轧钢工艺流程图

2024-05-31

轧钢工艺流程图（精选8篇）

轧钢工艺流程图第1篇

轧钢工艺流程

从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。

从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为１５０～２５０ｍｍ，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由７架４辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。精轧机的速度可以达到２３ｍ／ｓ。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。

与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。

冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。

镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。那貌不惊人包装特别的是硅钢片，它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。用镀锌板作为基材，在反面涂上各种涂料就成为彩色涂层钢板。由于工艺先进，涂层十分牢固，可以直接用于家电产品和作装饰材料。除了板材以外，轧钢厂也生产长材，如型钢、钢轨、棒材、圆钢和线材，它的生产过程和轧钢原理与板材类似，但是使用的轧辊辊型完全不同。

热轧工艺流程----初学必看

热轧工艺流程----初学必看[这是我单位热轧工艺流程,帮助一下初学者.1.主轧线工艺流程简述

板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。

连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。

常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。

碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。

直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。

板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。

加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。定宽压力机一次最大减宽量为350 mm。然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧制

成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。

在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辊道的操作侧台架上。

中间坯由带保温罩的中间辊道输送到切头飞剪处切头、切尾，保温罩有利于减少中间坯的热量损失和带坯头尾温差。

飞剪前设有边部加热器，边部加热器可减少中间坯边部与中间部位的温度差，提高带钢性能的均匀性，提高轧件板型质量。

切头飞剪配有中间坯头尾形状检测仪及剪切优化控制系统，以实现优化剪切，减少切头切尾损失。

切头后的带坯经精轧前高压水除鳞装置清除二次氧化铁皮，由精轧前立辊导向进入精轧机组。中间坯经过F1~F7四辊精轧机组，轧制成1.2~25.4 mm的成品带钢。

精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、工作辊窜辊行程、各机架弯辊力等均由计算机控制系统按轧制带钢的品种和规格进行计算和设定实现板形的闭环控制。为了有效的控制带钢质量，在F7精轧机出口处设有凸度、平直度、厚度、宽度、温度等轧线检测仪表，在卷取机入口设有带钢表面质量、宽度、温度等轧线检测仪表。

精轧机轧出的带钢在输出辊道上由带钢层流冷却系统采用相应的冷却制度，将热轧带钢由终轧温度冷却到规定的卷取温度。带钢的冷却方式，冷却水量都由计算机根据不同钢种、规格、终轧温度、卷取温度进行计算设定和控制。

当卷取机咬入带钢之前即穿带时，输出辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒的速度均超前于末机架轧制速度；当带钢被卷取机咬入以后，输出辊道、夹送辊、卷取机随精轧机同步进行升速轧制；当带钢尾部离开末机架后，输出辊道、夹送辊要减速即滞后于卷取机卷取速度直到热轧钢卷尾部。

卷取完成后，由卸卷小车把钢卷托出至打捆机打捆。再由钢卷运输系统将钢卷继续向后运送，经打捆、称重、标记后，分别运送到热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。需要检查的钢卷则送到检查线，打开钢卷进行检查和取样后，再送回到钢卷运输系统，经打捆、称重、标记后分别送往热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。在钢卷库内冷却后的钢卷按下一步加工工艺要求分别送至平整分卷机组、钢板横切机组、冷轧车间或按销售计划发货。钢卷在运输和堆放的过程中均采用卧卷的方式，钢卷运往钢卷库或冷轧原料库的运输系统采用托盘运输系统，并与1780热轧厂的运输系统共同组成运输网络，由计算机统一控制。

从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，全部工艺过程通过轧线物料跟踪系统及两库

管理系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪，从而实现了计算机的自动化生产控制。

2.平整机工艺过程简述

热轧卷放置在入口步进梁的入口鞍座上，步进梁将钢卷步运送到上卷小车上。

上卷小车将钢卷运送到钢卷准备站以便于拆除捆带，切掉带钢头部，同时进行宽度和径向定位，然后将钢卷运送到开卷机开卷。

带钢开卷后依次进入六辊矫直机、平整机、卷取机等从而完成设定的平整分卷工艺制度。

平整机采用衡压力控制技术，由计算机系统根据品种和规格设定平整压力，通过液压缸进行控制。平整机设计平整厚度最大为6.5mm，厚度超过6.5mm的产品只分卷不平整。分卷采用液压固定剪，设置在平整机出口。

平整分卷后的成品卷由卸卷小车卸卷，送到固定鞍座上，再由1＃、2＃步进梁将钢卷向后运输至成品库，在输送过程中完成称重和打捆作业。最后钢卷由吊车运到指定位置堆放。

3.钢板横切机组工艺流程简述

车间的吊车将钢卷吊到机组的上料步进梁运输机上，然后运送到地辊站，钢卷在此进行水平、垂直对中和剪断捆带。

钢卷运载小车将钢卷装入开卷机卷筒后，带钢头部依次进入夹送辊、1＃矫直机机组、活套、圆盘剪切边、飞剪成品定尺剪切、2＃矫直机矫直、打印机或打号机进行描号、人工表面检查站，检查合格的钢板将送往垛板台进行堆垛。次品板通过垛板台后的夹送辊送到次品区。飞剪由计算机系统根据工艺制度设定速度和剪切长度，保证钢板剪切质量。

垛板台分为两组以便堆垛作业能按照钢板长度和数量进行连续操作。堆垛由可横向移动的轮子来完成，根据不同板宽可进行调整。堆垛完成后，升降台下降将钢板垛放到；链式板垛运输机上。

板垛通过运输机链条侧移，将其送到该运输机的称量机上。称重后，用运输机将已称完重的板垛送到运输机后的卸料辊道上。卸料辊道上有两个固定布置的打捆机，它负责对钢板垛进行打捆。

打捆完成后，板垛由吊车吊装入库。

简单说就是把钢材加热后控制在再结晶温度以上进行轧制加工的工艺称为热轧。而在再结晶温度以下，包括常温下进行扎制加工的工艺称为冷轧。

钢材热轧具有良好的塑性，容易成型，成型后钢材没有内应力，便于下面工序加工。如建筑用的钢筋，用来进行冲压的钢板，要进行机械加工和热处理的钢材都是热轧钢材。

钢材冷轧具有冷加工硬化的特性。由于冷轧具有较好的机械性能，很多直接使用的钢材都使用冷轧钢材。如冷扎扭钢筋、冷轧钢丝、冷轧钢板等。

轧钢工艺流程图第2篇

主控室全线开机前呼叫各设备监管班长

1.精轧油气润滑是否启动运行，油压是否正常。2.精轧稀油站是否加热启动运行，油压是否正常。3.粗中轧油站是否加温启动运行，油压是否正常。4.空压机是否启动运行，气压是否正常。5.粗中轧机水泵是否启动运行，水压是否正常。6.精轧予精轧轧机水泵是否启动运行，水压是否正常。7.净环水泵是否启动运行，水压是否正常。8.穿水水泵是否启动运行，水压是否正常。

9.热送辊道，粗中轧机，予精轧机，精轧机，飞剪，压送吐丝机，各主副设备询问电工，机修工是否具备开机条件（包括开关室主开关是否合闸，机旁箱急停是否复位，热检是否正常，卡断剪，电机，减速机，轧机，辊道等是否正常）

10.后区各机电系统是否具备开机条件，包括风冷落卷打包等。11.设备全线开启前长鸣笛二声，全线设备启动后检查电脑显示的电流，转速，运行情况是否平稳。分别独立调试1#，2#，3#飞剪的运转，由电工再次检查热检的动作情况，并报告当班主任具备过钢条件开启绿灯。

12.长鸣笛一声为开始过钢，长鸣笛二声为全线开机启动，长鸣笛三声为轧线故障。

冷轧轧钢工艺的相关要点分析第3篇

一、冷轧轧钢生产工艺简介

在钢材的生产制作过程中, 需要经过许多繁杂的步骤; 而一般而言, 其主要生产工艺要经过以下几步, 首先, 要对钢材原材料进行一系列的粗加工, 通过冶炼、铸造、成型等工艺手段, 将钢材进行初步处理, 然后再经过轧钢工艺形成所需的钢材。轧钢是钢材成型中的最后一道工艺, 也是最重要的一道工艺。其中, 冷轧轧钢工艺是最常用的一种。与其他钢材加工生产工艺来说, 冷轧轧钢生产工艺相对比较分散; 钢坯是冷轧轧钢生产中最常用的一种原料, 通过冷轧工艺对钢坯进行加工后, 不仅可以得到涂镀层板, 而且还可以生产出各种各样的冷轧板。在进行冷轧轧钢工艺生产时, 首先要进行氧化膜的处理, 其中, 酸性液体是处理钢锭和钢卷的主要原料, 而且在进行冷轧处理前, 要把钢材原料进行多次的热轧处理, 处理完成后才能进行下一步的氧化膜清除。冷轧工艺一般多用于钢材薄板和小型刚的生产过程中。最后, 冷轧工艺也是使材料变形的重要工序, 在经过热轧、粗轧、精轧工艺后, 钢材原料会在冷轧工艺中存在较大的摩擦力, 所以冷却润滑也是冷轧工艺中必不可少的环节, 如此才能减少接触面上的摩擦, 进而减少功率的消耗, 同时控制住冷轧工艺中的生产温度和生产压力, 使轧钢产品的质量进一步得到提升。

二、冷热轧轧钢工艺的不同

冷轧和热轧都是轧钢工艺中的一种, 无论是在生产工艺上还是在钢材性质上, 两者都有着本质的区别; 首先, 热轧工艺需要较高的温度环境, 要通过许多外界环节操作来提升工艺设备的温度, 在一定的温度和压力条件下, 钢材原料才能真正实现软化, 并且不断变薄, 而且热轧工艺也不会改变钢材的结构和性能; 而冷轧工艺则与此不同, 冷轧工艺的生产环境不需要较高的温度和压力, 而且经过工艺加工后的钢材在结构上和性能上都发生了一定的改变。再者, 由于冷轧生产后的钢制产品具有保持原有的承载力的特性, 所以钢材经过冷轧工艺后, 最后成型的钢材表面会出现一定程度上的屈曲, 而热轧工艺后生产的钢材产品则没有屈曲现象的出现。最后, 冷轧轧钢生产工艺和热轧轧钢生产工艺中所产生的残余应力不同, 所以, 经过两种工艺后的产品截面也有很大的差别; 在残余应力的作用下, 冷轧钢材能够生产出弯曲型产品, 而热轧钢材则能够形成薄膜型产品。

三、冷轧轧钢工艺中的要点分析

( 一) 冷轧工艺的润滑加工

润滑加工是冷轧轧钢工艺中最为重要的环节之一, 只有在冷轧中正确合理的进行润滑加工, 才能保证整个工艺流程的完整性。在进行润滑加工时, 要注意以下几点; 首先, 在冷轧轧钢工艺中要保证润滑剂具有一定的冷却能力, 由于轧锟与钢卷之间会形成一定的摩擦作用, 而金属经过摩擦后会产生大量的热量, 所以良好的冷却能力是保证设备具有较好的散热性的重要保证, 如此在能够为钢材加工提供一定的恒温环境, 保证轧锟具有一定的稳定性, 进而使轧制后的钢材在厚度上满足工艺要求; 其次, 在冷轧工艺中如果润滑过度还会出现设备打滑的现象, 这是因为在轧制力的作用下, 轧钢会产生一层油膜, 如果在润滑加工的过程中控制不好油性的话, 那么轧锟与钢卷之间的摩擦力会大大减少, 而且严重的时候还会出现打滑现象。所以, 应该控制好润滑加工环节的油性, 进而提高使用效率, 避免设备打滑而产生能量浪费。

( 二) 冷轧轧钢工艺润滑剂的过滤性处理

做好冷轧轧钢工艺润滑剂的过滤性处理至关重要, 只有不断提高润滑加工中的过滤性能, 才能从根本上实现钢材成品质量的不断提升。这是因为进行钢材加工的过程中, 良好的过滤性能才能够保证润滑剂的洁净性, 如此, 才能防止润滑剂中其他的添加剂成分被吸附在钢材的表面, 进而保证钢材的质量表面满足质量要求。

( 三) 保证冷轧轧钢工艺中具有良好的退火性能

做好冷轧轧钢工艺加工中的退火处理至关重要, 该环节与冷却处理一样重要; 过去, 在许多冷轧轧钢加工中, 往往采用的是直接退火的手段丶, 在该过程中不进行脱脂处理, 这也是应用最多的工艺手段。一般而言, 如果对钢材退火处理不当, 钢材表面会产生一定的斑点, 要想满足退火的性能要求, 就要选择出适当的润滑剂, 只有选择出具有良好退火性能的润滑剂, 才能从根本上保障退火处理的效率, 进而得出最佳方案。

( 四) 其他要点分析

除了以上几点介绍之外, 还应该注意各个环节的连贯性。保证冷轧工艺的润滑剂具备良好的清洁功能、氧化安定功能, 如此, 才能提高生产工艺中的稳定性。同时, 这也是保证钢材质量、提高使用寿命的重要举措。

四、结语

随着经济的发展, 人们对钢材的需求总量不断增多。而且为了满足各种生产需求, 我国对钢材产品的要求也更加严格。不断提高轧钢工艺是保证质量和外观的有效保障。所以, 在具体的生产中, 应该注重冷轧轧钢工艺的操作, 保证好其冷却能力、退火性能以及润滑性能, 如此, 才能从根本上提升钢材的性能, 进而满足质量要求。

摘要：进入21世纪以来, 在社会经济不断发展的前提下, 社会各界对钢材的需求总量不断增多, 而且人们对各种钢材的性能有了更高的要求。特别是近几年来, 为了进一步改善钢材的外观和质感, 许多钢材生产单位都在进一步改善轧钢工艺, 在一定压力和温度下, 通过对钢材进行加工进而得到所需的形状。冷轧工艺是轧钢工艺中最常用的一种, 所以要在实践应用中实现对冷轧轧钢工艺的不断研究和分析, 才能进一步改善钢材的性能。

关键词：冷轧轧钢工艺,技术改进,要点分析

参考文献

[1]高登.冷轧轧钢工艺的相关要点分析[J].山西冶金, 2015 (06) .

[2]王阔.浅谈冷轧轧钢工艺的相关要点[J].科技风, 2014 (16) .

型钢轧钢工艺的相关要点分析第4篇

关键词：型钢工艺；轧钢工艺

引言

近年来，跟随着我国经济的发展，轧钢领域在各个方面也都逐渐的完善起来。不管是技术的开发还是生产线的建立，或者是对轧钢工艺的控制技术以及新产品的研发都有质与量的提升。大量技术的提高为我国建设贡献了不可缺少的力量，也为与国际轧钢技术交流建立了坚实基础。

1.型钢轧钢生产程序说明

1.1型钢轧钢的生产程序

由炼铁、炼钢再到模铸，把钢材炼制出需求的初始雏形，而后还需通过轧钢工艺中的热轧、冷轧来确定最终的外型，这就是一个完整钢铁生产所需要的程序[1]。其中，轧钢是将原材料制作成为产品的最终环节，对钢坯施加适当的压力改变钢锭，使其形成想要的产品形状，如果改善的钢材的内部质量，就形成了平常所见到的锅炉、汽车门、钢筋等。轧钢工艺具有很多种方式，其中热轧钢、冷轧钢是通过控制温度的高低来完成轧钢要求，在操作上面具有不同之处，当也有着共同的流程理念。

1.2热轧钢的制作

将炼制成型的钢坯提炼成为成品就是热轧钢工艺[2]。第一，把连铸坯投入到加热的炉中，经过初轧机轧制后进入到精轧环节。第二，要将钢坯炼制得薄是需要不断的推进与挤压，把完成了初步轧制的轧坯加热，而后将其放进轧机，固定好外型。最后，热轧的成品就是锭式板和钢卷，通过热工艺的钢坯厚度基本上是保持在几毫米之内的，如果有其它的要求，则需要通过冷轧钢来完成。

1.3冷轧钢的制作

冷轧钢与热轧钢相比是有一定区别存在，热轧钢的有序性、连贯性都比较强，而冷轧钢则是较为分散。在热轧钢中到达锭式板和钢卷这一环节后，冷轧钢的制作要求是还需要进行三次的工艺出来才能进入相应的冷轧钢机组，通常把这个工艺称之为去氧化膜，开卷机将锭式板和钢卷送入五轧机轧制成为薄型。在消除残余应力方面，热处理也比冷处理要强大的多，因为冷轧钢很容易在加工过程中出现受力不均匀，导致产品变形，因此，当前冷轧钢多用于生产限定的薄板或者小号型钢，否则大多都是以热轧钢方式为主要炼制手段。

2.型钢轧钢工艺的要点防护

2.1型钢轧钢工艺的油性控制

型钢轧钢工艺中合理的使用润滑油，可以使得轧钢在极大的轧制力下在型钢的四周形成一层油膜，能够减少摩擦阻力使得型钢能够保持外型，让钢卷的变形抗力增大。大大减少轧辊的磨损，减少生产型钢的基本支出，同时也增加其利用率，有效的减少轧制所需的次数。但是，在使用这种工艺润滑时一定要注意控制使用量，不能出现过过多或者过少的情况，因为使用太多了就会造成型钢之间出现打滑现象，导致影响生产质量、生产安全等问题的出现，反之，则无法起到保护的作用。所以，控制好润滑油的用量，才能保证轧辊和钢卷间的摩擦力，做好型钢轧钢的生产。

2.2型钢轧钢工艺的焊缝质量检验

能够影响到生产质量的因素都应该高度重视，型钢轧钢的质量控制可以通过在线控制措施来进行检验。而其是作为产品的在线调整与出厂保护措施的依据，在除了按照标准的离线进行拉伸的试验之外，一般情况下都还需在在线的基础上增加无线检测设备，使用无线检测设备中的超声波探伤以及有涡流探伤这两种功能。其中超声波一般都是用来检测有接触而且焊接速度比较低的型钢生产工艺。因此，当前最多能够使用两套涡流探伤设备对焊缝质量进行有效检测。

2.3型钢轧钢工艺的冷却控制、矫直、定尺

在型钢轧钢的生产工序中，对于焊缝的冷却大多数情况都是采取喷水降温的方式。使用这种方式在起到降温作用的同时，对于残余应力的产生以及组织性能的变化都是没有进行有效管理。为了提高型钢轧钢的品质、质量，合理引进运用热轧生产中的控冷工艺将是一个很好的解决方法。而型钢焊接的外观质量与组位、原料、焊接质量以及冷却效果都是有着直接关系，而且使用较好的翼缘矫直效果或者高质量的剪切断口质量将有效的提高型钢的外观质量。翼缘由矫平和折弯这两个部分所组成，其中保定尺度与精证端部形状的最佳方式就是使用随动冲剪定尺切断。比如，在利用水进行冷却的环节中增加空冷的长度等都是有效的控制定尺方式。

2.4型钢轧钢工艺中新技术的跟进

通过观察世界最新型钢轧钢的新技术动态，如无氧化或低氧化的加热技术、复合材料的轧制、超快冷以及精确控冷技术、无酸洗技术、在线热处理技术、轧材高表面质量的控制技术等有关技术的进展，可以推进我国型钢轧钢技术水平的进一步提高，对轧制产品的生产效率与质量也有强力的保证，做到以最低成本获取最大利润的终极目标[3]。同时对于轧钢产品的生命周期和用户产品的评价也需要高度重视，努力发展绿色化制造技术，从环保、回收等角度去尽力的满足钢材用户是要求以及最终产品用户的要求作为出发点，对钢材的组织结构、成分进行精确的设计和轧制工艺的技术开发加大力度，最终达到结合钢材的轧制生产工艺和产品的运用技术等一体的型钢轧钢工艺技术，实现零排放、无污染的绿色型钢轧钢制造技术。

3.结语

综上所述，型钢轧钢是一项充满技术的工艺，只有不停的更新、完善才能保证在当前社会中生存下去。因此，必须时刻严格的要求自身，控制好各个生产工序，才能更好的进行型钢轧钢的制造，为社会建设贡献出力量。

参考文献：

[1]赵珺.轧钢过程生产调度及其优化算法的研究与应用[J].大连理工大学，2012，25（31）：85-87.

[2]黄幼知.完整轧钢工艺链，稳定生产高附加值产品—攀钢高附加值板带工艺链改造的思考[J].钢铁技术，2011，10（05）：102-104.

[3]乌统伟.关于我国轧钢工艺节能的方向和途径[J].钢铁，2011，32（03）：45-47.

轧钢工艺复习要点第5篇

 节约金属、成材率高  节能

 改善劳动条件，提高劳动生产率。

 质量好与铸锭比，连铸坯内部组织均匀、致密、偏析少、性能稳定，表面缺陷少。 生产成本低

2.制定轧制制度的原则：要多快好省，方便安全地生产出优质产品。

3.轧材产品标准一般包括有品种标准技术条件试验标准及交货标准等方面的内容。

4.轧钢两大任务：精确成形改善组织和性能 5.开轧温度的确定原则：以终轧温度为依据。

6.在轧制亚共析钢时，一般终轧温度应高于Ar3线约50~100℃，以便在终轧以后迅速冷却到相变温度，获得细化的晶粒，若终轧温度过高，破碎的γ晶粒会继续长大，得到粗晶组织，降低机械性能。若低于Ar3线，在（γ+α）区进行了一定的塑性变形，将导致加工硬化，塑性降低，变形抗力提高。

7.过共析钢的终轧温度应比SK线高出100~150℃，低于SK线，易析出石墨出现裂纹，高于SE线在晶粒边界析出的网状碳化物不能破碎，使钢材的机械性能恶化。

8.轧钢生产系统：在组织生产时，根据原料来源、产品种类及生产规模的不同，将初轧机或连铸机与各种成品轧机配套设置，组成各种轧钢生产系统。按产品种类分为板带钢、型钢、合金钢和混合生产系统。

9.简单断面型材：过其横断面周边上任意点做切线一般不交于断面之中。

10.型钢轧机以轧辊名义直径命名。

11.型材轧机布置方式：横列式、顺列式、半连续式、连续式等 12.线材控冷的基本原理根据轧后控制冷却所得到的组织不同，线材控制冷却可分为珠光体型控冷和马氏体型控冷。

珠光体型控制冷却目的：通过连续冷却过程获得有利于拉拔的索氏体组织。过程：将终轧温度高达1000~1100℃的线材出轧辊后立即通过水冷区急冷到相变温度，此时加工硬化的效果部分保留，破碎γ晶粒晶界成为相变时P和α的结晶核心，使P和α细小，此后减慢冷却速度，使其类似等温转变得到索氏体，较少P和α。马氏体型控制冷却目的：通过轧后淬火—回火处理，得到中心为索氏体，表面为回火马氏体的组织，提高强度。过程：线材轧后急冷，使表面温度急剧降至Ms（马氏体开始转变温度）以下，使钢的表层产生马氏体，在线材出冷却段后，利用中心残余热量及相变释放出来的热量使表面层温度上升，达到平衡温度，使表面马氏体回火。最终得到中心为索氏体，表面为回火马氏体的组织。13.工字钢与H型钢的区别：与同样高度的普通工字钢相比，H型钢腰部厚度小，边部宽度大；H型钢的边部内侧与外侧平行或接近于平行，边部的端部呈直角。

14.高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心技术之一，精轧的高速度要求轧制过程中轧件无扭转，否则事故频发，轧制根本无法进行。它是综合解决产品多品种规格、高断面尺寸精度、大盘卷和高生产率的有效手段。唯精轧高速度才能有高生产率、才能解决大盘重线材轧制过程的温降问题。因此，高速无扭精轧是高速线材轧机的一个基本特点。15.张力作用：  防止带钢跑偏

 使带钢保持平直和良好的板形  降低金属变形抗力，便于轧薄件  可调整主电机负荷 16.冷轧中为什么冷却？

 辊面温度高，工作辊淬火层硬度下降。

 辊面温度高，辊型破坏，影响板型（有可能两边薄，中间厚） 辊面温度高，使润滑失效，破坏油膜。17.冷轧为什么润滑？

 减小变形抗力，轧制薄件。

 由于轧制压力下降，防止辊温升高。 防止金属粘辊，减少轧辊磨损。 带钢表面光滑，提高表面质量。18.冷轧板带材生产工艺特点

 加工温度低，在轧制中将产生不同程度的加工硬化  冷轧中采用工艺冷却和润滑  带张力轧制 19.如何保持良好板型

 使板带钢轧前的厚度差Δ与轧后的厚度差δ之比等于延伸率λ  随h的减小而使压力P逐道次减小 20.中厚板粗轧方法  全纵轧法  全横轧法  角轧—纵轧法 平面形状控制轧法

21.减小热连轧头尾温差的措施

 入精轧机的坯料厚度增加，提高穿带速度  缩短粗、精轧机的距离，辊道加保温罩  使用热卷曲箱

（课本215）

22.（A）带钢进F1—F7架，直到P点为止，保持恒定的穿带速度。（B）头部从P点到卷取机为止，较低加速。

(C)头部进入卷取机后，开始较高加速，直到预先给定的速度上限为止。a2取决于终轧温度要求和提高产量的要求。终轧温度高，产量高，a2应力大。

(D)达到最高速度后，维护最高速度，至带钢尾部离开减速开始机架（F1）为止。

(E)从F4开始减速，一直减速到规定的速度。b1不能太大(b2>b1)，出口轧件惯性大，尾部冲力大，易在轧道上堆叠

(F)带钢离开末架轧机后，立即将轧机回复到后续带钢的穿带速度 23.冷连轧分为常规冷连轧与全连续冷连轧全连续冷连轧的优点：

 提高了时间利用率（无穿带，甩尾） 提高成材率（头尾厚度超差） 无穿带，表面质量好

 无加速，减速，生产效率升高  自动化程度高 24.控制辊型的方法调温控制

弯辊控制正弯工作辊（减小挠度）负弯工作辊（增大挠度）弯曲支承辊（减小挠度）

轧钢工艺计算机仿真论文第6篇

1计算机仿真技术在轧钢工艺当中的实际应用探究

1.1计算机仿真软件

制造业是我国当前的主力发展领域，是我国经济的支柱产业，这其中就涵盖着机械制造以及各种型材的制造等。制造业在当前所面临的是产品的竞争，所以要在具体的指标上要能够得到满足，要求产品的价格是最低的，以及以短时间完成从概念设计到产品上市这一过程，要能够对客户的需求的到满足，对产品所提供的服务要是最好的。为此我国在计算机仿真软件的使用上就显得非常必要，这几个软件主要是一体化制造系统仿真软件，这一软件主要是在车间设计和分析的建模以及仿真软件，在具体的功能上主要有自动生成离散事件仿真模型，并能够对这一模型进行仿真。另外就是在制造车间的生产计划和工艺路径可以通过表格的形式进行输入，既能够通过手工进行输入同时也能够通过工艺规划的模块进行读入。再者就是加工过程仿真器，为能够有效的价格产品设计和开发周期得到有效缩短，在CIMS当中尤其是强调计算机辅助设计和计算机辅助制造的集成，也就是要求从CAD输出产品设计信息可以直接通过网络传送到计算机辅助加工工艺规划系统，并使其产生刀位轨迹文件。为能够有效确保加工工艺的合理性及NC代码正确，要对真实零件切削加工前进行一次试切削。在这一过程中主要就是通过木模进行替代真实的零件，这显然会对开发的周期有着延长，并在成本上也会比较高。针对加工过程仿真器可以为CAM/CAD集成，尤其是检验NC代码正确性和减少加工过程的碰撞干涉提供支持，所以在这一软件的应用下能够起到部分的代替试切的作用。

1.2计算机仿真在轧钢工艺中的实际应用

现场生产中，小规格的圆钢在冷床上的运动方式和一般圆钢有着很大区别，故此要对冷床的基本结构及原理等进行研究，在计算机上根据建立运动模型进行仿真试验后，结果表明当前生产的最小规格圆钢能够利用现有冷床进行生产。研究当中涉及到的冷床是步进回转式冷床，具有两种齿板，分别是V型齿板及U型齿板，借助它们相互错动使得圆钢一方面做步进运动，而另一方面绕其自身轴进行旋转。针对这一结构可能出现的问题进行仿真机现场实验，要能够从理论的角度进行分析，在半径小的圆钢方面可能在翻过V形的齿轮的第二个齿峰的`过程中，不能和第二个V形齿的左壁相接触，这也是其中的一个重要问题，属于冷床翻钢的极限。主要就是造成翻钢的过程中会有不稳定的情况发生，这样就造成了冷却不均。根据这一图示就能看出，在V形齿的第二齿峰和小圆钢那样相交或是相切的过程中，U形齿会向下向前，而V形齿则是向上向后，这样就会出现翻钢的情况，这只是必要的条件。然后根据磨损的情况和具体的规格进行仿真实验，针对不同型号的圆钢进行建模和仿真，正常情况下对90号钢进行分析，从实际的仿真计算以及表现情况能够看出小圆钢在冷床上运动的比较稳定冷却效果较好。而75号钢的仿真系统当中的数字模拟仿真，冷床上运动稳定冷却效果佳，但在稳定性方面相对较差。

2结语

轧钢工艺流程图第7篇

关键词：轧钢；节能技术；热送热装

在最近的几年时间里，伴着国内经济水平的不断提升，带动了各行各业的迅猛发展，进而对钢材的需求量也在不断的增多，但是因为钢铁行业在能源消耗上花费较大，已经达到了全国总能耗的百分之十五左右，轧钢操作的能源消耗在整个钢铁行业中的耗能占比也达到了15%左右，并且还在逐年的增加，因此，做好轧钢节能工作是保证国家健康发展的最首要问题。

1冷轧压缩空气系统节能技术

冷轧压缩空气通常都是由企业内部的空压站给予提供的，就其整个运行系统来说问题集中凸显在下面几个层面：首先，系统内压力变化较大，压力供应不稳定，进而不能保证机械的正常用气的需要。一线机械的压缩空气系统通常都是利用直管式配管的形式，因为所有的用气点所需要的气量都是有所不同的，轧钢机在运行中对气体的需求量较大，压力降低，针对仪表用气短时的冲击十分严重，进而对保证生产的稳定性是十分不利的。其次，空压机添加和卸载程序次数较多，需要能源较大。空压机在记载的过程中，系统提供的电流不能满足空压机的需求，压力在短时间内提高到卸载压力，进而迅速完成卸载。

1.1改造方案

（1）结合实际情况完善空压站的系统结构，保证生产的稳定进行。将空压机的气体输出口与储存气体的器皿进行连接，器皿的初期口与除油器、干燥器、过滤器进行连接。储存气体的器皿在系统运行中能够起到一个缓冲的效果，进而削弱阻力，达到延缓卸载环节时间的目的，节省电能。

（2）在轧钢设备制动结构中采用储气罐和止回阀分压的供气方式。这两中方式都能够保证结构的用气压力的需要，在轧钢设备运行中更换道次的环节中实施向储气罐进行充气的操作。在轧钢设备运行中，一旦系统压力减少的时候，储气罐内的压缩空气会因为设置了专门的结构为不会出现气体流向主管路的问题，这样能够更好的满足系统用气的需要。

（3）酸再生用气可以利用小空压机和储气罐相结合的用气模式。结合现实情况对轧钢设备内的空气吹扫系统实施有优化，最大限度的保证系统内压力的均衡。将供气管道结构进行重新的完善优化，将吹扫用气管网与轧机带钢传输设备制动用气管网实施分化，尽可能的节省气体的用量。

1.2改造效果

结合实际情况和需要对系统进行改造之后，会使得空压机的运行对气体量的需要有了明显的减少，并且对于系统内加载工作的效率也实现了提高，这样对于延长了空压机的使用时间也是非常有助益的。从根本上提升了压缩机的运行效果，有效的处理好了压力瞬间变化的问题，实现了节能的目的。

2轧钢生产工艺中冷轧高精度钢生产工艺的节能

就拿薄带钢的结构形式来说，平直度以及横断面的形状是其主要的结构形式。带钢平直度具有的优越性是能够有效的保证后续环节的平稳进行，但是如果带钢以便的浪超过了标准范围，势必会导致炉内带钢结构发生运行的偏差，甚至会造成断带的不良后果，这样就会花费人力物力进行修复，造成能源的浪费。通常在轧钢高精度钢的生产操作中往往会利用下面的几个节能方法。

2.1湍流式酸洗除鳞技术

原西德MDS公司早在20世纪80年代初期就推出了湍流式酸洗机组。这个结构在实际的运行中，能够将酸洗液运输到十分窄小的缝隙内，在带钢的表层酸洗液会达到湍流的标准，进而槽结构的形式并不会有所影响。带钢在张力的形式下运转的时候，其方向会与酸液流向形成反差，进而酸液清洗十分干净，并且效率极高。

2.2新退火技术

（1）全氢罩式炉退火技术。由于氢在达到一定高温的情况下其传导的效果是非常好的，与氮相对比，其能源消耗量却是非常少的，进而利用氢来充当强对流罩式退火炉的保护气体可以有效的提升工作的效率，并且达到节能的目的。

（2）连续退火技术。这项技术能够完成机械运行系统中电解清洗，退火，精整等多个操作环节，进而有效的节省了材料的使用量，并且最大限度的节省了时间，提升了工作的效率。长时间保持退火可以避免发生钢卷在运输过程中出现损坏的问题，有效的杜绝了浪费现象的发生。

3其他一些节能减排技术

很多的世界经济发达的国家在实现节能目的的首要工作就是做好连铸生产，连铸生产在最近的几年中取得了非常显著的进步，几乎所有的钢铁企业都已经完成了连铸生产的过度，有效的实现了能源的节约。此外，要积极的淘汰掉落后的产能及工艺，从而避免落后的工艺带来额外的能耗损失，并且要更为广泛的应用各种节能减排技术，确保轧钢生产工艺符合环保要求和可持续发展的需求、如水管结构优化、绝热保温优化、燃烧器改进等。

4结语

综上可知，当前我国的轧钢技术与国际先进水平还存在着较大的差距，所以非常有必要对轧钢技术中的节能减排技术进行深入的研究，从而更好的降低轧钢能耗。积极采用直轧工艺，热送热装工艺，同时尽可能的降低二火以上的乘车，从而使得轧机的效率以及钢厂的成材率提高。

参考文献

浅谈冷轧轧钢工艺的相关要点第8篇

一个完整的钢铁生产包括多个步骤, 从炼铁、炼钢到模铸, 钢材已初具雏形, 还要经历轧钢工艺中的热轧和冷轧后才能形成所需要的形状。其中, 轧钢是钢铁从钢材到产品的最后一个环节, 是通过对钢坯施加压力以改变钢锭, 从而得到产品最后的形状, 还可以改善钢材的内部质量, 形成日常生活中见到的汽车门、锅炉、钢筋等。轧钢工艺有多种分类方式, 热轧钢和冷轧钢是按照不同的轧钢温度进行分类的, 二者在工艺上既相互联系又相互区别。

(一) 热轧轧钢工艺

热轧钢是将炼制成型的钢坯转化成成品的第一个环节, 首先将连铸坯放置到加热炉中, 在初轧机的多次反复轧制后进入到精轧的环节。轧钢需要进行多次挤压和推进, 使得钢坯越来越薄, 而在热轧工艺阶段, 经过初步轧制的轧坯将被进行加热, 从而软化, 并被辊道送入轧机, 进行尺寸上的轧型。最终热轧的成品包括钢卷和锭式板, 而在热轧工艺结束后的钢坯厚度应该在几毫米以内, 除非有特殊要求, 否则还要经过冷轧钢工艺。

(二) 冷轧轧钢工艺

不同于热轧比较连贯有序的工艺流程, 冷轧钢工艺相对分散, 而经过冷轧后的产品包括冷轧板、涂镀层板等。经过热轧钢的钢卷和锭式板要首先经历接连三次的工艺处理达标后才能被送到相应的冷轧钢机组进行进一步的轧制, 这个工艺处理就是去氧化膜的过程, 主要材料是盐酸。在冷轧机组轧制阶段, 开卷机将打开后的钢卷或锭式板通过钢带引入到五机架连轧机扎成薄型。通常来说, 经过热轧钢工艺的钢材产品要比经过冷轧钢工艺的力学性能好, 这是因为热处理过后的钢材无论是从抗拉性能、屈伸性能还是从可塑性和拉韧来说性能都比以前要好, 另外相关热处理还能消除残余应力, 这是冷轧无法做到的, 因为冷轧钢工艺在加工过程中可能会造成钢材的不均匀变形, 这就导致了残余应力的产生, 而这个残余应力对稳定性影响是很大的。虽然热轧和冷轧都是钢板成型的工序, 但它们对钢材的组织和性能有很大的影响, 使用何种工艺以及如何使用要根据产品的具体需求来安排, 一般说来, 钢的轧制主要以热轧为主, 冷轧只用于生产小号型钢和薄板。

(三) 热轧轧钢和冷轧轧钢工艺的区别

冷轧钢和热轧钢工艺虽然都是钢铁的生产工艺, 但却存在着根本的区别。首先, 热轧是在加热高温的条件下进行加工的, 通过高温软化和薄化钢材, 但却不会改变钢材本身的结构性能, 而冷轧钢却是通过在拔管机上进行加工, 这就会改变钢材的晶体结构, 这种冷加工包括冷拉、冷拔、去锈等工艺。其次, 冷轧钢形成的产品截面可能会出现部分的屈曲, 但这是工艺所允许的, 因为这种屈曲可以保证产品能够充分利用杆件屈曲后的承载力;但是对于热轧型钢的产品, 局部屈曲的情况是不被允许的。最后, 热轧型钢和冷轧型钢在截面的分布上也有很大的不同, 这是因为两者残余应力产生的原因不同, 具体说来, 冷轧钢型的残余应力分布是弯曲型的, 而热轧钢型的残余应力的分布是薄模型的。

二、冷轧轧钢工艺概述

冷轧钢是在经过热扎、粗轧、精轧等工艺后的钢卷, 这种钢卷厚度往往在二到四毫米以内, 通过盐酸进行酸洗和退火处理, 将钢卷转化成坯料, 然后进行多锟轧机对钢卷进行进一步的薄化处理, 将钢卷轧成厚度在0.8毫米以内的薄板。在进行多锟轧机进行处理时, 由于未经过高温加工, 冷金属的变形抗力使得冷轧机的轧制力非常高, 加上轧制的速度接近2500米每秒, 这样金属在高速高压的变形过程中通过金属内部的摩擦产生了大量的热能, 而轧材的薄化又使得轧锟和轧材发生相对运动, 在这个过程中, 为了减少两者材料的摩擦力, 从而减少轧制力和功率的消耗, 控制轧制过程中的温度, 进一步提高轧钢产品的质量, 使其更便于延伸, 就需要在接触面涂抹润滑冷却液, 也就是所谓的冷轧钢工艺润滑, 这是在冷轧钢工艺中十分关键的一个环节。

三、冷轧轧钢工艺的相关要点

如前所述, 在冷轧钢工艺中, 冷轧钢工艺润滑是十分关键的一个环节, 它关系到整个冷轧轧钢工艺的成功与否。关于冷轧钢工艺润滑也有许多值得注意的地方, 这主要包括以下几点:

(一) 油性要恰到好处

工艺润滑能够使得轧钢在极大的轧制力下在边界形成一层油膜, 从而减少摩擦的阻力和钢卷的变形抗力, 这将大大减少轧锟的磨损, 增加其利用率, 同时也能减少轧制所需的次数, 大大节约了所需的能量。但是这种工艺润滑要注意用量, 使得油性不要太过, 要能够保证轧锟和钢卷间的摩擦力, 过度的油性将会导致打滑现象的出现。

(二) 保证良好的冷却能力

工艺润滑还应该具备良好的冷却能力, 能够极好地吸收轧制过程中的摩擦带来的高温, 形成恒温轧制, 将轧制的温度控制在一定范围以内, 才能有助于轧锟保持稳定的形状, 从而使得轧制出来的产品厚度均匀。这就需要对工艺润滑剂进行一定的处理, 使其具备良好的冷却能力。

(三) 保证良好的退火性能

与冷却能力一样, 冷轧钢工艺中也要做好退火处理, 这是因为现代的冷轧钢工艺往往采取的是未经脱脂处理而直接退火的方式, 这就对润滑剂的退火性能提出了较高的要求, 退火性能不好的润滑剂可能会因为润滑剂残留导致的腐蚀而在钢材表明而产生斑点。

(四) 保证良好的过滤性能

润滑剂的过滤性能直接关系到成品钢材的表面质量, 因此一些轧机会在轧制过程中采用高精度的过滤装置对润滑剂中的杂质进行处理, 这样可以很好地避免润滑剂中的一些添加剂被吸附掉, 保证润滑剂的质量。

(五) 一些其他处理

另外, 润滑剂还应该具有较好的冲洗清洁性能、良好的理化稳定性以及氧化安定性, 这将有利于除掉钢材在轧制过程中的杂质, 保证金属的物理性能稳定性, 从而提高成品钢材的质量, 延长其使用寿命。

四、总结

在冷轧钢工艺中, 冷轧钢工艺润滑是十分关键的一个环节, 它关系到整个冷轧轧钢工艺的成功与否。冷轧钢工艺润滑既要做到油性要恰到好处, 还要保证良好的冷却能力、退火性能、过滤性能以及其他处理。

参考文献

[1]乌统伟.关于我国轧钢工艺节能的方向和途径[J].钢铁, 2008.