冲床安全操作规程一

2024-05-25

冲床安全操作规程一（精选6篇）

冲床安全操作规程一第1篇

班组长岗位职责

1.职责和权限

1.1协助车间主任做好车间和本组内的各项管理工作。1.2按车间生产管理计划和本组的生产要求，合理安排小组人员和需用材料、毛坯、工夹具、刀具等，做到按时完成生产任务。

1.3做到严格按产品图纸、工艺规程、作业指导书进行加工生产，对本组内产品质量负责。

1.4本组内的生产设备，做到定人定机实施维护、保养，防止设备事故的发生。

1.5贯彻实施生产现场6S规范要求，在制品堆放整齐、排列有序。1.6实行产品质量的“双三检制”，防止不合格品流入下道工序。1.7做好对本组内生产人员的教育和培训工作，努力提高业务素质和操作技能，遵守劳动纪律。

1.8抓好安全生产，防止不安全隐患的产生。1.9对本组内的生产任务有调度权和检查监督权。

1.10对不服从分配、产品质量差、未能完成生产任务的人和事有考核和处罚权。

2.工作内容和要求

2.1协助车间主任做好车间的各项管理工作，参与生产部和车间生产计划的制订，对分配给本组内的生产任务，做好刀具、工装、量具等准备，按计划完成生产任务。

2.2检查本组内的生产图纸、工艺规程是否齐全，发现图纸不到位或有错，及时向技术部提出，让补发或更改图纸，对需要的刀具、量具等，组长做好统计，按生产需要向车间借领，生产中途有损坏应以旧换新。

2.3对批量产品的加工，应检查首件产品的质量，如发现不符合要求，查明原因后改进，使首件产品达到合格，中途勤巡检，防止不合格的在制品传到下道工序。

2.4对本组内的操作人员做到勤指导勤检查、努力帮助他们尽快提高操作技能和质量意识，尤其是新进员工，主动帮助，使其尽快提高技术，达到独立操作。当出现质量问题时，找出原因，及时解决。

2.5组长兼职本组产品检验员，当发现产品有不合格时，及时开具不合格品报告单交技术部评审，并将不合格品放到不合格区域，防止合格品与不合格品相互混淆。

2.6对本组内的设备应定人定机进行保养和维护，按设备操作规程进行操作使用，当设备出现故障时，应停机检查，努力加以排除，排除不了的报告技术部。

2.7对安排在本组内进行返工的不合格品，落实人员尽快给予返工，并对返工的产品重新检验，签署是否合格意见。

2.8按生产现场6S管理规定，逐项落实组内人员，分工负责，做好生产现场管理，达到设备、工夹具对号入座，产品摆放整齐、场地清洁、物流通畅，清除一切不安全隐患。

2.9对本组内生产和产品质量情况定期做好统计交给车间主任进行汇总，然后上报生产部。

2.10加强组内劳动纪律的教育，有发现不遵守规章制度、消极怠工、不服从分配、态度恶劣、产品质量差的人和事，应及时制止和批评，对重大问题及时上报车间主任或生产部。

2.11不断加强自我学习，提高自己的技术水平和管理能力，努力做到既是生产操作者，又是技术指导员，而且还是产品质量的监督员和检验员，组长的一举一动将对本组内的各项工作起到较大的作用。

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车间主任岗位职责

1.职责与权限

1.1根据生产部的生产计划，编制车间生产进度表，并按进度要求完成任务。

1.2负责指导生产设备的管理和使用，组织实施设备日常保养，检修工作。

1.3按产品图纸和工艺进行加工，实施“双三检制”、提高产品入库合格率，体现对产品质量负责。

1.4负责生产过程中的制品和毛坯的管理，做好标识。1.5负责实施生产现场的6S管理，达到安全文明进行生产。1.6负责对员工的教育和培训，提高员工素质，监督检查车间人员工作和劳动纪律情况。

1.7对本车间生产中发生的一切问题有调度权、处理权。

1.8对不服从分配、消极怠工、产品质量差的一切人和事，有检查监督权和建议处罚权。

1.9车间副主任是主任的助手，应根据主任的职责与权限要求，做好分工负责，共同承担车间管理和日常生产工作。2.工作内容和要求

2.1根据生产部下达的生产计划，编制车间进度实施表，做好物料、毛坯、工夹具准备，安排好机床和操作人员，领取图纸及工艺，做到科学合理地下达生产任务，并按时、保质完成。2.2根据操作人员的分工，合理安排机床，做到定人定机对设备进行保养、维护，当设备发生故障时，尽快安排机修人员修理，以排除故障，实在排除不了，报告技术部。

2.3对车间生产班组负责人和技术人员，规定其职责，严格按图纸和工艺要求编制加工程序，做到首件必检、中间巡检、加工完毕实施抽检，严防批次性不合格品出现。

2.4应定期召开车间生产工作调度会，对经常出现的问题，在会上研究解决，解决不了事宜报告生产部。

2.5经常教育和培训员工，提高操作技能，尤其是新进员工，应落实到班组经验的老师，实施帮、教、带，合格后才能让其独立操作，确保产品质量。

2.6对车间出现的返工品，尽快安排人员及时返工，并采取有效措施，降低车间产品的废品率和返工率。

2.7应加强劳动纪律的检查，对存在消极怠工，串岗闲谈，妨碍他人工作，做，玩手机，迟到早退等现象及时进行批评教育，对聚众闹事、吵架斗殴，损坏设备、工具者应及时制止，并上报生产部。2.8加强生产现场的6S管理，必须做到：

a)整理：将生产现场无用的物料、工具、杂物清理出去；

b）整顿：将生产现场有用的物料、工量具、在制品，按规定位置摆放整齐，有标识；

c）清扫：打扫地面、擦洗机床、保持地面无垃圾、积水、机床干净、润滑良好； d）清洁：擦洗墙壁、天花板、门窗等，达到车间通风良好，空气新鲜；

e)安全：检查所有电源线、电线、气瓶、电焊机、油桶、吊车等是否存在安全隐患，如有加以排除；

f）素养：培养人良好的精神面貌、团结友爱、互相帮助、达到文明礼貌。

2.9对公司下达的临时生产任务和相关事宜，应无条件的组织人力，安排好时间，给以迅速完成。

2.10贯彻加工产品的“双三检制”，即操作者的自检、互检和检验员的专检及批生产的首检、巡检和终检，防止不合格品流入下道工序。2.11做好车间工夹具、刀具、五金工具的管理，操作人员借领时，应有领用回收登记，建立使用台账，需要向仓库领用或提出采购时，应填写领用单或采购单，一次性领来放在车间备用。

2.12应不断加强自我学习，提高自己的技术水平和管理能力，为完成车间任务和控制产品质量奠定基础。

2.13车间副主任，作为主任的助手，应在车间主任的领导下，分工负责，共同承担车间管理和日常生产工作，对车间需要解决的事情，多开碰头会，互相沟通商量，共同研究，完成生产部下达的各项任务。

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最终检验制度

本制度执行部门：质检部、成品检验组监督管理部门：生产部、销售部

1、产品最终检验是对所有工序加工完成后，并经过去毛、清洗的成品所进行的测量和检查的过程，由质检部成品检验组执行。

2、最终检验的质量依据为产品图纸及相关技术、质量文件，检验员应熟悉了解图纸和文件的内容和要求，做到心中有数。

3、最终检验所用的测量仪器应是经检定合格的计量器具，并且保养良好，使用前应重新校准零位后掌握正确的使用方法。

4、所谓测量是使用合适的测量仪器对图纸中有精度要求的尺寸公差和行位公差，采用合理、规范的测量方法，对产品进行直接测量所得的数据与要求进行比较后作出的判断，所谓检查，一般情况下，是采用目视的方法，对产品的外形、表面质量是否符合图纸要求所作出的感官判断，最终检验员应做到灵活运用、正确判断。

5、最终检验的抽样方案是全检，即对每件产品的所有项目都进行测量和检查，特别是关键、重要检测项目应在零件被测表面的不同位置，不同方向进行二次以上的测量，以确保测量读数准确、有效。

6、对没有公差要求的非工作表面，对测量的结果原则上按GB/T1804-2000标准12级精度要求进行合格判定。

7、错检是检测或检查所得的读数不符合实际存在的真实数值，与检验员的工作经验，测量方法、量具的准确度、目视偏差等有关，漏检是应测量和检查的项目没有进行相应的测量和检查，也就没有相应的检验结果，与检验员的责任心，工作不细等有关，所以最终检验员应尽力避免错漏检。

8、相同产品在相同周期内加工完成的为同一批次（按生产计划中划分的批次），检验组长应对检验员进行具体的分工，每一批次产品应有专人负责检验。如果批量特别大，又需要短时间内完成检验任务，可将批量大的分成若干批次进行终检。

9、每一批次产品检验后应及时将检验的数据在（产品出厂检验记录单）内做好记录，如果有不合格品，除了在记录单的质量问题栏内记载外，同时填写（不合格品报告单）交技术部处理。

10、经终检判为合格的产品应打上相应检验员的工号，然后放在合格区内，等待入库，将不合格品加以不合格标识后放在不合格区内。

11、由技术部处理认为返工的不合格品，在返工完成后，应由原检验员进行重新检验，并在报告中作好重检记录。

12、通过最终检验所形成的（产品出厂检验记录单），（不合格品报告单）、（产品入库单）等，应由当班检验员或批次负责人亲自填写、亲自签名，不能找非本批产品的检验员或其他人代写签名，并且填写的字体应达到清楚，记录的数据真实、准确。

13、最终检验是把好产品质量的最后一道关，检验人员应树立客户第一、质量至上的高度责任心做好本职工作，确保自己检验过的产品达到客户满意。

14、公司成品检验组具体负责产品的最终检验，其检验组长和检验员除了执行本制度以外，还要同时执行相应的组长和检验人员的岗位标准。

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双三检制度

本制度执行部门：质检部、生产部监督管理部门：公司办

一、自检、互检、专检

1.自检

1.1定义：由产品加工的操作者对自己加工的每一只零件进行测量和检查，对照图纸或工艺要求判定是否合格的过程叫自检。

1.2实施要求：操作者对零件装夹，刀具安装要正确，设备操作应规范，量具校准、测量要准确，图纸、工艺要求应清楚。

2.互检

2.1定义：下道工序操作者，在产品加工前，对上道工序加工的零件进行测量和检查，判定上道工序加工的零件是否合格的过程。

2.2实施要求：在产品装夹前，在产品装夹前，检查上道工序加工后的产品是否还有加工余量，外形表面是否有缺陷，如果发现质量不符合要求，应停止加工并报告上道工序操作者和生产组长。

3.专检

3.1定义：由检验员对操作者加工的零件按图纸或工艺要求进行测量和检查，判定所加工的零件是否合格的过程。

3.2实施要求：专检应在操作者自检，互检后进行，也可以在自检和互检的过程中进行，通过检验员测量和检查来验证操作者自检或互检的数据是否准确，对产品的质量的判定是否正确，然后作出自己的正确判定，并做好专检记录。

二、首检、巡检、末检 1.首检

1.1定义：对批量性加工的产品，每一道工序加工后的第一只零件所进行的测量和检查并判定产品是否合格的过程叫首检。1.2实施要求：首检应在操作者自检的基础上，由检验员进行复检验证，将复检和验证的结果对照图纸或工艺要求，来判定首检产品是否合格，并对首检合格的零件做好“首检合格”标识，如果首检不合格，应停止加工，寻找原因，采取措施达到再次首检合格后才能继续加工。

2.巡检

2.1定义：由检验员对批量性产品每道工序加工的中途抽查一件货数件加工好的产品进行测量和检查，对照图纸或工艺要求判定是否合格的过程叫巡检。

2.2实施要求：检验员巡检的次数和抽检产品的数量应根据产品加工的难度和操作者的技术水平确定，一般情况下，产品加工难度大，操作者技术差，巡检次数和抽检数量应多一些，巡检中发现产品不合格应增加抽检数量，并停止加工，同时并对刚加工的产品进行测量和检查，发现还是不合格，应寻找原因，采取措施合格后才能继续加工。

3.末检

3.1定义：由检验员对批量性产品的每一道工序全部加工后的产品随机抽取少数零件进行测量和检查，对照图纸工艺要求判定是否合格的过程叫末检。

3.2实施要求：末检抽查的产品数量应根据产品的加工难度和操作者的技术水平而定，一般情况下，加工难度大，操作者技术差、抽检数量应多一些，抽检方法有百分比抽样和按国家标准随机抽样，抽检中发现有不合格应加倍抽样，再发现不合格应全数检查，将不合格零件全部挑出来，合格的转入下道工序。

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钻床安全操作规程

一、操作钻床时，禁止戴手套，袖口必须扎紧，女工必须戴安全帽。

二、开动机床时，应检查是否有钻头钥匙或斜铁插在主轴上。

三、工件必须夹紧，工件将要钻透时，应尽量减小进给力。

四、钻孔时，不可用手，棉纱或嘴吹清除切屑，必须用毛刷清除，钻头上绕有长切屑时应停机清除，严禁用手或铁棒敲击。

五、操作者的头部不准与旋转的主轴靠得太近，停机要让主轴自然停止，不可用手刹住，也不能用反转制动。

六、禁止在钻床运转状态下装卸工件、检查工件和变动主轴转速。

七、台钻的转速较高，不适用于锪平和铰空，更不能用丝锥进行机工螺纹。

八、钻通孔时，要使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工作下面垫铁，以免损伤工作台面。

九、应当用工件拨V带进行变速，防止手指被卷入受伤。

十、钻床使用完毕后，必须切断电源，并将机床外漏滑动面及工作台擦干净，并将各滑面及各润滑点加注润滑油。

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镗床安全操作规程

1、穿好工作服，扎好袖口，女工戴好工作帽，不准穿凉鞋进去工作岗位，严禁带手套。

2、工作前要检查机床各系统是否安全完好，各手轮摇把的位置是否正常，快速进刀有无障碍，限位挡块应安装正确，按润滑部位加油，试车1—2分钟。

3、每次开车及开动各移动部位时，要注意刀具及各手柄是否在需要位置上，快速移动手柄时，要先轻轻开动一下，看移动部位的方向是否正确，严禁突然开动快速转动手柄。

4、机床开动前，检查镗刀是否把牢，工作是否卡紧牢固，压板必须平稳，支承压板的垫铁不宜过高或块数过多，安装刀具时，紧固螺丝不准凸出镗刀回转半径。

5、机床开动时，不准量尺寸、对样板或用手摸加工面，镗孔、扩孔时不准将头贴近加工孔观察吃刀情况，更不准隔着转动的镗杆取东西。

6、使用平旋刀盘式自制刀盘进行切削时螺丝要上紧，不准站在对面或伸头查看，以防刀盘螺丝和斜铁甩出伤人，要特别注意防止夹住衣服造成事故。

7、启动工作台自动回转时，必须将镗杆缩回，工作台上禁止站人。

8、两人以上操作一台镗床时，应密切联系，互相配合，并由主操作人员统一指挥。

9、机床运转时不得离开机床或做与工作无关的事，必须离开时要关闭机床。

10、工作结束时，关闭各部位开关，把机床各手柄返回空位。

11、如发生人身、设备事故，应保护现场，并报告有关部门。

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磨床安全操作规程

1、进车间工作必须穿戴好必要的防护用品，不准戴手套、穿拖鞋。

2、开机前先检查各电器、线路是否安全，防护装置是否可靠润滑是否良好，准确系统是否正常等。

3、安装砂轮时必须进行两次静平衡校正，砂轮与夹紧盘之间要垫纸垫，压紧螺丝时用力要均匀，新砂轮试车时，操作者应避开砂轮正面，并让砂轮空转数分钟。

4、根据工作的材质，合理选择砂轮规格与磨削量，并严禁使用磨钝的砂轮、有裂纹、有偏摆的砂轮。

5、开始工作时，砂轮进给量应由小渐大，不可突然增大，以防砂轮破裂，砂轮与工件未脱离时，不得中途停止砂轮，以免砂轮，造成事故。

6、经常保持主轴孔和砂轮轴孔的清洁，装卸砂轮时，严禁用铁锤猛击。

7、操作员应随时观察砂轮磨削进刀量和磨削行程，随时观察发热、噪声、振动和研伤现象，发现异常立即停车检查。

8、工作台面上严禁堆放刀具、量具、工具等杂物。

9、工作结束，将砂轮移至后端，各操作手柄拨至停止或空挡位置，关闭电源；擦拭机床，清理场地。

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砂轮机安全操作规程

1、公用砂轮机要有专人负责保管，以保证正常运转。

2、操作者必须戴防护眼镜，才能进行工作。

3、对砂轮机性能不熟悉的人员，不准使用砂轮机。

4、砂轮机子在开动前要认真察看砂轮机与防护罩之间有无杂物，确认无问题时，再开动砂轮机。

5、砂轮机因维修不良发生故障或者砂轮轴晃动，没有拖刀架，安装不符合要求时，不准开动砂轮机。

6、更换新砂轮时，必经过认真选择，对有裂纹，有破损的砂轮或者砂轮轴与砂轮孔配合不好的砂轮，不准使用。

7、砂轮机开动后，要空转1至2分钟，带砂轮机运转正常时，方可使用。

8、托到架与砂轮工作面的距离，不准大于3mm。

9、磨工件或者刀具时，不能用力过猛，不准撞击砂轮。

10、在同一块砂轮上，禁止两人同时使用，更不准在砂轮的侧面上磨工件，操作者应站在砂轮机的侧面，不准站在砂轮机的正面，以防砂轮崩裂，发生事故。

11、磨刀具用的专用砂轮不准磨其他任何工件材料和非金属品。

12、砂轮机用完后，应立即关闭电源。

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插床安全操作规程

1、操作者必须熟悉设备的一般结构及性能，严格超性能使用设备，操作者必须掌握所使用设备的“三好”“四会”和按设备维护保养“四项要求”使用和维护设备。

2、开动前按设备润滑规定加油，检查油表油量，油质情况，盖好油孔盖子，工作前应先低速运转3—5分钟，确认润滑良好，运转无误后才能进行工作。

3、根据工作要求，调整滑枕行程和返回速度及换向撞块位置，并加以紧固，装卡的刀杆长度应根据插程长度和位置来确定，防止碰撞工作台。

4、装卡工件和刀具必须牢固，校正工作时应用铜锤或木锤轻轻敲击，严禁用其他金属物重击，装卸较重工件或卡具时，应根据其重量和形状选用安全的吊具和方法，注意轻放，不得碰撞设备及工作面，禁止用敲击的方法来松动紧调正滑枕行程用的手柄，禁止在滑枕运转中变换滑枕速度和行程长度。

5、禁止用磨钝的刀具进行切削，在切削中，刀具未退出工作时不得停车，禁止操作者离开或托人带管开动着的设备，使用纵向横向，圆周自动进给是，不准三项并用，只允许单项自动进给。

6、工作台需进行横向，纵向，回转运动时，应将锁紧螺丝松开，如不用适应锁紧，工作中应注意工件与刀具的紧固情况及传动部位，设备润滑情况，若有异常立即停车检查。工作完后，应将润滑枕降到下端点，工作台移致导轨中间，用枕木将插头垫上，各手柄置于非工作位置，切断电源。

7、检查机床手柄及电器安全防护装置，完好方能开机，装夹工件要选好基准面，压板、垫铁要稳固，压力要适当，不松动，纵横直线运动与回转转台，不允许同时动作，运动中禁止变换滑枕速度，行程和插程滑枕调后应锁紧。

8、严禁头部、手伸入正在运行的冲程中检查，清理和测量机床导轨上不允许堆放杂物。

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行车安全操作规程

一、禁止事项

1、严禁无培训人员操作；

2、严禁吊件下方人员进入或吊件从人员上方通过；

3、严禁超荷吊物；

4、严禁带故障操作；

5、严禁湿手操作行车控制器。

二、危险事项：

1、行车行驶中不准攀爬吊车主梁；

2、不准斜吊、沿地面拖动或用钩子端部起吊物品；

3、不准用链条和钢丝绳直接做吊具，防止吊件打滑。

三、注意事项：

1、吊物时确保吊环旋入物件深度大于吊环直径的1.5倍；

2、不准急升急降、将重物悬在空中时间不得超过5分钟，不要在吊物摇摆时移动；

3、行车移动时，必须严密注意吊件移动必须平缓、缓慢；

4、操作中如有异常声音或危险现象，应立即停止使用，并通知相关人员检查处理；

5、使用结束后，吊钩必须停止在规定区域；

6、行车在操作时，必须时刻不忘操作安全，及时提醒他人注意安全；

7、维修行车时必须处在空载、断开电源状态。

8、维修后，必须确认楔块已安装牢固可靠。

四、作业指导：

1、行车必须由专人操作，操作者应持有操作证、熟悉安全操作规程、维护保养常识。

2、试车：空载下运行、检查各运转机构，控制系统、安全装置、均应灵敏准确、安全可靠。

3、起重作业人员必须听从挂钩人员的指挥，但对任何人发生的停车信号均立即执行。

4、货物重量不得超过起重机额定重量：7000kg。

5、垂直起吊物品检查吊环及其起吊绳。

6、每次起吊时，宜先点动按钮，使物品拉紧吊绳后起吊（检查绳索有扣牢）。

7、吊运物品一般离地面50cm，目测起吊物件至要求位置。

8、轻放吊物，脱离吊环与吊绳。

9、用完后，将行车吊钩停放在规定位置，并将空钩离开地面2米，断开电源总闸。

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铣床安全操作规程

1、工作前要穿防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开着机床旁穿、脱衣服或者围巾于身上，防止机器绞伤，必须戴好安全帽，辫子应放入帽子内，不得穿裙子，拖鞋，戴好防护镜子，以防铁屑飞溅伤眼。

2、工件装夹前，应拟定装夹方法，装夹毛坯件时台面要垫好，以免损坏工作台。

3、工作台移动时要检查紧固螺丝应打开，工作台不移动时紧固螺丝应紧上。

4、刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固，高速切削时必须戴好防护镜，工作台不准堆放工具、零件等杂物，注意刀具和工件的距离；防止发生撞击事故。

5、安装铣刀前应检查刀具是否完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车，安装工件应牢固。

6、工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀，运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两端而撞坏丝杆；使用快速行程时，要事先检查是否有相撞等现象，以免碰坏机件，铣刀碎裂飞出伤人，经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。

7、切削时禁止用手摸刀刃和加工部位，测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。

8、主轴停止前，须先停止进刀，如若切削深度较大时，退刀应先停车、挂轮时必须切断电源，挂轮间隙要适当，挂轮架背母要紧固，以免造成脱落；加工毛坯时转速不宜太快，要选择好吃刀量和进给量。

9、发现机床有故障，应立即停车检查并报告车间主任或技术部指派机修工修理，工作完毕应做好清理工作，并关闭电源。

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数控车床安全操作规程

1、工作前必须穿戴好规定的劳保用品，严禁喝酒、工作中要集中精力细心操作，严格遵守安全操作规程，严禁戴手套操作。

2、开车前，应检查数控机床各部件机构是否完好，各按钮是否能自动复位，开机前，操作者应按机床使用说明书的规定给相关部位加油，并检查油标、油量。

3、不要在数控机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

4、一般不允许两人同时操作机床，但某项工作如需要两个人或多人共同完成时，应注意相互将动作协调一致。

5、上机操作前应熟悉数控机床的操作说明书，数控车床的开机、关机顺序，一定要按照机床说明书的规定操作。

6、主轴启动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门，机床在正常运行时不允许打开电气柜的门。

7、加工程序必须经过严格检查方可进行操作运行，加工过程中，如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。

8、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，检查润滑油冷却液的状态，及时添加或更换，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。

9、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。

10、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴，工件或其它运动部位。

11、禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件，也不能清扫机床。

12、在车间禁止打闹、闲谈、睡觉和随意离开岗位，同时要注意精力集中，杜绝酗酒和疲劳操作。

13、车床运转中，操作者不得离开岗位，在加工过程中，不允许打开机床防护门，机床发现异常现象立即停车。

14、在打雷时，依次关掉机床操作面板上的电源和总电源，因为雷击时的瞬时变压电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失数据，造成不必要的损失，所以应做到：

1、打雷时不要开启机床；

2、在数控车间房顶上架设避雷网；

3、每台数控机床接地良好，并保证接地电阻小于4Ω。

15、机床开机时应遵循先回零（有特殊要求除外），手动、点动、自动的原则，机床运行应遵循先低速、中速，再高速的原则，其中低速，中速运行时间不得少于2—3分钟，当确定无异常情况后，方可开始工作。

16、严禁在卡盘上，顶尖间敲打、矫直和修正工件，必须确认工件和刀具夹紧后方可进行下步工作。

17、机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。

18、机床在工作中发生故障或不正常现象时应立即停机，保护现场，同时立即报告车间主任。

19、做到文明生产，加工操作结束后，必须清除切屑，擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态，并且切断系统电源才能离开。

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普车机床操作规程

一、安全知识

1、不准穿拖鞋、光脚进入生产场地。

2、不准赤膊进行操作，穿好工作服，扎好袖口，女同志戴好安全帽。

3、工作时注意力要集中，不准与人谈话，更不能与人说笑。

4、工件、刀具固定牢靠，锁紧适度，防止工件、刀具等工作时松脱飞出来打着人。

5、装卸工件、刀具时，应待机床停稳。

6、操作加工工件时，眼视工件运转情况，头不要太低也不要太靠近，以防事故。

7、机床出故障时，不懂维修知识的，不能随意拆修。

8、工作中切削焉的铁屑，如果不能掉落时，应用撬杆之类挑落，需用挡板时应设好挡板，防止铁屑、碎片飞出来打着人或卡住转动部件。

9、工作时人不能离开现场，站立位置应合适，不能太远，也不能太近。

二、设备维护保养

1、上班开机前，先仔细检查机床设备是否处于完好状态，各转动部位是否灵活，有无异常响声或振动，电器开关是否完好。

2、该加油润滑的部位，加好润滑油，然后开车试运行一下。

3、准备好盛装零件的工位、器具和毛坯，摆放位置适当、整齐，既方便工作，又不影响他人，不用的刀具夹具都要放在合适的地方。

4、对工作用计量器具，测试仪表应保持清洁，注意是否失准，用后放回盒子中，不能随手乱放，更不能拿来当其他工具使用。

5、下班离开前，应清理现场，清扫铁屑，铁末，擦拭机床，保持设备工作场地干净、清洁。

三、操作要求

1、金切工应凭车间下达的任务单（加工零件流转单）向仓库领取原材料或毛坯需要的夹具，刀具等。

2、严格按工艺步骤和操作规程进行操作，熟悉加工零件的尺寸公差配合和表面质量要求。

3、安装好工件、刀具后，开机对加工的第一只零件自己应认真仔细检查，确认合格时交检验员复查核对，经复查合格后，才能成批生产。

4、加工运转中对每一只零件都要进行测量自我检查，确保加工件符合图纸工艺要求，如果发现不合格，能返工的当场返工，不能返工的需报废的拿出来另放地方，不能将不合格的零件放入合格品内。

5、加工完成后，报告检验员进行完工检，完工检合格通过后，由检验员在流转单上签字认可，然后才能转序或交仓库。

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员工进车间须知

1、员工进入车间应穿戴好工作服等劳防用品。

2、严禁员工酒后进入到车间。

3、禁止穿拖鞋（凉鞋）、高跟鞋、赤脚与易滑的鞋和赤膊操作。

4、车间内严禁乱丢垃圾、工具等。

5、严禁小孩或员工带小孩进入车间。

锻工安全操作规程

1、锻造、设备的操作者，都必须经过技术培训、安全技术知识和安全操作技能的教育合格后，方能上岗工作。

2、锻造、设备应执行定机、定人定制，操作者必须熟知设备的结构、性能、安全操作方法和日常维修保养方法。

3、锻造、设备的齿轮、飞轮、传动皮带等应设置良好的安全防护罩，各类蒸汽管道应作隔热包扎，燃油、蒸汽、空气、水管的接头处和阀门不得泄露。

4、锻造作业区应有良好的自然通风和布局合理的机械通风以及疏导、隔热热源的措施。

5、上岗前严禁喝酒，必须穿戴好劳保防护用品，不准袒胸露体从事劳动生产。

6设备使用前应检查电气接地装置、离合器、操作手把、击锤锤杆、基座上下砖座、砖面是否正常，运送坯料、锻件的链板等机械传送带的工作行程范围内有无障碍物，并未设备注油润滑。

7、检查锻造、作业使用的各类夹钳、大锤、手锤、冲子、錾子、剁刀、摔子、漏盘有无裂纹、松动、卷边，不良者应修好，不准使用不符合安全要求的工具。

8、寒冷季节，击锤锤杆、锻模、以及受冲击的手用工具应预热，防止冷碎伤人。

9、锻造、作业区内应平坦、坯料堆码整齐，作业往返路线上不得有障碍。

10、掌钳工、锻工、司锤工均应熟知锻件生产工艺和锁使用设备、工具的性。

11、掌钳工、锻工、司锤工、必须由掌钳工或班长统一指挥，信号明确相互配合，各司其职。但司锤工听到非掌钳工发出的停锤信号时，必须停锤，待查明原因后，再生产。

12、掌钳工、锻工在工作中应经常检查所用设备、工具模具是否松动、有裂纹、卷边、毛刺、模具定位销是否弯曲错移。工具受冲压部位如剁刀、錾子、冲子的顶部不得淬火，不得有油脂，不得有毛刺、飞边。

13、坯料、锻件传送时，不的投掷锻件应平稳低放在击锤砖面的中心部位击锤工不得锤基砖面上的单边、不平、夹持不牢锻件。

4、夹钳必须与锻件相吻合，禁止小钳夹大锻件，大钳夹小锻件。夹持长，重锻件时，钳腿必须套上钳箍。

15、掌钳工所持夹钳应放在体侧，不得把钳把对着自己的胸、腹部。不准锻打低温或高温过烧的坯料、锻件。

6、工作后司锤工在工作结束后应将击锤头平稳落放在下砖上，关闭进汽阀或电源开关、手把置于零位，插上定位销或上锁。

l 7将各种工卡模具冷却后放入工具箱或放在工具架上。填写好交班记录簿，详细交代下班工作注意事项。

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冲床安全操作规程

一、工作前必须按规定穿戴好防护用品。

二、工作前必须检查机床的良好状态，紧固螺钉是否有松动，模具是否有裂纹，操作机构，自动停止装置、离合器、制动器、启动器、启动按钮等是否灵活可靠，滑动及转动部位必须加注润滑油。

三、暴露于机床外的转动部件，必须安装有防护罩，严禁在无防护罩的情况下开车或试车。

四、装卸模具时必须停车断电，将滑块开到下死点，模具的闭合高度必须正确，校正和行程调节必须点动慢进，滑块螺母必须紧固，尽量避免偏心载荷，模具必须紧固牢靠，并通过试压检查。

五、工作时思想要高度集中，不准与他人谈话，严禁将头、手伸入危险区域内，小零件一定要专用工具进行操作，模具卡住坏料时，只准用工具去解脱。

六、工作中发现机床运转异常，或有异常的响声时（如连击声、爆破声）应停止送料，检查原因，如果转动部件松动，操纵装置失灵，模具松动或有缺陷，应立即停止进行修理。

七、每冲一个工件时，手或脚必须离开踏板，以防止误操作。

八、两人齐上操作或试车，应定人开车，统一指挥，步调一致，注意安全。

九、下班后，应关闭电源，整理设备，检查模具是否完好，以备下次开工。

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焊工安全操作规程

1.焊接前准备：

1.1电焊机应放在通风、干燥处，放置平稳。

1.2检查焊接面罩应无漏光、破损。焊接人员和辅助人员应穿戴好规定的劳保护用品，并设置挡光屏隔离焊接发出的辐射热。

1.3电焊机、焊钳、电源线以及各接头部位要连接可靠，绝缘良好，不允许接线处发出过热现象，电源线端头不得外露，应用绝缘胶布包扎好。

1.4电焊机与电钳间导线长度不得超过30M，如特殊需要时，也不得超过50M长。导线有受潮、断股现象应立即更换。

1.5交流电焊机：

1.5.1初、次级线路接线，应准确无误。输入电压符合设备规定，严禁接触初线路带电部分。

1.5.2初级抽头联结铜板必须压紧，接线柱应有垫圈。

1.6直流电焊机使用前。应擦净换向器上污物，保持换向器与电刷接触良好。

2.焊接中注意的事项：

2.1应根据工件技术条件。选用合理的焊接工艺（焊条、焊接电流和暂载率），不允许超负载使用，并应尽量采用无载停电装置。不准采用大电流施焊，不准用电焊机进行金属切割作业。

2.2在载荷施焊中，焊机温升不应超过A级60℃，8级80℃，否则应停机降温后，再进行焊接。

2.3电焊机工作场地应保持干燥，通风良好。移动电焊机时，应切断电源，不得用拖拉电缆的方法移动焊机，如焊接中突然断电，应切断电源。

2.4在焊接中不准调节电流，必须在停焊时使用手柄调节焊接电流，不得过快过猛，以免损坏调节器。

2.5直流电焊机启动时，应检查转子的旋转的方向要符合焊机标志的箭头方向。

2.6直流电焊机的碳刷架边缘和转向器表面的间隙不得少于2—3mm，并注意经常调整和擦净污物。

2.7硅整流电焊机使用时，必须先开启风扇电机，电压表指示值应正常，仔细察听应无异响。停机后，应清洁硅整流器及其他部件。

2.8严禁用摇表测试硅整流电焊机主变压器的次级线圈和控制变压器的次级线圈。

2.9必须在潮湿处施焊时，焊工应站在绝缘木板上，不准用手触摸焊机导线，不准用臂夹持带电焊钳，以免触电。

3.焊接完后注意事项：

3.1完成焊接作业后，应立即切断电源，关闭焊机开关分类清理规整好焊钳电源和地线，以免合闸时造成短路。

3.2施焊中，如发现自动停电装置失效时，应及时停机断电后检修处理。

3.3清除焊缝焊渣时，要戴上眼镜，注意头部应避开敲击焊渣飞溅方向，以免次伤眼睛，不能对着在场人员敲打焊渣。

3.4露天作业完后，应将焊机遮盖好，以免雨淋。

3.5不进行焊接时(移动、修理、。调整、工作间休)时间，应切断电源，以免发生事故。

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冲床安全操作规程一第2篇

1、冲床工必须经过学习，掌握冲床的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。冲床应专人使用严禁其他人员操作。

2、车间上班时应正确穿戴劳保用品。

2、正确使用冲床上安全保护和控制装置，不得任意拆动。

3、工作前清除工作场地防碍操作的物件。，检查冲床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。检查冲床运动部分（如导轨、轴承等）是否加注了润滑油。冲床在工作前应作空运转1-3分钟，飞轮运转是否平稳，检查离合器、制动器等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。

4、设备在运转时，严禁将手伸入滑块区内，调整或修理机床时，必须关掉电源，挂“禁止操作”警示牌，需要点动或开动时，要通知每一个工作者，否则，不允许开动。

4、必须核定冲裁力，严禁超负荷运作。

5、先关闭电源，等冲床运动部分停止运转后，方可开始安装并调整模具。若刀口磨损到毛刺超标前，应及时修磨刀口。

6、模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，安装调整完毕后，用手搬转冲床试冲（空车），确保在模具处于良好情况下工作。

7、模具安装必须牢固可靠。调整用合高度时采用手动或动的方法，逐步进行，在确认调好之前，禁止连车。

8、开动冲床前，其他人离开冲床工作区，拿走工作台上的杂物，方可启动电源。

9、冲床开动后，由一人进行送料及冲冲操作，其他人不得按动电键或脚踩脚踏开关板，并不能将手放入冲床工作区或用手触动冲床的运动部分。单次冲压时，脚不准经常放在脚踏板上，每冲一次踏一次后，立即离开脚踏板，严防事故。

10、一般禁止二人以上同时操作冲床。若需要时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件，一面搬（踏）闸。

11、冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，操作时要思想集中，严禁边谈边做，要互相配合，确保安全操作。

12、冲制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。冲制或长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。

13、工作中身体任何部分严禁进行模具范围进料卸料应有专门工具。

14、禁止夹层进料冲压，必须清除前冲次冲件或余料后才可进行第二次进料。

15、必须定时检查模具安装情况，如有松动或滑移应及时调整。

16、发现冲床有异常声音和机构失灵，应立即关闭电源开关进行检查。

17、拆卸模具时，必须在合模状态下进行。

18、爱护冲压设备、冲模、工具、量具和仪器。工作完毕及时停车，切断电源后，应将模具和冲床擦试干净，整理就绪。

企业安全操作规程编制探讨第3篇

安全操作规程是企业贯彻执行安全生产法律法规、规章制度、标准,规范员工安全行为,指导员工进行安全操作的最基本的安全文件。安全操作规程的完善程度,是衡量企业安全管理水平的重要依据。建立健全安全操作规程,有利于控制人为因素造成的各类事故,促进实现安全生产。

2 安全操作规程的内容

安全操作规程的内容应当包括:岗位危险源、控制标准、操作中的安全方法和严禁事项,发生紧急情况时的应急措施。

2.1 岗位危险源

岗位危险源是特定岗位存在的可能造成操作人员身体伤害或健康损害的危险和危害因素,它可能是一个不正确的操作方法,可能是设备设施上一处缺陷,也可能是一种有毒有害的物质。运用危险源辨识的方法,找出岗位存在的危险源,为编制安全操作规程做好基础工作。

2.2 控制标准

控制标准是对操作者的安全操作要求,有的是国家或行业的安全技术标准或法律法规的具体要求;有的是企业从多年的安全管理经验和教训中得出的企业内部标准或要求。控制标准应当尽可能的量化,如明确规定符合安全条件的压力、温度、期限等。

2.3 安全操作方法和严禁事项

安全操作方法是规定如何操作才符合安全要求,才不会造成事故的正确的操作方法,只有明确规定安全操作方法才能指导员工正确操作,避免误操作、操作不当而导致事故发生。严禁事项是操作者在任何情况下绝对不允许出现的操作、动作、行为,若违反严禁事项极有可能造成事故。

2.4 应急措施

应急措施是在紧急情况发生时,操作者应当立即采取的措施,如泄漏物如何紧急处置、着火时怎样的紧急灭火等。为使员工在发生紧急情况时能够熟练掌握应急方法,企业应当在安全操作规程中把一些常用的应急处置的方法予以规定。

3 安全操作规程的编制原则

安全操作规程应当涵盖所有岗位,不能有空缺。一般以岗位为基本单元进行编制,即一个岗位对应一个安全操作规程。应充分考虑相同工种、不同工位、不同作业环境对安全规程的不同需求,可以适当分章节编写。应注意以下特殊情形:

(1)有的设备危险因素较多,操作人员相对固定,可以针对该设备编制独立的安全操作规程,但要与设备操作规程相衔接,避免重复。

(2)登高、维修等危险程度较高的作业活动,涉及人员多,且不固定,可以针对该作业活动编制独立的安全操作规程。

(3)应依据工艺流程、设备性能、操作方法和工作环境,结合生产实际进行编制。

(4)充分考虑工艺或设备的变更,及时对安全操作规程进行更新。

(5)安全操作规程的语言文字应当简练、通俗易懂,专业术语、数字要准确无误。

4 安全操作规程编制程序

安全操作规程的编制程序主要包括:准备阶段,危险源辨识,制定安全操作方法,文本编辑,审查和批准。具体程序如图1所示。

4.1 前期的准备

在组织编制安全操作规程时,首先应当确定编制对象和范围。对企业的所有岗位进行调查,找出需要修订、增加安全操作规程的岗位。然后进行资料收集,按照不同的岗位分类整理。为使安全操作规程适合岗位作业活动和相关法规要求,应当收集以下有关资料:

(1)现有的安全规程;

(2)工艺说明书;

(3)工作流程和工作环境;

(4)设备操作规程和设备、工具使用说明书;

(5)本企业安全生产管理制度;

(6)国家或行业相关安全技术标准、安全规程;

(7)有毒有害原材料化学品安全技术说明书;

(8)以往或同类事故案例。

4.2 危险源辨识与安全操作方法确定

按照各岗位的作业活动进行危险源辨识,借鉴职业健康安全管理体系中危险源辨识的方法,充分辨识岗位危险源,一要找出可能造成伤害事故的操作行为,对这些操作行为进行规范,规定正确的操作方法或做出禁止性的规定;二要找出可能造成人身伤害的设备设施、工具的危险部位,规定防范的措施和方法;三是找出可能对人员造成健康损害的原材物料,规定防护方法。

确定安全操作方法,可以通过以下途径获取安全操作信息:

(1)从设备、工具说明书中获取。设备、工具的使用说明书一般设置有安全操作的篇章或条款,是企业编制安全操作规程的重要的依据。

(2)从生产现场获取。生产现场是最直接、最有效的安全信息来源,到操作现场进行观摩和询问,可以获取大量安全操作信息。编写人员通过现场查看,可以掌握作业活动划分情况,了解现场人员的动作要领和操作习惯,了解劳动防护用品、用具配置及需求情况。通过向工作经验丰富的操作人员询问,可以了解设备设施、工具的使用方法和有毒有害原材料的性能,有无缺陷;了解工作过程中的安全注意事项;了解以往事故情况;了解可能出现的异常、紧急情况。

(3)从法规、标准、规程及安全培训教材中获取。国家或行业安全技术标准、安全规程和安全培训教材是编制安全操作规程的重要依据,如电工、焊工、起重工等都有明确的安全操作方法和禁止性规定,在编写岗位安全操作规程时,充分借鉴、参考,避免发生冲突。

4.3 文本编辑

安全操作规程的文本格式可参照以下示例:

第一部分:岗位主要危险源

第二部分:工作前的准备和安全注意事项

第三部分:工作中的安全操作要求

第四部分:工作后的安全注意事项

第五部分:应急措施

“岗位主要危险源”和“应急措施”是安全规程中相对独立的部分,对应不同的岗位或工种,分别作为安全操作规程的独立部分进行编写。

“工作中的安全操作要求”应详细规定操作中的控制标准、安全方法、防护方法、注意事项和严禁事项等。该部分是安全规程的重点,一般按照作业流程进行编写,以利于操作人员学习和掌握。

“工作前的准备和安全注意事项”、“工作后的安全注意事项”重在突出班前和班后安全检查、确认安全再操作,确认安全再离开岗位。

由车间安全员在查阅资料的基础上编写初稿,初稿完成后发至相应的班组,由班组长组织操作人员进行讨论,对发现的不足之处提出修改意见,车间安全员收集班组提出的修改意见,合理的予以采纳,不合理的向班组说明情况,定稿后报车间负责人审查,审查完成后,报安全管理部门再次审查,由单位负责人批准发布。

4.4 审查和批准

安全操作规程一般作为企业的内部管理标准予以贯彻执行,应当具有可靠性和严肃性。因此审查环节把关要严,尤其是安全主管部门,要结合法规、标准要求及事故案例进行综合分析,与车间安全员充分沟通后进行纠正、完善,定稿后,要安排专人负责文字校对工作,防止出现错误。

《安全生产法》规定,企业负责人负有组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程的职责,实际工作中安全操作规程一般由企业负责人授权,安全管理部门组织编写,但安全规程应当由企业负责人予以批准发布,以显示其重要性和权威性。

5 结束语

建立健全安全操作规程是落实企业主体责任的重要工作,必须加以重视并力求完善。只有建立并不断完善安全操作规程,才能规范和指导员工的操作行为,减少和控制生产安全事故。但应该清楚的认识到,安全操作规程是随着企业的发展不断变化的,需要与时俱进,在发展中改进和完善。更重要的是,安全操作规程需要员工认真遵守才能发挥其应有的作用。因此,做好安全教育,提高员工的遵章守纪意识,自觉按规程操作,才能真正发挥安全操作规程的重要作用。

摘要：编制安全操作规程是企业安全管理的重要工作,针对企业编制安全操作规程时存在的问题,总结企业编制安全操作规程的经验,从内容、资料收集、编制流程等环节提出改进和完善的方向,促进提高企业安全管理水平。

关键词：安全操作规程,危险源控制,安全管理

参考文献

[1]罗云,程五一.现代安全管理.北京:化学工业出版社,2004

[2]中国机械工业安全卫生协会.机械制造企业安全质量标准化工作指南.北京:中国林业出版社,2005

机修钳工安全操作规程浅析第4篇

【关键词】机修钳工；安全操作规程；安全生产

钳工是一种重要的机械制造工种，主要是手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工，其基本操作可分为辅助性操作、切削性操作、装配性操作以及维修性操作。钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然已经有多种先进的加工方法得到应用，但是由于钳工具有的工具简单、方法灵活、操作方便以及适应范围广的特点，在许多工作中仍然发挥着不可替代的作用。但同时也存在着钳工操作的劳动强大较大、生产效率较低、对钳工工人的技术要求较高等缺点。

1.要遵守“一般钳工安全操作规程”

钳工分为普通钳工、机修钳工、工具钳工和装配钳工，机修钳工作为钳工的一种，所以在工作时要遵守一般钳工的安全操作规程。

使用工具是要遵守常用工具安全操作规程，所要用的工具禁止有裂纹、毛刺等。

操作设备时要遵守常用设备安全操作规程，工作前检查防护设备、动力开关等是否符合要求。

起吊和搬运重物时要遵守起重工、挂钩工、搬运工安全操作规程，要与行车工等其它工种密切配合。

登高作业时要遵守高处作业相关规定，工作前要检查梯子、脚手架等是否坚固牢靠，操作工具要放在工具袋里，系好安全带，并做好防滑措施。

使用手持式电动工具时要符合相关安全规定，Ⅰ类工具要使用绝缘手套，站在绝缘干燥的场地上或者使用漏电保护器，在金属器内及潮湿、狭窄环境内工作；Ⅱ类工具要配用安全隔离变压器或配用漏电保护器。使用手持电动工具每隔3个月应送交有关责任电工检查登记备案。

钳工工作人员只在自己的工作范围内（加工前清理毛坯等的准备工作，单件零件的修配性加工；零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等；加工刮削或研磨机器等精密零件；零件装配时的配合修整；机器的组装、试车、调整和维修等）工作，当电线路或电动工具、电气插头、插座有故障时，应该交给电工维修，自己不能擅自修理。

手提照明灯在钳工的工作中应用广泛，在使用时要采用安全电压，不能直接使用220伏电压。

工作时要注意周围人员以及自身的安全，防止因挥动工具、工具脱落、工件及铁屑飞溅造成伤害；当两个人以上一起工作时要注意协调配合。

2.机修钳工工作前应注意的安全操作

钳工工作对工作人员的技术要求水平比较高，因此工作前，机修钳工要熟悉钳工的工作范围和量具（尝使用的量具有钢直尺、内外卡钳及塞尺、游标读数量具、螺旋测微量具等）的具体使用，即使有新人上岗，也应该经过一定的专业培训由师傅带领；机修钳工工作人员要穿戴好防护用品，不能擅自使用陌生的机床、量具等。

检查所使用的量具，看钢直尺、内外卡钳及塞尺等工具是否牢固可靠，有没有损裂等不合格的痕迹，禁止使用不合格的工具。

机修钳工的工作对象一般是大型通电设备，人是导体，因此在进行维护机械前，要确保电源、气源已经切断，必要时，应在电源和气源的开关处悬挂“禁止合闸”的警示牌，对开关箱上锁或派人监护。

要事先确定整理好工作场地，把所有的障碍物清除，清除铁屑时不能用手拉和嘴吹，应该使用所规定的的工具。

3.使用操作工具时应注意的安全操作

凿、铲工件及清理毛刺时，严禁对着他人工作，并戴好防护镜，防止铁削飞出伤人；使用手锤时禁止戴手套，不准用扳手、锉刀等工具代替手锤敲打物件，不准用嘴吹或手摸铁削，以防伤害眼和手，刮剔的工件不得有凸起凹出时和毛刺；用台钳夹持工件时，钳口不能超过最大行程的2/3；钻小工件时，必须用夹具进行固定，不能用手拿着工件进行钻孔；使用扳手紧固螺丝时，应该检查扳手和螺丝有没有裂纹或损坏，在紧固时不能用过猛的力气或用手锤敲打扳手；使用手提砂轮前，要认真检查砂轮片是否有裂纹，防护罩是否完好，电线是否有磨损，是否漏电，运转是否良好，用完后要放在安全可靠的地方，防止砂轮片接触地面或者其他物品。

4.机修钳工工作人员在具体作业时应注意的安全操作

在拆除和安装齿轮箱的箱盖等侧面机件时，要注意操作螺丝的顺序：拆除时要先操作下部的螺丝，安装时应先操作上部的螺丝；当机件的垂心处于不平衡的状态时，拆除时要先操作远离垂心的螺丝，安装时应先操作较近于垂心的螺丝，目的是避免弹簧崩出伤到工作人员。

机械设备上的零件一般比较零散、数量较多，所以操作工人应尽量把拆卸的零件按照相关规定安防，避免随手乱丢弃的现象，以免影响之后的工作效率。

当用人力转动机件时要遵守起重工、搬运工的安全操作规程，事前要配备好人员，并协调好人员间的相互合作。抬轴杆、螺杆、管子和大梁等一些列的动作要稳起稳放，稳步前进。

铲刮设备或机床导轨面时，工件底部要垫平稳，用千斤顶时下面要垫枕木，以确保安全；刮研操作时，被刮工件必须稳固，不得串支；校准工具时必须装有固定提手环和吊环，不准一个人搬动较大或较重的校准工具；两个人以上操作同一个工件时，一定要注意刮刀的方向，不准对人操作；搬运工件和校准工具时，要统一行动，步伐一致，往复研合时手指不准伸向吻合错动面或有危险的地方。

当清洗机械的零件时，严禁吸烟、打火或进行其他的明火作业；不能用汽油清洗零件，擦洗设备或地面的废油要倒在指定容器内，定期回收，不能为了节省时间而倒入下水道，以污染周围的环境。

当温度降到40度以下时，才可以修理容器设备必要时，还应有通风设备和专人监护；检查有毒、易燃的容器或设备时，应严格清洗和通风；修理大型高处作业时要把上面的油污擦洗干净并做好防滑措施，禁止站在圆型或斜度大于20度的突出部位，当角度大于20度时，要搭脚手架或用梯子进行工作。

设备试车要按照单项安全操作规程进行，机器设备的安全防护装置在没有安装好之前，不能进行试车和移交进入生产状；设备检修完毕后应检查所带的工具是否已经齐全，在确认没有遗留在设备里前提下，方可启动机床进行试车，试车工作人员要随时注意各种仪表，声响一旦发现异常应该立即停车。

检查设备内部注意要用手电筒，不能用明火，防止火灾。

在修理带有油压、气压、风压的设备和管道时，必须先清除压力。

检查修中不能把手伸入到齿轮箱内，摸滑动面和转动部位不能用手指找正对孔和试探螺纹孔；不能用锤打击淬火部件，而要用铜锤或铜棒进行敲打。

工作地点要时刻保持洁净，避免地上有油液污水等液体，目的是防止工作人员滑倒摔伤；工作后应清理用过的棉纱、油纸等。

5.结论

任何工作都应贯彻“安全第一”的生产理念，大型机械制造业尤其如此。经过本研究的以上分析，我们知道机修钳工的工作人员应该熟悉机修钳工安全操作规程，做好安全防范措施和提高作业时的安全意识，在维护和管理机械设备时时刻注意规范自己的操作行为，不论是在工作前，还是工作中，都严格按照安全操作规程进行作业，在保证自身安全的基础上高效率地完成作业，为确保机械设备的正常运转和提高机械制造业的综合效益贡献自己的力量。 [科]

【参考文献】

[1]钱泽河.机修钳工在设备保养中的工作[J].黑龙江科技信息，2013（16）.

[2]胡占明.钳工实习训练中需要注意的问题[J].成才之路，2009（29）.

冲床安全操作规程第5篇

1、准备工作和注意事项。

1.1上班后检查冲压工作区有无无关工件，杂物。清除后检查上下模具、螺丝有无松动，模具松动必须重新组合模具。

1.2检查冲床运行模式，是单手动、还是双手动或是脚踏方式。将切换手柄置于选定方式。我公司加工暂时不需要联动方式，因此不允许置于联动位置。

1.3当发现异常问题,比如异常声响等。排除故障或修理前必须将总电源关闭。

1.4合模时应停机飞轮停止运转时进行，合完模具时手动检查一至二次冲压行程，无误后方可以开机。1.5物品必须严格按照要求摆放，不得随意摆放。下班时如上下模具有较位或未完成合模工作应挂严禁使用警示牌。下班关闭总电源，关闭供电箱。1.6检查电气接地线是否完好、可靠。

2、工作前先用手搬动飞轮数转或电纽一开即关，不得突然起动，并检查下列情况：

2.1必须检查机床的润滑系统、机械系统是否正常。自带加油泵进行加注润滑油一次，防止曲轴铜套和套轨干磨拉伤。

2.2必须检查离合器、制动器是否灵活，脚踏板、拉杆、模压板、螺丝以及各转运装置有无松动现象。2.3必须检查冲头是否能在导轨上自由移动，飞轮是否跳动，飞轮离合器是否可靠。2.4必须检查防护罩、冲模和压板是否安装牢固，冲床是否有重复连击情况。2.5必须检查推出器的运作是否准确，胚料是否适宜冲压。

3、开机前将活销离合器脱开，停车时先将结合脱开，方准开动或停止电机转运。

4、安装冲模须注意下列几点：

4.1上下冲模的接触点必须擦拭干净，冲模导轴套，不准露出导轴杆，应连在一起，必须将打棒装好。4.2上下冲模，必须平行，上冲头与下模面必须垂直，冲模压板要平整，压板螺丝要在对称方向拧紧。4.3冲模冲力中心必须与冲床压力中心重合，最大冲力不得超过本机的额定压力。4.4不准用手在冲模、托板下取拿螺丝和其它物件，以防压伤手。

4.5模具装好后，用手搬转校对好后用纸片试冲，在试车时不准用眼在刃口附近观看。

5、在冲压过程中必须执行下列各条：

5.1禁止在滑块运行中和已踩脚踏或操作手柄后，再去修正冲模胚料位置。5.2禁止在操纵机构和自动停闭机构运行不正常时进行工作。5.3禁止在冲床台面放任何东西和改变脚踏机构或垫任何物件。5.4禁止同时在冲模上放一个以上的胚料件和用手清理铁屑和边料。5.5禁止发现冲床冲击与自动落下有异声时继续工作。

5.6禁止用手清扫灰渣，投放零件，送取工件时要用摄子与工具。5.7禁止将手、头伸入冲头、冲模、冲垫之间。

5.8禁止运转时清洗、加油或到设备顶部观查运转情况及修理。

5.9禁止在操作时与他人说笑、打闹，严禁疲惫、酒后或服用影响人员反应能力的药物之后进行作业。

6、装卸冲模、润滑机床和检修故障时，必须切断电源，待飞轮停止转动，后方可进行。

7、两人以上同时操作时，必须由一人负责指挥，夜间工作须有足够的照明。