第一篇：双氧水泄漏预防措施
双氧水泄漏应急救援预案
1.0目的
为了遵循“安全第一，预防为主”的方针，坚持预防和救援相结合的原则，以突发事件的预测、预防为重点，以对应急事件过程处理的快捷准确为目标，统一指挥、分级负责，一旦发生双氧水泄漏的突发事件，能以最快的速度、最大的效能，有序地实施救援，最大限度地降低突发事件的危害程度，保障员工生命、财产安全，保护环境，特制定本制度。
2.0范围
适用于本公司化合车间双氧水泄露的应急救援。
3.0 双氧水储存罐分布情况
双氧水储存罐分布情况参见《危险目标分布图》。
4.0双氧水的特性、储存、健康危害及症状 4.1 双氧水的性质
4.1.1 一般性质：双氧水学名过氧化氢，其水溶液为无色透明液体，有微弱的特殊气味。纯过氧化氢是淡蓝色的油状液体。是一种强氧化剂，漂白、防腐和杀菌作用强，碱性介质中作用更强。 4.1.2 毒性：双氧水从一般意义上讲是无毒的，但对皮肤、眼睛的粘膜有刺激作用，浓度低时可产生漂白和灼烧的感觉;浓度高或长时间接触时，可使表皮起泡或严重损伤眼睛;其蒸气进入呼吸系统后可刺激肺部，甚至导致器官严重损伤。
4.1.3 助燃性：任何浓度的双氧水均不可燃，但它是一种强氧化剂，当金属离子、酵母菌、灰尘等杂质混入后，特别是当浓度高时，易分解产生大量氧气，故而易引起其它可燃性物质的燃烧，其引燃过程中分解与氧化的结合。双氧水较长时间与可燃性物质接触也会引起可燃物的燃烧。
4.1.4 爆炸性：由于双氧水分解能放出氧气和热量，温度和浓度越高分解越快。一旦引发了分解，分解放出的热会使物料温度升高，更加速了双氧水的分解，产生更多的气体，这些气体随温度升高而膨胀，此时容器若密闭则会产生高压，从而导致容器爆炸。虽然双氧水在常压下一般不会爆炸，但其分解产生的氧气在一定条件下能与可燃蒸气或气体形成爆炸性混合物，此混合物一经引发(如火花、静电等)，即有发生爆炸的危险。双氧水在阳光直射下，亦可导致剧烈分解，甚至爆炸。 4.2 双氧水的储存
4.2.1 双氧水的储存应定期清洗储存罐，防止杂质富集造成双氧水分解或总碳超标。 4.2.2 双氧水储存罐在夏季应有防暑降温措施，具体参见《防暑降温管理制度》。 4.2.3 安全部应定期对双氧水储存罐的阀门、管道进行检查。 4.2.4 双氧水储存罐区应有“禁止烟火”等安全标识。 4.3 双氧水的健康危害及主要症状 4.3.1 急性健康危害
a)吸入：蒸汽会造成眼睛、鼻子及喉咙之刺激感。
b)皮肤接触：会造成刺痛及暂时性变白，冲洗干净2-3小时会恢复,残留会造成红肿及起泡。 c)眼睛接触：会造成严重之伤害及有目盲之可能性，此症状可能历时一周或更久才出现。
d)吞食：会伤害胃及喉咙，可能导致食道及胃出血。 4.3.2 慢性健康危害
a)吸入：导致慢性呼吸道器官疾病。
b)皮肤接触：导致皮肤病。
c)眼睛接触：导致眼疾。
4.3.3主要症状：刺激感、皮肤刺痛及暂时性变白、红肿、起泡、眼疾、胃出血。当为腐蚀性伤害时，严重时可造成失明、组织坏死、肺水肿。 4.4 双氧水的防护措施
4.4.1 呼吸系统防护：高浓度环境中，应该佩带防毒面具。 4.4.2 眼睛防护：戴化学安全防护眼镜。 4.4.3 身体防护：穿相应的防护服。 4.4.4 手防护：戴橡胶手套。
4.4.5 其他防护：工作后，淋浴更衣。注意个人清洁卫生。 5.0应急救援预案的启动
5.1当双氧水储存罐发生泄露时，启动本预案，具体参见《重大事故应急救援预案》。 5.2应急指挥的组织机构及职责
5.2.1应急指挥中心人员组成参见《重大事故应急救援预案》。 5.2.2应急指挥小组人员组成参见《重大事故应急救援预案》。 5.2.3应急指挥中心职责参见《重大事故应急救援预案》之3.6.1。 5.2.4各应急小组职责参见《重大事故应急救援预案》之3.6.2至3.6.7。 5.3应急物资准备
5.3.1化合车间以及指挥中心、各救援小组必须有联络的通讯工具，并且必须保证畅通。 5.3.2化合车间应设置观测风向的简单装置或者指定会观测和识别风向的人员观测风向。 5.3.3在化合车间门口配备至少十套防毒面具和配套的正压式氧气呼吸机和空气呼吸器。 5.4应急救援预案的装备
5.4.1公司配备应急救援装备，这些装备必须保证充分，并定期由安全部进行检查。 5.4.2常备的应急救援的装备参见《重大事故救援预案》第3.7.2项。 5.5紧急服务信息
5.5.1医疗急救电话120或就近医疗机构的医疗条件，外部联络时请参见《外部单位联络表》。 5.5.2指挥中心应清楚发生双氧水发生泄露的具体地点及危害程度，可参见《危险目标分布图》。 5.5.3现场人员在撤离现场时，应向上风向方向撤离。 6.0应急反应和救援
6.1 应急救援指挥机构参见《重大事故应急救援预案》3.5指挥机构的设置。
6.2 当双氧水储存罐发生泄露时，事故现场人员参见《重大事故应急救援预案》3.8.1进行报警。 6.3 人员救援
当现场作业人员遭遇泄露的双氧水腐蚀时，救护组应对被腐蚀人员进行如下急救：
6.3.1人员皮肤被双氧水腐蚀时，应脱去污染的衣着，立即用流动清水彻底冲洗;注意患者保暖并且保持安静。救护人员应了解该物质相关的个体防护知识，注意自身防护。
6.3.2 双氧水进入眼睛时应立即提起眼睑，用流动清水冲洗10分钟或用2%碳酸氢钠溶液冲洗后立即就医。
6.3.3 若有误服双氧水人员时，应立即漱口并给饮用牛奶和蛋清后就医。
6.3.4 因双氧水泄露爆炸而产生的伤害，轻伤人员在事故现场清洗、包扎护理并根据情况转送医院，重伤人员经简易清洗包扎后立即由120急救转送医院。 6.4 事故现场处理 6.4.1 较大泄露未着火
a)当现场作业人员遭遇双氧水泄露时应迅速向上风向撤离现场至安全区。现场由治安组进行隔离，严格限制出入，进行交通管制和疏导交通，并保护事故现场。
b)参加救援人员应佩戴防护器具，着防护服，做好自我保护工作。
c) 双氧水发生泄露后，抢险小组应按照查明泄露部位、关闭泄露源、转移泄露介质、稀释泄露介质、人员撤离等顺序进行。
d)若是罐体上部阀、管泄漏，应立即用消防水喷淋稀释保护，利用根部阀管，启动泵，进行倒罐处理;同时关闭地沟到排污总管阀，将泄漏液引入应急槽。
e)若是在罐根部阀门处大量泄漏，应立即穿戴防护器具在消防水的掩护下强行关闭阀门。 f) 若是贮罐根部泄漏，强行关阀有困难或泄漏点在根部阀与罐体之间，此时应在消防水幕掩护的同时，采取向泄漏点缠绕擦布等措施，减少泄漏量，便于组织抢修。
g) 在泄漏未消除前，治安组应加强周围警戒，禁止车辆通行。作业时要使用铜质工具，严禁使用易产生火花的工具，防止发生火灾爆炸。 6.4.2 泄露已起火
a)应采取多方面的喷淋，消防冷却保护。
b) 若是在阀门根部大量泄漏起火时，应立即用消防水炮进行冷却掩护，抢险救援人员应穿避火服进行强行关阀。
c)在关阀难以实现或泄漏点在根部阀与罐体之间，此时可采取向罐内顶水的办法，减少泄漏量。 d) 如关闭阀门或顶水措施成功，泄漏点得到有效控制，用干粉、水流灭火，火势扑灭后，密切注意环境可燃气体浓度，持续控制一切火源。
e)火势过大，可在控制火势冷却措施保护下，用蒸汽将气态介质稀释。
f) 若是罐区上部阀管发生泄漏着火，应采取下部倒罐的办法，对上部火势进行控制、冷却使其稳定燃烧，并关闭有险情罐与相邻罐的连通阀，冷却保护有险罐与相邻罐。 g )在灭火过程中若储存双氧水的容器已变色或发出声音，必须立即撤离现场。 6.4.3 已发生爆炸
a) 根据爆炸后现场的具体情况，组织对未爆炸的贮罐进行冷却保护。 b) 对燃烧的部位进行冷却，掩护清场、扫除外围。
c) 采取切断物料并经确认后再进行灭火，防止发生二次爆炸。 d)加强对周边环境可燃气体浓度监测。
e)加强观察，注意保护现场人员安全，必要时及时组织人员撤离。
6.6现场如有人员伤亡，善后处理小组妥善处理善后事宜，包括家属的安抚与事故的理赔工作。 6.7协调组负责妥善地处理和外界职能部门的联系，配合并参与上级职能部门对双氧水泄漏的调查工作，并做进一步的跟进。
6.8 应急救援指挥中心应完成整个事件的报告以及后续整改问题的制定，落实，执行与审核。 7.0奖罚
7.1在事故处理过程中对于玩忽职守和消极应对事件的部门和个人，按照《重大事故应急预案》进行处理。 8.0文件
8.1《重大事故应急预案》。 9.0 记录
9.1 《事故调查处理报告》
第二篇：(双氧水)交接班疏漏引发爆炸事故原因及预防措施
2006年4月22日上午8时，山东省东营市某化学有限公司双氧水车间的操作员张川和许平与操作员朱训像往常一样，在完成交接班后一起例行巡检。当他们巡检完毕，准备离开操作间时，突然听到操作间外传来“咝咝”的声音，接着是一声巨大的爆炸声，顿时车间内浓烟滚滚。情急之下，张川和许平从窗口跳下，经过雨棚落到地上，然后迅速离开现场。事故发生时，有2名济南工艺设备安装公司的职工正在双氧水车间4楼拆除墙外管道保温脚手架，他们在逃离现场过程中，1人被大火烧死，1人从2楼楼梯平台跳到地面，脸部轻度烧伤。
大火燃起后，东营市公安消防部门紧急调动消防救援力量全力扑救。直到中午12时左右，大火才被全部扑灭。这起事故除造成1人死亡、1人受伤外，还使得氧化残液分离器完全报废，车间内各类泵、容器10多台(套)损毁，车间玻璃及其它辅助设备、设施遭到破坏，直接经济损失达302.63万元。火灾后，公司氯碱生产系统全面停产整顿。
事故原因
事故发生后，山东省安全生产监督管理局、省公安厅、省总工会和东营市相关部门及有关技术专家立即组成联合调查组，对事故现场进行了勘查，对相关人员进行了调查取证，经过详细的综合分析，最终认定该事故是一起“违规操作引起的爆炸火灾事故”，系因违规操作所引起的责任事故。
联合调查组在勘查事故现场中发现，双氧水车间内氧化残液分离器罐顶的放空阀是关闭的，而按照操作规程，氧化残液分离器排液后必须打开罐顶的放空阀，恰恰是由于放空阀关闭，造成氧化残液分离器内残液中的双氧水分解产生的压力不能及时有效地卸压，极度超压后终致氧化残液分离器发生爆炸。爆炸产生的碎片同时击中氢化液气分离器、氧化塔下面的工作液进料管和白土床至循环工作储槽的管线，致使氢化液气分离器内的氢气和氢化液喷出后发生爆炸和燃烧，氧化塔内的氧化液喷出并烧灼，白土床口管内的工作液流出并燃烧，继而形成了双氧水车间的大面积火灾。经调查询问，联合调查组得知，操作员朱训把工作交接给操作员许平和张川之前，未按规定将分离器内的氧化残液排空，而是准备交给许平和张川处理，但又没有向他们交代清楚。接过工作后，张川想当然地认为朱训肯定已将分离器内的氧化残液排空，就未按规定打开罐顶的放空阀，而与张川一同巡检的许平既没有去核实分离器内的氧化残液是否排空，也没有对张川未打开放空阀提出疑义，最终导致了悲剧的发生。
随着调查的深入，联合调查组还发现，有一些因素间接导致了事故的发生，并使得事故没有及时得到控制。
从安全管理上，公司安全生产目标不明确，没有对安全生产责任制进行层层分解，没有把安全生产责任书的签订具体落实到班组和员工。
公司对员工的安全教育和培训不到位，对员工中出现的“三违”现象监督不力、处理不严，致使员工缺乏严谨的工作态度、思想麻痹，交接班时没有严格按照装置规程进行操作，又没有认真进行核实。
公司消防设备不完善、消防水源不足、缺乏自防自救能力，没有制订全面、系统的应急救援预案，平时演练不够，致使对突发事故无法采取有效的措施及时控制。
从生产装置上，公司为了提高双氧水的质量和生产能力，对双氧水装置进行技措改造，但是没有按照《危险化学品安全管理条例》的要求报有关部门审批，也没有经过装置原设计单位的确认。
双氧水装置原设计单位对氧化残液分离器的危险性认识不足，没有在氧化残液分离器上设计相应的压力表和自动卸压装置。
整改和预防措施
为防止同类事故再次发生，公司采取了2项措施。第一，与双氧水装置原设计单位沟通，在氧化残液分离器上设计安装压力表和卸压装置，确保操作员随时了解分离器内工作压力的大小，或实现氧化残液分离器自动卸压。第二，规范员工交接班工作，要求在工作交接时，上一班操作员把装置的工作状态向下一班操作员交代清楚，下一班操作员与上一班操作员当面核实装置运行状态，双方要签订交接班记录，以免留下隐患;而无论上一班工作完成到什么程度，下一班操作员都要及时检查氧化残液分离器工作压力，按规定打开罐顶的放空阀，防止氧化残液分离器超压而发生爆炸。
有关监管部门给企业领导层提出了一系列的要求:
1.全面落实安全生产责任制
层层分解责任制，具体落实到每个管理层领导直至企业各个班组、员工，并建立严格的奖惩考核制度，进一步完善安全组织机构;加强培训，强化安全管理人员、危险化学品操作人员、特种作业人员的自我保护意识，坚决杜绝“三违”现象发生。
2.进一步健全安全生产规章制度
全面检查安全、工艺、设备等管理制度的适用性和可操作性，修订完善各类安全操作规程，加强设备的监控管理，严格执行作业现场巡检制度。
3.组织员工一丝不苟地做好交接班组工作
严格落实各项交接内容，包括各种操作规程档案、工具数量和质量情况、设备装置独有的性能特征、事故隐患规律、维护经验和技术等，使员工做到认真交接、清楚交接、全面交接，有效杜绝安全事故的发生。
4.加强消防队伍建设和业务培训
完善各项消防设施，全面提高企业员工的自防自救能力。根据企业发展状况，及时修订危险化学品事故应急救援预案，并定期组织员工进行演练，增强企业的应急救援能力(文中人名为化名)。
第三篇：锅炉承压管道泄漏原因及应对措施
xxxx有限公司#
1、2机组分别于2011年8月11日和2011年10月5日完成“xx”工程正式投入商业运行。锅炉设备由xx锅炉厂有限公司制造，型号为：DG2030/17.5-II8。
承压管道的泄漏主要就是指水冷壁管、过热器管、省煤器管、再热器管及相关附属管道的泄漏。xxxx有限公司#
1、2机组自投产以来，共计发生过8次锅炉承压管道的泄漏事件，其中水冷壁2次，省煤器1次，过热器5次(#1炉包墙过热器2次、#1炉高过出口A侧放空气管泄漏2次)。
一、 承压管道泄漏原因分析
1、
引起锅炉承压管道泄漏的原因很多，包括设计、制造、安装、检修、运行、及煤种等多方面，某一管道泄漏故障往往非单一因素所致，而是多种因素同时存在并交互作用的结果。依据各个燃煤发电厂统计“四管”泄漏事故的统计数据来看，磨损、焊接缺陷、过热、腐蚀、疲劳拉裂等是引起锅炉承压管道泄漏的主要原因。同时也可将其分成三大类： a、 慢性、积累型泄漏：包括由疲劳、腐蚀、蠕变、磨损等引起的管道泄漏，统称为a类型。这类问题一般与运行时间相关，随着机组运行累计时间的延长和设备的老化，这类问题呈现上升趋势。 b、 先天缺陷引起的泄漏：这往往由于制造、安装或检修等环节的质量控制问题引起，如焊接缺陷、缺陷部位的寿命因缺程度的大小变化很大，统称为b类型。这一类型管道泄漏随时间的推移呈逐渐下降的趋势。
c、 快速、随意型泄漏：这类泄漏往往是由于运行中的短期异常问题引起，比如运行中的汽水回路流量中断、吹灰器异常吹损等，统称为c类型。与前面两类不同，这类炉管泄漏问题一般是由短期因素作用引起，它发生的几率与机组的运行时间无关。
2、
结合我公司发生的锅炉承压管道泄漏情况分析统计来看，其中主要由于设计不良或施工环节存在问题导致管道疲劳拉裂5次(#1炉省煤器管泄漏，#1炉前包墙过热器泄漏2次，#1炉高过出口A侧放空气管泄漏2次)，焊接缺陷2次(#1炉水冷壁垂直管束泄漏，#2炉冷灰斗处泄漏)，设备质量1次。为类型b和a类型或b和c类型协同下导致管道泄漏。
二、 预防措施
防承压管道泄漏是一项综合性工作，必须有整体观念，比如汽机凝汽器泄漏影响汽水品质;化学对汽水品质和垢量的监控;金属对泄漏管的金相分析、焊口探伤等，因此需要相关专业的共同协作与配合。随着我厂机组运行时间的增加，a类主导因素的管道泄漏比例将会增加，这也是重点需要进行预防的对象。
1、 根据我厂设备的特点，重点加强检查，检查时要求全面、仔细、认真。检查的内容有：
(1) 水冷壁管燃烧器两侧、炉膛四角、冷灰斗、水冷壁管与包墙交界处等这些部位需重点检查，除仔细检查外观状况外，还要视情况测量水冷壁壁厚。
(2) 省煤器管主要检查磨损情况，其次是腐蚀，包括管外腐蚀及管内腐蚀。靠墙、弯头及节距不均处，易形成烟气走廊，管卡和防磨片易变形松动，都是磨损剧烈之处，须重点检查。检查管道外观与壁厚，大修期间还须割管检查内部结垢情况。针对#1炉省煤器U型管90°弯曲位置在制造商弯制省煤器弯管过程中，炉管金属变形不均而形成环向张应力现象应进行抽样检查(建议取30个弯头进行张应力检查分析)。
(3) 过热器主要检查过热烧坏与磨损。对热负荷最高的管道和屏过下部，应重点检查蠕胀。低温过热器应重点检查管道的磨损。包墙过热器应重点检查与其它受热面与其靠近出，因为这些地方都易出现磨损。
(4) 高温再热器除重点检查磨损情况外还需检查其蠕胀情况。低温过热器重点检查边排管和弯头磨损情况。
(5) 吹灰器附近管束及吹灰器下方省煤器管件应重点检查管道磨损情况。
(6) 针对#1锅炉高过出口联箱左侧放管座与管子焊口泄漏事件应对锅炉排空气、取样等小管道与母管焊接位置支吊架进行检查，同时对该类型焊口重点监视检查。
(7) 针对运行中炉外小管管座爆裂的预防及整改要求;加强炉外小管的现场巡查，发现振动较明显的管段，拆卸管座部位的保温装置，利用目测方法进行检查外观管壁及焊口部位有无异常。利用停机机会对炉外小管管座进行着色探伤检测，发现问题及时处理。
(8) 对采购的高温高压管道，验收时除了有合格检测证明外，对于不锈钢类的管道，还需逐根进行外观宏观检查，发现可疑还需进一步进行着色检查，防止管道制作的缺陷。
2、 检修管理落实
(1) 承压管道的检修中要始终把质量放在第一位，保证检修质量。焊口施工前要进行材质光谱分析，焊接时严格执行焊接工艺要求，焊后要做无损探伤检验。
(2) 我厂调峰负荷变化较大，由于频繁变负荷运行，锅炉水冷壁热胀冷缩，易使壁面的氧化膜脱落，为高温腐蚀提供了有利条件，另外，如果负荷变化太快而影响正常的水循环，导致水冷壁局部温度升高，也会加速高温腐蚀。建议对水冷壁进行喷涂防磨，可有效的地保护水冷壁，使其不在发生高温腐蚀。
(3) 检查过程中磨损、腐蚀超标的防磨片、管件应及时进行更换。并建立起检查更换台账。
(4) 确保炉管泄漏检测系统的稳定与可靠性。
(5) 制定炉外小管管座台账，制定专门巡检部位监视表。 (6) 禁止使用乙炔切割的形式进行管道切割，条件不允许必须使用乙炔切割时，应去除10mm范围内硬化区并且做好防止焊渣掉入管道内的措施。
3、 运行管理
(1) 严格遵守锅炉安全操作规程。严格控制锅炉运行参数，加强管壁温度监视，加强锅炉燃烧调整，防止气流刷墙、贴壁、火焰偏斜，减少烟温偏差和受热面热偏差。
(2) 重视吹灰器正常投入和退出的可靠性，不但要求确保其机械部分能正常运行，而且从其控制系统的逻辑设置来确保吹灰器的正常投入和退出，避免吹损受热面管。
(3) 加强化学监督工作，确保锅炉给水，炉水水质遵循锅炉给水标准。严格执行化学清洗的规定，做好锅炉停用期间的保养工作。
第四篇：化工企业泄漏的检测与防治措施
摘要：化工企业在生产、储运等过程中发生的介质泄漏问题，严重影响生产安全、污染环境，本文主要介绍了化工企业泄漏的预防、检测、治理方面常用技术方法的基本原理、工艺技术特点及发展，结合一些具体实例，为化工企业泄漏的检测与防治措施的选择提供参考。
关键词：化工企业；泄漏的预防；泄漏的检测；泄漏的治理
化工企业在生产、储运、销售等过程中，常常发生介质的泄漏，影响企业的安全平稳运行，即损失了物料，又污染环境，严重的引起火灾、爆炸、中毒等事故，极大地威胁企业生产和人员的生命安全。涉及易燃、易爆、易腐蚀介质生产装置的泄漏的预防、检测、治理问题，是当今化工企业经常遇到的重大问题之一。尽管化工部1990 年就出台了化工系统"无泄漏工厂"管理办法，但是由于很多企业对泄漏的治理技术研究不够，堵漏人员技术落后，对泄漏的防治主观意识中不够重视，设备老化、生产工艺落后，安装施工质量差，"跑、冒、滴、漏"现象屡见不鲜。本文以下就化工企业泄漏的预防、检测、治理方面探讨相关问题。 1 化工企业泄漏的预防
化工企业泄漏的治理首先应以预防为主，采取积极有效的措施，从源头抓起，从根本上消除泄漏隐患。在日常生产中有计划地做好设备监测，对装置进行防护、检修、及时改造和更新，以有效减少泄漏的发生。通过培训和学习，提高生产人员的素质，增强生产安全意识，从软件配备上提高企业防漏、治漏的能力。
1.1 根本上消除泄漏隐患要从源头抓起
为了减少泄漏的发生，在设计时就应该依据现行的设计规范，采用合理的工艺技术，正确选择装置的材料材质、结构、管道连接方式、管件密封形式，并根据装置所处外界环境、所用介质的物化性质、生产条件等采取相应的保护措施。企业在采购、招标过程中要把好质量关，控制好设备的现场制作、安装，采用新型的防腐管材取代传统管材。例如：在自来水、化工产品等流体输送过程中，采用以热浸镀锌钢管作基体、经粉末熔融喷涂技术在内壁涂敷塑料而成的钢塑复合管，其抗腐、耐压、耐热性能较好，使用寿命为镀锌管的三倍以上，是替代镀锌管的升级换代产品；在大口径螺旋焊管和高频焊管基础上涂敷塑料而成的涂敷钢管可耐强酸、强碱及其它化学腐蚀，因而广泛应用于石油、化工、医药、天然气、自来水等工程领域。在新装置开车投产前要严格按照规程做好焊缝无损检验、压力实验、泄漏性实验及管道的吹扫、清洗。
在阀门的设计选购中，应注重其密封性。阀门的密封性是指阀门各密封部位阻止介质泄漏的能力，是阀门最重要的技术性能指标，阀门的密封部位有三处：启闭件与阀座两密封件面的接触处；填料与阀杆和填料函的配合处；阀体和阀盖的连接处。其中前一处的泄漏叫做内漏，将严重影响阀门截断介质的能力；后两处的泄漏叫做外漏，即介质从阀内泄漏到阀外。内漏对截断阀类来说是不允许的；外漏会造成物料损失，对易燃易爆介质外漏更是不允许的。
管件的选择除材质与介质相匹配外，施工安装过程中，管道组成件常见的四
种连接方法中对焊连接（BW）、承插焊连接（SW）接头密封性好，在注重密封性的前提下为首选；用螺纹连接（PT）、法兰连接（FLG）接头密封性较差，适用于要求拆卸的管道元件之间的连接。使用法兰连接选择垫片时，垫片性能指标中的压缩率、回弹率、应力松弛率反映其密封性能，选购应慎重比较。
埋地设备、管道预防泄漏，在施工过程中应根据土壤腐蚀性等级确定设备、管道防腐蚀等级，可选用石油沥青或环氧煤沥青作为防腐蚀涂层，对于埋地钢制管道还应同时实施阴极保护。
1.2 有计划地做好生产装置监测，预测泄漏趋势
泄漏事故的发生常常与生产设备状况有直接关系，因此定期使用常规的无损检测技术与渗透、磁粉、超声波、涡流、射线、红外热成像、声发射、全息照相等监测技术结合起来，对生产装置进行定期检测，分析、预测发展趋势。随着电脑技术的发展，产生了诸如状态空间分析、对比分析、统计和模糊分析等方法，使监测信息的分析更准确地预测趋势。
1.21 设备监测技术
设备的设计阶段、加工阶段、安装调试阶段以及应用、运行阶段都存在泄漏监测问题，因此各个阶段均应分别予以考虑漏率及控制。在设计阶段除了考虑漏率合理分配外，还要考虑工艺的设计安排及加工阶段不同材料与工艺对检漏的要求。在安装调试与应用阶段重点在于及时跟踪检漏。设备泄漏监测技术种类较多，常用的有：气泡法、卤素检漏仪法、氨检漏法、超声波检漏法、氦质谱检漏仪法、真空计检漏法、荧光检漏法等等。各种泄漏监测方法都各有优缺点，在选取方法时要考虑以下原则：①检漏灵敏度要求合理；②反应时间短，检漏速度快；③能定位、定量检漏；④能无损检漏；⑤稳定性好，在足够长的时间内要求灵敏度可靠; ⑥监测仪器应结构简单，操作维修方便，经济适用；⑦加压法检漏时应考虑被检件的机械性能；⑧检漏用示踪物质应无毒无害，不腐蚀被检料。
1.2.2 管道监测技术
国内外应用的管道泄漏监测方法有许多种，即使同样监测的是流量、压力、温度等常规信号，由于采用的算法不同，做出的管道泄漏监测系统也会有质的不同，目前国内占主导地位的是负压力波法，国外占主导地位的是统计法。负压力波法不但解决了泄漏定位问题而且误报少，从本质上它是一种声学方法，既利用在管内输送介质中传播的声波进行检测的方法。当管道发生泄漏时，由于管道内外的压差，泄漏点的流体迅速流失，该点管道内压力下降，流体密度变小，泄漏点两边密度大的流体向该点补充，从而产生了一个新波源，该波以一定速度依次向管道的两端传播，即所谓负压力波，根据负压力波到达上下游监测点的时间差和管道内压力波传播速度就可以计算出泄漏点的位置。统计法是1995 年壳牌公司开发出的，到目前为止该法仍被世界公认为是最先进的管道泄漏监测方法，其最大特点是不用复杂的模型就能发现较小的泄漏，当泄漏确定之后，就用测量的流量和压力统计平均值估算泄漏情况，用最小二乘法来定位。
1.3 提高主观认识，加强企业管理
提高企业全员对泄漏防治的主观认识，树立防漏、治漏与企业经济效益息息相关的思想，制定科学的生产操作管理，减少人为因素导致的泄漏事故。加强职工业务培训和查漏、堵漏技术的学习，保证防漏、检漏设施的投入，定时检修、更新现有生产设备，做到及时发现问题及时解决。
2 化工企业泄漏的检测
在生产过程中要对泄漏进行有效的治理，就要及时发现泄漏，准确地判断和确定产生泄漏的位置，找出泄漏点。较明显的泄漏，人们可以通过看、听、 闻、摸等直接感知发现，对于人看不见、听不到、摸不到的场合或有易燃、易爆、有毒介质的危险场合，就要借助仪器和设备进行泄漏检测，用专用仪器进行可以进行在线检测，对于人无法感知的细微泄漏亦可以准确检测其部位、程度，有利于企业及时发现安全隐患。
2.1 设备检漏方法
设备检漏方法有多种，本文在"设备监测技术"中列举了许多方法，具体应用中分别属于在线检测和离线检测两大类。以下举例说明：
2.1.1 大型储罐的在线检漏方法
(1)是罐内介质的检测，如盘库、人工检尺、罐完整性测试（质量完整性、体积完整性）、自动计量、声发射等。如大型储罐罐底腐蚀状况在线声发射检测（TANKPAC）：是采用非清罐方法对储油罐罐底腐蚀状况进行检测/评估的专家系统，该技术是以对国外数千台油罐检测，并对其进行清罐检验对比而形成的数据库为基础建立起来的，其原理为：当材料出现裂纹、断裂、分层等状况时，会突然释放应变能而形成弹力波，被传感器收到后转变为电信号，进而由声发射系统来数字化和处理，根据对数据的分析作出检测结论，属非开罐在线检测，大大减少由于盲目清罐所造成的损失并减少安全事故。此外还有：压力容器声发射检测（MONPAC）等。
(2)是罐外环境检测，如土壤检测、蒸汽检测、地下水检测、间隙检测等。如在罐区设置观察井，采用检测元件监测环境中的变化。
2.1.2 大型储罐的离线检漏方法也可以分为两类：
一类是罐底板试漏方法，常用方法有真空箱试漏法、漏磁扫描探伤、气体检漏和充水试压等。如用磁涡流扫描仪检测金属储罐底板的腐蚀状况，其原理是漏磁法，仪器上装有强磁铁，磁铁之间装有磁场强度传感器，当底板有缺陷时，磁场分布就会发生变化，传感器就能检测到这种磁场变化，该仪器能够准确测定腐蚀的深度、面积及裂纹的长度。另一类是罐壁严密性实验试漏方法，常用方法有煤油试漏法、充水实验法、罐体壁厚检测等。如罐建成或大修后应进行充水实验，在充水过程中，逐节对壁板和逐条对焊缝进行外观检查。充水到最高操作液位后，持压48 小时，如无异常渗漏或变形，罐壁的严密性即为合格。以上以大型储罐的检漏为例，对其他种类的设备，还有针对性的各种具体检漏方法，如对压缩机、蒸发器、冷凝器等设备，多采用真空箱充气检漏法等等，此处不再一一描述。
2.2 管道检漏方法
管道泄漏根据泄漏量的不同，一般分为小漏、中漏、大漏。小漏也称为砂眼，其泄漏量低于正常输送量的3%，主要是由于管道防腐层被破坏，管壁在土壤电化学腐蚀作用下出现锈点，腐蚀逐渐贯穿整个管壁的现象；中漏的泄漏量在正常输送量的3%~10%之间；大漏的泄漏量则大于正常输送量的10%。目前管道上应用的各种泄漏检测技术可分为仪器直接检漏法、管道泄漏检测模型软件分析法、人工 方法三大类。
（1）仪器直接检漏法：常用仪器检漏包括：专用线缆检测、压力传感器检测、智能清管器检测、外夹式超声波流量计检测等，其原理均为利用传感器检测管道内介质的声速、温度、压力值或管道周围地温、湿度值，并将数据传到控制中心，由中心计算机进行判断，发现异常后报警。
（2）管道泄漏检测模型软件分析法：由管道的纵断面数据（压力、温度、流
量等参数）、管径、壁厚、地温、传感器精度、阀门种类、机泵特性等，应用连 续性方程、动量方程、能量方程、状态方程建立管道泄漏检测数学模型。利用模型软件计算出管道流量和压力的理论值后与实际测量值相比较，当差值超过报警限时，系统就回发出泄漏报警。
（3）人工方法：人工巡线，即由专人沿管道线路查看管道及周围情况，确定有无泄漏发生。
（4）管道泄漏检测具体操作分为管道外部动态检测技术和管道内部检测技术：管道外部动态检测技术，伴随着自动化仪表、计算机技术的深入发展，各种外部动态检测技术相继出现：压力点分析法、特性阻抗检测法、相互关系分析法、压力波法、流量差监测法、管道瞬变模型法等。埋地管道外部动态检测技术是在对管道不挖开的前提下，采用专用设备在地面非接触性地对涂层进行综合性检测，主要包括标准管/地点位检测技术（P/S）、皮尔逊检测技术（PS）、密间距电位测试技术（CIS、CIPS）、多频管中电流测试技术（PCM）、直流电位梯度方法（DCVG）等。以上技术均是在管道上施加电信号，因此不适用于加套管的穿越管道管道内检测技术是将各种无损检测（NDT）设备加在清管器（PIG）上，将原来用作清扫的非智能改为有信息采集、处理、存储等功能的智能型管道缺陷检 测器（SMART PIG），通过清管器在管道内的运动，达到检测管道缺陷的目的，应用较为广泛的技术主要包括测径检测技术、泄漏检测技术、漏磁通过检测技术（MFL）、压电超声波检测技术、电磁波传感检测技术（EMAT）等，新型清管器在硬件上装备了传感器、数据储存处理设备，在软件上配备了专门用于分析的软件包，因此此类清管器不仅可用于管道检漏，而且可以勘查管壁结蜡情况、检测管壁金属损失。
2.3 有毒有害气体检漏方法
气体扩散速度快，无色、无形，不易察觉，在化工企业生产过程中常涉及到有毒有害气体，如有泄漏，极易发生中毒、爆炸事故，根据危害不同，我们一般将有毒有害气体分为可燃气体和有毒气体，其检测手段也有所不同。
2.3.1 可燃气体检测
用LEL 检测仪检测可燃气体，当可燃气体浓度在LEL 的10%和20%时发出警报，当LEL 检测仪上显示100%时，即表明达到可燃气体的最低爆炸下限，实际中常见的以LEL 方式测量的检测仪有催化燃烧式检测仪；另外可用直接测量可燃气体的体积浓度的热导式VOL 检测器检测可燃气体，该检测器特别适用于在缺氧的环境中测量可燃气体的体积（VOL）浓度。
2.3.2 有毒气体检测
应根据不同种类有毒气体选择特定气体检测仪，对于特定有毒气体的检测，使用最多的是专用气体传感器，包括：利用物化性质的传感器（半导体式、催化燃烧式、固体热导式等）、利用物理性质的传感器（热传导式、光干涉式、红外吸收式等）、利用电化学性质的传感器（定电位电解式、迦伐尼电池式、隔膜离子电极式、固定电解质式等）。
3 化工企业泄漏的治理
科学、先进、全面的堵漏技术对化工企业泄漏的治理非常重要。一旦检测到泄漏，专业堵漏人员应及时到现场详细了解情况：介质的性质、系统的温度压力、泄漏部位的外形及其他相关尺寸等，然后制定出正确的堵漏方案，在确保安全的情况下，争取在线堵漏，确保堵漏措施及时高效。堵漏从广义上是指在自然界中
出现任何种类泄漏被堵截制止的过程。本文中特指化工企业各种泄漏的堵截制止过程，简单归纳一下，堵漏技术大致经过了以下六个发展阶段。
3.1 阻塞堵漏技术
该技术是一种应用广泛的传统堵漏方法，效果显著，但不适用于压力较大、孔洞较小、泄漏处几何形状复杂、介质有强腐蚀性，强渗透性及特殊个性等情况下的泄漏问题。
3.2 加压堵漏技术
在阻塞物外部朝着泄漏介质相反作用的方向施加压力，从而达到堵漏的目的。按加压的方法不同分为：
①捆扎加压法：在阻塞物外部用铁丝、绳子等细软东西用力捆扎，多用于管径不大的管道泄漏。
②机械卡子加压法：根据泄漏处的几何形状，用强度较大的金属制成，然后利用螺栓、夹头等缩紧装置将卡子加压固定在泄漏处，应注意在卡子接触泄漏处内侧表面要垫一层特种胶粘剂或高分子弹性塑料、橡胶等物。
③专用加压设备加压法：针对一些特殊环境、要求的泄漏而采用的堵漏方法，目前有杠杆加压、弹力加压、磁力加压、机械咬合加压等专用加压设备。
设计制造加压设备是加压堵漏技术的核心，无论是设计制造加压卡子或加压设备，均有难度大、周期长、成本高、带压操作难度大、危险性高等特点，往往不易付之实现。
3.3 焊接堵漏技术
单从可靠性而言，焊接堵漏技术是无可挑剔的，尤其适用于金属材料。但对异种材料和非金属材料则不宜采用。焊接时产生高温，会引起泄漏介质燃烧、爆炸。应用焊接堵漏技术解决易燃、易爆、易腐蚀品泄漏问题时，首先要排空容器，用碱水或蒸汽反复清洗，再烘干，经检测达到安全标准后在保证通风的条件下，方可使用焊接的方法来进行堵漏。
3.4 粘接堵漏技术
该技术是利用胶粘剂的特性来完成堵漏，工艺简便，是一种快速堵漏技术，能粘接各种金属、非金属材料，而且能粘接不同材料，被粘接的部件无热影响区或变形等问题。不仅可在不停车、不停产、不降压、不停电、不动火、不用电的情况下进行堵漏，而且不受泄漏体积大小、外形等的影响，在易燃易爆场合，更具优越性。例如：某内浮顶式氢气储罐由于内外腐蚀造成内浮罐顶钢板搭接缝严重泄漏，可采用磁力压固粘接法堵漏：用快固胶将一块大小合适的铝板粘接在泄漏部位，胶粘剂固化过程中，在铝板上压上一块磁铁，利用磁力作用迫使泄漏停止，该法省时、省工、方便快捷；低温胶粘剂可用于冷凝蒸发器的漏洞（缝）修补；粘接堵漏技术广泛适用于大型容器罐的修复、油罐、泵、管道、法兰、波纹管的堵漏工程中。但当高温、高压条件下要解决堵漏问题时，粘接堵漏技术往往爱莫能助。
3.5 带压注射堵漏技术
实质上是利用一种工业注射器（注射枪或注射装置）施出一种推进式的压力，将粘接剂或能够堵住漏洞（缝）的中间体，强行阻塞堵漏的方法。首先选择性能优良的堵漏剂（密封剂），再针对泄漏处的几何形状、位置，设计制造出一种既能在泄漏处起密封作用，又能与机械加压装置紧密连接的卡具，然后凭借机械加压装置通过卡具将密封剂不断送入卡具内腔，直至将漏洞（缝）堵住。该技术尤其适用于直管段上的带压堵漏。
3.6 带压堵漏技术
带压堵漏是指在一个大气压以上任意带着压力的管道和容器罐内部储存或输送介质因腐蚀穿孔跑冒滴漏或人为损坏导致泄漏，采用不停车不倒罐在内部介质飞溅过程中堵住泄漏点的方法。由于实际施堵时常涉及易燃、易爆类介质，在国内带压堵漏即公认为是"不动火带压堵漏"的简称。上述"带压注射堵漏技术" 实际上是带压堵漏技术中的一项应用较多的成熟技术，用于直管段上的带压堵漏，但对三通、弯头、变径、法兰盘根部、大型容器罐等的泄漏部位就无能为力了。以下介绍几种常用的带压堵漏方法。
①带压管道的焊接堵漏：化工企业的管道一旦发生泄漏，由于熔融的金属在没得到凝固之前有可能被喷出的介质吹跑以及易燃易爆介质居多，是很难在动态下补焊的。但带压焊接技术在某些情况下也是可行的：首先了解管道的周围环境和所处位置，在油气存在的环境中是不允许动火的，注意去除环境中的不利于人身安全的因素，施工处周边条件应有助于通风及人员逃生；下一步，了解管道中介质的压力，压力过大会对人身造成伤害，管道内水压要低于1.57MPa 才可以进行焊接；最后分析泄漏原因，如：腐蚀开裂穿孔是常见的一种情况，常用引流 焊接，冻裂的裂口一般无规则并有较大塑性变形，常采用碾压焊。
②快速带压止漏带堵漏：是不动火带压堵漏最常用的堵漏品之一，属于堵漏行业中的包扎捆扎技术类。先将泄漏点四周清污，在泄漏点上覆胶垫皮，再用快速带压止漏带（一分钟带压止漏带）沿漏点捆扎至堵住漏为止，需加大强度时在捆扎面上反复涂抹GB509 加强固化剂，将表层和周边全涂抹包住。该法适用条件：施堵压力≤1.1MPa；温度≤280℃；固化扭距≥750n；固化时间0.5h。介质包括：油、水、酸碱、苯、燃气等。适合部位：金属、镀锌管道、PE、PVC、复合管、玻璃钢管等管道上的直管、三通、弯头、变径、堵头、阀门、法兰等。
③带压注射堵漏：属于堵漏行业中的注剂密封技术类，前面已经描述过，在具体使用中密封剂的选择很关键，密封剂固化类别有三类："慢固化、非固化、快固化"。施工中常用慢固化类密封剂，该种密封剂适应温度高达950℃，固化时间慢达30 天，注胶后如出现渗漏飘气补胶容易；非固化类密封剂，该种密封剂适应温度高达1200℃，永远不固化，注胶后如出现渗漏飘气补胶非常容易，主要用于介质为超高温蒸汽和烟道气的装置泄漏；快固化类密封剂，该种密封剂几个小时即可完成固化，弹性较大，适应温度低于800℃，注胶后如出现渗漏飘气补胶难度非常大。
④法兰卡带堵漏：用于法兰泄漏的情况，先将法兰万能卡带捆扎至两法兰结合面上，卸下一个连接螺栓的丝帽，取丝杆注胶嘴按压至该处，按动手动液压泵将密封剂注射到卡具内，直到法兰停止泄漏为止。常见的带压堵漏方法综合了打卡子、夹具注胶、填塞、顶压、引流、缠绕、气囊、内压、冷冻、顶压焊接等技术，可以在不停产的条件下完成堵漏，不影响正常生产，经济效益显著。带压堵漏应聘请有经验的专业人员进行操作。
4 结束语
化工企业泄漏往往处于易燃、易爆、有毒、高温等恶劣环境，容易引起人员伤亡及财产损失，因此化工企业泄漏的预防、检测、治理是企业安全生产的重要保证。随着治理泄漏技术的不断更新，企业泄漏应急处理系统的不断完善，化工企业"跑、冒、滴、漏"现象必然得到改善。
第五篇：关于煤气泄漏后的班组应对措施
关于煤气泄漏后的班组处置方案
1、 发现煤气泄漏后首先通知煤气可能波及的相关区域人员紧急撤离。
2、 同时给当班调度和作业长汇报煤气泄漏情况。
3、 组织当班人员迅速在煤气泄漏范围之外拉起警戒区。
4、 当班加热炉班长和调火工佩戴正压式呼吸器切断煤气来源。
5、 切断煤气来源后，及时组织清点人员数量。
6、 切断煤气来源后，组织人员对煤气泄漏点进行查找。
7、 查找出漏点后，采取应对措施对煤气漏点进行治理。
8、 处理完毕后，按程序引气点火，再佩戴正压式呼吸器对漏点进行检查。