发动机装配工艺流程

发动机装配工艺流程（精选6篇）

发动机装配工艺流程 第1篇

1.发动机样机、开发样机台架试验。

2.试验数据的收集、整理。

3.发动机样机分解、测绘，开发样机的装配和调试。

4.与产品设计工程师及相关人员的技术协调。

发动机装配工艺流程 第2篇

1、把喷好油漆的车体架的两个油箱清洁干净，并把螺丝孔清丝；然后把液压油箱盖板和燃油箱盖板一些附件安装好与车体接合面加密封垫，涂密封胶，上好螺丝，各连接管路不扭曲，不干涉，结合面保证不漏油，不渗油。

2、成品转向桥与生产线转向桥支架配合良好，装上后桥减震垫，涂上润滑油，再把清理好的车体架与后桥结合安装并固定螺栓。

3、驱动桥、变速箱、发动机三大件组装要保证同轴度，各结合面处加密封垫、涂密封胶，不得渗漏；油泵安装外表无损伤，接合面处密封垫和密封胶，按标准力度、拧紧螺栓，脚制动安装要操纵灵活，有上下调整余量，刹车油管安装不得渗油。

4、驱变发吊装，驱动桥与车体两端连接要涂螺丝胶，发动机与车体支座接合面加防震胶垫，固定螺栓涂螺纹胶，按标准力度拧紧。

5、主线路连接不能与油管困扎一起，走线时应避开排气管道等高温处；电瓶支座安装要固定牢靠垫上橡皮垫；蓄电池安装电瓶状态要良好，线路安装牢固；护顶架底部与车体相应孔对准，与车体左右对称，固定螺栓按标准拧紧；电气仪表安装各种灯具，电器外表无损伤，固定牢靠，接通电源要求所有灯能正确亮熄，喇叭声音庙角清脆，仪表各种功能只是正常；方向管柱安装角度调节灵活，锁定牢靠；手制动安装牢固。变速箱操纵杆装配后再空档位置横向在同一平面内，检查换挡时操纵灵活，无卡阻。

6、水箱安装位置必对准风扇中心固定，不允许倾斜，风扇叶有1/3伸出导风罩，水箱及进出水口不允许漏水，消声器和排气管连接处涂上高温密封胶，与车体连接处加减震垫；倾斜油缸后轴端锁片应锁住销轴，安装后加注润滑油；多路阀安装要检查有无损伤，进气管内清洁干净，连接无扭曲，液压油管装所有管道内应清洁干净外观无破损，锈蚀现象，油管接头处不允许渗油，漏油，各连接处按标准拧紧。

7、前后轮胎按要求力度拧紧，并做好标准，并注意充气嘴是否装正。发动机、变速箱、驱动桥液压油箱、燃油箱内按规定标准加油至油尺规定范围，并做好标记

发动机连杆的螺栓装配设备与工艺 第3篇

连杆是发动机的重要承力零件。当发动机工作时, 活塞往复的运动通过连杆转换为曲轴的转动, 连杆时刻承受着交变载荷, 因此连杆质量直接关系到发动机的安全性能[1]。连杆在结构上包括大头端和小头端, 大头端连接在曲轴上, 小头端连接在活塞上。大头端被剖分为连杆盖和连杆体两部分, 经螺栓连接使杆端和体端啮合, 最终连杆的大头端才能够被装配到曲轴上。连杆工作时, 螺栓承受了大部分载荷, 一般情况下需对连杆的轴向预紧力进行严格控制, 这对螺栓材料和螺栓加工工艺提出了很高的要求[2]。连杆螺栓通常选用扭矩/转角法进行装配[3,4], 因此发动机连杆的螺栓装配工艺对于连杆质量控制具有重要的意义。连杆螺栓自动装配设备是控制装配质量的关键, 本文开发连杆螺栓专用装配设备, 并针对某α型轿车连杆, 根据该连杆螺栓的具体装配要求, 利用该装备对螺栓装配工艺进行研究。

1 连杆螺栓专用装配设备

螺栓专用设备在机械结构上可以分为螺栓自动上料系统和定扭矩拧紧系统两部分, 具体功能包括螺栓自动上料、装配和定扭矩拧紧。本设备由底座、连杆定位机构、螺栓翻转与导向机构、定扭矩扳手进给机构、螺栓自动分离机构、螺栓输送管等构成, 结构如图1所示。

螺栓振动上料系统又包括振动料斗、输料轨道、螺栓分离机构。振动料斗和输料轨道均利用磁致振动的原理, 将螺栓依次排序, 并输送至分离机构。分离机构利用分离块将2个螺栓分别送入2根输料管内。振动上料系统与定扭矩拧紧系统通过输料管相连。定扭矩系统完成螺栓装配和拧紧任务。由输料管送来的螺栓被翻转一定角度, 经导向机构送入连杆大头端的螺栓孔内, 定扭矩扳手送进, 并按照规划装配工艺完成螺栓装配。

1.机架2.连杆定位夹紧装置3.螺栓翻转及导向机构4.扳手送进机构5.螺栓分离机构6.输料管

螺栓装配设备选用德国博世SYSTEM300型拧紧系统, 扳手扭矩工作范围在20~90 N·m。该拧紧系统由拧紧轴、控制单元和工控机组成。

2 螺栓装配工艺要求

α型连杆为轿车连杆, 它选用C70S6材料的整体锻造毛坯, 然后采用裂解加工方法, 完成连杆盖与连杆体的分离, 通过螺栓完成杆与体的啮合。啮合面将限制连杆盖与连杆体的相对位置, 连杆工作时, 螺栓只承受拉应力, 不承受剪应力。α型连杆结构如图2所示, 整体重量为349±15 g。螺栓信息如下:规格为M8×0.75, 原始长度为47 mm, 材料为SCM435。螺栓装配分为一次装配和二次装配, 一次装配要求在弹性区域内夹紧, 主要完成连杆大头孔断裂面的整理任务;二次装配要求在可塑区间内夹紧, 要求轴向预紧力稳定在30 380±980 N。

螺栓的轴向预紧力仅与螺栓的轴向伸长量有关[5,6], 在弹性区间内夹紧时, 卸载后的轴向伸长为零, 在可塑区域内夹紧时, 卸载后的轴向伸长量为正。螺栓生产厂家对螺栓进行了特定的物理拉伸试验, 该试验结果表明, 卸载后的螺栓伸长量在0.14~0.17 mm范围内时, 能够保证螺栓二次装配的轴向预紧力满足要求。

3 螺栓装配试验

连杆螺栓在其装配过程中只允许发生两次塑性变形, 分别是连杆制造过程预装配和连杆在发动机上的终装配。在连杆制造过程的预装配又包括一次装配和二次装配, 本文在自主开发的专用连杆螺栓装配设备 (见图3) 上进行螺栓一次装配和二次装配试验。

3.1 一次装配试验

选取若干连杆, 利用图3所示设备, 采用扭矩/转角法进行一次装配, 参数为20 N·m+25°。任取其中3支连杆, 将螺栓卸载后, 采用千分尺测量6只螺栓的轴向伸长量, 结果如表1所示。由表1可知, 在一次螺栓装配过程中, 螺栓基本未发生塑性变形, 仍处于弹性变形阶段。所有螺栓伸长变形均由弹性变形提供, 这符合螺栓初拧紧工序的加工要求。

mm

3.2 二次装配试验

选取若干连杆, 利用图3所示设备, 采用扭矩/转角法进行二次装配, 参数为20 N·m+95°。任取其中5支连杆, 将螺栓卸载后, 采用千分尺测量10只螺栓的轴向伸长量, 结果如表2所示, 可知最大的螺栓伸长量为0.17 mm, 最小的螺栓伸长量为0.14 mm, 全部螺栓伸长量均在0.14~0.17 mm范围内。螺栓的平均变形量为0.16 mm, 平均变形量在0.14~0.17mm范围内, 能保证螺栓轴向力的要求。

调取设备记录的扭矩转角关系监测曲线, 如图4所示。当扳手开始拧紧时, 螺栓头部扭矩基本保持在4 N·m, 此时表现为摩擦扭矩。继续加载后, 扭矩值缓慢升高, 当扭矩达到20 N·m时, 设备停止加载。在此基础上, 扳手开始施加转角载荷, 带动螺栓转过工艺规定的95°。当螺栓转角为50°时, 检测到的扭矩值与螺栓转过角度不再呈线性关系, 说明螺栓此时开始发生塑性变形, 此时螺栓达到屈服点。当转角为95°时, 螺栓已超过屈服点, 螺栓伸长变形包含弹性变形和部分塑性变形, 因此螺栓轴向力夹紧方式为可塑区域内夹紧。从扭矩监测数据可知, 螺栓头部施加的扭矩值在37~44 N·m范围内。

mm

4 结语

针对某型轿车发动机连杆的螺栓装配的轴向力要求, 确定了螺栓的轴向伸长量, 采用扭矩转角法, 利用自主开发设备经行了该连杆的螺栓装配试验, 确定了一次拧紧的工艺参数为20 N·m+25°, 二次装配的拧紧工艺参数为20 N·m+95°, 在以上工艺参数下, 能够满足该型连杆螺栓装配的具体工艺要求。

摘要：连杆螺栓的装配工艺直接关系到发动机的安全性能。设计开发了连杆螺栓专用装配设备。依据某型轿车发动机连杆螺栓的装配工艺要求, 利用连杆螺栓专业装配设备, 进行了螺栓装配试验, 确定了基本装配工艺。试验结果表明能够满足该型连杆螺栓的装配工艺要求。

关键词：发动机,裂解连杆,螺栓装配,扭矩转角法

参考文献

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发动机装配工艺流程 第4篇

(上海海事大学 物流工程学院，上海 201306)

0 引 言

随着现代工业的不断发展，乘用车的保有量与日俱增，乘用车制造企业在不断追求高产量的同时，愈加注重管理水平的改善.发动机质量是关系到乘用车整体质量的重要因素，因此发动机装配线的工艺问题一直是研究热点.

发动机装配线工艺问题是如何将生产发动机的总流程合理有效地分配到装配线的各个工位上.需考虑的因素很多，如发动机工位的负荷平衡、人机效率的综合平衡、工具工装的配置等.工艺优化问题实质是组合优化问题，由产品设计、工艺设计和制造过程技术决定的作业元素之间先后关系的多种变化，使工艺问题变得非常复杂.[1]

目前，关于发动机装配线工艺合理性的研究集中在装配线平衡问题上，以装配线各个工作站的闲置时间最接近为目标，但在追求高平衡率的同时，也可能以损失产能和增加成本为代价.因此，迫切需要从多角度综合评价发动机装配线工艺的优劣，构建多目标的工艺优化模型并进行求解.

装配线平衡问题分为两类.[2]毛凌翔等[3]和范维博等[4]以最小化工位数量为目标研究第一类平衡问题，力求降低生产线的构建成本；鲁建厦等[5]针对第二类平衡问题进行分析，旨在最小化生产节拍.

两类平衡问题从不同角度、以单一目标为考量进行研究.然而乘用车发动机装配线具有装配工序繁杂、工位数量多、批量要求大、工装工具配备数量大等特点.以工装工具为例，如果工艺设计能减少某些工装工具的配置，可以节省的成本十分可观.基于以上原因，发动机装配线的工艺设计和优化仅考虑平衡问题是不够的，需要综合考虑各个影响因素来研究乘用车发动机装配线的多目标优化问题.

针对装配线工艺优化这类组合优化问题，KLEIN等[6]利用分支定界法进行求解.分支定界法属于数学规划法，仅限于求解小规模问题，对于工序繁多的大规模多目标乘用车发动机装配线而言，则难以求解.范维博等[4]提出运用遗传算法(Genetic Algorithm,GA)求解，但由于乘用车发动机工序过多、工序间优先顺序多变、GA收敛速度较快等，容易陷入局部最优解.

基于此，结合发动机企业工艺设计和优化的实际需求，考虑产能、平衡、成本3大要素，建立乘用车发动机装配线多目标数学模型.同时，针对乘用车发动机装配线的特点，采用结合模拟退火(Simulated Annealing,SA)算法的GASA算法:既可保留GA收敛速度快的特点，又具备SA算法求解能力强的优势，以提高生产效率、降低生产成本为目标，为解决大规模乘用车发动机装配线问题提供可行方案.

1 发动机装配线多目标工艺优化模型构建

1.1 模型假设

1.2 模型建立

模型选取产能、平衡、成本3个指标，构建发动机装配线多目标工艺优化模型，目标函数为

(1)

工序排列以产品的加工顺序为导向，工艺之间的优先关系必须满足，从而形成发动机装配线多目标工艺优化模型的约束条件.加工顺序可表示成工序优先关系矩阵：

优先关系矩阵说明：(1)方阵的行数为工序个数；(2)方阵中元素

2 发动机装配线多目标工艺优化模型求解

2.1 GASA算法设计

不少专家学者使用启发式算法对装配线问题进行求解，如蚁群算法[3]，GA[9-10]，粒子群算法[11]，SA算法[12-13].GA具有收敛速度较快、并行能力强等优点，但存在“早熟”这一缺陷.由于乘用车发动机装配线工序繁多，传统GA会遗漏最优解，因此需要提高其搜索能力.SA算法思想与物理退火思想近似，具有初始解依赖性弱、搜索能力强等特点，但其运行速度慢.[14]根据上述特征，本文将SA算法融入GA中，在保证求解速度的前提下获取最优解.GASA算法流程见图1.

图1 GASA算法流程

在GA中嵌入使用SA算法[15]，可选择性地拒绝基因不符合要求的后代，确保最优解被保留到最后，其实现步骤如下：

步骤1初始化.设定初始温度、终止温度、终止次数等参数.

步骤2变异[16].可随机产生一个变异点，把父代染色体分成两部分.保留前部分，将后部分的染色体根据优先矩阵重新排列组合，得到子代染色体.因为后半部分染色体的产生取决于优先矩阵，所以可以保证染色体的可行性.

步骤3判断.分别计算父代及子代染色体的能量值，记为E1和E2.若E2-E1<0，转步骤6；否则，转步骤4.

步骤4概率计算.根据Metropolis准则，粒子在温度T时趋于平衡的概率为P=e-ΔE/(KT)，其中E为温度T时的内能，ΔE为内能改变量，k为Boltzmann常数.

步骤5判断.随机产生一个范围在0～1之间的数，若大于上述概率，转步骤7；否则，转步骤6.

步骤6接受变异后的子代染色体取代父代染色体，转步骤2，达到内循环终止条件后转步骤8.

步骤7拒绝变异后的子代染色体，转步骤2，达到内循环终止条件后转步骤8.

步骤8根据降温幅度产生新温度，循环上述步骤，到达外循环终止条件后停止.

2.2 基于GASA算法的模型求解过程

2.2.1 编码与译码

首先针对工艺优化对象进行遗传算法的编码.工艺优化主要解决两方面问题：排列工序及分配工位.编码用于解决工序排列的表达方式.考虑到乘用车发动机工序数量多，为了便于表达，本文采用自然数编码[17]：将每个工序唯一对应一个自然数，则自然数的排列顺序(称为染色体)为加工工序的先后次序.例：“1 3 2 4 6 8 7 5”即为一条染色体，表示先完成工序1，然后依次完成工序3，2，4，6，8，7，最后完成工序5.根据编码方式及关系矩阵，计算机随机产生一组群体，群体中每条染色体都是问题的可行解.

译码用于处理工位分配，译码方式如下：

步骤1计算平均加工时间Tavg，取Tavg及maxti中的较大值为最小理论节拍,

(2)

式中：m为工序数量；ti为第i个工序的耗时；n为工位数量.

步骤2以最小理论节拍为依据，将工序分配到n-1个工位，剩余工位全部分配至第n个工位.

步骤3计算每个工位的耗时Tj1(j1=1,2,…,n)以及经过增量处理的耗时Tj2=Tj1+tj1+1(j1=1,2,…,n;tj1+1为分配至第j1+1个工位的第1个工序的时间).

步骤4计算maxTj1以及minTj2，若maxTj1≤minTj2，那么minTj2为最小节拍，此分配方案为最优分配；否则以minTj2为最小理论节拍，返回步骤2.

2.2.2 适应度计算及染色体选择

适应度函数的建立取决于目标函数，根据前文所述，目标函数由3部分组成，因此适应度函数也相应分为3块,

(3)

式中：φ1，φ2，φ3与式(1)目标函数一致；α1，β1，γ1分别为各部分适应值的权重，与目标函数一样，采用自适应权重法.

本文采用轮盘赌方法[17]进行染色体的选择.根据个体的适应度值计算其选择概率

式中：Pi为适应度值选择概率；fi为某个染色体的适应度值；N为种群规模.

2.2.3 交叉与变异

交叉的目的在于产生更优良的染色体，其关键之处在于如何保持染色体的可行性，即交叉后工序的排列仍然符合工序优先关系矩阵.

本文采用两点交叉法，交叉过程如下：

步骤1随机产生两条父代染色体.

步骤2随机产生两个交叉点，将每条父代染色体分成3段.

步骤3保留第1段和第3段染色体，将一条父代染色体中间部分的工序按其在另一条父代染色体中的顺序进行排列，形成子代染色体.

从步骤3可以发现，由于交叉后子代染色体中间部分的排列顺序来源于交叉前父代染色体，子代染色体为可行染色体.

接着，按照上文算法设计所述，结合SA算法进行染色体的变异操作，其中内循环终止条件为迭代到一定的次数，外循环终止条件为达到设定的最低温度.经过上述步骤，新种群将取代旧种群.

3 发动机装配线多目标工艺优化案例

以B企业乘用车发动机装配线的核心部分为例，现有5个工位，共需经过38道工序，其先后顺序、工序时间、配备设备数见图2.

图2中，圆圈内的数字表示工序编号，圆圈外的数字表示工序时间，灰色填充表示该工序需要耗资设备才能完成.

在MATLAB环境下，分别用GA和GASA算法进行求解，程序运行图见图3和4.

图2 加工工序

图3 GA运行结果 图4 GASA算法运行结果

图3和4中每根柱子表示每个工位的耗时.对比两张图可以发现GASA算法得到的柱状图的平衡性更佳.

案例结果见表1.从表1可以发现：GASA算法得到的生产节拍小于GA，因而产能增加2.04%；均衡率(方差)下降3.46，能有效平衡工位间的负荷.从而可以证明，由于结合SA算法，GASA算法可避免GA“早熟”的缺陷，跳出局部最优解找到全局最优解.

GASA算法的迭代图见图5.

图5表明，当迭代到一定次数时，适应度值趋于一个值，GASA算法具有很好的收敛性.

表1 案例结果

图5 GASA算法的迭代图

4 结束语

鉴于乘用车发动机装配线平衡所涉及的多个目标之间常常相互冲突，单独优化某一目标往往会造成其他目标的劣化，本文构建考虑产能、平衡、成本的乘用车发动机装配线多目标工艺优化数学模型，并采用GASA算法进行求解.实例验证表明，该模型及算法能在一定程度上优化大规模乘用车发动机装配线的工艺，提高工艺的综合性能.

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装配车间装配流水线开工流程 第5篇

目的：

为了规范装配线开工转线工作流程，确保流水线各个设备以及人员能正常工作，从而确保生产出品质优良的产品。

适用范围：创维电器生产部装配车间的各条装配流水生产线。

职责：

1、操作员负责确认各自岗位所使用的工装、工具、仪器、灯具等设备是否能正常工作。

2、组长负责对检查监督员工确认情况，并负责电批、静电手环的点检工作。

3、线长负责整条流水线的定单信息的传递，收集在线各个工段或小组的设备设施的确认情况，从而判断是否可以正常开工。

执行流程：

1、线长编排员工的队列，根据维修报表、QC报表分析情况通报上一工作日，生产线的运行情况；同时告知全体员工当日操作过程需要注意的问题，以及当天生产定单的具体情况和需要完成的目标。

2、班长进入队列，对当日需要上岗员工的手掌进行全面检查，确认员工指甲是否符合车间的管理规定，是否有员工在手上佩带戒子、手链、手镯等首饰用品。

3、员工到达自己岗位后首先使用抹布对自己岗位上的桌面、皮带移动线进行必要的清扫，检查自己岗位的灯具、工装、工具以及等等，是否能正常的生产和使用。

4、员工对以上事情处理结束后，员工需在本岗位上等待线长的开工指令，不得大声喧哗，不能交头接耳。

5、组长需对关键岗位生产工艺、流程以及成品进行识别，并对其作好相关的标示以及督促员工完全按生产流程进行执行。

装配工艺守则 第6篇

一．进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

二．零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有结砂、锈蚀、切削、油污和灰尘等。

三．装配前应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

四．各密封件装配前必须浸透油。

五．组装前严格检查并消除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物，保证密封件装入时不被擦伤。

六．装配过程中零件不允许磕碰、划伤和锈蚀，不得有异物混入电机腔、接线腔和密封腔。

七．螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手，紧固后螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

八．同一零件用多件螺栓紧固时，各螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

九．平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

十.粘接或润滑后应清除流出的多余粘接剂。

十一.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃。十二.轴承外圈与轴承盖的圆孔应接触良好,不准有卡住现象,用涂色检查时,与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触,用塞尺检查时,0.03mm的塞尺不得塞入。

十三.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。