孔桩钢筋笼施工方案

2024-09-20

孔桩钢筋笼施工方案（精选6篇）

孔桩钢筋笼施工方案第1篇

一、编制说明及依据：

本工程因受场地条件限制及钢筋笼普遍重量较大，钢筋笼制安采用孔内绑扎。我公司根据深圳田厦国际中心人工挖孔桩设计与施工说明，并综合考虑到我公司的施工实力、特长、技术、机具配套能力等多方面因素，在充分尊重甲方、监理、设计的意见的前提下，编制成此钢筋施工方案.用以指导桩基钢筋施工安全与正常施工以及其关联项目的施工管理，确保优质、高速、安全、文明地完成本工程的施工任务。本施工方案编制依据：

1、业主发出的工程施工图纸；

2、国家及省市现行建筑安装工程施工与验收规范、规程及质量检验评定标准；

3、建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）；

4、建筑地基基础施工质量验收规范（GB50202-2002）；

5、建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）；

6、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）；

7、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）；

8、、建筑工程基桩检测技术规范（JGJ／T 106－2002）；

9、深圳市的有关文件及规定。

10、本企业管理体系文件；

11、类似工程的施工经验及资料；

12、有关单位审核意见及本工程专家论证会意见；

二、工程概况

本工程桩基设计采用人工挖孔灌注桩，桩长H约19~25米，部分桩超过

钢筋笼固定筋，固定筋采用Φ25，每根长度800mm，数量视桩径而定，一般为4根，因钢筋笼重量较大，在孔口护壁上增加两根Φ25横向钢筋以承载钢筋笼的重量，此两根钢筋长不小于桩径。将第一道加强箍布置在固定筋的内圈并与固定筋绑扎牢固；接着进行主筋的绑扎，主筋从上至下布置，且绑好第一段再采用直螺纹连接第二段，接头数量不大于截面接头数的50％，且间距不小于35d，直螺纹连接好后要用力矩扳手进行检测，要求合格率100%；待主筋全部连接好并与固定筋绑扎牢固后，采用缆绳将其他加强筋吊入桩孔内并与主筋绑扎牢固；再从护壁上取箍筋按设计要求与主筋绑扎。

钢筋笼绑扎完毕后，经自检做好隐蔽验收记录，再提请监理工程师进行隐蔽验收。

钢筋笼验收合格后方可浇筑桩芯混凝土。

五、质量保证措施

钢筋笼制作严格按GB50300-2001规范要求和设计图纸施工。

施工前，工长对施工人员进行施工交底，提出施工质量要求，有技术交底的资料。以施工班组为工程质量管理的基本单位，对控制质量起关键作用，按施工技术要求逐项检查填写原始记录和质量检查记录，并收集整理的隐蔽工程检查记录。在施工中如果发现不符合设计要求的地方，立即改正并向技术人员汇报。无法改正时，需停工等技术人员处理。质检组对施工工程质量负责监督和检查，对施工组的质检设备、操作方法、自检结果、检验资料等进行查证检验，并对分项工程施工质量进行抽检。分项工程完工后，施工组应按规定的项目和内容进行自检，合格后通知质检组检查验收。质检组在接到施工组要求质检的报告后，应尽快进行检查验收，并将质量情况报告监理单位，配合监理单位进行验收。当施工组的施工质量达不到要求时，质检组应与施工组一起寻找解决问题的方法，根据实际情况提出改进施工工艺，提高工程质量的技术措施。

口2ｍ范围内严禁堆放杂物，不准堆放任何物料和弃土，孔渣应随挖随清，如有杂物要及时清除。非工作人员未经许可，不准靠近井边。成孔后灌砼前，井口处及对设钢筋护栏保护。作业时井口上必须专人监护井下情况，不得擅自离开岗位。井底抽水作业时，人员不得下井作业，抽干井底水后，应把潜水泵提升至井面后，方能下井作业。由于呼吸新鲜空气和劳动强度的需要，每1—2小时上下作业人员必须轮换一次。

3）防物体打击事故

每孔作业不小于3人，要明确分工，各负其责，即井上施工人员对该井负完全责任，监督井上不得有任何物料下坠。作业人员应自觉遵章守纪，严格按规定作业。井边活动的作业人员也要系好安全带并挂在牢固可靠的地方，桩孔内操作人员必须戴好安全帽，孔深超过10m时，孔上设半圆形防护挡板。一切人员上下井时，应用软梯或吊笼上落。不得乘搭卷扬机及吊桶，更不准利用护壁台口上落，下班后用盖板将孔口盖好，盖板要比井孔周边大50ｃｍ以上，以防掉入井内和杂物掉桩内。每天上班操作前，应先检查钢丝绳及设备性能、电源、电器设备是否完好正常，提升机具应有防坠装置，吊钩要有保险装置，吊渣桶要完好，吊绳要完好无损。防止突发事件。在桩孔内传递物品，必须用吊渣桶，钢筋等长条形物品用安全绳系好逐根下放不准直接往孔内投掷任何物品，严禁抛掷和下掉。工人在施工前必须先作安全知识的宣传教育及各项技术知识的安全技术交底工作。如现场作业条件发生变化，现场管理人员应及时制定临时安全措施并确保安全牢固后再进行作业。

孔桩钢筋笼施工方案第2篇

一、钢筋骨架制作、存放与安装

（一）钢筋骨架制作

1、制作方法：《公路工程质量检验评定标准》中规定了钢筋笼制作的允许偏差

钢筋笼每隔 2M 左右采用加强筋成型法。加强筋设在主筋内侧，并用三角内撑将它加固，在加强筋外侧点焊主筋，主筋与加强筋必须垂直，再绑扎箍筋，钢筋笼的加工，必须严格按照施工设计图和规范要求，配制好主筋的焊接长度为 10D(双面焊)，但施焊时，由于起落点都不饱满，达不到施工要求，所以焊缝长度易加 1CM，接头位置要错开，距离应不少于规范要求。主筋的加强筋采用对焊，效果不错，大家可以推广。

钢筋笼由于一般都比较长、重，而且受钻机门架高度(钻机门架一般不都超过 10M)的影响，施工中，钢筋笼要采取分节制作，每根桩的钢筋笼，由几节钢筋骨架组成,计算钢筋笼长度尺寸时,除要注意接头位置错开,还要注意计算上焊接长度。

分段制作的钢筋笼的长度以钢筋的定长为宜，但不宜短于 6m，连接时 50% 的钢筋接头应予错开焊接，且两钢筋轴心在一直线上。为避免灌注导管挂笼及钢筋笼上浮，笼底钢筋可略成喇叭状。在夜间施工时要特别注意焊缝的饱满程度。焊条规格有特定的要求，立焊难度很大，采用立焊还容易发生漏电事项，施工时要注意用电安全。

主筋和箍筋由于焊接点量多，工人粗心点就焊不好，而且常常烧伤主筋。焊接烧伤主筋是个技术问题，究其原因不外乎：(1)焊工水平不行，(2)采用大电流追求快速度。项目部电焊工要进行焊接比赛，提高电焊技术，班组长要负起责任来。

以上讨论的是钢筋笼主筋焊接制作工艺，为了提高工效，节省成本，我们要积极探索采用新材料、新工艺、新技术。

钢筋笼主筋连接建议采用新技术：套筒螺纹连接法。施工质量方面经实践检验采用套筒连接法比较好，但使用之前应进行经济效益详细分析、核算。

成本方面：主筋焊接法主要采用双面焊 10D，钢筋浪费较大，采用套筒连接法，主要节约在钢筋接头和焊接人工上。最好进行详细的成本测算（计算人工、机械、电费、工效、材料等综合费用）。如果技术熟练，制作过程中控制的好，套筒连接还是有优势的。根据温绕七标和宁波绕城十一标的测算，采用套筒成本还是节省的。根据台晋 4 标，还是对焊比较划算。采用套筒连接需注意哪些事项？切丝头和加工长度、钢筋端头要切平，这些是制作工艺要点。采用套筒时要切平钢筋头有点费工，对中要先对好，接口的主筋要标号，便于套筒连接，可在主筋标上号，防止一头少一头多。制作的时候先对好（要求场地足够大），主筋用套筒连接法在钢筋笼下放过程比焊接工艺要大大缩短时间。

套筒螺纹连接法施工时，套筒施工要求较高，两钢筋笼制作好后，容易造成轴线不对中；每根钢筋接头不能都刚好密封相贴；套筒套住一侧多，一侧少的问题，导致抗拉强度达不到设计要求。

如何避免这些问题，提高施工质量呢？首先，钢筋丝头加工质量和钢筋端头切平很关键，钢筋端头一定要切平，一侧多一侧少要划线控制，丝头不能太紧也不能太松（切丝要注意不能太深），端头最好磨一下，切的时候磨一下，浪费时间不是很长，只是一个习惯一个理念的问题。

钢筋笼检测管的问题：

超声波管成品型标准长度为 9M、6M、3M（Φ50×1.2mm）规格声测钢管、可用简易方式焊接，或利用螺丝螺母活络连接。其中利用螺丝螺母活络连接，不仅施工方便快捷、不需工地以外的准备工作、不需任何设备、施工速度比传统的方法快 5 倍以上、且容易固定钢筋笼骨架、施工不受恶劣天气的影响；而且它节省成本、节省准备时间、不需要技工；同时也节省损耗、不受场地限制，安全、不需在工地进行焊接工作。值得推广。

检测管长度以钢筋笼长度为准，底管应稍长于钢筋底笼 20-30 厘米。检测管内必须注满清水，最后拧上专用封头。检测管应防止堵管。

2、保护层的设置

钢筋笼的保护层最好是设置成砼转轮垫块，厚度为混凝土的保护层厚度，每隔 2m 均匀布置 4 个，焊在主筋上，这样既保证保护层厚度，又能减少对孔壁的扰动。钢筋笼竖直对准孔口中心后要缓缓下放，力求不使“︺”筋（也称钢筋耳朵）刮伤孔壁。但实际施工中，设计所用的“︺”筋似乎用处不大。为此我们采用如图所示的砼转轮垫块。施工表明，此种垫块可以减小孔壁的刮伤及增加钢筋笼保护层的均匀性。但钢筋笼的砼转轮垫块在吊装过程中经常会被破坏，为此事先制作一些圆形垫块，钢筋笼一边下放，再一边安装圆形垫块；垫块为砂浆预制块，中间穿孔，插入与箍筋同规格钢筋，点焊在主筋上，安装时注意使垫块能够在骨架下放时滚动，一：起固定骨架并居中；二；起保护层作用；三；使钢筋笼不会刮伤孔壁。

（二）钢筋笼的存放

钢筋笼一般在加工场地上制作好后集中存放在平整、干燥的场地上。存放时，在加劲筋与地面接触处垫上等高的木方，以免粘上泥土。每组骨架的各节要排好次序，挂上小牌，注明第几节及其长度，不得混杂存放，避免搞错。存放时骨架还要注意防雨、防锈。

（三）钢筋笼的起吊和就位质量控制

为了防止钢筋笼在吊运过程中发生纵横方向（不可自动复原）的塑性变形。除了要求起吊方法正确，不可采用错误的方法（特别注意下端不可拖地）之外，必要时还可采用临时加强刚度的措施，使用纵向抗挠屈加劲杆（一般可采用木条），对于长骨架，可在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度，因为它体直，质轻，便于安装、拆卸。起吊时采用两点吊法，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离天地面后，第一吊点停止起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取去。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口时，可用型钢穿过加强箍下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加强箍处，按上述办法暂时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。最后一个接头焊好后，可下沉骨架，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来反推定位筋的标度，并反复核对桩基保护桩使钢筋笼骨架就位准确后再焊接。

具体做法是：在定位钢筋顶端的顶吊圈内插入两根平行的工字钢。将整个定位骨架支托于护筒顶端。两个工字钢的净距应大于导管外径 30CM。然后撤下吊绳，用用 4 根 φ25 短钢筋将工字钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。钢筋笼下完后应在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据保护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合并固定，使钢筋笼定位于孔中心。一方面可以防止导管或碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中，另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。

对于非全长配筋的桩，下好钢筋笼后勿必用槽钢栓住钢筋笼顶吊圈，并将钢筋笼焊接牢固，防止下落。

二、在灌注施工过程，防止钢筋笼上浮的措施

应从钢筋笼子上浮原因的角度上来处理：钢筋笼上升，第一个显而易见的原因是由于导管上提时钩挂所致将钢筋笼带上来，所以拔导管时一定要注意了,不要碰撞钢筋笼(加强筋内侧的十字撑是不是改为三角撑好一点,导管活动空间大一点)。第二个原因是浇筑时被砼顶托上升，当砼表面接近钢筋骨架时，导管底口处于钢筋笼底口 3M 以下和 1M 以上处，砼灌注的速度过快，使砼下落时冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力所致。

为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部 3M 至高于钢筋笼底 1M 之间，以及砼表面在钢筋笼底部上下 1M 之间，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度与桩径有关，经验表明，本工程的灌注速度最大的灌注速度为是每分种孔内砼上升小于半米。

减导管时，应计算准其底口的位置，使导管口不要处在与钢筋笼子顶面相近的地方。因为这样，从上面导管下来的混凝土正好冲击钢筋笼子的底面，从而造成钢筋笼子上浮。孔内砼进入钢筋骨架 4M 左右,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。

控制混凝土的塌落度与连续性浇筑，也是防止钢筋笼子上浮的有效方法之一。

在浇筑混凝土时，格外注意观察悬吊钢筋笼子的吊筋变化情况，如果看到吊筋有一点儿向上“撺”时，就已经表明钢筋笼子已经上浮了，此时要立即采取措施，放慢混凝土的浇筑速度，反复的用钻机上的卷扬机“慢提快落”导管，即慢慢的将浮出的钢筋笼子“爽落”回浇筑的混凝土中克服钢筋上升，除了主要从灌注方面着眼外，还应从钢筋笼定位加固方式上加以考虑，钢筋笼定位加固方式在上面已提到。

三、主要问题

钢筋笼在施工最易出的问题：钢筋笼上浮、钢筋笼（非全长配筋）下放过程中坠落、钢筋笼定位不准、钢筋笼变形和声测管堵管等。

钢筋笼坠落的一般原因：吊点处主筋与加强箍强度不足；吊筋焊接质量差，吊点设置不合理；钢丝绳断裂；挂吊型钢坠落。

钢筋笼的长度很重要，下放前要测量钢筋笼长度。还要注意笼的主筋根数的节数，防止不足或超用主筋。

吊点处的主筋与加强箍强度不足的措施：可采用短钢筋焊在主筋上，箍筋间距要符合要求、箍筋要绑牢在主筋上。

吊装注意事项：为保证骨架不变形，吊装时须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。在加强筋内加焊十字支撑，起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。起吊要垂直，骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。吊绳要采用四根一样长的，切不可采用两根对折吊装钢筋笼。钢筋笼吊装过程中的安全是很重要，有血的教训！要注意吊绳、绑扎，注意安全第一。

钢筋笼的对中办法：在桩工序中它也是挺重要的，桩是否偏位就查它。一般的做法是在桩附近设置保护桩，浇筑时严格对中。采用套筒连接时，前后后两截钢筋笼主筋与主筋之间的对中，常规的做法：第一节做好，放在原地，第二接对着第一节做，第二接做完了，再吊走前一节，然后第三节对着第二节做，若统一制作堆放在场地上时，一定要按顺序排放，有必要时标上号，不要弄混。对于钢筋笼的控制偏位，主筋是否顺直也很重要。下放钢筋笼时，钢筋笼周边设耳朵筋和砼转轮一方面可以控制钢筋笼居中，另一方面也可以保证桩基的保护层，在下笼时也可避免刮伤壁。

钻孔桩主筋端头用安全套：

①、可以保护套筒连接用的螺纹丝头；

桩基施工中钢筋笼上浮因素及预防第3篇

1 钢筋笼上浮的因素

根据多次桩基混凝土灌注施工经验和混凝土流变理论, 对桩基混凝土灌注施工中钢筋笼上浮的原因进行总结分析, 认为导致钢筋笼上浮主要有以下几种因素。

1.1 混凝土在钢筋笼中上返速度的影响

在钻孔灌注桩施工中不难发现, 有时即使导管埋深很小 (2m左右) , 灌注混凝土速度过快, 钢筋笼也会上浮。由于混凝土上返速度较快, 混凝土和钢筋表面的摩擦力也相应增大, 混凝土的上返带动了钢筋笼的上浮。

1.2 导管埋深的影响

钻孔灌注桩施工中, 混凝土在开始注入钢筋笼底端时, 若导管埋深过大, 有时也导致钢筋笼上浮。埋深过大, 在后续的混凝土灌注过程中, 如果混凝土灌注的速度达不到要求, 已经落入桩基础底部的混凝土可能产生初凝现象, 这样也会加大了混凝土和钢筋笼表面的摩擦力, 在混凝土上返的过程中带动钢筋笼向上运动。

1.3 导管底端在钢筋笼底端下面, 导致灌注过程中钢筋笼上浮。

由于施工技术水平问题或计算失误, 在个别钻孔灌注桩施工时可能出现导管的底端低于钢筋笼底端的现象, 灌注时混凝土从钢筋笼底端上返过程中会对钢筋笼的底端产生向上的托力, 同混凝土对钢筋笼表面向上摩擦力共同作用导致钢筋笼上浮。

1.4 导管与钢筋笼的公共埋深

即图1中的h大小, 特别是导管底端在钢筋笼笼底以下时公共埋深h (注意不是导管埋深H) , 对钢筋笼上浮影响很大。导致钢筋笼上浮的原因类似于1.3的情况。

1.5 泥浆比重及混凝土的流动性

钻孔灌注桩施工中不难发现, 泥浆比重过大, 对钢筋笼的产生的浮力增大, 浮力增至某个临界值, 在混凝土上返时, 就会导致钢筋笼上浮。由于种种原因, 搅拌站搅拌的混凝土质量不合格, 混粘稠有余而流动性不足, 同样会增加混凝土同钢筋笼表面的摩擦力, 在灌注混凝土上返的过程中也要带动钢筋笼上浮。

1.6 导管提升速度过快和混凝土灌注时间过长

当混凝土、泥浆的浮力和钢筋笼的自重相差无几的情况下, 灌注混凝土时如果导管提升速度过快, 人为的增大了混凝土与钢筋笼表面的摩擦力, 则有可能导致钢筋笼亦上浮。灌注混凝土时, 若钢筋笼向一侧偏移或混凝土灌注时间过长, 由于混凝土的初凝对钢筋笼产生握裹力, 在下落混凝土的作用下, 钢筋笼在上返的混凝土的摩擦力和握裹力的作用下会大幅度的上浮。

1.7 钢筋笼的形状及放入位置

钢筋笼连接不顺畅、钢筋不垂直或钢筋笼放入桩孔内时成弯曲状, 灌注混凝土时会导致钢筋笼上浮。钢筋笼弯曲, 加大了混凝土同钢筋笼的的垂直接触面积, 增大了摩擦力和向上的托力, 以及钢筋笼的箍筋也会加大混凝土的向上托举力, 导致钢筋笼的在桩基混凝土的灌注过程中产生上浮现象。

1.8 钻孔垂直度

钻进时钻孔发生了偏斜, 会导致钢筋笼的倾斜, 同样会增加混凝土对钢筋笼的向上托力及混凝土对钢筋笼表面垂向摩擦力, 在混凝土上返的过程中增加对钢筋笼上浮作用。

2 钢筋笼上浮的预防措施

为防止钢筋笼上浮, 通常采取以下措施。

2.1 灌注混凝土时随时测量控制孔内混凝土面的高度。在进行桩基混凝土灌注时, 将混凝土的上返瞬时速度控制在20Cm/min内, 减小混凝土上返过程中对钢筋笼的向上摩擦力及托举作用, 从而有效预防和弱化上返混凝土对钢筋笼的上浮作用。

2.2 当混凝土上表面高于钢筋笼底端5m左右 (即h=5m) , 把导管底端提到钢筋笼底端以上1.5m处 (导管组配时要充分考虑导管上提长度因素) , 否则继续灌注混凝土, 钢筋笼和上返混凝土接触面积加大, 增加向上的摩擦力, 容易导致钢筋笼上浮。考虑导管的组配因素, 取管要满足导管埋深要求, 非流动混凝土对导管底端以下1.5m钢筋笼产生的握裹力足以抵消钢筋笼的上浮作用, 随着混凝土面的上升, 该段钢筋笼受到的压力也随之增加, 在规范许可的范围内, 有了这段安全距离L, 基本可以抵制钢筋笼的上浮作用 (图1) 。

2.3 当混凝土进入钢筋笼时, 要严格控制导管与钢筋笼的公共埋深h, 一般最深不超过5m。当导管底端提到安全距离L以上时要适当控制导管埋深, 这时如果混凝土流动性在规范允许的范围内, 钢筋笼一般不会上浮。

2.4 避免由于操作方法失误导致钢筋笼变形和焊接操作不规范导致的弯曲。把钢筋笼安放到桩孔后, 钢筋笼的顶端一定要用固定筋固定在灌注台上, 并且钢筋笼的放置一定要保持垂直, 钢筋笼的轴心和桩孔的中心线要在同一条竖线上, 即使存在误差也一定要控制在规范允许的范围之内, 避免钢筋笼倾斜造成与混凝土垂直接触面加大增加上浮作用。

2.5 钢筋笼顶端处于地表以下时, 可以在钢筋笼的顶端设置两根防浮卡撑杆 (图2) , 钢筋笼下落时有悬挂筋吊住, 钢筋笼上浮时防浮卡撑杆顶住。防浮卡撑杆的安置要牢固可靠 (混凝土灌完时可以取下) , 灌注混凝土时可以有效防止钢筋笼上浮。

2.6 灌注混凝土时把泥浆比重控制在1.15～1.25之间。泥浆比重过大, 对钢筋笼的浮力增大, 而且还会在混凝土面上形成较厚的浮浆, 浮浆对控制混凝土灌注标高的控制也有一定的影响。

2.7 混凝土的流动性对钢筋笼上浮影响很大。严格掌握灌注时间, 不要使混凝土灌注时间过长;混凝土的坍落度要控制在18cm左右, 高标号水泥必须使用混凝土缓凝剂, 防止混凝土在短时间内形成初凝状态;严禁使用安定性、稳定性不合格的水泥;严禁将质量不合格的混凝土灌入桩孔内。

2.8 严格控制钢筋笼的制作及吊装质量, 坚决杜绝将弯曲或搭接错位的钢筋笼下入桩孔内, 预防由于不规范操作导致钢筋笼在施工中上浮。

2.9 钻孔灌注桩在进行钻孔施工时, 必须使钻机安置平稳, 确保钻孔的垂直效果, 为下道工序施工即钢筋笼的吊装和混凝土的灌注提供保障。

2.1 0 灌注混凝土时, 安放导管必须居于桩孔和钢筋笼的轴线位置。保持导管在桩孔和钢筋笼轴线上, 混凝土下落时, 导管溜出的混凝土上返时会使钢筋笼受力均匀, 钢筋笼的位置不会出现较大偏离, 从而预防钢筋笼上浮。

3 结束语

钻孔灌注桩施工中, 过去都认为导管埋深不正确是钢筋笼上浮的主要原因。而多次实践证明, 钢筋笼的上浮原因多种多样, 比较复杂, 有时可能时多种原因共同作用的结果。认为导管埋深是钢筋笼上浮的主要原因, 不但与混凝土流变学理论相悖, 而且与实际情况不符。只要在钻孔灌注桩施工中控制好混凝土的灌注和上返速度, 控制好混凝土的坍落度, 控制好导管底端和钢筋笼底端的相互位置以及导管与钢筋笼的公共埋深、轴线位置等, 钢筋笼上浮现象是完全可以预防的。

除此之外, 采用固定筋或活动防浮卡撑杆给钢筋笼固定在灌注台上, 这也是一种有效防止钢筋笼上浮的辅助措施。

参考文献

孔桩钢筋笼施工方案第4篇

关键词：冲孔灌注桩；钢筋笼对中施工技术；改进

近年来，随着我国建筑的不断发展，推动了我国冲孔灌注桩钢筋笼对中技术的不断发展。冲孔灌注桩钢筋笼对中技术主要是采用外拨钢筋笼锚固筋，在主筋上绑扎混凝土垫块来达到设计目的。在进行冲孔灌注桩钢筋笼对中施工时，通常存在着入岩深度大、空孔深度大等复杂工况，使得冲孔灌注桩钢筋笼对中技术存在一定局限性，因此，可以采用焊接钢筋撑架、采用空心锤扫孔以及将钢筋笼沉至孔底后上提50mm等措施来对冲孔灌注桩钢筋笼对中技术进行改进，提升冲孔灌注桩钢筋笼对中施工质量。

1 钢筋笼常规对中技术概述

两侧土的压力作用会使得冲孔灌注桩基础受到剪切力作用和弯矩作用，同时混凝土抗压能力强而抗拉能力不足，特别是在桩基础桩身较长时，混凝土抗压能力强而抗拉能力不足现象显得更为明显。钢筋笼的纵筋来增强桩身的抗弯能力，同时钢筋笼的箍筋能增强桩身的抗剪能力，从而有效提升桩身的强度和刚度。通常情况下，冲孔灌注桩桩体均位于地下土层中，使得冲孔灌注桩桩体中的钢筋笼和混凝土会受到地下水的腐蚀，大幅度降低钢筋的受力性能。为了有效防止冲孔灌注桩桩体中的钢筋笼和混凝土会受到地下水的腐蚀，通常情况下会采用增加桩基钢筋保护层厚度的措施，确保桩基钢筋保护层厚度超过70mm。钢筋笼常规对中技术采用的是绑扎混凝土垫块并在钢筋笼的顶端锚固筋，其主要操作步骤如下：首先，为了有效防止冲孔灌注桩桩体中的钢筋笼和混凝土会受到地下水的腐蚀，应选择厚度70mm的混凝土垫块，并且将其绑扎在主筋上。其次将钢筋笼与桩孔对齐，同时逐渐下沉钢筋笼，当钢筋笼长度剩余1m左右时，应当保持钢筋笼位置。接着安装顶端锚固筋，为了确保顶端锚固筋直径大于护筒直径，可以将其向四周扒开，形成喇叭状来扩大直径口。最后同时将钢筋笼和顶端锚固筋下沉至孔底。

2 目前钢筋笼对中技术弊端

钢筋笼常规对中技术虽然能够有效防止冲孔灌注桩桩体中的钢筋笼和混凝土会受到地下水的腐蚀，然而也存在一定的局限性。钢筋笼常规对中技术通常存在着桩孔不垂直现象，直接影响后续钢筋笼的沉底施工，同时，在桩孔偏差过大时会导致钢筋笼无法沉在桩孔底部，需要对工程的进行返工，然而对钢筋笼的吊起和重新冲孔都存在一定的难度，在影响整个工程施工进度的同时，为工程带来巨大经济损失。造成钢筋笼常规对中技术桩孔不垂直的主要原因为断面土层存在孤石或孤石面、埋藏物以及土层地质软硬差距等因素，导致冲孔桩锤作用力分布不均匀，使得桩孔出现偏斜。因此，为了确保施工质量和安全，应当对钢筋笼常规对中技术进行完善和改进。同时其他对中技术也存在一定弊端，需要对其进行不断完善和改进。在钢筋笼上焊接一节简易钢笼，在固定钢筋笼后时简易钢筋笼露出水面，再进行对中。这种对中技术由于钢材耗量较大，同时无法在严格意义上确保桩顶报告处钢筋的对中而逐渐被淘汰。在钢筋四周提前焊接上耳筋，耳筋和钢筋笼一起能够有效节约孔口的操作时间，然而可能出现耳筋吃进孔壁现象，从而导致钢筋无法对中。采用混凝土体块来进行对中，需要对垫块进行提前预制。通常情况下垫块均为圆柱形，其高度通常为5cm，其直径通常为保护层的2倍，同时垫块中间用盘条提前穿孔，在进行钢筋笼下入桩孔时用绑丝绑在钢筋笼四周，一个截面采用3个垫块。采用混凝土体块来进行对中的弊端是增加了孔口操作时间，需要对其进行不断进行优化。

3 冲孔灌注桩钢筋笼对中施工技术的改进措施

3.1 焊接钢筋撑架

焊接钢筋撑架中采用钢筋的直径为16mm，长为300mm，高为70mm，同时将钢筋焊接在钢筋笼主筋上，其主要目的是保证钢筋撑架的接触面积和刚度。在采用焊接钢筋撑架技术来进行冲孔灌注桩钢筋笼对中施工技术改进过程中，将焊接钢筋撑架置于桩孔内时，应当避免形成模板效应。在进行设计时，应当流出通道，以确保泥块的顺畅排出，不然会导致在浇筑水下混凝土时泥浆液被置换出孔外，同时焊接钢筋撑架可能挡住泥块的排除，使得泥块滞留在桩体中，导致缩径。在进行钢筋笼的安装前应当尽量将桩孔孔底泥块进行清除。在进行桩孔孔底泥块清除时，可以采用桩锤进行冲击，让泥块变为泥浆。在采用焊接钢筋撑架技术来进行冲孔灌注桩钢筋笼对中施工技术改进时，若桩孔段容易出现坍塌，或是桩孔直径过大，在下沉钢筋笼出现偏移时便无法有效发挥钢筋撑架的作用时，应当在同一根主筋上对撑架进行间隔布置。同时，在进行冲孔时，应当根据桩孔岩面的实际情况来布置撑架排数，防治钢筋笼由于撑架过多而无法沉至桩孔孔底。

3.2 采用空心锤扫孔

采用空心锤扫孔技术来进行冲孔灌注桩钢筋笼对中施工技术改进时，采用的工具通常为六角锤和圆形锤，同时六角锤和圆形锤的直径均为1000mm，六角锤主要适用于岩层孔段，圆形锤主要适用于土层孔段。传统的岩层孔段扫孔时，通常采用六角空心锤进行扫孔。然而在采用六角空心锤进行扫孔时容易导致桩孔倾斜或出现梅花孔，直接影响扫孔质量。在进行岩层阶段扫孔时，可以将六角空心锤替换为六角锤，选用的冲程为300～400mm和进尺段长度为50～80mm，来将六角锤进行缓慢推进，避免出现埋锤现象和岩体卡住空心锤现象。当完成掃孔和验孔后，需要采用圆形锤进行再次扫孔，在孔底进行上下移动圆形锤，同时将桩孔垂直度控制在1%，在完成扫孔工序及清空工序后进行钢筋笼的安装。在进行土孔段的扫孔操作时，可以将空心四角锤进行改进，时期成为圆形锤，同时将冲程定位500～600mm，并将？准16焊接在脚架上，实现消除孔壁四周土层的多余部分，已消除扫孔过程中梅花桩现象的出现。

3.3 将钢筋笼沉至孔底后上提50mm

通常情况下，在完成钢筋笼的沉底施工后，钢筋笼会向两侧倾倒。因此，在进行钢筋笼的沉底施工后，可以在钢筋笼沉至孔底后对其进行上提，使钢筋笼处于悬空状态，确保钢筋笼保持平衡和对中。在进行钢筋笼沉至孔底后上提时，可以将钢筋笼的上提高度控制在50mm内。

4 结束语

在进行冲孔灌注桩钢筋笼对中施工时，通常存在着入岩深度大、空孔深度大等复杂工况，直接影响冲孔灌注桩钢筋笼对中施工质量。因此，在进行冲孔灌注桩钢筋笼对中施工时，应当采用焊接钢筋撑架，同时采用空心锤扫孔，并将钢筋笼沉至孔底后上提50mm等措施进行冲孔灌注桩钢筋笼对中技术的改进，提升冲孔灌注桩钢筋笼对中施工质量。

参考文献

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[5]佘灿希.关于对冲孔灌注桩的施工工艺及施工方法的探讨[J].科学时代，2011，（11）：98～99.

孔桩钢筋笼施工方案第5篇

快速施工方法

中铁十八局集团有限公司

中国建筑科学研究院建筑机械化研究分院

二0一0年七月

桩基钢筋笼采用分体式直螺纹套筒连接

快速施工方法

1.前言

桩基施工中钢筋笼的对接一直是困扰施工单位的一个难题，钢筋笼对接一般占整个钢筋笼下笼时间的70%-80%左右，因此钢筋笼的对接速度直接影响到下笼的时间，特别是在一些地质条件不好的地区，威胁到成桩的质量。针对上述问题，我们采用了分体钢筋套筒接头，目的就是为了提高钢筋笼对接的速度，缩短下笼时间，保证成桩质量。

分体式钢筋套筒接头是以剥肋滚压直螺纹连接技术为基础衍生出的一种新的接头形式，其施工方法和施工组织较钢筋剥肋滚压直螺纹连接工法有较大的改变，该接头由中国建筑科学研究院建筑机械化研究分院（廊坊凯博建设机械科技有限公司）开发，为国内外首创，已取得实用新型专利（专利号1176223），正在申报发明专利。

2008年分体式套筒接头首次研制成功后，应用桩基施工中，取得了很好的效果，接头施工适应性强。2.工法特点

工法特点可总结为：多、快、好、省，即通过大量应用，达到快速施工的目的，有效缩短工期，施工质量稳定、降低成本。

2.1对接施工速度快，能有效的节约桩基施工时间，缩短施工工期。2.2连接强度高，接头质量可靠。接头强度达到行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2010中最高等级--------I级接头性能要求； 2.3丝头加工及现场连接操作简便，安全可靠； 2.4套筒与钢筋丝头结合紧密，性能稳定可靠；

2.5采用正反丝扣型套筒，通过转动套筒可少量调整两根已连接钢筋断面的间距，便于施工；

2.6连接后两根钢筋处于同一轴线，对中性好；

2.7丝头加工设备及套筒压接功率小，耗电少，不需专用配电，无明火作业，可全天候施工，环保节能。

2.8对比普通的焊接施工工艺，能有效降低造价，节约资金。3适用范围

由于分体式套筒钢筋接头性能可靠、工艺简单，连接作业时不需要拧钢筋，多跟钢筋组成的构件在对齐后每个套筒可单独进行连接施工，因此可广泛应用于各种结构的粗钢筋连接施工中，特别适合钢筋笼对接、预制构件与现浇混凝土间的钢筋连接、地下连续墙与梁、板的连接、钢构件之间的钢筋连接施工。4工艺原理

分体式套筒钢筋接头是一种新型的剥肋滚压直螺纹接头形式，其工艺原理是将两根待连接钢筋的螺纹丝头用两个半圆形的螺纹套筒扣紧，丝头螺纹与半圆形套间螺纹紧密咬合，再通过锁套将两个半圆套筒及钢筋丝头锁紧，使之连成一体而达到连接的目的。由于锁套及套筒的锥度小于自锁角，因此锁套锁紧后不会自行脱落，接头质量稳定、性能可靠。分体式套筒钢筋接头结构示意图如图4-

1、分体式套筒钢筋接头拼装前、后图片如图4-2所示。

分体式套筒接头连接时，不需要钢筋的转动，使已成型的钢筋笼构件可以轻松实现对接。

5施工工艺流程及操作要点

本章节只对分体式套筒钢筋接头在下笼需要分节起吊和对接的长、大钢筋笼钢筋连接应用时的施工工艺进行阐述，当分体式接头应用于其他结构形式时可参照执行。5.1施工工艺流程钢筋笼采用分体式套筒接通连接施工工艺流程如图5.1-1所示。下面就各施工工艺中各工序进行详细阐述： 5.1.1钢筋丝头加工

钢筋端面平头：平头的目的是让钢筋端面于母材轴线方向垂直，同时将钢筋头部弯曲的部分切掉，宜采用砂轮切割机或其它专用切断设备，严禁气割。

剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将连接钢筋的端头加工成螺纹。加工丝头有效螺纹长度不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P（P为螺距）。丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液。要求相邻两端钢筋笼对接部分的钢筋丝头一端加工为右旋螺纹，另一端加工为左旋螺纹，加工完成后应做标记已示区分并便于和带有正反丝扣内螺纹（分体式套筒的一端为右旋螺纹，另一端为左旋螺纹）的分体式套筒匹配。

丝头质量检查：操作者对加工的丝头进行的质量检查，丝头不得破损或滑丝。

带保护帽：用专用的钢筋丝头保护帽将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染。

丝头质量抽检：对自检合格的丝头进行的抽样检验。5.1.2钢筋笼制作

在钢筋笼加工时采取单根钢筋先连接，钢筋笼整体再滚制的方式，在整个钢筋笼加工完成后再将下笼时需要对连接施工节点处拆开。即“单根连接→整体滚制→分段拆解”

1、平整钢筋笼制作场地，并保证足够的场地。

2、均匀间隔铺方木，根据设计钢筋笼长度，并计算将来可运输和吊装的长度进行分段，一般分为2～3段，对每段的主筋可采用普通直螺纹套筒或焊接的方式进行连接，在各段需要对接的部位采用于主筋直径一致的分体式套筒接头连接钢筋笼主筋。并按照规范将接头位置间隔错开，一般采取相邻主筋接头错开不小于50cm。分体式接头仅采用扳手稍微拧紧即可。

3、按照普通钢筋笼的制作工序，一次焊接加劲箍、绑扎螺旋筋、安装声测管等。

4、在整个钢筋笼加工完成后将按段拆开。拆开前，在每个钢筋接头处用红色油漆做出明显的标记（数字标记），避免接头在安装过程中产生错位，对接困难，造成对接头连接不上。

5、为减小钢筋笼在运输及吊装过程中的变形量，在钢筋笼加强箍筋处径向焊接临时支撑，加大钢筋笼的刚度；安装钢筋笼时再用气焊依次切除。

6、每节钢筋笼的长度不宜过长，以免给运输、吊装及对接施工带来不利影响。5.1.3钢筋笼运输

1、在钢筋笼吊点位置进行补强或分散受力点，防止起吊时受力过于集中造成变形；起吊过程平稳，避免碰撞；采用尽量多的起吊点，分散受力。

2、采用运输炮车的方式进行运输，运输时钢筋笼固定牢固。速度不宜过快，以免钢筋笼颠簸过程中造成翻车或变形过大。5.1.4钢筋笼对接

1、将直螺纹套筒重新进行分理，将左旋一侧做标记；

2、下笼前对操作人员进行培训，并进行装配练习，使其熟悉接头的装配要求及装配过程；

3、准备好扳手及手锤，用于安装锁套后的初步锁紧；用钢筋焊接1-2个简单工具（F扳手），用于现场钢筋的对正调直；准备1个吊葫芦，用于钢筋笼轴向尺寸的微调；准备一根长撬杠，必要时撬动下节钢筋笼，便于套筒扣紧。

4、起吊过程中，采用尽可能多的吊点，避免钢筋笼受力过于集中，造成局部变形；

5、钢筋笼的竖向吊点尽量选择对称位置，防止出现钢筋笼在下笼过程中处于“不垂直”状态，这样钢筋笼的一侧对齐，而另一侧则会出现较大间隙，不利于对接施工；

6、下节钢筋笼起吊并安放到位后，将每个套筒的两个锁套套到钢筋上，注意两个锁套应大孔相向放置在待连接钢筋的一端，朝向不能放错；

7、吊装上段钢筋笼，并根据钢筋上标记的位置，与下节钢筋笼相应钢筋对齐。钢筋基本对齐后，将上面的锁套拿到上面的钢筋上，然后再扣装套筒，注意扣装时左右旋方向不要弄反，同时钢筋的上下外露丝扣长度应基本一致，扣装好后将上锁套锁住；

8、用扳手转动套筒，调整外露丝扣长度，调整完成后若有一端外露丝扣长度超过两扣，则需拆下重新安装；

9、套上下端的锁套，用手锤及扳手将两端锁套初步锁紧；

10、用液压钳进行两次压紧，完成套筒的装配作业。注意第一次压紧后应转动液压钳大约90°再进行第二次压紧；

压接时的最小压力见表5.1.4-1

11、依次连接好每根钢筋后，本次主筋连接结束，将箍筋绑扎好后，逐个拆除钢筋笼径向加强钢筋，并放下钢筋笼。5.2操作要点液压钳为高压设备操作时应注意以下几个方面：

高压油管应安装到位，出现松动现象应立即拧紧，同时工作时高压油嘴禁止对人；

压钳应轻拿轻放，禁止重摔，防止高压油嘴及其它部位损坏；压钳加载前应确认套筒已放入正确位置，防止出现由于放不正而造成的设备损坏及其它安全事故，尤其在第二次压紧时更应注意。2出现对接的钢筋轴向位置不对正，扣装分体式套筒困难，可选择采取下列方案：

1）通过吊车轻摆、撬杠微调对钢筋笼进行少量摆动，通过摆动钢筋笼，两根钢筋相对位置会发生少量变化，待位置合适时进行套筒扣装； 2）用吊葫芦将上下两节钢筋笼的箍筋固定，通过吊葫芦对两节钢筋笼的相对距离进行调整，寻找合适位置口装套筒。此方法也不建议使用，作为备用方案；

3）若钢筋出现较大弯曲，应使用专用工具（F扳手）将其矫正； 4）避免待连接的钢筋丝头螺纹与金属件磕碰； 5.3劳动组织

1、加工丝头每天设备3人，1人操作设备，2人搬运钢筋。

2、连接钢筋组每组2-3人。

3、钢筋笼制作5人。

4、钢筋笼吊装、运输4人。6材料与设备 6.1材料

连接用钢筋用符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007的要求，其它标准的钢筋可参考执行。

分体式钢筋接头的套筒应采用优质碳素结构钢或其它经型式检验确定符合要求的钢材。6.2设备

1、钢筋剥肋滚压直螺纹成型机

钢筋剥肋滚压直螺纹机用于加工钢筋丝头。该设备集钢筋剥肋及螺纹滚压于一身，一次装卡即可完成两道工序，它主要由台钳、剥肋机构、滚丝头、减速机、冷去系统、电气系统、机座等组成。其技术参数如表6.2-1所示。

2、分体式套筒接头液压压接机

由中国建筑科学研究院建筑机械化研究分院（隶属于北京建筑机械化研究院）针对分体式钢筋接头连接时压紧而研制开发并生产的，主要由泵站、压钳及油管等部分组成。

3、机具设备一览表见表6.2-2

7质量控制

对压接完成的分体式套筒接头进行检验。

1、分体式套筒钢筋接头的工艺检验、现场拉伸试验按行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2010的有关规定遵照执行。

2、丝头的质量检验按照中国建筑科学研究院企业标准《钢筋剥肋滚压直螺纹连接技术规程》Q/JY16-2003的有关规定遵照执行。

3、钢筋接头的外观检验要求如下：

1）接头外露丝扣长度不得超过2P(P为螺距）； 2）压接后套筒、锁套不得有肉眼可见的裂纹；

3）对接头的压接力进行检验，每个钢筋笼随机抽取3个接头进行压接力检验，压接力不得小于表1的要求值，若检验不合格则应对所有接头重新进行压接。

4）关于外观检验的说明：接头的性能主要体现为接头的力学性能，即拉伸强度是否符合要求，外观检验属辅助性检验，目的是为了更好地保证接头质量的稳定性。

4、钢筋笼焊接及安装质量根据现行桥梁施工规范执行。8安全措施

1、吊装过程中，指挥人员要清理吊装范围内的非施工人员，避免钢筋笼对人体造成伤害。

2、吊装过程中，钢丝绳要采取双保险，采用双根钢丝绳，防止绳滑脱落或断裂。

3、对接钢筋笼时，由于钢筋对正、安装套筒至少需要2人同时作业，相互距离较近，应注意安全，防止挤入桩孔中。

4、直螺纹成型机的操作安全：

直螺纹成型机的操作安全应符合钢筋剥肋滚压直螺纹成型机的《使用说明书》的有关规定。

5、分体式套筒接头压接机的操作安全：

接头压接机使用的是液压设备，要泵站压力较高（一般工作压力10-50Mpa），使用时应注意一下几个方面：

1）设备应由专人负责管理操作，调整的工作压力应符合规定值，调整过程中压力不得任意提高，调整完成后应锁紧，严禁他人调整。2）高压油管应安装到位并拧紧，出现松动现象应立即拧紧，工作时高压油嘴（包括泵站和压钳）禁止对着他人；

3）压钳应轻拿轻放，禁止重摔，防止高压油嘴及其它部位损坏； 4）压接加载前应确认套筒已放入正确位置，防止出现由于放不正而造成的设备损坏及其它安全事故，尤其在第二次压接时更应注意。5）当高压油管有起鼓（起包）、漏油现象时立即停止使用并更换新油管。9环保措施

本工法施工过程中，注意环保，钢筋丝头加工及接头现场施工无噪音污染、无明火、无烟尘，安全可靠。

废水排放严格执行各项排放标准，废水排入自然水体时严格执行《污水综合排放标准》GB8978-1996的标准。执行《固体废弃物污染环境防治法》、《中华人民共和国环境噪声污染防治法》，满足法规要求。10资源节约

本工法施工过程中，贯彻国家节能工程的要求。丝头加工设备及套筒压接机功率小，耗电少，不需要专用配电设备，不需要假设专用电线，无明火作业，可全天候施工，节约能源。

同时，由于对接施工速度的加快，能有效的节约桩基施工时间，从而降低各种资源的消耗。11效益分析

1、利用专利产品，形成了一整套桩基钢筋笼连接快速施工技术，使用本工法施工，是普通钢筋笼的对接时间缩短至20min左右，为传统焊接工艺时间的1/6～1/10,有效节约施工时间，保证成桩质量，尤其对地质条件不好的桩基施工，起着至关重要的作用。

2、形成先进技术，使桩基施工中的对接薄弱环节得到彻底规避，使桩基钢筋对接接头质量达到100%合格，一次从优。

3、此工法施工桩基钢筋连接，形成了半工厂化施工，人工费用大幅降低，人工素质要求降低，通过成本分析，成本较传统焊接有所降低，达到了降低能耗，减少成本的效果。12应用实例

此工法应用于陕西省铜改扩建浊峪河试验段XTK-S1合同段。西安至铜川公路是国家规划的西部开发省际公路通道阿荣旗至北海线的重要组成部分，也是国家高速公路网包头至茂名纵向线的重要路段。西安至铜川公路改扩建工程路线起自西铜公路60.373KM。2008年1月份开工，工期24个月。西铜改扩建浊峪河试验段XTK-S1合同段位于陕西省三原市境内，全场6.29公里，本标段有桥梁11座，立交2座，中、小桥各一座，车行天桥1座，共计总长1997.89米；钻孔灌注桩合计10652米。

钻孔灌注桩钢筋分段连接均采用分体式套筒钢筋接头施工，连接钢筋笼时间平均20min，施工速度快，为传统焊接工艺时间的1/6～1/10,施工质量合格率100%，有效节约施工时间，保证成桩质量，尤其对地质条件不好的桩基施工，有效规避和减少了桩基桩底沉渣时间推移逐步增厚超标的情况，有效降低塌孔的几率，对工程的顺利完成起着至关重要的作用。