化工厂节能降耗

化工厂节能降耗（精选8篇）

化工厂节能降耗 第1篇

化工厂节能降耗措施

1、提高所有员工的节能降耗意识，各工厂、各部门、各班组应在各层次的会议上进行宣贯。从细节做起，从自我做起，全员参与，才能将节能降耗工作做的更加完善。

2、落实工厂节能降耗的责任人，各部门应指定负责人，监管和监督能源的合理使用，分析能源消耗数据，制定节能降耗目标，实施节能降耗措施。

3、积极提倡员工对生产、工作过程中存在的高能耗的环节提出自己的改善意见，并由相关部门负责人组织人员进行可行性分析论证。对可行的建议，指定人员负责整改，就整改后带来的效益给予相关人员一定的奖励。

4、加强日常巡检力度，保证全面到位、不留死角。有效减少以致基本杜绝生产过程中存在的“跑冒滴漏”现象，发现此类现场及时处理。

5、能源消耗主要有电耗、水耗、蒸汽消耗、压缩空气消耗等，首先应该找出各能源的的消耗集中点，如大功率设备或高耗能的工艺工序。重点对这些要点进行分析，能否有所改善。

6、完善设备及管道的保温工作。如锅炉本体、蒸汽分汽包、蒸汽管道、冷凝水回收管道、冷媒管道、蒸发器、部分反应釜、室外裸露的自来水管道等。虽然因保温造成的冷热损失无法量化计算，但实际上还是会对使用点的温度有所影响。据有关资料，如果设备保温不当，可造成约10%~15%的冷热损失。

7、加强并完善相关计量管理工作，没有健全的计量管理，就无法对消耗的能源进行准确的统计和分析。可将电耗、水耗、汽耗等能源消耗，按照部门或产品线进行区分，可安装电度表，水表，流量计等仪表，单独计量相关能源消耗数据，由相关人员负责抄表统计，便于后期进行对比分析。

8、制冷机组开机运行应确保达到最佳的效率状态，定时对制冷机的运行状态进行监控，合理进行增载减载，维持机组运行的高效率。根据各降温点的冷媒温度、冷媒储罐内的冷媒温度和环境温度，合理开机停机。避免在已经达到制冷要求的工况下，仍开机运行。

9、对于大功率运行设备，如蒸汽锅炉的引风机，制冷系统的冷却水循环泵，可以考虑增加变频器，实现变频控制，降低设备运行时的电流，避免长时间的工频状态运行，降低电耗。

10、全面梳理工厂各电机的运行状态，是否存在“大马拉小车”的现象，电机功率应尽量与设备轴功率接近。

11、对老旧的疏水器或冷凝水回收装置进行更换，使得蒸汽锅炉可以充分利用回收的冷凝水，降低锅炉的水耗。同时冷凝水的温度较高，可带来少量的燃煤消耗。

12、各蒸汽使用点的应明确使用蒸汽时的压力需求，过高的压力要求会造成蒸汽流量的浪费。所以各蒸汽使用点应严格按照工艺要求的压力范围进行控制，压力过高时可适当调小阀门开度来控制。在工艺处理结束后及时关闭蒸汽阀门，降低蒸汽消耗。

13、对于生产中产生的废水或清洗用水，能否进行回收使用，还是直接排入污水处理管网进行污水处理。视水质情况，可以考虑将生产过程中产生的废水、清洗用水或污水处理后的回用水进行合理的使用，降低水耗。

14、各需要冷却水的设备，如离心泵、罗茨泵、风机等，可考虑在冷却水管上安装电磁阀，实现冷却水供应与设备启动后同步控制，减少冷却水的浪费。

15、从小事做起，如空调的运行温度要合适，夏季不要过低，冬季不要过高。办公区域照明设施应做到人走灯灭。清洁卫生用水应避免使用大量水冲洗，尽量使用拖把。

化工厂节能降耗 第2篇

进入新世纪以来，能源已成为世界的焦点之一，它直接关系到经济和民生，国内的经济的发展和能源的关系变得越来越突出。在生产粗放的时代，能源问题还不很突出，企业总是把注意力放在扩大生产上，只要产量上去就会有利润。而现在能源和利润的关系变得越来越紧密，能源是人类赖以生存和活动的物质基础，在现代化工厂企业，最主要的体现形式是动力，而电力作为工厂的动力来源，合理安排可以有效降低成本。所以，企业的经济决策人应以新的思考理念，完善好能源和利润的关系。

在工厂生产中，电能浪费主要发生在以下方面，因此可以从这些方面采取措施：

1、改进生产工艺，提高设备综合效率

1）提高变压器的运行水平。电力配电变压器是换能效能较高的设备，尽管如此，由于存在空载损耗、负载损耗和热损耗，在厂矿用量很大，且不少老旧产品，使用不尽合理，因而节电挖掘空间很大。正确选择和配置变压器容量和台数,合理分配负荷,做到变压器经济运行;当变压器负载率经常小于30%时,应进行更换；及时停用轻载空载变压器；两台以上变压器并列运行时,按组合后的技术特性,选择最佳运行方式；尽可能提高变压器的功率因数。

2)提高电动机的运行水平。电动机作为方便高效的传动机械，是电力能源的重要的应用。电动机的类型应在满足电动机安全运行、起动、制动、调速等方面的情况下,以节电的原则来选择；电动机容量应根据负载特性和运行状况合理选择,使电动机工作在高效率范围内。

3）按实际功率需要调整输出电流和电压，将浪费的这部分节省下来；节电空间的大小要跟据设备负荷的工况来决定。在生产中，很多时候需要设备待机，使电机空载，从而造成电能浪费。对于这种情况，我们可以采取家装节电器、改造电路实现节能：轻载运行的电动机,可采用降压运行的办法来提高效率;对经常空载运行持续时间超过5 min的中小型电动机应安装空载自停装置;对于负荷较稳定的绕线式异步电动机,可改为同步运行;对于拖动负载经常变动或因工艺需要随时调节流量、风量的电动机,可采用变频调速。

4）改造不合的供电电路、生产设备降低生产环节的电能浪费。如由于交流电机调试困难，常用风门，阀门和开停机来调节流量压力和容量，这里存在着大量的能源浪费。也可以对现有不尽合理的供配电系统进行技术改造。例如将迂回配电的线路,改为直配线路;或将截面偏小的导线更换为截面稍大的导线:或将绝缘破损、漏电较大的导线予以换新;或在技术经济指标合理的条件下将配电系统升压运行;或者改变配电所所址,或者分散装设变压器,使之更加靠近负荷中心等等,都能有效地降低线损,收到节电的效果。

5）设备的低功率因数和谐波，会造成设备的自身和电网相当大的附加无功电流，增加电网输变电以至发电设备的负担，影响设备运行及命运。功率因数低主要因感性负载产生，基本方法采用无源校正，并联电容补偿，或同步机调节。在电容无功补偿使用中，根据经验，应注意不宜采用功率因数控制器型控制器，而应优先采用无功功率型、无功电流型控制器，以免切投震荡。如要同时兼顾谐波治理，则可采取无源校正的另一方式，接入LC滤波器，如针对变频器产生的奇次谐波，专门设计了各种滤波器，或采用有源滤波器动态补偿。无源滤波的优点是简单、成本低、故障少，但体积重量较大，只适于静态和较单一谐波的补偿，且不易快速动态补偿，而有源功率因数校正[APFC]可在网络和负载变化时，全面快速动态进行补偿，节电及保证电网质量。

6）三相平衡和谐波污染。三相平衡可以通过调整用电结构来使三相趋于平衡或者通过节电装置来进行一定范围的调节，使三相平衡趋于平衡。谐波污染可通过一定的技术措施进行滤除、吸收电网内外的谐波；或采取技术措施控制谐波源向其他设备的辐射，从而达到提高用电效率、节能降耗的目的。

2、完善节能降耗管理制度

完善节能管理体系和管理机制，健全节能管理网络。建立“工厂-车间-班组”三级能源管理网铬，建立严格的节能管理制度和有效的激励机制，鼓励员工持续开展节能改善活动。

按照国家能源管理标准和要求，从能源管理体系，能源基础管理，能耗管理，合理用能,现场管理，节能技术进步等六方面对工厂和车间进行诊断和评价。逐步提高工厂的能源管理水平。通过每日跟踪—每周分析—每月检査、讲评，并进行目标责任的考核，有效地控制工厂各部门的能源消耗。

3、对于工厂中的照明用电，可以从以下两个方面节电： 1.合理选择光照距离 工作点的照度近似与距离的平方成反比，故灯具位置要合理，使光源获得充分利用。

最后，节约电力还是要靠加强管理，充分发挥人的积极因素的。在制度上要有合理的规定与奖惩措施，如规定夏天空调温度不得低于36度；做到人走灯灭，避免长明灯现象的出现等等。2.采用高效节能灯具

随着科技进步，电光源不断推陈出新，白炽灯及普通电感式荧光灯已趋于逐步淘汰。如配电盘柜的信号灯换成节能类型，各种照明节电新产品较多，高管压光效高的节能荧光管、稀土三基色节能荧光灯；电子稀土系列节能荧光灯的发光效率高，且改用了电子镇流器，省去了起辉器和电感镇流器，能在较低电压下快速起辉，功率因数可达0.9以上，有功功率节电率30%以上，是新一代较理想的节能电光源。但新型感容式荧光灯镇流器的研制成功，节电效果不错，寿命延长不少。对大型广场及露天场地可采用钠汞混光灯。

4、注重节宣传和培训，大力提高全员节能意识

工厂节能是一项系统工程，应该从增强员工的节能意识人手，深入宣传教育，增强节能意识，从根本上解决对节能重要性的认识。只有全员的节能意识提高，通过管理的方法节能才能卓 有成效。多年来工厂通过广播、板报、研讨会、宣传画、标语牌等多种方式，深人持久地进行节能宣传教育。通过组织节能演讲和节能知识竞赛活动使全体职工普遍对节能的重要性有明确认识。

炼油化工企业节能降耗技术 第3篇

作为我国国民经济的支柱产业之一, 炼油化工是我国重要的能源行业。目前, 我国正面临着日益严峻的能源危机, 而化工石化行业是传统的“高能耗、高污染”行业。为了保证化工石化企业的可持续发展, 提高企业经济效益, 对石化行业进行必要的能量利用技术整改就显得尤为重要。

1 炼油化工节能现状

我国炼油厂系统能量利用水平与国外相比尚有较大差距, 其中主要有节能管理水平较低、能耗指标较高、炼厂加热炉的热效率较低及生产辅助系统节能和计量考核上的差距等。就炼油综合能耗而言, 目前国际上最好水平已达53.2kg标油/t, 而我国的较好水平也在70kg标油/t以上。中国石化炼油装置原油综合能耗从76.66kg标油/t, 降低到66.23kg标油/t, 但与国际先进水平相比, 仍差16个单位。为了有效的降低成本, 许多企业都运用了近年来迅速发展的节能新技术, 我们必须尽快适应新形势的发展。要改变目前的状况, 使节能降耗工作有质的飞跃, 必须在加强科学管理的同时应用国内外现有的、成熟的新工艺、新技术、新材料、新设备进行节能技术改造。

2 改进工艺条件, 降低工艺总用能

工艺总用能是衡量装置用能水平的重要指标, 反映装置工艺设备在其操作条件下耗用能量的数量, 体现了装置设计和操作水平。所需要能量的数量。一般地, 工艺总用能可分为热、蒸汽和流动功三种形式, 即用热工艺总用能、用汽工艺总用能和动力工艺总用能。

2.1 降低用热工艺总用能

炼油行业的常减压蒸馏装置, 把初馏塔、常压塔的过气化油直接抽出, 绕过加热提温设备。避免了过气化油的反复加热汽化和冷凝, 减少带入用能设备 (分馏塔) 的能量, 使用热工艺总用能减少。如炼油厂使用的KDN-1000型空分装置.对流程进行了如下改动:出空压机4级的高温压缩空气不是直接进入4级空气冷却器, 而是改为先进入再生器预热器, 与来自冷箱的低温污氮气进行热交换, 污氮气在此升温后再进入电加热器进一步加温后用于分子筛再生, 这样将进一步降低电加热器的用电负荷。与低温污氮气换热降温后的压缩空气再进入4级空气冷却器.这样将降低4级空气冷却器的热负荷。经这样改进后。根据计算, 电加热器的用电负荷将由90k W降至75k W, 4级空气冷却器的用水量将由35t/h降到28t/k, 节能效果较为显著。

2.2 减少用汽工艺总用能

对用蒸汽汽提的工艺改进操作、加强管理汽提蒸汽, 在保证产品质量前提下, 结合工艺操作条件和设备的流体力学状况, 减少吹汽量, 以减少用汽工艺总用能。

许多汽提用汽可用重沸器代替;加热、伴热用汽, 可用适宜的低温热代替;用惰性气体代替塔底吹汽、用松动风代替催化裂化U型管松动汽等。

2.3 减少动力工艺总用能

对管线系统进行优化设计, 选取经济管径, 降低流动阻力;改进工艺流程, 避免物流反复加压、节流, 缩短工艺路线均可降低动力工艺总用能;减少反应系统未转化原料的循环量, 可减少动力工艺总用能。系统管线各处的节流阀, 在保证调节质量下尽量减少调节阀压降;对管线系统进行优化设计, 选取经济管径, 降低流动阻力。

3 提高能量回收率, 减少排弃能量及火用损

3.1 减少散热量

目前管线设备的保温多是以散热量为基础制定的, 考虑流体温度的因素不够。减少散热的途径是改进保温, 按照确定经济保温层厚度方法对设备管线、阀门进行优化保温。注意区分不同物流温度的散热热能价格, 最好采用火用经济保温层厚度的方法。装置散热能耗约占总能耗的10~20%, 减少散热量是重要的节能措施之一, 其投资不多, 效果却很显著。

3.2 优化换热系统减少传热火用损

换热系统的优化: (1) 设备结构的优化, 使设备处于最佳工况下传热; (2) 合理安排换热流程, 使冷热物流匹配合理, 避免过度的不可逆传热, 即大于经济传热温差部分。

3.3 降低冷却排弃能

降低冷却排弃能可以从两方面考虑: (1) 对于存在的70℃以上的物流显热及潜热, 应寻找合适的热阱加以利用, 作锅炉预热水的热源, 也可作其它用途; (2) 与系统结合, 提高产品输出装置温度, 不仅降低本装置冷却负荷, 减少冷却介质的使用, 而且增加了装置输出热能, 对于储运系统, 相应节省了罐区加热、伴热能耗。

4 提高能量转换环节效率, 减少装置供入能耗

炼油常用的装置有: (1) 常减压蒸馏。它是每个炼油厂必须有的炼油加工的第一道工序, 也是最基本的石油炼制过程。 (2) 催化裂化。催化裂化装置以常压重油或减压馏分油掺入减压渣油为原料, 与再生催化剂接触在480~500℃的条件下进行裂化、异构化、芳构化等反应, 生产出优质汽油、轻柴油、液化石油气及干气 (作炼油厂自用燃料) 。 (3) 加氢裂化。加氢裂化以减压馏分油为原料, 与氢气混合在温度400℃左右, 压力约17MPa和催化剂作用下进行裂化反应, 生产出干气、液化石油气、轻石脑油、重石脑油、航空煤油、轻柴油等产品。 (4) 催化重整。由常减压蒸馏初馏塔、常压塔顶来的直馏轻汽油馏分, 经预分馏切出肋℃以前的馏分, 将60~180℃轻烃组分与氢气混合后, 加热至280~340℃进行预加氢, 以去除硫、氮、氧等杂质, 再与氢气混合加热至490~510℃进入重整反应器, 在铂催化剂的作用下, 进行脱氢芳构化反应和其他反应生成含芳烃量较高的高辛烷值汽油 (重整汽油) , 可直接用作汽油的调和组分, 也可经芳烃抽提, 分离提取苯, 甲苯、二甲苯等化工产品。

4.1 利用背压式蒸汽轮机

背压式蒸汽轮机利用蒸汽先作功, 排出蒸汽仍可作工艺用汽。引进的大型合成氨装置用能水平高, 很大程度上是蒸汽产用比较合理, 做到逐级用能。因此, 在选择蒸汽动力驱动方式时, 要重视背压式蒸汽轮机的选用, 进行蒸汽动力系统的优化。

4.2 催化裂化再生器排烟能量的回收利用

回收烟气显热充分利用烟气显热及CO燃烧热发生较高参数的蒸汽, 然后由设置的余热锅炉回收显热能, 或作其它物流的加热热源。燃气锅炉烟气余热回收是利用低温热媒水吸收高温烟气中的热量。烟气余热回收装置主要形式是直接换热型, 即直接吸收式。其传热原理与锅炉的原理一样, 在装置中由金属受热面将烟气与水隔开, 烟气中的热量传给金属受热面, 再由金属受热面传给水, 能够有效的催化裂化再生器排烟能量的回收利用 (见图1) 。

4.3 低温热回收利用

4.3.1 低温热同级利用 (直接利用)

根据低温热回收的温位, 选择适宜的用户, 不仅改变了用户原使用高、中温热源所造成的过大能量传递损失, 而且把高、中温热源顶替下来, 是低温热利用中最具吸引力的方案, 节能效益尤为显著。

目前, 随着生活水平的提高和劳保福利设施的不断完善, 生活用能也相应增加。此外, 随着企业的发展, 办公楼、教育培训系统、设计研究院所用能也相应增加, 这部分能耗影响到全厂综合能耗。如果以低温热取代其能源消耗, 不仅可降低全厂综合能耗, 而且使直接生产能耗也得以下降。这类用热一般分为两类:

(1) 厂区办公和生活区采暖。用低温热水代替蒸汽, 虽为季节性使用, 但由于用汽采暖往往超过国家采暖标准, 且使用中存在许多浪费现象, 因此效益还是相当可观的;

(2) 生活用热水。这类用热一方面提高了职工生活福利, 另一方面节省了已经存在的液化炼油气热水器洗澡、洗菜用热水, 减少液化气使用。其特点是一年四季均有, 但负荷随昼夜而变化, 其变化规律类似生活用水系统, 在制定方案时, 应考虑在用热减少时, 如何保持系统平衡, 取出热量。

4.3.2 低温热升级利用

低温热在优先考虑连续、稳定的热负荷用户之后, 就应考虑过剩低温热的升级利用。这类用热有三种形式:

(1) 热泵

热泵是将低温热通过施加外部高质能量把低温热提高到工艺过程能够使用的参数。利用热泵提高其温度, 再用于生产过程, 是一种有效利用低温热能的技术手段。热泵分为压缩式热泵和吸收式热泵两类。

(2) 制冷

制冷是低温热利用的一种重要内容。低温余热制冷主要是吸收式制冷。蒸汽溴化锂吸收式制冷已得到普遍应用 (见图2) 。用低温余热代替蒸汽热源的吸收制冷也投入了工业使用。低温余热制冷用途有两个: (1) 生产制冷, 在炎热的南方夏季, 气温和循环水温度较高, 产品的冷却温度难以满足要求, 致使产品收率下降, 损失增大。解决催化裂化吸收稳定干气不干的状况, 除从工艺上改进外, 利用低温余热制取8~10℃冷水进一步冷却、也可使问题得到改善。 (2) 集中空调制冷, 采用回收余热吸收式制冷, 作为集中空调的冷源, 既回收了能量, 又改善了工作和生活条件。

(3) 发电

低温余热发电是升级利用另一类重要形式。在大量过剩低温余热难以找到适宜的同级利用方案时, 采用发电是一种途径。

5 搞好蒸汽逐级利用

由于企业操作条件不同, 全厂各单元及系统的用汽压力等级也各不相同, 而在安排产汽时, 不可能产生各种压力等级的蒸汽以适应不同的单元和系统。根据按质用能的原则, 燃料产汽的动力锅炉尽可能产生较高参数的蒸汽, 一般为高压蒸汽, 产汽和用汽的压差是蒸汽逐级利用的重要内容。过去的做法是供汽参数大于用户需要的参数, 造成无谓的火用损失, 或是采用节流减温减压, 造成用汽的浪费。

虽然各用户等级不同, 但受工程和经济因素影响不可能设置更多的系统管网, 一般是设置10.0MPa, 3.5MPa, 1.0MPa和0.3MPa四个系统管网;对于无高压蒸汽的企业, 则只有三级管网;有一些则为区域性的局部管网。总之, 管网设置不仅要考虑多级利用, 更要考虑现实和工程因素。

核实各种压力等级的用汽量是很重要的内容, 这往往应结合全厂节能规划一起进行。切忌按目前用汽量安排逐级利用方案, 而当装置及单元节能改进后, 用汽量减少影响到方案, 甚至前功尽弃。对于可以使用背压代替燃料加热炉或减少加热炉热负荷的场合, 应使用蒸汽以节省燃料的使用。蒸汽逐级利用, 主要是回收产汽与用汽之间的压差做功或发电。直接带动设备做功, 利用效率较高, 转换损失小。背压透平驱动发电机发电并入电网, 也是常用的方法。

目前蒸汽逐级利用应重视1.0MPa和0.3MPa汽压差的利用, 此用汽特点较分散, 但对相对集中的0.3MPa用户, 可建立区域性的管网背压发电。另外, 企业产汽向高压力等级方向发展, 有利于开展蒸汽逐级利用。

6 结束语

节能, 乃是石化行业长久之策。在当今高油价的时代, 节能新技术在炼油企业中的重要性越发显现。随着人们保护资源的意识不断加强, 推行清洁生产实现节能降耗已经越来越具有紧迫性和必须性, 而火用分析作为一种评价能量价值的方法已显示出它独有的优势。

摘要：就能耗费用而言, 我国炼油企业一般占企业40%的现金操作费用。与国外企业相比, 我国炼油化工节能降耗具有较大的差距, 通过对炼油化工节能降耗技术和管理进行研究, 能够有效的保护环境。本文在分析炼油化工节能现状的基础上, 通过改进工艺条件, 降低工艺总用能, 提高能量回收率, 减少排弃能量及火用损, 提高能量转换环节效率, 减少装置能耗, 搞好蒸汽逐级利用, 旨在给炼油化工节能降耗提供一些建议。

关键词：炼油化工,节能降耗,技术措施

参考文献

[1]余绩庆, 刘博, 高建保.我国炼油企业提高能源效率的途径[J].炼油规划设计, 2008 (02) :27~28.

[2]李红宝.化工节能技术及节能设备发展前景[J].山西化工, 2010 (06) :136~137.

浅析炼油化工企业节能降耗技术 第4篇

根据相关资料显示，中国石化炼油装置目前原油综合能耗为66.23千克标油/吨，美国是国内原油炼制能耗使用最低的国家，其炼油能耗为53.2千克标油/吨。对比来看，与先进技术水平相比，还存在不小的差距——16千克。為了满足现在节能减排，可持续发展的原则，要改变当前耗油量高，炼油效率低下的现状，必须要在炼油的节能减排上下大力气。其中，除了要加强科学管理外，要想使节能降耗工作有质的飞跃，就必须在节能减排的技术上做好文章。积极应用国内外先进的、成熟的新工艺和新设备进行炼油的节能技术改造，在降低成本的同时力争赶超国际能耗技术，以适应新形势新环境下经济建设的发展。

1 降低工艺总用能技术

1.1 减少用汽工艺总用能

对用蒸汽汽提的工艺进行改良，在保证生产产品质量的基础上针对生产工艺的操作流程和设备产生进行优化，通过降低吹汽量来减少用汽工艺的总用能。

1.2 降低用热工艺总用能

以KDN-1000型空分装置为例，通过将出空压机设置为先进入再生器预热器，与来自冷箱的低温污氮气进行热交换，污氮气在此升温后再进入电加热器进一步加温后用于分子筛再生，这样将进一步降低电加热器的用电负荷。

1.3减少动力工艺总用能

通过减少动力工艺总用能，可达到减少反应系统未转化原料循环量的目的。选取经济管径，对管线系统进行优化设计，可以降低流体流动过程中的阻力。在保证调节质量下通过合理的结构设计减少调节阀压降，再选取经济管径，降低流动阻力。

2 提高能量转换效率

2.1 合理利用蒸汽动力

背压式蒸汽轮机的工作原理是通过蒸汽做功，高温高压产生的蒸汽动力提供工艺动力需求，从而实现能量的多级利用。

大型合成氨装置的耗能较高，通过将蒸汽动力引入合成氨装置，不仅可以节约能源利用，还能降低化石燃料供能产生的额外污染，真正实现能量的多级利用。

2.2 催化裂化产生的烟能利用

烟气余热回收装置的传热原理和锅炉相似，在生产过程中，装置中的金属受热后，烟气和水分开，烟气中的热量直接传给金属，由于金属良好的导热性能，热能能以较高的效率传递到液态水。回收烟气设备能将烟气中的热能进行高效回收，通过设置将余热锅炉的热能用作其他工艺流程的加热热源，从而实现能量的转换，提高能量的利用效率。

2.3 低温热回收利用

在一定条件下，热泵装置能将低温热施加到外部高质能量，实现能量的非常规传递。热泵装置通过对低温热的处理，通过提高低温物质的温度将能量传递到高温物质实现工艺生产过程，利用低温热能。制冷是低温热利用的一种重要内容。在选择低温热回收的温位时要综合考虑用户需求，设置合适的传递参数以降低热源传到过程中产生的能量损失，其节能效益尤为显著。随着社会的进步，人们生活质量的提高，对生活用电也提出了严格的要求，这部分能耗也是所有能耗组成中的主要部分。通过用低温热来实现能源消耗，在降低全厂综合能耗的同时也降低了生产能耗。

3 提高能量回收率

3.1 减少散热量

由于不同物流温度的散热性能不同，同时材料本身的厚度也会对散热造成影响，在实际工艺中一般采用经济保温层厚度的方法。实验证明，采用该方法散热能耗约占总能耗的10%-20%，因此，提高能量回收的一种重要方法是降低散热量，并且它的价格低，效果好，性价比高。管线设备的选择首先要考虑散热量，考虑流体温度的因素不够，改进保温设备，根据经济保温层原则对设备管线、阀门进行优化保温。

3.2 减少传热佣损

换热流程的合理安排，使冷热物流匹配合理，避免过度的不可逆传热，即大于经济传热温差部分，实现对换热系统的优化。

4 结语

在炼油化工企业，要从降低整体工艺能耗的全局出发，着眼于每个环节的节能减排。一方面要提高能量的转换效率。另一方面要使用合理的工艺，将可以利用的看似无用的能量充分利用起来，运用到工业生产之外的生活中去，从而进一步提高节能减排的效果。

参考文献：

[1]陈素琴.化工企业“节能减排”投资绩效评价指标体系构建[J].会计之友，2012（04）.

[2]余绩庆，刘博，高建保.我国炼油企业提高能源效率的途径[J].炼油规划设计，2008（02）：27-28.

化工工艺节能降耗途径探析论文 第5篇

摘要：

化工生产工艺直接影响到国民经济的健康持续发展，是国家工业化程度高低的重要标志。随着现代科学技术的蓬勃发展，化工工艺在产品的生产过程中得到了很大提升，特别是现代化计算机技术的日益更新，自动化精密仪器产品不断出现，同时也出现了多种智能化的化工生产设备，其精密程度有了很大提高。不仅化工生产设备得到了提升，在化工产品生产过程中也可以不断进行优化处理，从而有效提升整个生产效率。本文结合传统化工生产工艺的特点，充分讲解现代化工工艺带来的优点，进而全面讲解建立化工工艺模型的方法和当前计算机技术对工艺节能降消耗的应用，并提供一些化工工艺节能的办法，为以后的生产过程提供参考。

关键词：

化工工艺；科学技术；节能降耗

一、化工工艺节能降耗的必要性

现代城市化快速发展，基础建设的不断更新必将带来材料的消耗，要节省这些消耗，对不同建筑等生产需要化工材料的工艺有着较高需求。作为能源主要消耗地位的化工生产单位，要想健康、持续地生产和发展，就必须在整个生产过程的开发和研究中处处精益求精，工艺方面不但要考虑到材料的消耗，更要注重整个化工产品的可靠性和应用性。

1、节约集约能源消耗的需要

从总体的能源消耗来说，化工产品主要消耗的是天然气和石油等化石燃料，现在这些化石燃料在地球上日益减少，对化工工业来说已经不能全面满足燃料需要，要解决这些问题，降低能耗，就必须充分考虑生产工艺，提升整个化工工业的生产效率，降低能源浪费。

2、化工产品生产过程控制的需要

必须注意对化工产品生产过程的控制，有些化工工厂对不同数量的化工原料进行生产的时候进行统一的燃料消耗，或能源消耗过多，或能源消耗不够。这些都会给生产化工产品造成燃料浪费，有相关报道称，最多时由于能源过剩而产生的燃料浪费高达70%以上。在这种资源浪费的情况下，要充分考虑化工工艺，尽可能地降低化学工业的成本，严格把关生产质量，保证产的得生产效益。可以开展化学工业的优化生产设计的全面竞赛类活动，在共同探讨中多积累工艺方面的经验，也是节能的有效方式。现在有多种方法可以在生产工艺上降低二氧化硫等污染气体的排放，还能控制粉尘等大气污染物。

二、提升化工工艺节能降耗的途径

1、使用先进的生产方法和技术手段

通过使用先进的化工生产方法、先进的化工生产技术手段和采用能耗低的化工生产设备来实现化工工艺节能降耗。化工生产的工艺应尽量选用稳定性好、连续性和操控性都可靠便捷的新工艺，只有这样才能有效避免间歇工艺在开停工过程中产生的能源浪费现象。另外，由于工艺技术不稳定，没有很好的工艺配合方式和可能会产生一些不必要的能源浪费。节能降耗的途径现在主要体现在生产过程中，可以按照适当的时机使用催化剂，这样就可以在化学反应时有效提升反应速率，这要求化工工艺工程师具有扎实的化学知识，懂得反应物所对应的催化剂是什么，并通过计算机计算用量多少。加入相应催化剂可以大大提高化工产品生产过程的反应速率，这也就减少了燃料能源的消耗，抑制了反应过程中副反应的发生，使产品的生成比例更大。

2、采用合理的分离装置和高效的分离方法

通过采用合理的分离装置和高效的.分离方法，优化分离过程，从而达到化学生产中降低能源消耗的目的。采用更为恰当的分离装置和先进的分离方法，这些方法在国外已经有了很多先例，特别是分离器的配合有很好的工艺制作。注重分离环节的改进不但可以帮助化学反应过程中的分离，使反应物和生成物不被混淆，提升产品的纯净度。同时，也是一种成本控制方式，间接降低了能源消耗。例如，在蒸馏过程中，要注意反应温度和压力对化学反应所产生的影响，通过化工生产设备中的容器密闭程度和容器耐热传热的特性，进行最大限度的优化，产物的分离时机一定要选对，不能完全冷却后再分离，一定要保证生产的产品具有足够效益。

3、其他有效降低能源消耗的方法

除上述两种途经外，在化学生产过程中，要高度重视日常生产管理。因为化工工艺管理水平的整体提高，也是化工工艺实现节能降耗的一条重要途径。

三、降低能耗的注意事项

应注意，在化工生产优化过程中，不要盲目求高效率、低成本，应综合考虑产品的质量和能耗之间的协调性，谨慎使用催化剂，只有综合考虑多个方面才能真正实现化工节能降耗。第一，化工生产一般采用电机拖动系统，在系统使用中多采用变频控制的方法，在不同的生产过程中采用不同的功率消耗，所以在对电机拖动系统的优化设计中，应多采用先进的控制芯片，减少延迟时间，使频率变化更为准确。只有这样才能摆脱过去化工生产过程中电机长时间处于一种工作方式下，浪费了大量电能，给企业造成不必要的浪费。第二，在产品工艺维护上多进行化工供热系统的升级改造，在升级过程中，应按照不同的温度位置热源特征，优化生产设备热源相互转换的效率，这在化工设备设计之初对设计者的技能和经验有一定要求。只有不断优化产品设备、改善工艺，才能真正实现能源的最大化利用，达到节能降耗的目的。第三，在化工生产过程中，要充分注意对循环利用技术的使用，保证在化工生产过程中，实现对有效的资源的高效利用，提升化工生产效率。最后，在化学生产过程中，要给予日常生产管理以高度重视。化工工艺管理水平的整体提高，也是化工工艺实现节能降耗的一条重要途径。建立健全相应的管理规章制度，通过专业监管部门，确保各项节能降耗措施、生产优化措施执行到位。

四、结语

在整个化工工业生产中，首先要保证生产安全，其次要考虑节能问题、环境保护问题。只有能源节约达到了一定标准，才可以真正实现可持续发展，同时，也是对环境保护的一种贡献。所以，化工企业应加大力度，在产品生产过程中严格把好工艺关，精益求精，坚决杜绝浪费。应从生产的各个环节进行考察和实践，并不断建立健全相应的节能制度，提升化工生产效率。

参考文献：

[1]杨岸明、城市污水处理厂曝气节能方法与技术[D]、北京:北京工业大学,2012、

[2]苏迎平、生态文明视角下县域经济产业结构演变内在机理分析[D]、福州:福建农林大学,2012、

[3]刘钢、新型后置反硝化工艺处理低比城镇污水性能研究[D]、杭州:浙江大学,2012、

化工工艺节能降耗的必要性论文 第6篇

化工行业想要实现持续快速发展必须高度重视节能降耗，并积极应用有效技术和措施促进节能降耗得以真正实现。其次，化工工艺节能降耗的实现可有效降低企业生产成本，促进企业经济效益得到提高。随着能源危机问题不断严重化，各种能源的价格均呈不断上涨的趋势，大大增加了企业生产成本投入。因此化工企业在生产过程中实现节能降耗，可大大降低企业的生产成本，进而提高企业市场竞争力，促进企业实现可持续发展。最后，化工企业实现节能降耗，可有效促进节能降耗和谐发展。众所周知，化工生产过程中所排出的有毒物质会对河流、大气等造成严重污染。例如二氧化硫的过度排放导致酸雨发生，二氧化碳的过度排放导致全球变暖等。因此，化工企业在生产过程中实现节能降耗，不仅可有效缓解能源危机，同时还可提高企业环保性，实现对环境进行有效保护，促进人类与自然实现和谐发展。

2化工节能降耗技术

2.1积极应用先进技术和设备

目前，先进技术、设备及工艺的应用可有效促进节能降耗目标得以实现。该种方式是以化学反应式所具有的特点作为根据，进可能地在化工生产过程中使用先进的新技术、新设备及新型工艺。所应用的新技术、设备及新型工艺通常均具备有操作简单、反应迅速等特点，在应用过程中可大大提高产量而降低能源消耗。例如在化工生产过程中应用低能耗电动机、低能耗加热炉、高效制冷器、高效分馏塔、高效换热器等新型设备可有效降低生产过程中的能源消耗。

2.2加强对转化中的外部压力进行有效控制

在化工生产过程中，外部压力的变化对化工的转化产生极大影响，生产过程中多数副产品均是因为外部压力未能得到有效控制而产生的。要实现对转化中的外部压力进行有效控制需从以下几个步骤入手：首先，需要应用到精密的计算，通过相关化学方程式来对生产过程中可能会出现的相关副产品进行合理预估，然后将各物质所能承受的具体压力临界值进行查找，最后详细规划转化工艺的具体流程，并将各转化过程所需相应控制压力值进行标注。通过对外部压力进行有效控制降低生产过程中副产品的生产量，进而实现能源消耗的降低，促进有效生产得到提高。该种技术方式的应用还可有效保证化工生产过程中的反应具有良好的稳定性和高效性，降低生产成本，提高生产率。

2.3积极应用变频节能调速技术

变频节能调速主要是通过对外部电源的供电频率进行调整来促进电动机频率发生改变。当电动机发生变化时，负载转速也会随着发生相应的变化。在相关化工装置中可积极应用变频节能调速技术，为了使生产过程中电动机拖动系统的输出及输入设备均能够处于良好的平衡状态，一般情况下均是将化学反应中阀门静态调节方案调整为变频节能动态调速方案。在化工生产过程中应用该种技术，可有效促进电动机中拖动系统的工作效率得到大大提高，进而实现降低能源消耗的目的。

2.4积极使用污水回用技术

在生产过程中，化工行业应高度重视水资源的使用和管理，尽量避免滴水、漏水等不良现象的存在。此外，还应积极使用污水回用技术，提高水资源的利用率。在化工生产过程中，如能够对水、电、热等产生的剩余能量进行充分回收利用，可促进化工行业的节能效应得到大大提升。对生产过程中所产生的余热、余压等进行充分使用，可大大节省生产过程中常规能量的损耗量，进而实现能源的综合转换和充分利用，使化工生产更加安全性和环保性。

2.5积极升级改造能源

对供热系统进行改造时，应摆脱传统单套装置的约束，加强对组合装置进行整体改造，促进其功能得到全面优化。例如，升级供热系统时，根据各温位热源所具有的具体作用及特征，对供热设备进行合理组装，促进各装置间存在的相互作用能够得到充分发挥，进而促进冷热转化效率得到有效提高，最终实现节能降耗。

3结语

化工厂节能降耗 第7篇

1概述

随着人们对环境和资源问题的广泛关注，也越来越重视在生产生活中的节能问题。在化工工艺生产过程中会涉及大量的能源消耗，也会严重破坏生态环境，对生存环境产生恶劣影响。在我国，化工工艺生产过程中产生的能源消耗主要来源于两个方面，其一是人为原因导致的能源浪费，主要原因包括工作人员对方案的设计不合理，或者是化工工艺加工过程中设备使用不恰当等等。可以通过一系列措施实现降低能源的损耗，例如，加强人员管理、设备上的改造以及加工工艺技术上的改进等措施。其二是机械设备等必然产生的能源损耗。能量的转换效率在实际生产过程中不可能达到百分之百，设备运行等产生的能源损耗是属于无法消除的。

探讨节能降耗技术用于化工工艺 第8篇

关键词：节能降耗,化工工艺,技术措施,管理

1 化工工艺中的能耗问题

化工行业实属高能耗损行业之一, 目前已引起国际同行的广泛关注。在化工产品的生产过程中, 主要有能量浪费和能量耗损两大问题。能量损耗多数是技术操作不规范等人为因素造成的, 因此, 可以通过加强对技术人员的设备操作训练和对仪器设备的改造, 来避免生产中各种不符合要求的操作, 从而达到降低能源损耗的作用, 取得节能降耗的效果。

2 化工工艺中节能降耗技术措施

2.1 技术升级、设备更新

在现代化工工艺的生产中, 设备、技术与工艺是最基本的硬件条件, 而传统的设备、技术和工艺已渐渐地不能适应现代工艺发展的需要了, 引进国内外先进的化工工艺、设备和技术是必然之趋势。引用先进的工艺技术, 能够在生产过程中, 使其能量损耗程度降至最低, 节约成本, 能够获取更大的经济效益。因此, 针对特定的化工工艺品, 根据产品生产工艺本身的特性, 可采用结晶分离技术或是短程蒸馏技术, 将各个产品分开, 在保证总能量控制一致的同时, 优先采用操作简便、节能连续、能量转化率高的工艺进行生产, 以实现最低的能量消耗。

2.2 化工工艺的优化

通过对实际生产过程中的能耗问题进行分析可知, 生产工艺是关键点, 可以通过对其进行合理优化, 并采取技术措施进行应对, 来降低整个流程的能量消耗。主要表现在以下两个方面:第一, 推广变频调速。实践证明, 变频节能调速的推广使用是降低电能消耗非常行之有效的方法, 通过变频节能的动态调速, 可以将传统使用的工艺阀门进行静态调节, 并作进一步的改造和升级, 使整个电机体系处于一个输入和输出的动态平衡状态, 大大降低了电能资源的耗损;第二, 加强污水回收力度。在化工产品的生产过程中常常会产生大量的工业污水, 而污水的任意排放不仅污染环境, 也大大浪费水资源, 因此, 可利用先进的污水回收技术, 将污水进行二次处理, 提高水资源的利用效率的同时, 还能避免水资源的浪费, 即一方面要做好自身电能、热能和水资源的回收率, 另一方面充分利用生产过程中产生的的余热和余压。总之, 要结合企业自身的具体状况, 节约用水, 统一管理水资源, 提高水资源的综合利用率。

2.3 阻垢剂节能

化工生产过程中, 设备在长期使用后, 易产生大量的污垢、化学残留物等, 导致设备的灵活性、加热速度及生产效率等都大幅下降, 因此合理的化工工艺是提高化工生产效率的关键。在化工生产工艺中应设置如下工艺:使用阻垢剂, 对设备进行定期定时的去污和清理处理, 保障生产的有序进行, 并且根据设备的使用程度, 设计清理频率和清理程度。此外, 化工生产过程中的能量耗损还与其它诸多因素相关, 例如环境因素、经济因素及化工生产管理水平等。总之, 在化工生产过程中实施节能降耗技术的关键是进行完善的化工工艺管理, 且需要引起企业各个部门的绝对重视, 最好设置专门的节能降耗部门, 对其进行监管, 确保节能降耗措施的执行和落实。

2.4 余热的回收利用

通常, 化工生产过程中产生的余热作为废弃物直接散发到空气中, 不仅未能实现能源充分利用, 造成能源浪费, 而且可能造成环境危害以及安全隐患。在现代化工生产中, 需要设置合理的化工工艺, 充分利用生产中的余热。因此余热又称为二次能源, 具体地讲, 现代工艺将它第一次能源转化过程中所释放出来的能源, 或者未能完全利用的能量运用到下一道工序中。例如, 在化学反应中, 可以回收反应释放的余热, 或者在材料预热时, 使用低温位回收余热。尤其是目前段热管泵技术, 可以充分利用回收余热, 实现余热回收的有效利用, 降低生产成本。

3 化工工艺的管理

化工工艺的管理水平也是能否降低能耗的关键因素之一。因此, 提高化工工艺的管理水平, 对降低能耗至关重要。环境、管理、技术等多方面因素都与化工企业的能量损耗息息相关。在制定化工生产工艺中, 需要重点关注节能, 因此需要规范各种设备和流程的操作章程, 并且制定合理的能耗限额以及节能、耗能相关的奖惩制度。此外, 要协调各个设备的使用, 结合实际情况, 合理有效地组织生产和分配设备使用, 避免设备在生产中超负荷运行, 同时要建立完善的设备检修维护制度, 定时对设备进行检修, 对工艺进行改善, 进一步减少化工能源损耗。

4 结语

当今社会, 节能减排已成为时代的主题, 作为地球的一员, 我们也应尽自己的一份力量, 尽可能实现节能减排。当然, 企业作为能源的最大使用者, 是实现节能减排的关键, 因此, 需要倡导各企业以节能减排为目标, 降低能源消耗, 保障国家能源的可持续发展。

参考文献

[1]杨健, 汪兰英.化工工艺中常见的节能降耗技术措施[J].中国石油和化工标准与质量, 2013年19期.

[2]徐玲荣, 叶琴, 孙建红.试论化工节能技术的发展前景[J].能源与节能, 2011年07期.