真评估计划的可执行性，和预测计划执行的问题。
2.3.2 计划编制及调整
车间生产计划接受上级机关的多种任务安排，包括批产任务、科研试制任务和临时任务等。对这些任务系统赋予不同的优先级,支持正向及反向两种排产方法,在有效资源约束下系统自动产生高可操作性的有限能力计划与调度。根据月份生产计划，考虑当前的车间在制品状态，确定当月的投料零件品种、数量及详细的交付计划。并根据物料生产的提前期排出物料的投产日期和交货日期。并根据工艺计划确定物料的加工路线。进行有限能力排产，按一定的调度规则进行排序，通过有限能力计划工具，确保需求与能力的平衡，校核计划的可行性。实现工作中心级或设备级的能力平衡；并能依据工艺定义，提供替代工作中心的建议；系统可根据需要产生季度、月、旬、周、日的生产安排；并可跟踪生产的实际执行情况，动态的产生新的计划。使计划人员可以在第一时刻发现和解决生产计划问题，掌握生产指挥的主动权。
由于科研试制任务的灵活性要求系统能方便的增加临时任务，能临时调整任务，支持任务的能力与质量分批,平行和交叉作业,以解决生产中的实际应用问题，以及及时处理工艺变更、返工和管理目标变化等生产任务和状态的改变。
2.3.3发放工艺路线单和派工
被下达的生产任务，系统均将发放一份加工单，这份加工路线单将随加工零件在车间中流动。在加工单中打印上条形码方便整个系统的物流跟踪工作。
系统按照车间现场加工情况，针对工作中心和具体的设备,对于不满足开工条件的任务生成物料、工模具、技术准备短缺清单,对于满足开工条件的任务进行派工；并打印派工单。
对车间任务状态（包括待下达、已下达、预期开工、已开工、预期完工、已完工、拖期开工、拖期完工、委托外协和未结等）提供查询和打印功能, 方便计划人员对车间任务的监督。
2.3.4 任务反馈
通过对车间任务完成情況的实时数据采集,系统动态显示出工作计划和完工情况。
提供工件在任意时刻的位置及其状态信息。状态信息应包括：谁在加工工件；各组件原料的供应者、批量、批号、当前生产状态、生产警报、质量情况以及与产品有关的其它信息。
2.3.5工装,夹具,刀具,量具和辅料管理
对工装、夹具、量具和辅料进行需求计划，并管理工装、夹具、量具和辅料的有效性, 实现在车间范围内的刀具参数和寿命管理和刀具的统一调配, 缩短生产准备时间，降低车间刀具占有量，提高刀具的利用率，稳定产品质量。
2.3.6 MBOM管理
根据制造过程的需要，建立和维护制造数据，包括MBOM、ROUTE、工时定额等,支持工艺临时调整。对零件的工艺数据、生产计划数据、物料项等基础数据进行有效地组织和进行统一维护管理。
2.3.7 物料管理
对车间任务，进行零、组件的MRP运算，将上级下达的生产计划转化为具体物料清单（原材料、工具）；管理与车间生产任务相关的物料短缺, 对物料的有效性进行校核，并对物料超越事件进行管理;利用物料条码进行在制品的管理与追踪。
2.3.8 条码管理
针对空空导弹研究院的特点，通过对物料条形码的应用，实现车间物料的管理和数据的自动采集（如在制品信息、任务状态信息等）,便于生产过程中任务的追踪。
2.3.9 设备人员管理
支持设备基础数据的管理，支持工作中心、工作中心日历和工作中心间替代关系的定义、维护；工作中心或设备的利用情况。提供人员基本信息的管理；可以方便的管理设备、工作中心、人员的关系；支持操作许可证的管理。
2.3.10 统计、分析、报表和查询管理
系统根据生产计划、管理的要求生成各种统计、分析和报表，分配给具体的角色和用户。由专门的管理人员制定各种报表，并可根据要求添加、删除和更改；生产机关和车间主管领导可以相应的查询权限,实时监督和管理车间的生产任务进度。
3. 系统在型号中的应用效果
3.1 应用情况
该系统在空导院11、12两个主要机加车间试用,取得了良好效果。其中11车间生产任务以批生产为主，研制为辅，生产零件涉及4个重点型号的机加关键件和重要件，平均年生产图号近3000个，零件平均工序12个;12车间生产任务则是研制为主，批生产为辅，涉及3型号的国家重点型号的机加关键件和重要件研制，年投入零件图号数为1100个，零件平均工序数11个。目前,两个车间的零件任务和相应的作业任务已基本完全纳入中国空空导弹研究院制造执行系统的管理。通过该系统的实施,车间生产速度加快,产品质量提高,废品率降低,加工制造费用减少,制造成本降低,车间综合管理效率显著提高。故即将在全院推广该系统。
3.2产生的效益
在型号生产中产生的效益:
实现了生产进度计划编制和滚动，提高了研制与批生产混线模式下的生产综合计划能力，特别是系统提供的有限能力计划功能，可以第一时刻发现生产问题，及时有效的采用针对性的措施，提高了设备利用率，杜绝了漏项和漏排，较大提高了计划的有效性和生产的效率。
系统建立的按不同时段的计划下达、调度安排、工段派工的模式，在提高生产计划有效性的同时，强化了生产进度计划的严肃性，简化和改善了管理，使生产运行更平顺和高效。
信息的对称访问，使各级生产管理者可以了解生产情况，采取更有效的措施推进生产运作。
提高了日常业务工作自动化水平，各类生产文档（如签署卡、工票和各类统计报告）可自动生成，极大的提高了工作效率，改进了工作质量。
可量化的效益:
由于计划、调度、生产准备等管理能力的提高，设备利用率提高，生产周期明显缩短，以12车间为例，2005年完成一个批次约40件的舵机部件加工周期为8个月左右，2006年完成一个批次约40件的舵机部件加工周期为6个月左右，同比增长30%以上。
11车间在2005年完成工时总额40万小时。2006年通过实施现场管理系统等有效措施，全年完成工时总额60万小时，同比增长50%。
在11车间的应用中，车间设备利用率从以前的60%提高到80%左右。
从车间加工的零部件的齐套率来分析，系统实施后，由于计划的合理和生产准备的充分，齐套率由原来的85%提高到95%以上。
4.小结
MES系统是信息技术,现代管理技术和制造技术的有机结合,它的实施有效的保证了中国空空导弹研究院导弹研制的生产周期。但是,任何一个系统如果不能很好的与其他系统进行集成,最终势必将成为信息孤岛。因此,下一阶段,空导院将结合精益制造,JIT思想等先进理论,做好MES系统与ERP、PDM、CAPP等系统的集成工作,为空导院科研生产信息的集成共享,构建精益化制造体系奠定坚实的基础。
作者：代婷婷
工装计划管理论文 篇3：
热处理车间管理系统的研究与应用
摘 要：文章根据机械制造企业的资源计划管理层同热处理车间底层控制之间存在脱节的现象通过对现象的分析并充分考虑了未来管理系统发展的趋势借助面向对象技术，以及基于构件附件技术、web技术建立了一个比较系统的热处理车间管理系统。同时该研究者根据建立的热处理车间系统的各个组成单元进行详细的解释和分析将建立的系统的结构和功能作出了阐述。
关键词：热处理车间 管理系统 B/S模式 软件构件库
随着机械制造企业的发展，企业资源计划管理层同热处理车间的底层控制之间存在一定的脱节现象，企业对于热处理车间的管理存在管理不到位的情况，需要建立一个新的管理系统加强企业企业计划管理层同热处理车间之间的联系，该文的研究者根据自身的从业经验并借助web技术、 面向对象的技术和基于构件的软件复用技术，建立了一个新的管理系统通过该系统能够充分的掌握热处理车间运行的具体状态能够比较精确的掌握设备运行的整个状态过程同时完成技术数据的记录，使得上层管理系统能够获得更过的数据信息成分掌握热处理车间的运行状态并根据具体情况适时的热处理车间进行调整以提高热处理车间的生产效率。
1 系统结构设计
热处理车间管理系统在企业的管理系统中占有重要地位，它的系统构件库一般会借助面向对象的方法进行设计，采用的面向对象语言主要包括NET、Delphi、 Java。热处理车间的在数据的收集，记录，传输的过程中必须保持实时，就是将采集的数据第一时间传输到数据库中，因此系统数据管理中一般采用的是实时数据库同关系数据库进行联合的数据管理方法。在企业网络系统中通过系统管控计算机和监控计算机组成一个工业局域网，系统监控计算机采用主从式通信方式将定时进行监控检测巡回，实时的同热处理车间内部的温控设备进行数据通信收集热处理车间内部的炉温温度值，控温运行状态标志，控温阶段标志，报警状态标志等相应的数据信息在第一时间传输到监控计算机的实时数据库中。此时的管控计算机通过局域网络将监控计算机提供的相依结果进行分类统计，存储管理，通过分析上传的数据结果管控计算机将会做出执行命令。对于管控计算机它也可以直接将上传的数据进行分析直接控制监控计算机进行数据分类。热处理车间系统采集的数据分析的结果以及通过结果进行的命令的下达这些操作的过程也可以同公司的管理系统进行对接实现数据信息的资源共享。管控计算机将公司所需要的数据编辑成表格然后上传到ERP 服器。企业车间的系统本身并不是独立的封闭而是同其他的企业之间存在一定的联系的，数据信息库是共享的保证企业之间的协同合作，最大化的利用数据信息，以保证商业目标的实现。
2 系统功能设计
后台车间的管理系统是一个总系统将车间的内部管理的各个部分都包括进来，主要有系统管理模块，技术管理模块，生产管理模块，财务管理模块，生产能力综合评测模块，计划管理模块、库存管理模块等等。上述模块都是有后台车间管理系统进行统一的管理。
2.1 系统管理
对于系统管理它主要由用户管理和数据管理两方面组成，用户管理要求在不同的权限和不同功能模块之间进行用户注册，注销，用户权限管理。数据管理则是要求基础数据的采集，设置，初始化，备份，恢复等需要同系统数据进行交换。
2.2 综合信息查询
系统的综合信息查询将涵盖了企业生产管理的方方面面的信息查询包括，生产综合信息查询，企业人事劳资信息查询，以及企业的销售信息查询等等。综合信息查询系统是企业信息的总库将企业内部情况进行综合的管理。为企业管理决策提供有利的信息数据支持，保证了企业的决策管理的正确性。
2.3 生产管理子系统
在整个生产管理系统中子系统的管理起到了关键的作用。将计划调度，作业管理，质量管理三部分都囊括了。计划调度包括生产计划的制定，物料、设备、能源、人员工时需求计划，库存、热处理设备状态、车间工作人员的查询、提示以及生产计划安排表的制订。作业管理包括任务的下达、生产准备和现场时实监控，并将工时、能耗、产量等报表现实和打印出来。质量管理包括质量跟踪统计、质量分析和质量检测报告等。
2.4 技术管理子系统
技术管理部分包括工艺管理、设备管理和资料管理。工艺管理包括热处理工艺的制定、查询和编辑等。设备管理包括设备的运行情况、设备的维修管理、设备的保养和设备信息的综合查询。资料管理包括资料的存储和查询。
2.5 财务管理模块
财务管理包括原辅料成本核算、设备使用、折旧、维修核算、能耗核算（水、电、 气、油）、工时定额、人员工资核算以及产值核算。
2.6 库存管理模块
库存管理包括原辅料库存管理、工具及工装库存管理、设备备件及零件库存管理、成品库存管理等。
3 现场实时控制系统
运行于系统监控机上的监控模块实现工业现场运行状态的实时监控与系统调节，在Widows系统下采用面向对象的语言，通过鼠标直接点击操作，具有直观、 操作方便等特点。其功能包括：定时巡回与下位智能温控仪表和高精度智能温度采集模块通信，读取现场炉温和状态数据。对现场数据进行数字滤波、错误判定等一系列处理，实时在线显示所有工业现场的炉温、 控制阶段标志、运行状态，并可以显示实时运行的控温曲线和工艺曲线，各控制阶段的曲线用不同的颜色进行区别。现场数据进行实时记录、储存、分析和计算。
软件复用是在软件开发中避免重复劳动的解决方案。该系统主要采用微软的.N ET面向对象的技术，由于不同的软件开发人员所擅长的程序设计语言不同，为了充分利用技术资源，该系统的组件采用多种不同的面向对象的语言。如Delphi、VB，NET等，但主要采用NET语言，开发出一些通用的系统构件。
4 结语
总而言之，文章研究热力车间管理系统自设的特点以及必须具有的功能将热处理车间系统同企业的管理系统形成一个有效的连接，实现数据信息的传输，为企业的决策提供数据支持，同时又由于热处理车间系统本身自带的管控计算机系统能够在出现问题后立即进行问题的解决或是发出警报及时进行通知。热处理车间管理系统使企业管理发展的基础系统，保证其正常运行对于企业的经济利益有着重要的联系。
参考文献
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作者：姜明