安全生产标准化释义

2024-07-14

安全生产标准化释义（精选7篇）

安全生产标准化释义第1篇

《企业安全生产标准化基本规范》释义现货-18元

《企业安全生产标准化基本规范》释义现货目录第一部分企业安全生产标准化基本规范 1 公告、2 企业安全生产标准化基本规范第二部分概述 1 制定《基本规范》的背景、目的 2 《基本规范》的主要特点 3 《基本规范》的主要内容 4 《基本规范》定位 5 企业开展安全生产标准化活动的意义第三部分 1 范围 2 规范性引用文件 3 术语和定义 4 一般要求 5 核心要求 5.1 目标 5.2 组织机构和职责

5.3 安全生产投入 5.4 法律法规与安全管理制度 5.5 教育培训 5.6 生产设备设施 5.7 作业安全 5.8 隐患排查和治理 5.9 重大危险源监控 5.10 职业健康 5.11 应急救援 5.12 事故报告、调查和处理 5.13 绩效评定和持续改进第四部分附录1 中华人民共和国安全生产法附录2 中华人民共和国职业病防治法附录3 国务院关于进一步加强安全生产工作的决定附录4 关于开展安全质量标准化活动的指导意见附录5 安全生产事故隐患排查治理暂行规定附录6 国家安全生产监管总局关于宣传贯彻《企业安全生产标准化基本规范》的通知附录7 国家安全生产监督管理总局副局长孙华山就《企业安全生产标准化基本规范》发布实施答记者问附录8 国家安全生产监督管理总局副局长孙华山在《落实促进企业安全生产工作达标视频会议》上的讲话由煤炭工业出版社出版中国安全生产协会组织编写中国安全生产科学研究院面向全国发行定价25元

安全生产标准化释义第2篇

一、组织机构（5分）：

1、建立安全生产领导小组:企业要以文件或通知的形式成立安全生产委员会或安全生产领导小组。企业的法人或安全主要负责人为主任或组长。

2、设置安全生产管理机构和职能部门：企业要有组织机构图。企业应提供成立办公室、财务科、调度科、安全科等部门的文件。

3、配备专（兼）职安全管理人员：企业要以任命书的形式任命专职安全员（不得兼职）, 车辆数（挂车除外）小于30辆（含）的配1名专职安全员，30辆以上60辆（含）以内的配2名专职安全员，60辆以上的至少配3名专职安全员，以此类推。

4、企业负责人和安全管理人员经安监、交通部门培训考试合格，持证上岗：企业法人或安全主要负责人、安全科长、专职安全员，应有安监部门发放的“安全培训合格证”。

二、运输安全（25分）

1、交通责任事故率：每5辆车1次扣5分；10辆车2次扣5分；15辆车3次扣5分…..以此类推。

2、交通责任事故伤人率；每5辆车1次扣10分；10辆车2次扣10分；15辆车3次扣10分…..以此类推。

3、交通责任事故死亡率: 每5辆车1次；10辆车2次；15辆车3次…..以此类推，扣25分。

4、事故报告和处理情况：企业要制定事故报告和事故处理制度，要建立事故台帐。事故要按四不放过原则处理。指：

（1）事故原因未查清不放过；

（2）事故责任和职工未受教育不放过（3）防范措施未制定和落实不放过；（4）责任人未按照追究制度追究不放过

事故档案：行驶证、驾驶证、道路运输证、从业资格证、保险单等复印件，公安部门的责任认定书，事故处理情况（责任人的处罚、医疗费用、车损、直接或间接损失，环境污染及处置，对责任人的教育，公司对事故的处理意见，责任人的书面保证书，针对这次事故案例开展对全体从业人员的安全教育培训材料）。

三、经营行为（25分）

1、经营违章率：车辆超限、超速都算违章

2、超限超载率：企业对超限车辆不及时处理的，每辆次扣5分

3、隐患整改情况：企业除每月的车辆月检外，还应在春运、黄金周、安全生产月、专项整治等活动中对车辆进行安全检查，排除隐患并做好检查记录。对发现的问题企业要下达隐患整改通知书并做好整改及记录存档工作。此外企业还应定期或不定期的对从业人员的思想进行摸底排查，并对企业的各项制度建立、岗位职责、办公场所、停车场地的安全落实情况进行检查并做好登记。

4、企业稳定情况：企业要做好从业人员的政治思想工作，要做好政策的宣传工作，要建立奖励机制。凡发现因政策宣传不到位致使从业人员上访的每次扣3分，造成群体性事件并有一定影响的此项不得分。

5、节能减排情况：随着国家对节能减排要求和有关政策的扶持，各级政府对节能减排都非常重视，人们对节能减排的意识也有所提高。企业每年年初要制定节能减排目标和降耗标准及措施，年底对全年降耗情况进行统计并有总结。

降耗措施应包括：（1）加强节能减排宣传，提高节能减排意识；（2）驾驶员要熟练操作规程，避免长时间的低速运行（快、慢都不省油），合理使用档位；（3）优化运行线路，合理调度；（4）要加强车辆的保养维修和维护，确保车辆技术状况良好；（5）经常检查轮胎，确保胎压正常；（6）利用高科技和新技术，对车辆进行技术改造；（7）要利用国家认定的节油产品；（8）购车前要购买符合国家要求的达标车型；（9）鼓励企业购买新能源车辆；（10）逐步淘汰年久和耗油大的车辆；（11）建立奖惩制度，提高人员的节能降耗积极性等等。年底要有降耗所取得成果的总结，为下一年制定节能减排目标和降耗标准提供依据。节能减排还应包括节水、节电和办公耗材等项目。

四、企业管理（30分）

1、安全生产管理（10分）：（1）看安全生产责任制和各部门的职责；（2）看安全生产操作规程（驾驶员操作规程、调度员操作规程、装卸员操作规程）和监督检查制度（分定期和不定期两种）；（3）看层层签订的责任书（企业经理和副经理、副经理和分管各部门、企业与驾驶员及押运员、企业与专职安全员）。（4）要制定应急预案（恶劣天气、交通事故，自然灾害、公共卫生以及其他突发公共事件的道路运输应急预案）,并在年度内实施应急演练。（5）要制定安全例会制度和教育培训制度。按规定每月召开1次管理人员安全例会（看记录、看签到）。安全例会是企业管理层的重要会议，主要学习传达国家、政府、行业各部门相关文件和安全生产方面的规定，企业要高度重视，要召开专门会议研究、布置当前的安全生产工作，找出存在问题，制定措施和办法解决问题；（6）规范使用8种台账。（7）及时更新网格化信息。

2、从业人员管理（10分）：（1）企业应按规定聘用驾驶员，要对驾驶员证件进行确认，以防个人伪造证件；企业必须按规定组织驾驶员参加诚信考核。（2）企业按规定每半年进行一次全体从业人员集中教育培训（法规、操作规程、应急知识的学习），累计培训时间不少于4小时（不能参加的要补课、要注明补课时间）；每次培训要有培训计划、培训内容、考勤、试卷及总结。（3）未建立从业人员一人一档的每人扣2分。（4）企业按规定每月召开1次全体从业人员安全会议，与从业人员见面交流（查看会议记录和个人签到、补课情况）；（5）建立驾驶员信息档案，一人一档至少包含内容：

①从业人员登记表（带照片）②驾驶证(复印件)③从业资格证(复印件)

④身份证(复印件)⑤违章、违规处罚记录

⑥个人奖励及获奖证书(复印件)

⑦诚信考核档案

3、车辆管理（10分）：（1）车辆营运到期前应按时上线检测，营运证件需年审盖章；（2）建立车辆月安全检查台账；（3）建立车辆信息档案；（4）企业要制定驾驶员、车辆安全生产管理制度；（5）车辆消防器材、停车场地消防器材和消防设施应齐全有效；

车辆信息档案包含以下内容：

⑴机动车辆购车发票（复印件）⑵机动车辆新车合格证（复印件）⑶车辆说明书、发动机说明书、保养手册⑷机动车辆登记证书 ⑸机动车辆购置税证（复印件）⑹机动车行车证（复印件）

⑺新车挂牌后前、后45度角照片⑻车辆燃油消耗量达标车型核查报告 ⑼机动车道路运输证（复印件）

五、服务质量（15分）

弘扬红飘带精神情况：企业未制定弘扬红飘实施方案的扣2分；对红飘带活动宣传发动不力的扣1分；企业应组织集中学习和讨论，未组织的扣2分；年内要评选红飘带先进个人，未评选的扣2分。

安全生产标准化释义第3篇

关键词：电触头材料,金相,试验方法,图谱

1 引言

电触头材料在开关电器中担负着接通、分断、承载和隔离电流的任务, 是开关电器中关键的功能材料, 其质量的好坏直接影响开关电器运行的安全、可靠性及寿命。电触头材料产品质量可用金相组织、化学成分及力学物理性能等表征。金相组织是电触头材料最重要的性能之一, 直接影响开关电器的电气性能、工作可靠性和寿命。金相检测和分析是电触头材料研发和生产中必不可少重要手段之一。

为提高我国电触头行业的金相检测水平, 保证电触头材料的产品质量, 2009年, 全国电工合金标准化技术委员会组织桂林电器科学研究院、温州宏丰电工合金股份有限公司、浙江省冶金研究院有限公司、桂林金格电工电子材料科技有限公司、佛山通宝精密合金股份有限公司、福达合金材料股份有限公司、温州聚星银触点有限公司、陕西斯瑞工业有限责任公司、天水西电长城合金有限公司、领先大都克 (天津) 电触头制造有限公司、浙江乐银合金有限公司、中希合金有限公司等主要电触头材料科研和生产单位制定了国家标准GB/T 26871-2011《电触头材料金相试验方法》和GB/T 26872-2011《电触头材料金相图谱》。

2 电触头材料金相试验方法

2.1 标准的制定过程

20世纪90年代以前, 除我国电触头材料行业归口单位桂林电器科学研究所 (今为桂林电器科学研究院) 拥有金相检测设备和技术人才外, 其他单位不具备电触头材料金相组织检测的能力。当时电触头材料金相组织是参照金属材料金相检测方法如冶金行业标准YB 2805-1959《金属显微组织检验法》等标准检测。1992年6月, 在桂林电器科学研究所成立了机械电子工业部电工合金产品质量监督检测中心, 中心在参考其他金属材料金相检测标准的基础上结合电触头材料的特点编制了“电触头材料金相检验规程”。随着电触头材料行业的发展, 行业内主要电触头材料生产企业逐步装备了金相显微镜, 为规范和统一电触头行业金相检测方法, 1998年, 以桂林电器科学研究所牵头制定了机械行业标准JB/T 8985-1999《电触头材料金相检验方法》。该方法为电触头行业使用率较高的基础方法标准之一, 由于其适用范围的广泛性 (涉及电触头和电器行业) 和在行业中的地位重要性, 有必要在全国范围内规范和统一电触头材料的金相检测方法, 制定国家标准。2008年, 全国电工合金标准化技术委员会秘书处向国标委申报了国家标准《电触头材料金相检验方法》 (制定) 项目, 获批准立项。标准 (报批稿) 及其相关文件于2010年6月上报, 2011年7月29日正式发布, 2011年12月1日实施。

2.2 标准的制定原则

2.2.1 标准框架

原机械行业标准JB/T 8985-1999《电触头材料金相检验方法》经过十多年的使用, 其基本技术内容仍然适用, 所不同的是近年来计算机技术已与金相检测技术紧密结合, 获取金相照片的方法以及金相检验分析过程比以前更为方便快捷。因此标准的框架与行标基本相同, 主要技术内容为金相试样的制取和检测方法。

2.2.2 确定主要技术内容的依据

目前我国电触头生产企业的检测人员很不稳定, 人员变动频繁。因此, 本标准起草时对方法、步骤作了尽可能详细、具体的叙述, 以便能使初学金相分析的检测人员也能按照标准较顺利地完成检测, 提高标准的适用性。

电触头材料金相试验方法最主要、最基本的技术内容为制样以及检验方法和步骤, 因为检验方法和步骤在金相显微镜的使用说明书中作了详细的规定, 而制样是否满足金相检验的要求, 对获得满意的金相照片至关重要。因此本标准编写时, 将技术重点放在制样方法和金相组织缺陷的判别方法上, 对这两种方法作了尽可能具体、详细的描述, 以使初学者按本标准亦能完成金相检测和常见金相缺陷的判别。而对金相检测过程则重点提出了操作方法和注意事项。

2.2.2. 1 金相试样的制取

制样是电触头材料金相检测的关键步骤。试样是获得理想金相照片的基础, 每项操作都应认真、细心, 严格按要求操作, 因为任何不当操作都可能影响后续步骤, 在极端情况下, 甚至可能造成假组织, 从而得出错误的结论。金相检测人员的技术水平在很大程度上取决于其制样水平。标准用了近三分之二的篇幅叙述了金相试样的制取方法。制样一般包括金相试样的截取、镶嵌 (有时可省略) 、磨光 (包括粗磨和精磨) 、抛光和浸蚀 (有时可省略) 五个步骤。

(1) 金相试样的截取。取样为金相检测的首道工序, 取样不当不仅达不到金相检测的目的, 甚至可能得出错误的结果。电触头材料金相试样应根据取样目的、电触头材料制备工艺特点、形状、尺寸以及产品标准的相关规定, 选取具有代表性的方向、部位, 采用手锯、锤击或金相试样切割机等截取, 取样方法详见GB/T 26871-2011《电触头材料金相试验方法》 (文献[1]) 3.1.2～3.1.9条。

(2) 金相试样的镶嵌。大多数电触头金相试样尺寸较小, 材质软, 在磨抛时不易握持, 且容易出现“倒角”, 影响表层组织的检测, 因此, 需要将试样镶嵌以便于握持和检测。文献[1]中的3.2.2～3.2.4条分别叙述了3种不同的试样镶嵌方法。

(3) 金相试样的磨光。为得到平整而光亮的磨面, 电触头材料金相试样需用水砂纸及金相砂纸依次由粗至细进行磨光。磨光过程中应控制力度, 并连续用水冷却, 以免试样发热而引起组织变化。手工磨光和机械磨光的要点分别在文献[1]中的3.3.2条和3.3.3条进行了叙述和规定。

(4) 金相试样的抛光。抛光的目的是除去试样经磨光后磨面上微细的磨痕, 使检测面无磨痕以达镜面。抛光的方法有机械抛光、化学抛光和电解抛光等。本标准推荐采用机械抛光法, 抛光在专用的金相试样抛光机上进行。抛光方法和操作要点在文献[1]中的3.4.2.1～3.4.2.5条描述和规定。

(5) 金相试样的浸蚀。为使电触头材料的显微组织清晰而真实地显现出来, 有时需对试样进行浸蚀。浸蚀的方法主要有化学浸蚀和电解浸蚀等。本标准规定采用化学浸蚀法, 推荐了常用浸蚀剂并给出了浸蚀剂的用量和使用方法 (详见文献[1]中的表1) 。

2.2.2. 2 金相组织的观察和判别

根据试样截取方式的不同, 可观察到的组织结构和缺陷等亦不一样。截取垂直于触头工作面的中心截面, 可观察以下组织情况:

a) 从表面到心部的显微组织变化;

b) 夹杂物沿整个截面的分布;

c) 表面层缺陷的深度;

d) 镀层、复合层、焊接层等厚度的测量, 内氧化亮带区宽度尺寸的测量以及铆钉型电触头结合层裂纹长度的测量等。

截取平行于触头挤压 (轧制、拉拔) 方向的截面, 可观察以下组织情况:

a) 沿挤压方向截面内部的显微组织变化;

b) 夹杂物的形状、大小和数量;

c) 形变过程中晶粒形态的变化。

2.2.2. 3 金相检测过程中的操作方法和注意事项

为保证金相检测的准确性, 本标准制定过程中, 依据电触头行业多年从事金相检测的技术人员获得的经验以及初学者易犯的操作错误, 特在文献[1]的4.2和4.7条中重点提出了检测操作方法及操作过程中的注意事项。提请操作者本着公正、准确、认真的态度对待每一次的检测结果。另外, 注意显微镜放大倍数的选择、实验室环境要求和不当操作等。

3 电触头材料金相图谱

3.1 标准制定过程

为便于对比电触头材料的正常组织、常见的典型缺陷及原材料粉末正常颗粒形貌, 几代从事电触头材料研究、检测和生产的技术人员在工作中积累了大量有参考价值的电触头材料的正常金相组织、常见的典型缺陷以及电触头材料生产中常用原材料粉末颗粒形貌图片。至1997年, 行业内积累的金相图片已达到近300幅, 基本涵盖了当时主要电触头材料种类, 全国电工合金标准化技术委员会在这近300幅图片的基础上制定了机械行业标准JB/T8753-1998《电触头材料金相图谱》, 该标准发布实施十多年来, 对稳定和提高我国电触头材料产品质量发挥了重要作用。但进入新世纪以后, 我国电触头材料行业生产技术不断进步, 新材料、新品种不断出现, JB/T 8753-1998已不能满足生产和使用的需求。另外, 由于JB/T 8753-1998《电触头材料金相图谱》的重要性和适用范围的广泛性, 并为配合国标GB/T 26871-2011的实施, 有必要建立电触头材料金相图谱的国家标准。应电触头行业生产厂家及用户要求, 2008年初, 全国电工合金标准化技术委员会组织申报了国家标准《电触头材料金相图谱》制定计划, 不久获立项, 计划完成年限和发布、实施日期与GB/T 26871-2011《电触头材料金相试验方法》相同。

3.2 标准的编排

相比行业标准JB/T 8753-1998, GB/T 26872-2011《电触头材料金相图谱》 (文献[2]) 的金相照片数量大幅度增加, 共收集了目前我国正在生产和使用的电触头材料金相照片400余幅, 基本涵盖了我国生产的各类电触头材料。图片均选自科研、生产中常见的正常组织图片、缺陷组织图片和外观形貌。编排方式亦作了较大改进, 所有金相组织图片按基材 (银基、钨基、铜基电触头材料) 以及铆钉型电触头和用于制作电触头材料的原材料粉末共5种类型分别编排在文献[2]的附录A～附录E中, 这样编排的好处是既可让标准使用者易于查阅所需的图片, 同时可使图片与其说明出现在同一视野, 以便于使用。每幅照片的前面部分以列表方式简要介绍材料名称、化学成分、处理工艺、组织特征和所采用的浸蚀剂等与图片密切相关的内容, 后面部分为金相图片, 包括图号、处理情况和放大倍数。

本标准适于电触头材料金相检测、生产以及科研人员使用, 也可供大专院校有关专业师生参考。

4 结束语

近年来, 电触头材料生产与需求每年以约15%的速度递增, 金相分析作为研发新材料和产品质量控制的重要手段之一, 日益受到电触头材料科研、生产和用户的重视, GB/T 26871-2011和GB/T26872-2011的发布、实施为材料的组织结构分析和判别提供了重要依据。

GB/T 26871-2011是我国金相检测人员多年大量检测实践的经验总结, 对初学者和金相检测工作者都会有一定帮助。但金相试样制样技术在不断完善, 半自动或全自动金相试样制样方法也在研发当中, 检测仪器设备在不断改进, 检测方法并非一成不变。另外, 新材料和新工艺不断出现, 随着时间的推移, GB/T 26872-2011的缺陷也会日益显现。望标准使用者将标准中的问题和不足及时反馈至标委会秘书处, 以便在标准修改或修订时参考。

参考文献

[1]GB/T26871-2011电触头材料金相试验方法[S].北京:中国标准出版社.

安全生产标准化释义第4篇

编制说明

一、标准修订的目的、意义及背景

原GB18564.1—2006《道路运输液体危险货物罐式车辆第1部分:金属常压罐体技术要求》标准从2006年发布以来，对于液体危险货物罐式车辆的材料、设计、制造、试验方法、检验规则、标志标识及贮存、运输等提出了相应的技术要求，对规范液体危险货物罐式车辆起到了很好的作用，提高了我国相关产品的设计、建造水平和国际市场竞争力。液体危险货物罐式车辆运输的介质具有易燃、腐蚀和毒性，其广泛用于我国的各行各业，在这几年的贯彻执行过程中也暴露了一些问题。为贯彻执行国务院颁布的《危险品管理条例》和《晋济高速公路山西晋城段岩后隧道“3•1” 特别重大道路交通危化品燃爆事故调查报告》的有关规定和要求，全国锅炉压力容器标准化技术委员会移动式压力容器分技术委员会（以下简称移动分会），根据国家发展与改革委员会和全国锅炉压力容器标准化技术委员会的工作安排，负责组织本标准的修订工作。

二、编制的主要依据

GB 150.1～4(所有部分)压力容器

GB 190 危险货物包装标志

GB 713 锅炉和压力容器用钢板

GB 912 碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带 GB 1589 道路车辆外廓尺寸、轴荷和质量限值 GB 3730.3 汽车和挂车的术语及其定义车辆尺寸

GB 4785 汽车及挂车外部照明和光信号装置的安装规定 GB 6944 危险货物分类和品名编号 GB 7258 机动车运行安全技术条件 GB 9969.1 工业产品使用说明书总则 GB 11567.1 汽车和挂车侧面防护要求 GB 11567.2 汽车和挂车后下部防护要求 GB 12268 危险货物品名表

GB 12676 汽车制动系统结构、性能和试验方法 GB 13365 机动车排气火花熄灭器 GB 13392 道路运输危险货物车辆标志

GB 20300 道路运输爆炸品和剧毒化学品车辆安全技术条件 GB/T 3274 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB/T 4237 不锈钢热轧钢板和钢带

GB/T 4606 道路车辆半挂车鞍座50号牵引销主要尺寸和安装、互换性尺寸 GB/T 4607 道路车辆半挂车鞍座90号牵引销主要尺寸和安装、互换性尺寸 GB/T 8163 输送流体用无缝钢管

GB/T 14976 流体输送用不锈钢无缝钢管 GB/T 17393 覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范

GB/T 20070 道路车辆牵引车与半挂车之间机械连接互换性 GB/T 23336 半挂车通用技术条件 GB/T 25198 钢制压力容器用封头 GB/T 26929 压力容器术语

GBZ 230 职业性接触毒物危害程度分级 NB/T 47003.1 钢制焊接常压容器

NB/T 47008 承压设备用碳素钢和合金钢锻件 NB/T 47009 低温承压设备用低合金钢锻件 NB/T 47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件 NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定

NB/T 47018.1～7(所有部分)承压设备用焊接材料订货技术条件 JB/T 4730.2 承压设备无损检测第 2 部分：射线检测 JB/T 4730.3 承压设备无损检测第 3 部分：超声检测 JB/T 4730.4 承压设备无损检测第 4 部分：磁粉检测 JB/T 4730.5 承压设备无损检测第 5 部分：渗透检测 JB/T 4734 铝制焊接容器 JT 230 汽车导电橡胶拖地带 QC/T 252 专用汽车定型试验规 QC/T 310 半挂车支承装置 QC/T 484 汽车油漆涂层

国家安全生产监督管理总局公告剧毒化学品名录 ADR 关于危险货物道路国际运输的欧洲协议

三、标准内容

本标准共分13章和4个附录。

标准内容主要有：范围、规范性引用文件、术语和定义、资格与职责、材料与外购件、设计、安全附件、仪表及装卸附件、制造、试验方法、检验规则、标志与标识、出厂文件、储存运输。

2个规范性附录：常见液体危险货物介质及其主要设计参数、非圆形截面罐体。2个资料性附录：常见液体危险货物介质与罐体材料的相容性、安全泄放装置的设计计算。

四、有关问题说明 1 范围

1.1 本部分规定了道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体(以下简称罐体)的材料与外购件、设计、安全附件、仪表、装卸附件、制造、试验方法、检验规则、标志与标识、出厂文件、储存运输等要求。

1.2本部分适用于装运介质为液体危险货物，工作压力小于0.1MPa，金属材料制造且与定型汽车底盘或半挂车行走机构为永久性连接的罐体。

1.3 本部分适用于盛装附录A中的介质。对超出附录A范围以外的介质，提出了“需经国家主管机构认可的单位对介质进行评审。”的要求

1.4 本部分不适用于非金属材料罐体真空绝热结构或军事装备等有特殊要求的罐体。1.5 确定了罐体和管路界定范围 2 规范性引用文件

由于道路运输液体危险货物罐式车辆的设计、制造及使用所涉及的行业比较广，各行业都有其特殊性，所以在本部分中将涉及的法规、标准均予列出。3 术语和定义

在本部分中列出相关的术语和定义共10个，除与GB150《压力容器》在内容上保持一致外，本部分增加了真空减压阀、呼吸阀、有效容积、充装率、单车和半挂车等定义，删除了压力、计算压力、罐体、安全附件和排放系统等定义。4 资格与职责 4.1 资格

规定了制造单位应按国家的有关条例规定取得相应的危险化学品包装物、容器产品的工业产品生产许可证后，方可进行罐体的制造。4.2 职责

4.2.1规定了用户或设计委托方职责

4.2.2 规定了设计单位职责，增加了“设计单位应保存好设计文件，且保存期一般不得少于十年”的要求。

4.2.3 规定了制造单位职责，制造单位保存文件最短期限由七年调整为十年 5 材料与外购件

5.1 增加了罐体钢制材料的熔炼方法、化学成分和力学性能的要求。5.2 增加了罐体钢制材料冲击功的要求。

5.3 对于罐体钢制材料，按材料标准抗拉强度下限值规定了材料延伸率的要求。5.4 增加了保温材料应满足在不超过650℃温度下保持有效，且其外壳应采用熔点大于等于700℃的材料的要求。这是参照了国际海事组织出版的《国际海运危险货物规则》的有关要求提出的。6 设计 6.1 一般要求

6.1.1 增加了罐车的外廓尺寸、轴荷及质量限值的要求。

6.1.2 增加了罐车左侧和右侧最大侧倾稳定角应大于等于23°的要求。6.1.3 增加了罐车的后悬不应超过轴距的65%，且不大于3.5m的要求。6.1.4 增加了罐体及罐体上的管路和管路附件与侧面及后下部防护装置的距离要求。6.1.5增加了罐车的制动装置与制动性能的要求。

6.1.6 增加了充装符合国家安全生产监督管理总局公告《剧毒化学品名录》的剧毒类介质的罐体，其容积应不大于10m3；充装强腐蚀介质的罐体，其容积应不大于20m3的要求。这是根据中华人民共和国交通运输部令2013年第2号《道路危险货物运输管理规定》确定的。6.2 设计文件

对设计文件的范围、内容、保存期限做出了规定。6.3 单车设计

6.3.1 强调了设计中应避免罐体等的布置对底盘车架造成集中载荷，尽可能将其转化为均布载荷，改善受力状况，同时使原底盘的技术性能不受影响。

6.3.2 主车架是受载荷很大的部件，除承受整车静载荷外，还要受到车辆行驶时的动载荷，为了保持车架的强度和刚度，原则上不允许在主车架纵梁上钻孔和焊接，而应尽量使用车架上原有的孔。如果改装中不得不在车架上钻孔或焊接时，应避免在高应力区钻孔或焊接。6.4 半挂车设计

6.4.1 半挂车可分为半承载式和承载式两种。对于半承载式半挂车，设计时应对半挂车架进行强度计算；对于承载式半挂车的罐体结构设计做出规定，明确了应按GB 150的计算方法对罐体进行整体强度校核，同时对固定装置和重力承载处进行局部应力校核。规定了半挂车专用附件：备胎架、牵引销、半挂车车轴与悬挂装置、轮毂、制动鼓以及半挂车支撑装置选用的原则。6.5 罐体设计

6.5.1明确了罐体设计压力的确定原则。

6.5.2原仅装运剧毒类介质的罐体上的人孔、接管、凸缘等与筒体或封头焊接的焊接接头应采用双面焊或相当于双面焊的全焊透结构，现删除了装运剧毒类介质的限制条件。6.5.3罐体的设计压力考虑工况中增加了“设计温度时液体膨胀引起的压力”。

6.5.4计算压力的确定原则中“附录A中罐体设计代码已规定的试验压力”改成了“附录A中罐体设计代码已规定的计算压力”。

6.5.5增加了附录A中罐体设计代码第二位计算压力与液压试验压力的对应关系。6.5.6外压校核中的“排放系统”改成了“紧急泄放装置”或“其他装置”。

6.5.7许用应力的确定原则中增加了“屈服强度（或0.2%规定非比例延伸强度，对奥氏体钢1.0%规定非比例延伸强度）的下限值须根据国内或国际的材料标准值确定。当采用奥氏体钢时，如果材料质量证明书中所表明屈服强度的值超过标准值，则可采用材料质量证明书中的值，但最大不超过在标准值的基础上增加15%。”的规定

6.5.8 介质的毒性危害程度的划分标准改为符合国家安全生产监督管理总局公告《剧毒化学品名录》的规定。原引用标准中的毒性介质不够全面。

6.5.9 根据介质特性，参照ADR的要求规定了各种介质的允许最大充装率；对于运输时采用加热装置对介质加热，将介质温度维持在高于50C的罐，应保证在介质可能达到的任何温度下，其最大充装率不大于95%；罐体允许最大充装质量应不大于罐车的额定载质量。6.5.10 筒体计算厚度，根据ADR修订了计算公式，需根据液压试验压力和计算压力分别计算，取大值。

6.5.11 增加了充装非剧毒类介质的罐体焊接接头系数的要求。6.5.12 隔仓板或防波板的“最小厚度”改成了“最小成形厚度”。

6.5.13 保护装置增加了“罐体顶部的安全附件和装卸附件的最高点应低于保护装置的最高点至少20mm，保护装置应能承受车辆总质量乘以2倍重力加速度的力。”的要求。6.6 管路设计增加了“管路和管路配件的公称压力应不低于罐体的液压试验压力”的要求。

6.7 装卸口设置及要求中删去了原标准“外部卸料阀”的“外部”表述。

6.8 护栏的要求修改为平台周围应设置可折叠的护栏或高空作业安全带的滑轨等装置。折叠护栏升起后应高于平台不少于0.8m。7 安全附件、仪表及装卸附件

7.1 删除了排放系统，对安全泄放装置和紧急泄放装置的范围重新进行了规定。7.2 加大了呼吸阀的出气阀和进气阀的开启压力范围。7.3 增加了紧急切断阀气密性试验压力的要求。

7.4增加了行车导静电可选择“导静电轮胎，轮胎的导静电性能应符合相应标准的规定。”的规定。

7.5将压力表、液位计和温度计归入仪表，增加了仪表的性能要求。7.6将装卸阀门、装卸用管和快装接头归入装卸附件。8 制造

8.1 增加了底盘进厂和交付改装前的验收要求。8.2 增加了半挂车的制造要求。

8.3 增加了充装非剧毒介质的罐体的人孔、接管、凸缘等处的焊接接头进行磁粉或渗透检测的要求。9 试验方法

仍按原标准执行，未作更改。10检验规则

10.1 增加了制造单位的出厂自检的项目、检验要求和责任的规定。

10.2 增加了第三方检验，包括出厂检验和定期检验，对第三方的资质、检验项目、检验要求和责任进行了规定。10.3增加了重复使用前的检查要求。11 标志与标识

11.1反光带宽度要求改为150mm±20mm，与GB20300统一。

11.2增加了“11.2.3 在介质名称对应色带的下方书写“罐体下次检验日期：××××年××月”，字色为黑色，字高不小于100mm。”的要求。12 出厂文件

仍按原标准执行，未作更改。13 贮存与运输

仍按原标准执行，未作更改。14 附录A

14.1附录A.1中增加了介质数量，修订了罐体设计代码的注释。14.2增加了附录A.2罐体设计代码对应表。15 附录B 附录B中增加了介质数量。16 附录C 修订了安全泄放装置的设计计算。17 附录D 仅完善了部分表述。

《道路运输液体危险货物罐式车辆第1部分:金属常压罐体技术要求》编制工作组

电工安全口诀及释义第5篇

持证上岗是前提，岗位责任要熟记；执行规程必严格，防护用品穿戴齐；设备巡检要全面，值班运行记录全；绝缘用具定期检，规范使用和保管；警示标牌正确用，设备场所勤保洁；图示说明要清晰，配电去向标正确；线路设备配开关，电流匹配是关键；电路敷设依标准，设备接地要保证；用电不得超负荷，临时用电严监管；应急预案定期演，关键时刻降风险。

电工安全口诀内容释义

电工安全口诀涉及电工持证上岗、岗位职责落实、防护用品使用、安全用具管理、日常巡视与检查、设备安装与维护等方面的内容，是对电工上岗作业的基本要求。通过使电工熟练掌握安全口诀，并在日常工作中自觉落实，对于规范电工安全作业与管理，强化企业安全用电工作，可以起到积极的推动作用。为准确理解把握电工安全口诀内容，现作出以下说明。

一、持证上岗是前提，岗位责任要熟记

电工作业人员应持证上岗，每3年进行复审，参加继续教育培训，同时要熟练掌握并自觉落实本岗位工作职责。

二、执行规程必严格，防护用品穿戴齐

电工作业人员要严格落实各项管理制度及电气操作规程，工作期间要正确穿戴和使用劳动防护用品，避免和减轻各种意外伤害。

三、设备巡检要全面，值班运行记录全

电工作业人员对配电设备设施应定期进行全面巡视检查，认真做好各项运行管理记录，包括设备巡视检查记录、设备检修记录、工具检测记录、运行分析记录、值班记录等。

四、绝缘用具定期检，规范使用和保管

按照《变配电室安全管理规范》（DB11/527-2008）的规定，作业场所应配备高、低压电工安全用具并定期检测，要按要求正确使用、规范放置，确保安全用具在规定的使用期内绝缘可靠。

五、警示标牌正确用，设备场所勤保洁

要按规定配备齐全警示标牌并做到正确使用，从而防止危险作业行为的发生。定期对变配电室、配电箱柜及电气设备设施进行维护保养、清扫除尘，保持电气设施设备场所环境整洁，不得存放与电气设备运行无关的物品。

六、图示说明要清晰，配电去向标正确

变配电室的各种图表要悬挂整齐，图示说明清晰正确，警示标志醒目，配电柜（箱）内应有线路图，并设有明确的路名标识。

七、线路设备配开关，电流匹配是关键

电气线路及用电设备应按标准做到开关与用电设备、开关与线路一一对应配置，开关容量要和导线允许载流量及设备容量相匹配，使开关真正起到电路保护作用。

八、电路敷设依标准，设备接地要保证

按标准敷设电气线路，做好固定线路、穿管保护等，设备要按照规范要求做好保护线的安装与维护。

九、用电不得超负荷，临时用电严监管

严禁超负荷用电和私接乱拉电源线，需临时用电时，要经企业相关部门审批，并采取严格的管理措施和安全技术措施，防止人身和火灾事故的发生。

十、应急预案定期演，关键时刻降风险

食品安全法释义：第第6篇

食品添加剂

【法规】

第三十九条国家对食品添加剂生产实行许可制度。从事食品添加剂生产，应当具有与所生产食品添加剂品种相适应的场所、生产设备或者设施、专业技术人员和管理制度，并依照本法第三十五条第二款规定的程序，取得食品添加剂生产许可。

【法宝】准入证把关

【评析】

我国此前只针对食品生产、经营设立了许可制度，没有为食品添加剂生产设立专门的许可制度，这一新增制度很有必要。食品添加剂的安全是食品安全的重要一环，目前生产食品添加剂的企业，既有按照标准生产的合法企业，也有一些企业乃至小作坊，完全不按照相关标准生产，市场上的食品添加剂也良莠不齐，因此需要从生产环节进行控制。

安全生产标准化释义第7篇

热双金属是一种由两层或两层以上热膨胀系数不同的金属或合金组元层组成的复合材料, 通常制成片材或带材。由于各组元层的热膨胀性能不同, 随温度的变化, 材料的形状也发生变化, 正是因为热双金属具有的这种功能, 使其被广泛应用于工业控制电器、家用电器、汽车工业等领域。为适应我国热双金属材料发展的需要, 全国电工合金标准化技术委员会于2007年组织宝山钢铁股份有限公司、上海电科电工材料有限公司、佛山通宝精密合金股份有限公司、上海运和电器有限公司、桂林电器科学研究院等单位组织制定了GB/T 24272—2009《热双金属平螺旋形元件机械转矩率试验方法》、GB/T 24297—2009《热双金属螺旋形元件热偏转率试验方法》、GB/T 24298—2009《热双金属横向弯曲试验方法》和GB/T 24299—2009《热双金属碟形元件机械寿命试验方法》。

2 热双金属平螺旋形元件机械转矩率试验方法

修改采用ASTM B362:1991 (2003年复审确认) 《热双金属平螺旋形元件机械转矩率试验方法》制定的GB/T 24272—2009《热双金属平螺旋形元件机械转矩率试验方法》, 规定了热双金属平螺旋形元件机械转矩率测量的原理方法和设备要求适用于测定热双金属平螺旋形元件的机械转矩率, 也适用于精确测定其他材料平螺旋形元件的机械转矩率。

热双金属平螺旋形元件是指由热双金属长条顺其长度方向, 使其侧边保持在垂直于轴平面上盘绕而成的部件。

机械转矩率是指转矩对偏转角度的比率, 用于衡量热双金属平螺旋形元件的刚性。

2.1 基本原理

向热双金属平螺旋形元件施加一转矩, 测量由此而引起的角度偏转。所施加的转矩不能超过平螺旋形元件的弹性极限。

热双金属平螺旋形元件机械转矩率由式 (1) 给出。

式中, M为机械转矩率, N·m/1°;P为试验负荷, N;L为力臂, m;A1为初始力矩下的角度位置, (°) ;A2为施加试验力矩后的角度位置, (°) 。

2.2 测量装置

图1是测量装置示意图。

(1) 量角器:用于测量向平螺旋形元件施加转矩后的角度位置, 其最小分度为0.5°。

(2) 试样夹:安装在量角器中心上用于固定平螺旋形元件试样的轴, 其形状最好是圆截面, 直径应尽可能大但在试验过程中向试样施加转矩后轴的外圆不能与试样的内圈相接触。通过轴心在轴的径向开一个槽, 槽与轴外圆相交处应锋利, 槽的深度应大于试样的宽度, 槽的宽度通常应稍小于试样的材料厚度, 这样可使试样的内端在固定时恰好推入并使其整个宽度夹紧在槽中而不发生相对移动。槽的位置应使试样在固定后与试样夹的旋转中心同心。

(3) 负荷杆:能以试样夹中心线为轴心灵活转动的杆, 一端带有指针, 用于指示角度位置。

(4) 施荷杆:一种用于向试样外端施加转矩的圆截面杆, 直径约为2 mm。施荷杆中心线到试样夹的中心线距离为L1。

(5) 砝码:采用四等感量砝码悬挂在距试样夹中心线L处的负荷杆上, 用于产生力矩。

(6) 基准指针:基准指针的尖端与试样夹的中心线应位于同一水平面。

2.3 试样制备

(1) 标准试样:用于平螺旋形元件机械转矩率试验的试样, 其取样应保证能代表批量平螺旋形元件的性能;用于材料质量控制的试样, 由成品材料制成。取样应包括在带材不同宽度上裁取的材料, 取样的数量和方式应由制造厂与用户双方协商确定。

(2) 稳定化处理:在所有成形加工完成之后、试验开始之前应对试样进行稳定化热处理, 以消除内应力。热处理期间试样应不受外加约束, 可自由偏转。热处理工艺按GB/T 4461—2007的规定执行, 有特殊要求时, 由制造厂与用户双方协商确定。

2.4 试验程序

(1) 试样的夹装:将试样安装在试样夹上, 调整至内圈与试样夹处于同一中心, 为减小磨擦力的影响, 抖动测量装置。

() 施加初始力矩:在施加试验力矩之前, 向试样施加一初始力矩, 旋转量角器使负荷杆一端的指针对准基准指针, 记录角度位置。初始力矩的大小根据表1确定, 有特殊要求时, 由制造厂与用户协商确定。初始力矩的精度应为±2.0%。

(3) 施加试验力矩:向试样施加试验力矩, 旋转量角器, 使负荷杆一端的指针对准基准指针, 记录角度位置。试验力矩应尽可能大, 但所施试验力矩不能使试样各圈间相互接触, 也不能超出平螺旋形元件的弹性极限。对于紧密绕制的平螺旋形元件以及低机械转矩率的平螺旋形元件, 在试验期间各圈间可能会有接触, 这种情况应在试验报告中指出。试验力矩精度应不低于0.5%。

(4) 校核:去掉试验力矩, 检查由初始力矩所产生的角度位置, 如果有偏差, 重新施加试验力矩, 直至连续二次由试验力矩所产生的角度偏转相同为止。

(5) 角度测量精度:角度位置的读数精度应不低于0.25°。

(6) 计算:按式 (1) 计算机械转矩率。

(7) 试验环境要求:在试验期间应保持恒温。

3 热双金属螺旋形元件热偏转率试验方法

修改采用ASTM B389:1991 (2004年复审确认) 《热双金属螺旋形元件热偏转率试验方法》制定的GB/T 24297—2009《热双金属螺旋形元件热偏转率试验方法》, 规定了热双金属螺旋形元件热偏转率测量的原理、方法和设备要求, 适用于测定热双金属平螺旋形元件和直螺旋形元件的热偏转率, 也适用于厚度小于0.3 mm热双金属温曲率的测量。

平螺旋元件是指由热双金属窄带顺其长度方向, 使其侧边保持在垂直于轴平面上螺旋盘绕而成的部件。制作时低膨胀层可在外亦可在内, 元件的一端固定, 另一端为自由端, 自由端可随温度的变化偏转。

直螺旋元件是指由热双金属窄带卷绕成的管状螺旋 (或螺管) , 制作时低膨胀层可在外亦可在内, 可制作成左螺旋或右螺旋

3.1 测量原理

将螺旋形元件试样的一端固定, 测量试样另一端在某一温差下的转动角度。

3.2 测量装置

(1) 温度浴槽:能搅拌的恒温液槽或均匀加热的箱体, 浴槽中可放置试样架和可调加热源。利用可调加热源使试样保持在要求温度下, 整个试验过程中浴槽的温度变化应控制在±0.3℃之内。

(2) 角度测量装置:能测量在不同试验温度位置的量角器, 最小分度为0.5°。

(3) 温度测量装置:由高精度水银温度计或其他温度测量仪器组成, 精度应不低于±0.3℃。

(4) 试样架: (1) 平螺旋形元件试样架是一种固定平螺旋形元件的装置, 试样夹或固定轴最好是圆截面, 其直径应尽可能大, 在任何试验温度范围内, 轴的外径不能与平螺旋形元件试样的内圈相接触。通过轴心, 在轴的径向开一个槽, 槽的深度应大于试样的宽度, 槽的宽度应稍小于试样的厚度, 使试样的中心固定端恰好推入并夹紧在槽中。槽在轴上的位置应使元件的旋转中心和轴中心同心; (2) 直螺旋形元件试样架是一种固定直螺旋形元件的装置, 安装试样时, 直螺旋形元件的轴线应处于垂直位置, 试样的底端固定, 顶端能随温度变化自由转动。若试样有中心固定端, 应将此端放在底部, 并固定在一个如GB/T 24297—2009标准中5.4.1规定的轴的槽中, 槽深应能使该端的整个高度全被夹住。如果试样没有中心固定端, 则轴应有联接试样的螺纹孔、铆接或焊接位置, 转角传动指针固定在试样的顶端, 试样的中心线转角传动指针与角度测量装置应同心; (3) 允许有其他的安装试样方式, 具体细节由制造厂与用户协商。

(5) 转角指针: (1) 在平螺旋形元件试样的自由端固定一指针, 使试样的转角能在角度测量装置上读出。指针应较轻, 固定方法使指针的旋转完全反映试样随温度变化的位移, 其他位移则对指针的旋转不影响。安装时, 指针应位于角度测量装置和试样的径向中心线上。试样受热时, 指针的尖端在角度测量装置的分度线上缓缓移动, 整个试验过程中, 指针不能与角度测量装置接触; (2) 直螺旋形元件的自由端固定在一轴上, 轴传输试样的旋转, 以便能在角度测量装置上读取数据。轴的上部安装指针轴和指针应较轻固定方法应使指针的旋转完全反映试样随温度变化的位移, 其他位移则不影响指针旋转。安装时, 轴、试样及角度测量装置应位于同一中心线上, 轴与角度测量装置互成直角, 并通过其中心。

3.3 试样制备

(1) 取样长度及方向:取样长度方向应与轧制方向相同, 推荐采用滚剪或侧剪方式在带钢上截取。为尽量减少所取试样两端的宽度偏差, 宜采用滚剪方式进行试样截取, 然后以适当方式绕制成平螺旋或直螺旋形元件试样。特殊试样由供需双方协商确定。

(2) 热处理:试样绕制成形后应进行稳定化热处理, 以消除内应力。热处理期间, 试样应没有外加约束, 可自由偏转。稳定化热处理工艺取决于热双金属材料的特性, 可按GB/T 4461的规定执行, 或由供需双方协商确定。

3.4 测量程序

(1) 将带转角指针的试样安装在试样架上, 放入起始温度为T1的浴槽中, 当试样达到T1温度时, 测量并记录转角指针的角度位置和浴槽温度。

(2) 设定终了温度T2, 当试样达到T2温度时, 测量并记录转角指针的角度位置和浴槽温度。

3.5 计算

(1) 用式 (2) 计算平螺旋形或直螺旋形元件试样的热偏转率。

式中, D为热偏转率, °/℃;φ1为T1温度时的角度位置, (°) ;φ2为T2温度时的角度位置, (°) ;T1为初始测量温度, ℃;T2为终了测量温度, ℃。

(2) 用式 (3) 计算厚度小于0.3 mm的热双金属温曲率。

式中, F为温曲率, ℃-1;D为热偏转率, °/℃;δ为试样厚度, mm;l为螺旋形元件计算长度, mm。

4 热双金属横向弯曲试验方法

修改采用ASTM B478:1985 (2003年复审确认) 《热双金属横向弯曲试验方法》制定的GB/T24298—2009《热双金属横向弯曲试验方法》, 规定了热双金属片、带材横向弯曲的测量方法、测量装置、取样、试样制备及计算公式等, 适用于热双金属横向弯曲的测量, 也适用于其他材料横向弯曲的精确测量。

4.1 测量原理

材料的横向弯曲是指在整个宽度方向距平面的偏差, 用弦高表示。横向弯曲的测量示意图见图2, 测量热双金属试样整个宽度 (L) 距平面的偏差 (弦高C) 。将试样放在专用测量装置的垫块上, 凸面向上, 用深度测微仪测量试样最高点到垫块平面的距离, 通过公式计算得到试样横向弯曲和横向弯曲曲率半径 (正常情况下, 最高点在 (或接近) 试样的中心) 。

4.2 测量装置

(1) 固定装置:测量横向弯曲的典型固定装置结构见图3。装置由底座、基准平面、支架、导轨、深度测微仪、平行垫块和电接触指示器构成, 底座的上端面为基准平面, 上方是移动导轨, 该轨道与基准平面平行, 在轨道上装配一个可移动的支架。

(2) 深度测微仪:最小分度值不大于0.002 5 mm, 其测量杆端部应制成球面, 固定在移动支架上, 能在导轨上沿试样宽度方向移动以寻找试样的最高点。

(3) 电接触指示器:高灵敏, 低电流, 用来判别深度测微仪测量端的接触状况, 当深度测微仪测量端与试样或平行垫块接触时发出电信号。

(4) 平行垫块:承载被测试样的淬火钢, 尺寸为6mm×10mm×150mm。在深度测微仪沿平行垫块长度的移动区间内, 其测量端至平行垫块的距离偏差不大于0.005 mm。

4.3 试样制备

(1) 取样:试样应沿带材的冷轧方向横向切割。试样宽度方向应无毛刺、翘边等影响测量的缺陷, 切取试样时不应改变原有的横向弯曲曲率, 试样纵向应平直, 特别是与垫块接触的6 mm在纵向应平直。试样切割后应放置10 min后再测量, 以便其形状稳定。

(2) 试样尺寸:试样宽度为待测带材的宽度, 长度为40～80 mm。

4.4 试验步骤

(1) 将平行垫块6 mm宽的平面置于基准平面之上, 移至深度测微仪的下方, 其长度方向与支架移动方向一致。旋动深度微测仪直至电接触指示器发出信号, 显示测量端部刚好与平行垫块上表面接触, 记录此时深度测微仪的读数为基点 (B) 。

(2) 旋转深度测微仪, 将支架移开, 将试样居中放置在平行垫块上, 凸面向上, 试样宽度的两侧与平行垫块接触, 注意防止试样倾斜或与平行垫块接触不良, 然后将支架移至试样上方, 寻找最高点。按标准中8.1的方式测量, 记录试样最高点处深度测微仪的读数 (H) 。

(3) 用球面或尖头外径千分卡测量试样厚度 (t) , 球面或尖头外径千分卡的最小分度值应不大于0.01 mm。

(4) 所有测量应在 (24±2) ℃温度下进行, 试样也应在该温度下放置30 min后再测量。

4.5 计算

(1) 用式 (4) 计算横向弯曲。

式中, C为横向弯曲, mm;B为深度测微仪在平行垫块基点的读数, mm;H为深度测微仪在试样最高点处的读数, mm;t为试样厚度, mm。

测量时应注意, 具有相同曲率半径材料的横向弯曲尺寸随试样宽度的变化而改变。例如, 宽度为76.2 mm带材的横向弯曲尺寸为2.3 mm, 而具有相同曲率半径、宽度为25.4 mm的带材横向弯曲尺寸仅0.3 mm。对于宽度厚度比低的带材, 还可能受到在开条或剪切过程中受刀口作用产生机械变形的影响。

(2) 热双金属带材被动层凸出时 (低膨胀面为凸面) , 横向弯曲尺寸取正值 (+) ;主动层凸出时 (高膨胀面为凸面) , 横向弯曲尺寸取负值 (-) 。

(3) 用式 (5) 计算横向弯曲曲率半径。

式中, R为横向弯曲曲率半径, mm;C为横向弯曲尺寸, mm;L为试样宽度尺寸, mm。

5 热双金属碟形元件机械寿命试验方法

GB/T 24299—2009《热双金属碟形元件机械寿命试验方法》规定了热双金属碟形元件机械寿命的试验方法和装置。该标准适用于间接加热、直接加热和混合加热工作条件下碟形元件的机械寿命试验。

碟形元件是指由热双金属加工成碟形部件, 当温度在规定范围内上下变化时, 其凹凸面可逆地发生相反方向的突跳动作。

机械寿命是指碟形元件在产品标准规定的范围内, 无载荷时随温度变化而产生凹凸面可逆性突跳动作的循环次数。

操作循环是指碟形元件经历一个升温突跳动作和紧接一个降温回复突跳动作。

5.1 试验目的和试验条件

(1) 试验目的:检测碟形元件在无载条件下操作循环次数 (机械寿命) 。

(2) 试验条件: (1) 试验后检测其起跳温度偏差应不超过试验前起跳温度的5%, 或不超过6℃, 两者选择大者比较; (2) 采用空气加热方式, 通过温度可调的空气流对碟形元件加热或冷却; (3) 空气流温度应不高于被测试碟形元件起跳温度10℃, 特殊要求时也可由制造厂家和用户商定; (4) 试验每小时操作循环次数应不大于12次, 为了缩短试验时间, 允许提高操作循环频率, 具体由制造厂家规定; (5) 试验原理框图见图4。

5.2 测量原理

用电热风机或电吹风对准装有碟形元件的模拟开关装置, 吹热风使碟形元件温度升高直至作起跳动作, 此时利用模拟开关发出的信号使计数器动作, 接着电热风机吹冷风使碟形元件冷却直至作回复动作, 这样碟形元件便完成了一个操作循环, 计数一次。在操作了若干次以后如果碟形元件起跳温度或回复温度超出了产品标准规定的允许值或碟形元件丧失了起跳或回复功能时, 报警器将发出警报, 表示寿命试验已经完成, 此时计数器显示出该试样的机械寿命。

5.3 试验装置

(1) 模拟开关 (或保护器) :用于安放碟形元件, 当碟形元件动作时能可靠地产生通断信号, 模拟开关动作时所需要的力应尽量小。

(2) 继电器:用于控制电吹风吹热风或冷风并同时控制计数器动作。

(3) 计数器:用于记录碟形元件动作次数。

(4) 电吹风 (或电热风机) :用于对碟形元件加热和冷却, 实现寿命试验的操作循环。

(5) 报警器:当碟形元件不能正常跳动时报警器应发出警报, 并通过控制回路切断加热电源。

(6) 测温仪:用于检测碟形元件的起跳温度和回复温度, 精度为0.1℃。

5.4 试验环境

机械寿命试验环境应在防尘、防止强烈通风及无腐蚀性气体的常温常湿条件下进行

5.5 试验步骤

(1) 检查设备, 计数器清零, 将待测试样装入模拟开关中。

(2) 接通电源使设备正常运转, 接通加热器电源吹出热风。