钢结构质量通病与措施

钢结构质量通病与措施（精选8篇）

钢结构质量通病与措施 第1篇

钢结构工程质量通病与预防措施

所属分类：数据/知识/短文-> 工程管理

资料来源：筑龙建筑施工网 编制日期：2012-7-31 点击:0

1、焊接顺序：没有根据测量成果及现场情况确定。

应制定合理的焊接顺序，平面上应以中部对称地向四周扩展；根据钢柱的垂直度偏差确定焊接顺序，对钢柱的垂直度进一步校正。

2、钢柱校正时，缆风绳拉紧。

应在缆风绳松开状况下，使钢柱保持垂直，才算校正完毕。

3、钢结构焊接的焊条或焊丝与母材不匹配。

应选用与母材同一强度等级的焊条或焊丝，同时考虑钢材的焊接性能、受力状况、设备状况等条件。

4、焊接不用引弧板。

应加设长度大于3倍焊缝厚度的引弧板，并且材质应与母材一致或通过试验选用。

5、焊接前的焊缝有脏物、油污、涂料等。

焊接前应将焊缝处的水分、脏物、铁锈、油污、涂料清除干净。

6、钢柱焊接时只有一名焊工施焊。

钢柱焊接时，应由两名焊工在相对称位置以相等速度同时施焊。

7、一根钢梁两端同时施焊。

应先焊一端，焊缝冷却常温后，再焊另一端，并先焊下翼缘，再焊上翼缘。

8、焊工焊完后不打钢印号。

焊接工作完成后，焊工应在焊接附近打上自己的代号钢印。

9、每一区段钢柱吊装完后再吊装梁。

当每根钢柱安装完后就安装梁，使当天安装的钢构件形成空间稳定体系。

10、施工过程中，集中堆放荷载过大。

堆放的荷载应予以限制，不得超过钢梁和压型钢板的承载能力。

11、用榔头敲入高强螺栓。

应用铰刀修整，修整后孔最大直径应小于1.2倍螺栓直径。

12、在钢柱、钢梁上焊有安全环、防护栏等。

应尽量避免在钢柱、钢梁上随意焊接，如不可避免需经设计院同意，最后应进行切割、打磨、刷漆，如伤及母材需进行补焊。

13、构件锈蚀。

对易锈构件如螺栓、连接板等，应刷防锈漆。

14、高强螺栓安装顺序：从一边到另一边。

高强螺栓安装顺序，从中心向四周。

15、高强螺栓直接终拧。

高强螺栓必须先初拧，再终拧，不能直接终拧。

16、高强螺栓型号不统一。

高强螺栓应按统一规格、型号堆放，派专人管理。

17、高强螺栓接触面有间隙。

间隙小于1.0㎜时不予处理；间隙在1.0㎜~3.0㎜时将厚板一侧磨成1:10的缓坡，使间隙小于1.0㎜；间隙大于3.0㎜时加垫板，垫板厚度不小于3㎜，最多不超过三层，垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同。

23、漏浆。

与柱、桁架相交的板应精确放样，以减小柱边、桁架边的缝隙，对于缝隙过大的地方，应用胶带密封。

27、栓钉的成品被破坏。

栓钉在施焊前应防止被锈蚀和油污。

28、瓷环在施焊前被破坏。

瓷环进场后应放在干燥的地方，如果瓷环受潮应在250的干燥器内烘干1小时后方可使用。

29、吊具如卡环、钢丝绳等不符合要求。

严格检查吊具是否完好，确保用具无一差错。30、吊装过程中的违章操作。

吊装过程中严格遵守“十不吊”原则。

31、在钢柱、钢梁的吊装过程中，不清楚其重量、就位位置、连接方式。

在吊装过程中，对每一钢构件，都要查明其重量、就位位置、连接方式以及连接板尺寸，确保安全、质量要求。

32、钢柱、钢梁的编号不清，构件上有油污、生锈等。

在钢柱、钢梁等构件进场时，核对标号并对其上的油污、锈蚀等进行清理。

33、钢柱、钢梁及配件有变形。

在安装前，必须对钢柱、钢梁及配件进行校正后，方可进行安装。

34、防火涂料涂层颜色不均匀，使表面颜色深浅不一。

涂料使用前应充分搅拌，使重颜料分布均匀，当天搅拌的材料应尽量在当天使用完毕。

35、防火涂料涂层厚度不均匀，尤其是不同构件之间差异较大，相差0.2-0.5mm，甚至更大。

涂刷最后一道收光料前，用1m直尺检查涂层的平整度，对超标部位进行磨平或铲平处理。增加施工中涂层厚度抽查次数，发现问题，立刻整改。

36、涂层表面有明显的乳突或流坠，局部不平整。

涂刷下一道涂料前，必须对流坠或其他原因引起的表面不平整现象进行处理。涂刷不同遍数涂料的构件用不同颜色作以标记，防治漏涂或多涂。

37、涂层开裂和起皮，涂层与构件表面形成空鼓，用梅头轻击，会发出空响声，涂层容易自然成块并脱落，影响构件的耐火性能。

涂装前必须清除钢材表面或涂料基层上的油污、灰尘、泥砂、隔离剂等污垢（有防锈要求的还要进行除锈处理，防锈涂层厚度应达到设计要求），涂装时，应避免周围其它因素造成污染。

钢结构质量通病与措施 第2篇

【摘要】在我们以往的工程项目的检测中，我们发现了一些在钢结构的制作以及安装的过程中容易发生的通病，其主要表现在以下几个方面。

【关键词】钢结构；制作；安装；质量通病；整治措施

一、前言

钢结构的制造是我国的一个战略性新兴领域，从1990年以来，我国的建设领域越来越多地开始采用钢结构。尤其是2000年以来，我国的钢结构行业不断进度，积极推进自主创新，使得我国的钢结构生产能力不断提高，技术水平也不断进步，取得了较显著的成果。一个工程的钢结构的施工通常要经过几个必经阶段，如企业生产和实际架设。这两块业务既可以由一个公司包下来，独自完成，也可以与其他公司联合竞标，共同完成。把这两项工作安排好，调整好对具体项目的标准与验收都有着巨大意义。

二、工艺流程及施工设计

钢结构工程有许多不同的流程，工序也有不少，要严格按照流程就行设计与安装，由于每道工序的要求，标准各不相同，我们应根据具体流程设计专门的措施，来保证工程质量。

三、制作、安装存在的常见通病

1、对图纸的审核不到位

图纸对施工单位来说具有重大的参考作用，对整个工程也具有巨大作用。在施工之前，施工单位通常会对项目的图进行会审，以查出图纸中存在的不合理，不完善的地方，并与设计单位沟通进行修改。假如不能有效地发现图纸中存在的问题，对后期的施工和竣工验收都带来不便，同时也不利于进度与质量的控制。下面列出一些常见问题：

（一）设计的图纸不规范。如一些图纸的设计说明采用了已经已经废止的标准；另一些的材料牌号、高强螺栓以及普通螺栓的标记混乱甚至干脆没标。这些将严重影响工程的竣工验收，对工程质量带来严重后果。

（二）设计图纸的总说明没有标明项目的等级与工程寿命。不同的工程要求，不同的施工等级，对焊接等具体的要求也不尽相同。

（三）钢材的要求等级以及螺栓的强度的标识不规范。例如有的图纸只写了像Q245或Q355，而没有写明是等级A还是等级B，这会给施工带来巨大不便。甚至出现了先采购再设计图纸的不严肃事情。

（四）设计图纸未明确标注焊接的坡口形式以及焊缝间隙等具体要求。甚至有些图纸，没有对不同板厚的拼接焊标注不同的斜坡，这会造成器件的局部应力线过于密集，不合施工要求，往往会造成难以弥补的后果。

（五）图纸没有明确注明除锈要求。对油漆（涂料）的材质、品牌以及漆膜厚度也未标明，这会严重影响最后的竣工验收。

2、器件质量不合要求

（一）在切割、下料时，器件的尺寸以及宽窄不同，会影响最后出来的构件的精确度，造成拼接错误等问题。

（二）在组装时，翼腹板在对接以后，焊缝没有挫平，不光滑；且轻钢腹板不平整，没有在组装前进行校准。

（三）在焊接时，轻钢焊接H型钢翼板在开料后再进行拼接，焊缝没有安装引熄弧板，这会造成边缘有凹坑，焊缝不饱满等问题；在使用CO2焊的进行焊接时，焊缝宽窄不一，成形不好，不平整；一些手工焊焊的焊缝大小不一，不平齐，出现严重的咬边现象；没有把焊渣清理干净。

（四）在钻孔时，由于一开始图纸就没有审核好，造成在该开单排孔的地方，开了双排孔，使未补孔就留存在钢构件上。

（五）在总装的时候，H型钢梁与钢柱牛腿没有对齐，器件的大小没有得到较好控制。

（六）除锈与油漆的时候，没有彻底除锈，从而没有达到施工要求，油漆出现返锈、剥落等情况；漆膜厚薄不均，杂质没有得到较好清理，造成漆面不平整。

（七）在器件的运输和堆放的时候，构件随意堆放，不平整，有些构件甚至污损变形。

（八）器件出库的时候，通常会出现钢柱、钢梁的中心线标记没有标示出来的情况给施工带来了较大不便。

3、安装质量问题

（一）在安装钢柱时，没有按照操作流程，没有构建好框架，造成不稳固甚至倒塌。出现一些安全事故。

（二）没有具体的安装工艺，顺序杂乱。如在有的工地，彩钢板都已经开始安装了，但柱脚却没有封闭。应该是在钢柱安装结束后，尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢。

（三）锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。

（四）在安装高强度螺栓的时候，露牙不足，甚至低于螺母；没有拧紧螺栓，扭剪型的没有拧断梅花头，大六角的没有拧终拧标记；在安装的时候，没有撕掉摩擦面的防护纸。没有拧紧拉杆螺栓，拉杆不直，腰园孔没有用大垫圈，极易造成穿孔。

（五）现场焊缝不到位。如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透，手一拉就掉；衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替；焊缝的成形不好，不平整，形成较多气孔；在弧头弧尾时没有用引熄弧板，出现凹陷等。

（六）图纸审核不认真，造成质量缺陷。如图纸上没有明确标注吊车梁翼板上的钻孔，施工时也没有发现，结果在安装轨道时进行焊接，最终造成吊车梁下挠。对以后的工作造成极大的不利。

（七）围护彩钢板拼缝不密贴，收边不良，“鼻孔”未封堵，影响对雨水的防渗漏和美观。

4、工程资料不全

（一）资料漏缺、不全。原材料汇总表不全，构件在出厂的时候，没有在合格证上写明材质的等级以及构件的规格和长度；没有图纸的审验与相应的验收标准。

（二）资料不规范。如，有的探伤报告没有构件的示意图比照和构件编号，从而无法追溯构件的探伤部位。有的没有对探伤检测的结果进行判定，而只是一张报告，探伤了几根构件，较混乱。

（三）焊接工艺评定报告不规范。没有清楚的显示坡口形式、角度和间隙、钝边、板厚以及有无垫板，采用的具体{HYPERLINK “http://g.tgnet.cn/GroupIndex.aspx?no=yhscd”|设备和焊接方法。

（四）焊工无证作业。有的焊工只有安全操作证，而没有工程建设焊工合格证，超项作业。

五、整改措施：

1、要严格控制板制H型钢的尺寸，最好从整根H型钢来进行截取，防止牛腿的高差错位。

2、严格工艺。在对H型钢进行组装时，应有组装胎架。

3、钢板应采用整张拼接的方法，采用埋弧焊焊接以改善焊缝质量。

4、应提高切割的操作技能和参数，防止出现割缝、啃边、塌边、熄火、不平等问题。

5、在除锈时，应使油漆后器件粘合良好，粗糙度合适。合理把握好油漆厚度，防止出现阴面构件小于标准的情况，当油漆厚度超过125μm时，会造成无谓浪费并增加费用。

6、在构件拼接时，排版要规范，控制好拼接长度，避免出现构件端面板的拼缝间隙。

7、在拼制H型钢的时候，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度。

8、构件油漆后应标注构件中心线标记，在构件超过20吨时应标注起重点标记。

9、构件在运输与堆放时，应有平整堆放，防止出现构件变形，碰伤和污染等情况。

10、安装时应严格按工艺进行，当天就应形成稳固的框架，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒坍。

11、在安装钢构件柱、梁完毕以后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，并封闭柱脚，二次灌浆密实。

12、要把好高强螺栓的扭矩系数和紧固轴力的复试，做好制作与安装摩擦面的抗滑移系数。在安装高强螺栓时要控制好施工扭矩，不允许临时固定使用高强螺栓，并且必须在48小时内完成高强螺栓的终拧。

六、结束语

针对上述问题，公司的监理工程师一定要注意好以下几个方面：①彩板（夹芯板）在制作安装前，一定要制定好合适的工程施工方案，特别是具体的排板方案、构造以及品控措施；②要加强在制作和安装过程中监督检查，从源头控制好工程质量；③验收时一定要严格认真，确保不出现肉眼可以直观发现的一些问题。参考文献：

钢结构质量通病与措施 第3篇

1.1 柱、梁混凝土结合部出现蜂窝、孔洞的问题

在浇筑柱与主梁、次梁交接的结合部位时, 对于这些部位来说, 钢筋较为密集, 特别是对于结合部上部由于主筋交叉集中, 造成混凝土无法灌注、插入式振动器插振困难, 稍不注意就会发生因浇捣不密实而造成混凝土构件出现蜂窝、孔洞的质量事故。因此, 在浇筑这些部位, 可采取改用细石混凝土灌注, 采用带刀片的插入式振动器振捣, 或采用“带浆法”下料, 然后再采用带浆法人工振捣办法, 充分确保混凝土的密实性。

1.2 梁以及板底出现麻面问题

模板表面由于粗糙或重复使用的模板表面未清理干净, 粘有干硬的水泥浆, 拆模时, 对混凝土表面会被黏损从而导致混凝土构件出现麻面。因此, 模板在安装前, 表面应清理干净。对于木模板在混凝土浇筑前未浇水湿润或是湿润不充分时, 使模板与混凝土接触处的水分被模板吸收, 混凝土表面会因失水过多而出现麻面。为此, 木模板在浇筑前应浇水充分湿润。对于钢模板表面隔离剂涂则不均匀或漏刷, 拆模时混凝土表面会粘结模板而产生麻面。因此, 隔离剂的涂刷应仔细认真, 严禁当可有可无的工作去做。

模板拼缝不严密, 将导致混凝土振捣时漏浆, 其表面沿模板缝位置会出现麻面。再者, 振捣不密实, 混凝土中的气泡未排出, 一部分气泡停留在模板表面会形成麻面。因此, 模板安装时其缝隙应堵塞。混凝土振捣时应掌握好振捣时间, 应充分振捣, 以混凝土表面泛浆、无气泡为准。

1.3 楼板地面出现露筋问题

对于楼板钢筋的保护层势块铺垫间距过大或漏铺, 致使钢筋紧贴模板, 混凝土浇筑后会出现露筋情况, 因此, 除保护层厚度应符合要求外, 垫块的间距应设置为1～1.5 m左右, 并避免漏铺。楼板混凝土浇筑过程中, 操作人员踩踏钢筋, 使钢筋紧贴模板, 拆模后会出现漏筋。因此, 在操作时必须注意, 切忌踩踏钢筋。

2混凝土质量通病防治措施

2.1 混凝土表面出现麻面的预控

为有效地预防混凝土表面出现麻面, 在混凝土浇筑前, 应认真清除模板内的杂物, 模板表面要清洁, 不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板在浇筑混凝土前, 应用清水充分湿润, 清洗干净, 不留积水, 模板缝隙不应漏浆。对于工程中如果采用钢模隔离剂则要涂刷均匀, 模板安装必须严密, 防止漏浆, 浇筑时应分层浇筑、振捣密实以使气泡充分排除。

严格控制混凝土拌合物原料的质量和配比:拌合物投料计量和水灰比要准确, 拌制要合理, 混凝土拌制必须有经业主、设计、监理方认可的设计配合比, 原材料必须经检验合格方可使用, 外加剂须有出厂合格证, 施工过程中现场有关人员须严格执行, 尤其应保证拌合理的匀质性和坍落度的迁应性, 混凝土要浇捣密实, 养护要合理, 以确保混凝土符合设计强度。混凝土浇筑期间必须搭设人行及推车仔的平桥走道, 严禁踩踏钢筋。

2.2 防止混凝土构件露筋

针对混凝土构件出现的露筋通病, 对该类型通病采取的防治措施主要手段是在混凝土浇筑前严格控制钢筋位置的正确性, 不得有位移缺陷, 保护层厚度应准确, 垫块要绑扎牢固;混凝土结构件截面尺寸小, 钢筋密集的部分应采用细石混凝土浇筑。混应振捣密实, 严禁振捣棒撞击钢筋。同时在浇筑混凝土前, 应首先检查钢筋位置和保护层厚度是否准确, 发现问题及时修整。结合笔者工程实践经验, 为了有效地确保混凝土保护层的厚度, 要预先制作不同厚度砼保护层垫块, 梁、板、柱等钢筋需按不同的垫块设置, 并注意固定好垫块。

2.3 混凝土构件呈现蜂窝的预控

针对混凝土构件出现的蜂窝通病, 混凝土搅拌时严格控制配合比, 经常检查, 保证材料计量准确;同时应当确保拌合物均匀, 匀质性好。混凝土自由倾落高度不应超过2 m, 如超过高度, 采取串筒、溜槽等措施下料。并应严格控制浇筑混凝土的坍落度, 振捣要精心, 以确保混凝土的密实度

2.4 对钢筋密集处应预防出现孔洞

应采用细石混凝土, 振捣要采用专用工具、捣固密实。在构件预留空洞处应从两侧同时下料。采用正确的振捣方法, 严防漏振, 同时对混凝土振捣器操作时应快插慢拔。缝夹渣层的预防主要是混凝土连续浇筑, 以保证混凝土结构的整体性。

2.5 混凝土结构构件产生裂缝预控

配制混凝土时, 应严格控制水灰比和水泥用量, 选择合格的级配, 同时, 混凝土塌落度要适宜, 振捣要均匀同时要确保振捣密实, 减少收缩量, 提高混凝土抗裂强度, 并要认真及时养护, 防止水泥因水化反应失水而产生裂缝。加强养护措施可通过在终凝前发现龟裂时, 再压抹1次。严格施工管理, 浇混凝土须架设马道, 并及时校正钢筋位置。混凝土浇筑完毕, 为确保质量, 避免出现裂缝, 须按设计、施工规范等要求加以覆盖、淋水养护。当砼板厚超过200 mm时要留阶梯缝, 并按照图纸要求设置伸缩缝。

2.6 防模板支架变形

在浇筑混凝土前, 要认真检查加固模板的形体和几何尺寸, 严防模板支架变形和缩胀。以防混凝土结构构件产生缩径现象。

3结语

鉴于混凝土的重要性, 针对混凝土结构存在的质量通病, 对其产生质量通病的原因展开分析, 并从设计、监理、施工入手控制和减少混凝土质量通病的发生, 对出现的混凝土结构工程质量通病采取有效的处理措施, 以确保混凝土结构工程的施工质量。

摘要：详细分析了混凝土结构工程常见的质量通病及产生的原因, 提出了具体的防治措施, 为同行提供参考。

关键词：建筑工程,混凝土结构,质量通病,防治措施

参考文献

钢结构质量通病与措施 第4篇

关键词：钢结构厂房质量通病预防措施

0引言

轻型钢结构在这几年得到了迅猛的发展，我公司承建钢结构建筑中，尤以轻钢厂房居多，但在我们施工的过程中，也出现了一些问题，在这里，作为公司的技术负责人，依据多年的施工经验，对钢结构厂房的质量通病的防治有一定的认识。现结合工作实践，提出如下看法，与大家共勉。

1钢柱偏移

1.1施工准备

1.1.1编制钢结构吊装施工组织。其内容包括：计算钢结构构件和连接件数量、选择吊装机械、确定流水程序、确定吊装方法、制订计划进度、确定劳动组织、规划构件堆场、确定质量标准和安全措施等。

1.1.2基础准备和钢构件检验。其内容包括：轴线误差测量、基础支承面的准备、支承面和支座表面标高与水平度的检验、地脚螺栓位置和伸出支承面长度的量测等。基础支承面、支座和地脚螺栓的允许偏差符合有关规定。吊装前应根据《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2001)的规定，仔细检验钢构件的外形和几何尺寸，如有偏差，在吊装前应设法消除。

1.1.3必要时验算钢构件吊装稳定性，验算公式请查有关资料。

1.2操作工艺

1.2.1钢桩的吊装方法与装配式钢筋砼柱相似。对钢柱可采用双机抬吊的方法进行吊装。起吊时，双机同时将钢柱平吊起来，离地一定高度后暂停，移去运输平板车，然后双机同时打开回转刹车，由主机吊独起吊，当钢柱吊装回直后，撤走副机，由主机单独吊装，将钢桩插进锚固螺检固定。

1.2.2初校钢柱，待垂直偏差控制在20mm以内，使起重机脱钩。其垂直度用径纬仪检验，如有偏差，用千斤顶纠正。钢柱位置的最后校正，使其安装偏差符合有关规定。然后在柱四周用10mm厚的钢模定位，用电焊固定，钢柱复校后，再紧固锚固螺栓，并将承重块上下点焊固定，防止走动。

1.3预控措施

1.3.1预埋螺栓位置用定型卡盘卡住，然后浇筑砼。

1.3.2钢柱底部预留孔应放大样，确定孔位后再作预留孔

2地脚螺栓位移

2.1施工准备

2.1.1钢构件预检与配套。吊装单位应根据制造厂的测量报告，对钢构件进行复检和抽检。对钢构件预检的计量工具和计量标准应与制造厂一致。现场吊装应根据预检数据采取相应措施，以保证吊装顺利进行。根据安装施工流水顺序进行构件配套。

2.1.2钢柱基础检查。柱基的定位轴线、基准标高直接影响钢结构的安装质量。安装单位对柱基的预检重点是定位轴线间距、柱基面标高和地脚螺栓预埋位置。

2.1.3标高块设置及柱底灌浆。根据钢柱预检结果，在柱子基础表面浇筑标高块。待第一节钢柱吊装、校正和锚固螺栓固定后，要进行钢柱的柱底灌浆。

2.1.4钢构件堆放。根据安装流水顺序由中转堆场配套运入现场的钢构件，利用现场的装卸机械质量将其就位到安装机械的回车半径内。

2.1.5安装机械的选择。

2.1.6安装流水段的划分。

2.2操作工艺

2.2.1在吊装第一节钢柱时，应在预埋的地脚螺栓上加设保护套，以免钢柱就准时碰坏地脚螺栓的丝牙。

2.2.2根据钢柱重量和起重机起重量，可采用双机抬吊或单机吊装。

2.2.3钢柱就位后，先调整标高，再调整位移，最后调整垂直度。柱子要按规范规定的数值进行校正，标准柱子的垂直偏差应校正到零。为了控制安装误差，一般选择标准柱的柱基中心线为基础点，用激光经纬仪以基础点为依据对标准柱子的垂直度进行观测。标准柱一般是选择平面转角柱为标准柱。其他柱子通常以标准柱为依据用丈量法测定。

2.2.4钢柱轴线位移校正，以下节钢柱顶部的实际柱中心线为准，安装钢柱的底部对准下节钢柱的中心线即可。

2.3预控措施

2.3.1在预埋螺栓的定位测量时，厂房若从第一条轴线依次量测到最后一条轴线，往往容易产生累计误差，故宜从中间开始往两边测量：

2.3.2预埋地脚螺栓尽量不要与硷结构中的钢筋焊接在一起，最好有一套独立的固定系统，如采用井字型钢管固定。在硷浇灌完成后要立即进行复测，发现偏差及时处理；

2.3.3预埋完成后，要对螺栓及时进行围护标示，作好成品保护：

3连接板拼装不严密

3.1施工准备

3.1.1先检查建筑物各部分的位置是否正确，精度是否满足《钢结构工程施工及验收规范》的要求，尺寸有误差时应予调整。

3.1.2构件接触面必须进行处理，增加摩擦面间的摩擦。

3.1.3电动板手的校正。

3.2操作工艺

3.2.1安装高强度的螺栓，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。

3.2.2高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应当天终拧完毕。

3.2.3高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。对于大型节点应分初拧、复拧和终拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。

3.2.4高强度大六角头螺栓施拧架用的扭矩扳手和检查采用的扭矩板手，在每班作业前，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5％和±3％。

3.2.5扭剪型高强度螺栓终拧结束后，应以目测尾部梅花头拧为合格。高强度大六角头螺栓终拧结束后，宜采用0.3～0.5kg的小锤逐个敲检，且应进行扭矩检查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。

3.2.6高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1小时后、24小时以内完成。扭矩檢查时，应将螺母退回30°～50°，再拧至原固测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的±10％以内。

3.3预控措施

3.3.1构件在装车运输过程中要采取有效保护措施，卸车堆放必须垫平整：

3.3.2对大型构件的起吊位置，要经过计算确认；多台吊机同步作业时，要统一指挥，平稳起吊：

3.3.3为尽量消除累计误差，构件在拼装时应从中间往两边分，并加强过程量测，发现偏差后，要及时找出原因并调校好；安装过程中如发现偏差过大，千万不能强行校正或随意扩孔，应交设计采取技术补救措施解决。

4结束语

钢结构质量通病与措施 第5篇

及控制措施

未焊透、未熔合

焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透；在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。未焊透或未熔合是一种比较严重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊缝会出现间断或突变，焊缝强度大大降低，甚至引起裂纹。未焊透和未熔合的产生原因是焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除干净，或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合或运条手法不当，电弧偏在坡口一边等原因，都会造成边缘不熔合。

防止未焊透或未熔合的是正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干净；封底焊清根要彻底，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。

焊接裂纹

焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹，在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹。一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。

焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。

焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，其特征是焊后立即可见，且多发生在焊缝中心，沿焊缝长度方向分布。热裂纹的裂口多数贯穿表面，呈现氧化色彩，裂纹末端略呈圆形。产生热裂纹的原因是焊接熔池中存有低熔点杂质(如FeS等)。由于这些杂质熔点低，结晶凝固最晚，凝固后的塑性和强度又极低。因此，在外界结构拘束应力足够大和焊缝金属的凝固收缩作用下，熔池中这些低熔点杂质在凝固过程中被拉开，或在凝固后不久被拉开，造成晶间开裂。焊件及焊条内含硫、铜等杂质多时，也易产生热裂纹。

防止产生热裂纹的措施是：一要严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹；二是认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序，以减小焊接应力。

焊缝金属在冷却过程或冷却以后，在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。这类裂纹有可能在焊后立即出现，也有可能在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现。

冷裂纹产生的主要原因为：

1)在焊接热循环的作用下，热区生成了淬硬组织； 2)焊缝中存在有过量的扩散氢，且具有浓集的条件； 3)接头承受有较大的拘束应力。防止产生冷裂纹的措施有：

1)选用低氢型焊条，减少焊缝中扩散氢的含量；

2)严格遵守焊接材料(焊条、焊剂)的保管、烘焙、使用制度，谨防受潮；

3)仔细清理坡口边缘的油污、水份和锈迹，减少氢的来源； 4)根据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等，选择合理的焊接工艺参数和线能量，如焊前预热、焊后缓冷，采取多层多道焊接，控制一定的层间温度等；

5)紧急后热处理，以去氢、消除内应力和淬硬组织回火，改善接头韧性；

6)采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以减少焊接应力

气孔

气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。

产生原因：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。预防办法：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。

咬边

焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集中。

产生原因是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度，而填充金属又未能及时填满而造成咬边。

防止办法：选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；埋弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，焊机轨道要平整。

钢结构焊接工艺质量通病及控制措施--夹渣

夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。

产生原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。

钢结构质量通病与措施 第6篇

气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴，由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。

产生原因：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等，

此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。

钢结构质量通病与措施 第7篇

夹渣就是残留在焊缝中的熔渣，夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。

产生原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快，

在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。

钢结构质量通病与措施 第8篇

1.1 预留孔道塌陷

现象:当预留预应力钢材穿束的孔道时, 选用胶管、钢管、金属伸缩套管、充气充水胶管抽芯方法预留的孔道发生局部塌陷, 严重时与邻孔发生串通。

危害:局部预留孔道塌陷, 使预应力钢材不能顺利穿过;张拉时孔道摩阻值过大;灌浆时, 不能保证灌浆密实。

原因分析:抽芯过早, 混凝土尚未凝固;孔壁受外力和振动影响, 如抽管时因方向不正而产生的挤压力和附加振动等。

预防措施:钢管抽芯宜在混凝土初凝后, 终凝前进行, 一般以用手指按压混凝土表面不显凹痕时为宜, 胶管抽芯时间可适当推迟。浇注混凝土后, 钢管要每隔10~15min转动一次, 转动应始终顺同一方向, 转管时应防止管子沿端头外滑。抽管程序宜先上后下, 先曲后直, 抽管速度要均匀, 其方向要与孔道走向保持一致。芯管抽出后, 应及时检查孔道成型质量, 局部塌陷处可用特制长杆及时加以疏通。夏季高温下浇注混凝土应考虑合理的程序, 避免构件尚未全部浇注完毕就急需抽管。否则, 邻近的振动易使孔道塌陷。

1.2 孔道位置不正

现象:孔道位置不正 (水平向或竖向移位) ;危害:将引起张拉时管道摩阻系数加大或构件在预加应力时发生侧弯和开裂;

原因分析:用抽芯法预留孔道时, 制孔管安装位置不准确, 自身强度过不足, 或制孔管管节连接不平顺。充气、充水胶管抽芯预留时, 管内压力不足, 或胶管壁厚不均。预埋芯管时, 芯管安装位置不准确, 或芯管因定不牢固, 或“井”字固定回间距过大。

预防措施:抽芯法预留孔道时, 制孔管应有足够强度, 管壁厚度应均匀, 安装位置应准确, 管节连接或接头焊接应保持管道形状在接头处平顺。制孔用充气或充水胶管抽芯时, 应预先进行胶管的充气或充水试验。管内压力不低于0.5Mpa, 且应保持压力不变直至抽拔时。预埋芯管制孔时, 芯管应用钢筋“井”字架支垫, “井”字架尺寸应正确。“井”字架应绑扎在钢筋骨架上, 其间距当采用钢管时, 不得大于100cm;采用胶管且为直线孔道时, 不得大于50cm;若为曲线孔道时, 取15~20cm。孔道之间净距, 孔道壁至构件边缘的距离, 应不少于25mm, 且不小于孔道直径的一半。浇注混凝土时, 切勿用振捣棒振动芯管, 以防芯管偏移。需要起拱的构件, 芯管应随构件同时起拱, 以保证预应力筋所要求的保护层厚度。在浇注混凝土前, 应检查预埋件及芯管位置是否正确, 预埋件应牢牢固在模板上。

1.3 孔道堵塞

现象及危害:孔道被混凝土灰浆堵塞, 使预应力钢材无法穿过。

原因分析:采用塑料套管被电焊火花击穿后形成小孔, 而又未及时发现补救。采用金属套管锈蚀砂眼。浇注混凝土时, 振捣棒碰坏套管, 造成管身变形、裂缝, 使水泥灰浆渗入。锚下垫板的喇叭管与套管连接不牢固, 套管之间连接不牢, 浇注混凝土时接口处混凝土灰浆流入孔道内。安装构件内处模板对拉螺栓时, 钻孔用钻头碰坏套管。

预防措施:预埋芯管的各种套管安装前要进行逐根检查, 并逐根做U形满水试验;安装时所有管口处用橡皮套箍严。入模后套管在浇混凝土前要做灌水试验;在套管管接口处加烟筒套管或套管揣袖连接管。套管内预穿衬管, 混凝土凝固前反复抽拉衬管。锚垫板预先用螺栓固定在整体端钢板上, 缝隙夹紧海绵条, 防漏浆。穿束前要试拉、通孔或充水检查, 看管道是否有不严和堵塞处。在张拉锚固区内, 为加强锚垫板喇叭管与套管结合处的刚度, 由锚垫板外口部插入直径5cm钢管约1~1.5m, 可有效防止接口脱节。铺设套管后严格控制电焊机的使用, 防电焊火花击穿孔道。

1.4 预应力锚具锚固区缺陷

现象:锚垫板位置不准确;锚固区漏埋锚固构造钢筋;张拉锚固端松动或封锚区混凝土不密实。

危害:锚垫板位置不准, 影响锚具安装位置的准确;锚区漏埋构造钢筋, 使锚垫板下混凝土在张拉时易开裂损坏;张拉锚固端松动造成预应力损失加大;封锚区混凝土不密实, 不能有效保护锚头和有发生崩锚事故的危险。

原因分析:预应力混凝土施工经验不足或施工管理不严格, 浇注混凝土前, 未进行钢筋及预埋件位置的隐蔽检验, 以致没有发现锚垫板移位或漏置锚固构造钢筋。由于预埋套管位置发生变化, 造成锚垫板不垂直套管轴线或造成偏离设计位置过大, 影响锚头正常安装。封锚区由于空隙小, 振捣措施不适当, 造成混凝土不密实。

治理方法:钢筋绑扎及预埋件安装工作要交底清楚, 责任到人。坚持互检、交接检, 发动施工人员层层把关。必须经专业隐检钢筋后方可开盘浇注混凝土。封锚区采用粒径小的骨料配制混凝土, 隐检时, 如认为有不能充分振捣处, 应重新布置钢束套管及钢筋;并加强振捣, 确保该区域混凝土密实。

2 穿束、张拉时的质量缺陷

2.1 漏穿钢束

现象:后张预应力混凝土结构中穿束时, 漏掉一束或一股, 张拉后才发现, 或孔道灌浆后发现。

危害:使构件或结构不能具有足够的预应力储蓄, 或形成张拉后结构预应力不均匀, 降低其承载能力。

原因分析:施工管理混乱, 或预应力钢丝 (或钢绞线) 编束时, 未编号, 使穿束人员心中底数不清。

预防措施:钢丝 (或钢绞线) 束编号时, 应将钢丝 (或钢绞线) 逐根排列理顺, 编扎成束, 并按设计的不同规格依次编号, 待对照设计图检查无误时, 方进行穿束。张拉前, 质检人员应对穿束情况进行检查, 防止发生丢束或丢股问题。

治理方法:当可以补救时, 用卸锚器对丢束 (股) 的钢束进行卸锚, 补足后重新张拉, 否则, 要经设计验算, 并按设计提出的补强方案处理。

2.2 张拉中滑丝 (滑束)

现象:预应力钢材在锚具处锚固失效, 钢丝束等随千斤顶回油而回缩。预应力钢材在锚具处暂时锚固住, 但当卸顶时却发生滑丝。还有的工作锚的楔片凹入锚环中。

危害:使发生滑丝或滑束的钢束, 产生超过设计考虑的预应力损失, 降低结构或构件的承载力。

原因分析:张拉后锚固时, 顶楔器在顶压时不伸出, 则工作锚变成利用滑动楔原理自锚的锚具。由于XM锚不宜于以滑动楔原理锚固, 而且施工时又不是按滑动楔锚固操作, 形成预应力钢材或楔片的滑移量大, 超过了回缩值允许范围而表现为滑丝或楔片夹片被回缩钢束拖入锚环内, 造成钢束回缩而表现为滑束。工作锚的锚环与楔片、夹片之间有锈、泥沙或毛刺等异物存在, 造成横向压力不能满足锚固时的要求, 特别是使回楔锚固开始处不能满足牢固啮合, 结果当预应力转换时出现滑丝。工具锚与工作锚之间的钢丝束编排不平行, 有交叉现象, 则卸顶时钢束有自动调整应力的趋势, 可能因钢束轴线不平行于锚环孔轴线, 使楔片夹片受力不均而锚固失效或发生滑丝现象。

预防措施:安装顶楔器前进行试顶, 检查其顶压时是否伸出。锚具安装前对锚环孔和楔片、夹片进行清洗打磨, 工具锚锚环孔、楔片用油石打磨。工具锚的楔片要与工作锚的楔片分开放置, 不得混淆。每次安装前要对楔片进行检查, 看是否有裂纹及齿尖损坏等现象, 若发现此现象。应及时更换楔片;对夹片也应按上述要求检查或更换。严格检查钢丝束编排情况, 防止交叉现象发生。

治理方法:张拉完毕, 卸下千斤顶及工具锚后, 要检查工具锚处每根钢绞线上夹片的刻痕是否平齐, 若不平齐则说明有滑束现象。应用千斤顶, 对滑束进行补拉, 使其达到控制应力。如用XM锚时, 可对已锚固的钢束, 用卸锚器进行卸锚, 然后重新进行张拉和锚固。

2.3 张拉中断丝

现象:张拉预应力钢丝或钢绞线, 顶锚或稳压时发生钢丝或钢绞线断掉, 其发生部位多在工具或联结器夹片前端, 位置相同而数量不等。

危害:张拉中断丝, 造成断丝的预应力束预应力损失增加。如超过允许根数, 导致结构或构件的报废。

原因分析:对于钢质锥形锚具而言, 由于锚圈上口倒角不圆顺, 再加上顶锚力过大使钢丝发生断丝;或因钢绞线材质不均, 钢绞线全断飞出;或由于钢绞线钢丝束受力不匀, 如钢丝束或钢绞线有扭拧麻花现象, 导致张拉受力不均, 或因锚塞过硬, 有刻伤造成钢绞线断掉。对于XM锚具, 多由于千斤顶位置不正, 造成夹片一侧刻入钢丝过深, 或顶楔时钢丝产生应力集中, 而发生断丝 (如钢丝下料后, 保管不好, 有硬伤、死弯) 。高强钢丝碳化, 造成冷脆, 张拉时断丝;或粗预应力钢筋材质不匀, 张拉时断裂。预应力钢材下料时, 采用电、气焊切割, 使期材质变脆在张拉中断裂。

预防措施:检验张拉槽与锚垫板垂直面的平整度, 保证锚垫板与千斤顶的顶面在张拉过程中始终保持平行。严格检查锚具, 导角不圆顺、锚具热处理太硬的都不使用, 对预应力钢材在材质上严格把关。对钢绞线和钢丝束采用预拉工艺, 使其各钢丝理顺, 以便均匀受力;张拉时适当减慢加载速度, 避免钢丝内应力过快增长。预应力钢材的下料, 不得采用电、气焊来切割, 避免其材质冷脆。

治理方法:切除锚头, 换新束重新张拉。

2.4 预留孔道摩阻值过大

现象:后张预应力混凝土预埋套管孔道实测摩阻值大大超过设计值。

危害:由于孔道摩阻过大, 张拉中预应力摩阻损失增加, 且使张拉伸长率超出-6%偏差。

原因分析:套管安装时水平变位, 或振捣时造成水平变位过大。套管本身及接头漏入水泥浆, 使孔道管壁不光滑。预埋套管轴向刚度太小, 绑扎间距为1m时, 绑扎点间套管轴线呈明显的悬链线形, 造成管道局部偏差过大。预应力束编束时, 各根钢丝 (或钢绞线) 不顺直, 处于麻花状增大摩阻值。

预防措施:套管使用前, 要进行严格的质量检验。要检查有无开裂、缝隙, 有无小坑凹瘪现象及咬口不牢等问题。管道铺设中要确保管道内无杂物, 严防管道碰撞变形, 及被电焊烧漏;管道安装完毕尚未穿束前, 要临时封堵管口, 严防杂物进入孔道;施工中要保护好套管, 严防踩踏弄扁。管道就位后, 要做通水检查, 看是否漏水, 发现漏水及时修补, 要进行试通。并应对有所阻塞的孔道进行处理。改善软管的直顺度, 减小造成孔道局部变位的因素。钢筋骨架中套管的绑扎间距, 由1m改为0.5m, 并增设导向钢筋, 提高套管的轴向刚度。管道在弯曲段应加密固定设施。对钢束穿束前应进行预拉, 在预拉过程中使扭绞在一起的钢丝 (或钢绞线) 得以顺直。锚垫板附近的喇叭口与套管相接处, 要用塑料胶布缠裹严密, 防止灰浆流入管道。混凝土浇注过程中和浇注完毕后, 要及时清理孔道内可能漏入的灰浆。可在梁两端专人用绑海绵的铅丝往复拉动, 直至孔道顺畅为止。

治理方法:采用超张拉来抵消摩阻过大所产生的预应力损失。

2.5 张拉应力超标

现象:已张拉锚固后的钢丝束 (或钢绞线束) 抽样检测时, 发现张拉应力值不足, 或超过设计要求值的5%。

危害:不能保证结构在设计规定荷载作用下, 不开裂, 使结构承载力达不到设计要求。

原因分析:预应力混凝土预埋管道摩阻值过大。混凝土强度未达到要求强度就进行张拉, 因混凝土收缩、徐变所引起的预应力损失值, 与设计不符而使应力值不准确。预应力钢材个别束应力松弛率偏大。

预防措施:坚持超张拉按105%σk控制。坚持预应力混凝土的强度达到≥70%R设 (或设计规定值) 才进行张拉或放张。坚持按设计文件持荷5min的要求持荷, 坚持张拉力接近最后一级时慢进油, 且油表指针稳定后再顶锚。

2.6 张拉伸长率不达标

现象:张拉时, 实行张拉应力与伸长率双控, 产生张拉应力值达标, 伸长率超标问题。

危害:说明张拉中存在不正常因素, 如不停, 将不能使结构的张拉应力达到设计要求。

原因分析:张拉系统未进行整体标定, 或测力油表读数不准确。张拉系统中, 未按标定配套的千斤顶、油泵、压力表进行安装, 造成油表读数与压力数的偏差。计算伸长理论值所用的弹性模量E和预应力钢材面积不准确。伸长值实测时, 读数错误, 或理论伸长值为0至σk的值, 实测值未加初应力时的推算伸长值, 或压力表读数错误;或压力表千斤顶有异常。预应力钢材, 有些弹性模量E或直径达不到产品标准, 或个别钢材为应力松弛值大的材料。预留孔道质量差, 产生过大管道摩阻。

预防措施:张拉设备应配套定期校验和标定。校验时, 应使千斤顶活塞的运行方向, 与实际张拉工作状态一致, 张拉前, 应检查各设备是否按编号配套使用, 若发现不配套应及时调整。张拉人员必须经过培训, 合格后方可上岗, 并且人员要固定。要设专人测量伸长值, 并及时进行伸长率的复核, 一旦伸长率超标, 马上停止张拉, 查找原因。当异常因素找到、消除后, 方可继续张拉作业。张拉前, 做好各束预应力钢材的理论伸长值计算。张拉中发现钢材异常, 应重测其弹性模量, 钢丝直径, 重新计算其理论伸长值。如实测孔道摩阻大于设计值时, 应用实测摩阻μ值去重新计算理论伸长值。对初应力张拉推算伸长值的取舍, 必须与理论伸长值计算中, 初应力的取舍相对应。操作中应缓慢回油, 勿使油表指针撞击, 以免影响仪表精度。

3 灌浆时的质量缺陷

3.1 孔道灌浆不实

现象:灌浆强度低, 在孔道内填充不饱满。

危害:由于孔道灌浆不实, 易产生预应力钢材的锈蚀。对于通过灌浆握裹钢材, 来传递预加应力给结构混凝土的作用, 将有所削弱。

原因分析:材料的选用、材料的配合比不当, 或铝粉的质量不好, 未使水泥浆有足够膨胀, 形成灌浆的抗压强度低于设计要求。灌浆的压力低、灌浆的顺序、时间不符合有关规定, 当采用纯水泥浆时, 未从另一端进行第二次灌浆。灌浆的操作工艺不当。

预防措施:灌浆用的水泥, 应是新出厂, 标号不低于425#的硅酸盐水泥或普通水泥, 用水不得含有对灰浆和预应力钢材产生不良影响的物质;灰浆的水灰比宜控制在0.4~0.45之间, 要求灰浆拌好3h后泌水率不大于2%, 最大不超过4%, 24h后泌水应全部被浆吸收。为在尽量小的水灰比下获得较大流动性, 可掺入适量减水剂 (如木钙) ;为减少灰浆的收缩, 可加入水泥重的0.01%以下的铝粉做为膨胀剂。但要注意铝粉的细度、成份及颗粒形状, 注意铝粉掺入时间, 才能保证灰浆发生膨胀的时间正好在灌浆后与灰浆硬化前之时间区段内。灰浆的配合比, 必须结合施工季节、使用材料, 现场条件等灵活选取, 通过试配试验确定。灰浆强度最小不低于20Mpa, 才能移运。水泥浆的稠度宜控制在14~18s之间。灌浆前, 要检查灰浆质量是否符合要求, 检查灌注通路的管道状态是否正确通畅, 对孔道应在灌前用压力水冲洗。张拉后应尽早进行孔道压浆 (一般不超过14h) 。压浆应缓慢、均匀、连续进行, 灰浆入灰浆泵前应过筛孔为1.2mm的筛子, 防止灰浆中颗粒堵塞孔道。压浆作业宜在灰浆流动性未下降的30min内进行。压浆顺序应先下后上, 曲线孔道应从最低点开始向两端进行, 灌浆压力以0.3~0.6Mpa为宜。孔道未端应设排气孔, 灌浆到排气孔溢出浓浆后, 才能堵住排气孔, 继续加压到0.5~0.6Mpa, 稳压2min后停止。为防止在锚具背面附近有空气滞留, 应在此处设排气管。灌浆后, 应填写灌浆记录, 检查孔道密实情况, 如有不实, 及时处理纠正。压浆中, 每一工作班留取不少于3组的7.07×7.07×7.07 (mm) 试件, 标准养护28d, 做为灰浆强度的评定依据。每孔道应一次灌成, 中途不应停顿, 否则需将已压灌部分水泥浆冲洗干净, 从头开始灌浆。

3.2 管道开裂

现象:构件或结构的预应力管道, 在灌浆前后沿管道方向产生水平裂缝。

危害:导致孔道内预应力钢材发生锈蚀。

原因分析:抽管、灌浆操作不当产生裂缝。由于灰浆泌水量较多, 或灰浆水灰比大, 灰浆硬结后形成空腔, 夏季有水渗入, 冬季冻胀使管道产生开裂。施工中, 个别钢束孔未灌浆, 存留其中的水发生冻结, 使管道产生裂缝。

防治方法:混凝土应振捣密实, 特别是保证孔道下部的混凝土密实;对于抽芯法预留孔道时, 防止抽管时使管道产生裂缝。避免冬季进行灌浆。如需要时, 要保持管道周围温度在灌浆前不低于5℃, 灌注灰浆的温度宜控制在10~20℃之间, 压浆中及压浆后48h内, 结构混凝土温度不得低于+5℃, 否则应采取保温措施。灌浆中认真检查, 防止发生漏灌现象。对开裂管道, 将裂缝部分混凝土凿掉, 排除积水, 然后再压注灰浆或树脂剂等, 填满所有空隙。

3.3 管道压浆困难

现象:预应力钢材张拉后, 发理孔道无法灌浆, 或灌注过程中, 发生不能完成灌注灰浆的。

危害:无法保证预应力钢材的安全。

原因分析:浇注混凝土过程中, 振捣器将灌浆管或排气管碰坏, 使混凝土钻入管道内, 造成无法灌浆。套管被振捣器压振变窄, 预应力钢材或套管生锈及存有异物, 灌浆时灰浆将铁锈及异物聚集, 妨碍灰浆通过。灌浆前, 未事前清洗管道, 灰浆失水沉积;灰浆未过筛, 混入灰浆的异物、颗粒堵塞灰浆通道。

防治方法:对于无法灌浆的情况, 应避免强行灌注, 可采取措施凿除侵入混凝土, 设法让灰浆通过。灌浆前, 必须让灰浆通过1.2mm筛孔的筛, 并用压力水冲洗管道。在炎热夏天, 压力水冲洗, 可降低灌注通路温度和湿润通道, 避免灰浆早凝、早硬、沉积。当发生灌注中管道堵塞时, 应中止灌浆, 立即由相反方向灌入压力水, 将已灌灰浆完全排除, 待灌注通道畅通后, 再重新灌浆。

3.4 锚具未用混凝土封堵

现象:后张预应力构件张拉后只灌浆, 锚区未用混凝土浆锚头封堵, 就吊运或安装。

危害:未浇注封锚混凝土, 应吊运、安装构件是十分危险的做法。锚头极易受振动、碰撞产生滑束, 甚至崩锚。轻者构件报废, 重者件毁、人亡。

原因分析:对及时封锚的重要性认识不足;或管理不严格, 吊运前未进行认真检查。

防治方法:建立严格有效的出厂检验制度。生产中的技术交底要强调及时浇注封锚混凝土, 并严格控制其质量和外形尺寸偏差。发现未封锚已移运的构件, 要检查锚头锚固情况, 根据其是否完好决定构件是否报废。对可用的封锚后, 经静载试验检验合格方可安装。

预应力施工是现代桥梁施工中的关键部分, 只有通过正确的操作方法和严格的施工工艺和严格的材料检验, 才能达到较高的施工质量。

摘要：现代桥梁建造技术中后张法预应力施工得到越来越深广的应用。预应力施工中的管道安装、张拉、压浆等对控制梁的质量起着至关重要的作用。后张法施工的预应力混凝土结构, 除在模板、支架、钢筋、混凝土方面, 会产生各种质量通病外, 还有其特有的一些质量通病。这些通病多发生于混凝土浇筑中, 预应力钢材的穿束、张拉, 以及预留孔道灌浆、锚具封锚时。结合本人在工程施工中的经历, 谈谈自已对后张法预应力施工技术中的一些质量通病及预防措施。