钢铁企业节能减排经验（精选6篇）
钢铁企业节能减排经验 第1篇
两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
17、武汉钢铁（集团）公司
以铁前冶炼工艺为切入点过程控管为手段促进节能减排
武钢作为中央企业，是国有企业的骨干和中坚力量，肩负着重要的政治责任、经济责任和社会责任，必须发挥表率和示范作用。武钢以科学发展观为指导，认真落实国家钢铁产业政策，围绕“控制总量、淘汰落后、优化结构、联合重组、调整布局、自主创新、节能减排、资源保障”等重点工作，加快转变经济发展方式，实现又好又快发展，成为世界500强中具有较强竞争力的优秀企业。
一、基础环境情况
（一）强化领导负责制
武钢坚持从强化领导负责制入手，采取多项措施，推进企业节能减排工作。2006年7月，武钢与湖北省政府签订节能目标责任书。2007年8月，武钢与武汉市政府签订节能减排目标责任书。2007年11月，国资委下达武钢第二任期和“十一五”期末节能减排管理目标。武钢成立了由总经理担任组长的节能减排工作小组，实施“两型企业”战略，推进企业协调发展，按照“减量化、再利用、资源化”的原则，推进清洁生产，使生产活动向“资源—产品─再生资源”的物资反复循环流动模式转变。2008年至今，武钢已连续3年编制和发布了社会责任报告，其内容和质量持续提高。
（二）坚持管理创新
武钢认真贯彻执行《中华人民共和国环境影响评价法》和《建设项目环境保护管理条例》，坚持所有新、改、扩建项目100%执行环保“三同时”。建立健全了节能减排指标、监测和考核三大体系。制订完善了一系列节能减排管理办法。近几年，武钢青山本部有11个项目获得国家发改委、国家财政部、工信部、武汉市的专项资金支持，资金支持额度合计约4亿元。2009年，武钢继续加大环保投入，节能减排持续改进，超额完成国资委下达的第二任期目标，其中青山本部有15项指标达到国际先进水平，被武汉市政府授予“清洁生产企业”荣誉称号。
（三）打造绿色钢铁产业 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
“十一五”以来，武钢紧抓节能减排、发展循环经济这一重点，把节能减排工作纳入企业总体发展战略规划，形成“以科学发展观为指导、以战略作引领、以规划作保障、以计划为推手”的节能减排工作推进模式，使节能减排有序推进，及时出台配套目标和措施。如组织开展《武钢中长期发展战略》研究，编制完成《武钢“十一五”节能及能源动力设施专项规划》、《武钢建设循环经济型企业规划》、《武钢“十一五”环境保护规划》。2008年，武钢制订了节能减排综合性工作方案，明确了武钢节能减排目标任务和总体要求，提出7大类共计19条措施，制订了投资总额达65亿元的重点节能减排项目投资计划。
（四）健全制度监管体系
武钢坚持管理创新，建立起高效顺畅的节能减排管理新机制、新模式，制定或修订多项更切合企业内外部经营环境的管理制度。一是形成了一整套污染物排放和能源消耗定额指标体系。每年对综合能耗、工序能耗、能源利用指标以及各工序污染物排放总量和浓度指标制定定额标准，并且逐级分解到各基层生产单位。二是建立企业污染减排监测体系。每周对污水处理站、总排口水质进行监测，每月对废气排放口进行监测，积极推进由离线监测向在线监测和全过程监测的转变。三是建立健全节能减排考核体系。每年，公司总经理都要与各二级单位主要领导签订节能减排目标责任书，将节能减排指标完成情况作为各单位领导干部绩效考评的重要内容，实行“一票否决制”。节能减排成为企业的刚性目标。
2009年，百年罕见的全球金融危机持续扩散蔓延，世界经济深度衰退，中国钢铁行业遭受严重冲击。在异常困难的情况下，武钢坚持以科学发展观为指导，以超常规的思路、超常规的举措和超常规的作风，积极应对，砥砺奋进，经受住了这场严峻考验，取得了较好的经营业绩，实现营业收入1403亿元、利润25亿元，首次进入世界500强行列，名列第428位。近年来，武钢多次被中国钢铁工业协会、湖北省和武汉市授予“环保管理优秀单位”。
二、实际应用情况
（一）以节能降耗为目标，自主开发企业整体信息化系统
2001年起，武钢先后投资3亿元，分两期工程自主开发建设了覆盖钢铁全流程，包括15大专业的整体信息化系统。在信息化开发过程中，着重研究“两化”融合新模式，完成230多个业务流程的分析、设计、重组和优化，实现了业 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
务过程管理的规范化和透明化。例如，通过建立多铸机、多流供料模式下的作业计划方法，实现炼钢连铸热轧之间高水平的热送热装，仅能耗一项指标每年就节约1745万元，实现了整体管控水平质的飞跃。
（二）以铁前工艺为切入点，推进信息技术在节能减排中应用
有所不为才能有所为。“十一五”以来，武钢针对铁前工艺过程能耗、污染排放等关注的重点领域，充分利用冶金自动化控制技术、信息化管理技术对焦化、烧结、高炉工艺进行技术改造，自主开发了炼焦配煤专家系统、干法熄焦控制系统、焦炉控管一体化系统、烧结专家系统和高炉专家系统。推动了铁前工艺的节能减排和清洁生产，取得了良好的社会效益和经济效益。通过“两化”融合，提升改造了传统企业。
在焦化工艺方面。武钢自主开发的焦炉控管一体化系统和炼焦配煤专家系统，得到了国家信息技术应用（倍增）计划支持，是成功实现过程自动化与信息化全面集成的典范，此项目2006年投入运行以来效果显著。该系统采用了“间歇加热控制”与自动调节加热煤气相结合的先进控制思想，研发并形成了焦炉自动加热系统中烟道吸力控制方法等专利技术，提高了焦炉生产控制精度，减少焦炉热损，减少了煤气资源。通过控制焦炉均匀加热，减少CO2排放，也带来显著的社会效益。该成果获2009年湖北省科技进步二等奖。
炼焦配煤专家系统则是在总结武钢炼焦配煤40多年的焦化生产与管理经验的基础上，充分利用基础自动化、过程自动化和整体产销资讯系统（ERP/MES）的控制条件进行系统集成，实现炼焦配煤的全过程管理。投运后的效果表明，焦炉配煤生产的过程控制更加及时、精准，实现了对配煤生产过程控制的优化，稳定和改善焦炭质量、降低配煤生产成本。尤其是为企业节约匮乏的炼焦煤资源提供了科学依据。通过“两化”融合，促进了冶金工业燃料资源的节约。
在烧结工艺方面。武钢通过自主创新，在3＃烧结机（360m）开发应用了烧结专家系统。烧结工序能耗高、成品率低，一台360m2烧结机，每小时新料约为750吨，焦比为60公斤/吨，成品450吨烧结矿，烧结返矿150吨，成品率75％，吨烧结矿耗能焦炉煤气5nm3/t、电45kwh/t。应用计算机技术优化烧结过程控制，降低烧结工序能耗、提高成品率是该技术的切入点。通过改造，实现了烧结过程控制精细化，对烧结点火控制、最佳机速控制以及上料的给料量系统进行优化控3 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
制，使烧结机台时产量大幅度提高。该系统主要功能包括数据预处理、烧结数学模型（包括配比计算，自动加水控制，料流控制，返矿平衡，碱度预报，烧结终点控制）、烧结过程监控、数据通讯和生产技术指标自动统计。烧结数学模型使烧透终点控制在设定位置，并控制烧结机横向均匀烧透，并形成了提高成品率、降低烧结工序能耗等关键技术。
在高炉工艺方面。武钢自主开发的操作平台型高炉专家系统也逐渐被广大炼铁工作者所关注，有许多数学模型已在高炉上得到了应用。1996年武钢开始研究高炉专家系统以及核心技术。2002年武钢1号高炉专家系统项目列为原信息产业部示范项目，经过多年的开发应用，形成了“武钢高炉操作平台型专家系统”等成果，并获2008年中国冶金科学技术奖一等奖。武钢高炉操作平台型专家系统按照在线运行设计，包括高炉生产最关心的内容，如炉顶布料控制、炉温预报及控制、高炉操作炉型管理、炉缸炉底侵蚀分析、理论焦比分析等数学模型，通过自动判断炉况，给出操作建议等专家系统。通过对工长生产操作提供的科学指导，实现了减少操作失误，稳定炉况，降低焦比、提高铁水质量等目标。该系统的硬件配置符合中国国情，软件具有良好的开放性、扩充性、可维护性和自主知识产权，达到工程化、商品化的实用技术，技术上达到国际先进水平。
（三）坚持源头控制和末端治理两手抓，降低污染物排放
武钢坚持源头控制和末端治理两手抓降低污染物排放。积极开展清洁生产评估和能效分析，积极推进清洁生产，从源头控制污染物。2009年5月，通过了武汉市清洁生产审核验收。武钢还积极参与清洁发展机制（CDM）活动，与意大利国家电力公司签订了5个CDM项目协议。尤其是全力推进环保工程建设，例如：
1、北湖污水处理厂2007年竣工投运，处理能力8000t/h，COD排放浓度由35mg/l下降为18mg/l，每年可减排COD 1200吨。
2、工业港污水处理厂已于2009年8月建成投入运行，处理能力10000t/h，每年可减排COD 1500吨。
3、焦化废水综合处理工程2008年底竣工投运，焦化废水COD排放浓度由200mg/l下降为80mg/l，每年可减排COD500吨。
4、自备电厂2×20万千瓦机组烟气脱硫工程2007年8月竣工投运，脱硫效率达到95%，每年可减排SO2 4000吨。
两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
5、三烧烟气脱硫工程于2009年3月建成。运行以来，脱硫效率达90%以上，每年可减排SO2 4000吨以上。6、2006年，4#高炉炉前电除尘改造为布袋除尘，其原料系统实施“电改布”措施，排放浓度由50mg/Nm3下降到20mg/Nm3。7、2007年，建设了2座焦炉装煤除尘设施；2008年，又建设了2座焦炉推焦除尘设施，减少了无组织排放。
(四)加快技术改造和结构调整，不断提高节能减排装备水平
武钢建厂50年以来，先后投入巨资对一些技术落后，污染大、能耗高的设备进行技术改造，优化产业资源配置，不断提高节能减排装备水平。在建设二冷轧、二硅钢、1580热连轧、新二炼钢、高速重轨生产线等效益工程时，新上了高炉TRT和热风炉烟气废热回收装置、高炉烟煤喷吹工程，推广应用了转炉煤气回收技术，实施了连铸坯热送热装工程和鼓风供热工程。
武钢先后完成了焦炉、烧结机、高炉、转炉、轧钢等几十项新、改、扩工程，这些工程采用先进的节能减排新工艺、新技术和新装备，为节能减排提供了可靠的保证。例如，针对烧结工序能耗高、成品率低的特点，武钢应用模糊控制技术自主开发了烧结机横向均匀烧透自动控制装置、烧结机烧透点控制模型、混合料流控制模型和过程监控软件，并在烧结厂技术改造中推广应用。该信息技术应用烧结工艺生产之后，减少了返矿，提高了成品率,降低了烧结工序的能耗，实现生产过程的稳定，提高了生产效率。
三、具体效果
2009年与2005年相比，武钢吨钢综合能耗由769kgce/t下降到710kgce/t，下降幅度为7.67%；吨钢耗新水由18.13m3/t下降到3.9m3/t，下降幅度为78.49%。吨钢SO2排放量由2.77kg下降到1.817kg，下降34.40%；吨钢COD排放量由0.394 kg下降到0.267 kg，下降32.23%；吨钢烟粉尘排放量由1.13kg下降到0.805kg，下降28.76%。
焦炉控管一体化系统自2006年5月投入应用，对比2005年5～7月与2006年5～7月的技术经济指标分析，两座焦炉分别从3.677GJ/t、3.708GJ/t降低到3.410GJ/t、3.492GJ/t，按照两座焦炉年产110万吨焦炭计算，年节能26.565万GJ，相当于节约9000t标煤，节约高炉煤气量63750000 m3，节约焦炉煤气量 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
660000 m3,每年减少CO2排放约19000吨。
应用烧结专家系统之后，节能效果明显。对比2004年1—6月指标与2004年7月—2005年12月指标，煤气消耗由86.92MJ/t降低至66.02MJ/t，电耗由45.72kwh/t降低至41.56kwh/t，固体燃耗由79.83kg/t降低至74.90kg/t。实际降低煤气消耗20.9MJ/t，降低电耗4.16kwh/t，固体燃耗降低4.93kg/t。按照3号烧结机年产烧结矿300万吨计算，年降低煤气消耗6.27万GJ，降低电耗1248万千瓦时，降低固体燃耗14790吨。
高炉专家系统自2005年6月起在武钢1号高炉应用，节能减排效果显著。对比分析应用高炉专家系统前后的技术经济指标，高炉利用系数提高0.172，焦比从413.33Kg/t降低到371.47Kg/t，降低41.86Kg/t，喷煤比提高22.98Kg/t,经过对影响焦比的因素校正后实际降低焦比17.67Kg/t，年节约焦炭32452吨。
武钢以信息化为手段，以自动化为支撑，促进节能减排。“十一五”以来，武钢新建烧结低温余热发电项目，有效利用了烧结低温余热，年发电量2.4亿kwh；5#高炉TRT改干式除尘，吨铁发电量可达到40kwh/t以上，效益显著；三炼钢和CSP厂采用自产汽化汽过热后进行真空处理，减少了汽化汽放散。武钢自动化公司，先后将干熄焦自动控制技术输出国内14家企业，其中包括京唐曹妃甸260t/h 亚洲最大干熄焦自动控制系统。2008年，武钢新建二座150MW燃气-蒸汽联合循环发电机组（CCPP），投产后年发电量达22亿kwh。通过CCPP项目，武钢目前自供电率占到60%，达到国际先进水平。
在不断加大能源工艺改造优化的同时，武钢也在加快研究开发系统节能技术，通过“两化”融合，推进能源生产和消耗清洁高效。公司先后完成24个给排水站所的数据采集，27个站点的氧氮氩空、热力及燃气的数据采集；有半数以上的生产厂建立了厂级能源管理系统。股份公司完成了电能消耗株距的集中采集和管理。在焦炉余热回收方面，先后建成5套干熄焦装置，实现高炉全TRT发电。多项措施使高炉煤气放散率降低5个百分点。
四、经验和体会
“两化”融合是实现我国钢铁行业由大到强的必由之路，在国际金融危机背景下，推进“两化”融合对于钢铁工业发展具有重要意义。推进“两化”融合，推进“两型”社会建设，武钢的经验和体会有： 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
1．武钢坚持走自主研究开发企业整体信息化技术之路，不仅能加快企业“两化”融合的步伐，也为企业持续改进、优化创新提供了信息技术支撑。所带来的结果是设备和流程自动化提升了资源利用效率，企业整体信息管理系统，提高了能源利用效率。
2．武钢实施的以铁前冶炼工艺关键环节为切入点，以过程控管为手段，推进节能减排，实现企业的“两化”融合，符合老企业的实际。尤其是通过技术改造，使信息技术成为钢铁生产绿色化的重要推手，节能减排效果明显，投入产出大，值得推广。
3．企业技术改造是“两化”融合工作的落脚点。武钢的发展走过了50年，是技术改造伴随着武钢的发展壮大，是信息技术提升了企业的国际竞争力。自动化技术提高了能源工艺和生产设备的控制水平，提高了产品质量，信息化技术提升了绿色制造和系统节能水平。因此，“两化”融合是企业持续健康发展的必然选择。
4．推进“两化”融合，实现低碳发展、打造绿色产业链，也是构建“创新型武钢、国际化武钢、数字武钢、绿色武钢”，走新型工业化道路的企业可持续发展目标。
五、下一步工作计划
2010年武钢已批准投入上亿元资金，建设能源管控中心。目前项目已开始建设。该项目将通过信息化与能源工艺及生产管理融合，推进以单体设备节能向系统节能转变，实现能源工艺管控衔接，努力降低成本，提升能源的整体管理水平，推进“两型”社会发展。
该系统将充分利用二次能源，保证企业能源生产、转换和消耗的平衡；减少能源浪费和放散损失，保证公司能源系统经济合理运行，减少环境污染。利用模型技术及专家知识库，准确进行能源的预测、平衡和优化调度，提高能源成本核算的精度，提高能源事故应急处理能力。预计该项目2011年投入运行。
武钢将以“两化”融合来领引企业的发展，更加注重技术改造和技术创新，用信息技术改造提升节能减排水平。随着“十二五”规划的实施，武钢将牢固树立生态文明观，不断加大节能减排工作力度，积极推进清洁生产和产业结构优化升级，着力提高工业化水平和信息化管理能力，努力打造资源节约型、环境友好 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编
型的国际一流钢铁企业，实现企业可持续发展。
钢铁企业节能减排经验 第2篇
节能减排承诺目标任务完成情况
我公司在“十一五”期间，按照国家要求对公司的能源使用加大管理力度，新建节能技改项目多项。节能减排取得了很大的成效。现将“十一五”节能减排工作汇报如下：
1.“十一五”期间我公司跟政府签订了节能减排目标。为完成目标，我公司制定节能减排工作计划，规定订了“十一五”期间每年节能目标。并且把节能减排工作作为公司工作的重点。我公司节能减排工作按照计划也一步步进行。每年节能减排计划准时完成。在2010年前三季度，已经完成2010年节能减排计划目标中节能量的90%，污染物二氧化硫排放量301.81吨，化学需氧量排放为0吨。从“十一五”第一年到2010年前三季度，我公司认真贯彻国家和省政府产业政策和环保法律、法规，无违规建设项目，确保污染治理设施稳定运行，坚决淘汰国家和省命令淘汰落后工艺、设备和产品。已经完成“十一五”节能量的300%，实现单位产品吨钢综合能耗和污染物排放逐年降低。2008年我公司吨钢综合能耗为631.12千克标准煤，2009年我公司吨钢综合能耗为625.24千克标准煤。预计2010年年底我公司完成节能量的90000吨标准煤，污染物二氧化硫排放量控制在450吨，化学需氧量排放为0吨，单位产品二氧化硫排放量0.33千克，单位产品吨钢综合能耗619千克标准煤。
2.在“十一五”期间我公司按照国家产业结构要求，对我公司不
符合的产业结构进行淘汰。在2007年对两座138高炉拆除。原来138高炉相对大型高炉的焦比和单位电耗都比较高，这样就无形性提高了企业的综合能耗量。通过废毁138高炉，我公司淘汰落后产能24万吨，降低了我公司综合能耗。2009年我公司对5平竖炉进行淘汰，提高能源利用率，节约能源。
3.“十一五”期间我们主要建设了8个节能减排工程项目。1）2006年8月炼铁投入2200万元，建设了富氧和喷煤工艺。本项目投入后调剂高炉炉况，提高生铁质量，降低焦比和成本，入炉焦比由过去527kg/tFe下降到了目前375 kg/tFe，从而大大降低了产品成本，合理利用资源，保护环境，实现节能减排目标具有重要作用。2）2007年10月投入3600万元建设了高炉煤气余压透平发电项目（简称TRT发电项目）。我公司采用的是全干式TRT，可回收高炉煤气鼓风机所耗能量的40%左右，降低炼铁工序能耗及成本，在2009年全年发电量达到3363万KWh，节约11770吨标准煤，另外它还减少噪音污染。3）2007年5月在动力厂建设了处理能力为100T/h污水处理项目，总投资1200万元。我公司是当地第一家做污水处理企业，公司实现污水零排放。2009年全年回收污水632040 T，年可节约水资源费用280万元。很大程度上节约新鲜水的用量，在能源的节约和能源的利用率方面有大的提高。4）2009年变频器节能工程。我公司改造安装不同型号变频器119台，投资1901.71万元，变频器总共容量为27658kw。主要是在炼钢分厂、炼铁分厂及烧结分厂。实际取得的节能13888.55 吨标准煤。5）原料场采取有效地污染治理设施。原料场在2007年
4月，投资220万元兴建了喷淋除尘系统，料场四周每30米设置一个洒水喷头，每天定时对料场洒水数次，同时为了能够达到更好的除尘效果，进一步符合国家政策，公司2008年6月又投资500余万元在料场东侧、西侧、北侧建成了总面积达11000平方米的挡风抑尘网。现在完全符合国家政策。6）烧结和球团废气治理。在生产工艺上采用低硫的焦炭和矿粉等原料。环保设备方面竖炉除尘改造投资62.96万元；烧结机机头和机尾淘汰陶瓷多管除尘器并配备了静电除尘器于2007年12月底完成；烧结矿破碎、筛分、地下料坑等部位均配套布袋除尘器，到生产线上各上料点均有集尘罩引入了除尘器中，烧结除尘改造工程共投资1753万元。2007年10月增加四辊破碎除尘，投资40万多元。球团竖炉炉顶也配备了静电除尘器。7）转炉二次烟气和混铁炉烟尘治理。为了解决转炉二次烟气和混铁炉烟尘污染问题，公司投资1193万元增加了二次除尘系统。该系统采用布袋除尘，于2007年7月正常投入使用，解决了1＃、2＃转炉烟尘污染问题。公司增加建设白灰上料、混铁炉除尘设备，预投资677万元。8）2009年，我公司积极推进烧结脱硫项目实施进度。烧结机烟气中二氧化硫的排放量占到了整个钢铁生产流程的70%以上,实施烧结机脱硫对公司减排工作意义重大。为确保完成节能减排考核目标，作为河北省“双三十”企业，津安公司从整体发展的角度上认真谋划节能减排工作，把重点工程项目建设作为节能减排的载体。脱硫工程作为津安公司二氧化硫减排重点项目。公司投资1060万元巨资新建了烧结脱硫设施，该系统从10月份投入运行以来，一直运行正常，效果良好，并且将
原烧结机头在线监测设施改造转移至脱硫塔处，建造在线监测专用房并与迁安市环保局进行了联网。降低了空气污染物排放量和排放浓度，进一步改善了环境空气质量，具有显著的环境效益和社会效益。
4.今年我公司针对节能减排限产限电政策采取了一系列措施。首先我公司停开高炉一座，转炉一座，烧结一套。轧钢白班生产，晚上停开。10平竖炉在球团矿料不够用时生产，轧钢停产。通过这个措施降低了我公司的用电量，减少了产量。然后对公司所有用电设备进行统计和检查。通过统计检查对不必要用电设备进行停开，不能满负荷生运行的设备进行整改，节约用电。环保设备必须运行，保证减排工作顺利进行。加强公司电容补偿，降低无功功率。在生产上，各分厂按照限额规定的生产指标进行生产，在能源使用上要求逐月考核能源使用情况。如果超出限额指标进行处罚，以保证节能目标的完成。
钢铁企业节能减排经验 第3篇
关键词：钢铁企业,节能减排,炼铁工艺
0 引言
钢铁行业作为最能源密集型行业, 同时也是高能耗、高污染、高排放的行业, 为我国的能源消耗与污染排放带来了较大影响。APEC期间, 多地钢铁企业被限产甚至停产。钢铁作为高污染高耗能行业, 污染治理任重而道远, 对钢铁行业实行节能减排实是必然的。钢铁生产工序中炼铁工序能耗占总能耗的60%左右, 炼铁工序作为能耗的主要工序, 其次是焦化工序, 因此, 炼铁工序应作为企业节能减排的工作重点, 其作为主要能耗工序进行节能减排具有重大意义。
1 我国钢铁企业炼铁工序能耗概况
钢铁行业作为国民经济的支柱产业支撑着国民经济的发展。随着经济和技术的不断发展, 以及钢铁企业对环境污染治理和节能减排的重视, 炼铁工序节能是我国钢铁行业节能工作的重点, 炼铁工序占钢铁工业总能耗较大比重[1]。目前, 钢铁企业炼铁工序能耗逐渐降低, 实施节能减排越显成效, 但其工序能耗仍然很高, 仍具有节能减排潜力, 因此, 钢铁企业炼铁工序实施节能减排措施应该作为一项长期任务, 不断加强巩固实施执行。
2 钢铁企业节能减排主要问题
随着国家及企业对节能减排的关注和重视, 钢铁企业作为能源消耗的主要门户企业, 也把“节能减排”方针和措施作为深度融入钢铁各生产单位工序, 钢铁企业节能减排效果显著, 各生产单位工序能耗逐渐降低, 其中炼铁工序能耗降低尤其显著, 节能减排潜力巨大。目前, 虽然节能减排成绩结果显著, 但是仍存在许多问题, 应该引起重视, 不容忽视。针对钢铁企业炼铁工序节能减排主要问题进行总结, 如下:
2.1 国家政策支持和资金的优惠政策不足
虽然我国对于节能减排具有一定的政策和资金支持, 由于各个行业情况不同, 节能减排实况不同, 钢铁行业作为节能减排主要行业, 其相应所需的政策和资金支持相比其他行业要大大不同, 因此, 为了使得钢铁企业所有生产单位工序 (尤其是炼铁工序) 取得更好地节能减排效果, 需要更多的国家政策支持和资金的优惠政策, 引导企业采用有利于节能环保的新设备、新工艺、新产品, 以保证节能减排这一基本国策取得更好地成绩。
2.2 节能减排机制不完善;节能减排技术的推广力度不够
节能减排政策机制不完善。目前国家支持节能减排技术开发的政策很不完善、力度也不够, 一是国家对企业从事节能减排技术开发 (包括资金补助、税收优惠、风险分担机制) 的支持力度, 与发达国家相比还远远不够;二是推广节能减排技术和使用节能产品力度和宣传不够, 企业对实施节能减排技术及安装节能设备态度也并不积极, 三是技术开发的激励机制不到位。
2.3 钢铁企业对节能减排的重视程度不足, 缺乏开展节能减排的主动性和积极性
目前, 国内不少钢铁企业都已认识到了环保的重要性, 通过向大型企业或国外引进先进技术、借鉴其成功经验来加强自身的节能减排重视和管理, 但仍有很多钢铁企业没有意识到节能减排的重要性, 只考虑自身利益, , 缺乏开展节能减排的主动性和积极性, 其原因往往在于钢铁企业节能减排技术开发投资投入及节能设备产品价格很高, 资金投入较大, 在国外, 消费者为此多付出的部分, 政府会出钱补给消费者, 我国却没有这样的补偿鼓励政策。
2.4 钢铁企业技术比较落后, 技术创新能力不足, 产品结构亟待优化
纵观国内外钢铁企业炼铁技术水平现状, 可以明显看出我国钢铁企业技术落后与国外炼铁工艺水平, 虽然国内很多钢铁企业也已经引进国际先进水平的技术装备, 仍一些技术装备陈旧和落后的现象, 部分钢铁企业对于技术创新认识不够, 缺乏高科技人才以及节能减排技术和设备资金投入不足, 导致钢铁企业技术设备水平和技术创新能力远落后国际先进水平。
产品结构质量影响着我国钢铁企业的可持续发展。目前, 我国钢铁产品的结构和质量档次现对于钢铁强国还是相对弱一些的, 为加强我国钢铁企业节能减排和可持续发展, 提高企业竞争力。因此, 我国钢铁企业必须优化钢铁产品结构和质量, 提高高技术、高附加值产品比重。
3 炼铁工序节能减排主要途径
3.1 工艺技术设备
企业改革使用先进炼铁工艺;淘汰落后的设备, 安装大型、新型的设备, 大型化的生产设备能提高生产效率、降低能源消耗、提高铁水生产的质量、减少环境污染等优点;全力推广并继续优化的节能减排重点技术[2]。
3.2 企业管理
企业加强自身管理, 成立监督检查小组, 定期或不定期的检查用水单位浪费与排污情况, 加强钢铁生产流程工序生产组织管理;由本公司主管部门组织对公司能源管理部门专业技术人员进行节能减排知识和技能培训;利用多种形式进行节能减排宣传教育, 提高节能减排意识, 促进节能、降耗、减污、增效。
3.3 废物利用
在钢铁工业中, 对于炼铁工序所产生的炉渣、除尘灰及高炉炼铁产生的高炉煤气, 通过合理的废物资源化利用, 提高能源效率。
现阶段, 固体废物回收利用技术不断发展, 使得矿渣等固体废物逐渐实现资源化回收利用。矿渣回收用于金属铁行业和混凝土等建筑行业, 也可以用于一些高价值的产品的开发和利用, 可以提高能源回收利用率, 促进固体废物资源化。
目前, 针对高炉工艺炼铁工序较成熟有效的废物利用技术有:高炉煤气余压发电 (TRT) 技术;高炉烟气余热利用及炉渣回收技术;高炉煤气干式除尘技术;高炉煤气联合循环发电 (CCPP) 技术等技术, 降低生产过程的单位产品能耗并提高资源的综合利用。
3.4 污染治理
采取有效措施降低炼铁工序污染物产生量, 以达到“减排”目的, 同时, 对于企业炼铁工序产生的废水、烟气、粉尘、固废等污染物进行全方位彻底治理, 减少环境污染影响。
3.5 能源管理
建立钢铁企业能源管理中心平台, 完善能源节能管理制度、管理办法促进炼铁工序产生单位节能降耗, 进一步加强能源管理工作, 特别是加强水、电、蒸汽检查和管理, 减少不必要的能源损失, 进一步优化能源系统配置, 从而提高能源利用水平, 实现生产工序用能的优化分配及供应, 保证生产和动力工艺系统的稳定性和经济性, 最终实现提高整体能源利用效率, 实现节能减排目的的[3]。
4 结语
在钢铁生产中, 炼铁作为能耗和成本的主要工序, 一直是国内外各企业节能降本的工作重点。随着社会对环境保护要求的日益严格, 污染物排放的控制成为炼铁生产新的任务, “十三五”期间钢铁行业将成为环境治理重点领域, 结合我国化解过剩产能工作的推进, 不能满足环保要求的钢铁企业将逐步退出市场, 因此, 更应该加强企业自身管理、工艺改进, 钢铁企业也要早日引入环保设备, 加大节能减排实施力度, 抑制企业能耗总量上升, 减少污染物排放。
1) 政府应建立完善有利于钢铁企业节能减排技术开发的体制机制, 有效引导钢铁企业的节能减排技术开发活动, “以企业为主体, 以政府为主导”。
2) 加强节能减排力度, 引进先进优秀的节能减排技术和设备, 改进炼铁工序生产工艺, 加强管理, 严格执行操作流程, 降低工序生产嫩好;
3) 建设钢铁企业能源管理中心, 实现能源优化配置, 提高能源利用效率, 完成节能减排目的。
参考文献
[1]李士琦, 吴龙, 纪志军, 等.中国钢铁工业节能减排现状及对策[J].钢铁研究, 20011, 06.
[2]李烈军.钢铁行业节能减排的现状与途径.材料研究与应用[J].1673-9981 (2008) 04-0328-04.
钢铁企业混烧煤气节能减排 第4篇
关键词：污染；浪费；节能；减排
中图分类号：TK223.23
文献标识码：A
文章编号：1000-8136(2009)29-0150-02
随着长钢集团公司H型钢生产线的建设，与之配套的180t/h步进式加热炉将需要36000Nm3／h的混合煤气(9000Nm3/h的焦炉煤气和27000Nm3/h高炉煤气)。加热炉的并网运行将打破现有的焦炉煤气平衡状态，将使焦炉煤气供应严重不足。为了平衡集团公司焦炉煤气需要尽快对焦炉煤气平衡系统进行优化，为H型钢提供充足的煤气保证。因此，决定对轧钢厂二、三、四车间加热炉进行混合煤气改造，置换出焦炉煤气供应H型钢生产线。
轧钢厂现有4个生产车间，一车间配套双蓄热连续推钢式加热炉，燃料为高炉煤气；二车间、三车间、四车间配套连续推钢式加热炉，燃料为焦炉煤气。
二、三、四轧没改造前的用气量见表1。
经计算加热炉一般采用混合煤气作为燃料即能完全满足加热工艺的要求，热值范围在1400kcal／Nm3～2200 kcal／Nm3左右，长钢现有高炉煤气热值为800 keal／Nm3，焦炉煤气热值为4200kcal/Nm3左右。车间改烧混合煤气后，炉型结构不需变动、助燃风机不需要更换，可满足混烧工艺要求，只需要更换加热炉燃烧系统的烧嘴和烧嘴砖，并对炉前空、煤气管道进行局部改造即可。投资小、见效快、施工周期短。
改烧混合煤气技术参数如下：
高炉煤气：焦炉煤气：3:1
煤气热值：QDW=1600(±200keal／Nm3)
煤气重度：p=1.12 kg／Nm3
工艺流程：车间室外高炉、焦炉煤气减压为5kPa——混合站进行静态混合一煤气加压风机升压8kPa——13kPa混合煤气送往炉前煤气检修平台一分段送往加热炉燃烧器。
二、三、四轧改造后的煤气用量见表2。
加热炉进行改造后可以置换出焦炉煤气5437.5Nm3/h～8062.5Nm3/h，增加高炉煤气用量27187.5Nm3／h～40312.5 Nm3h。置换出的煤气基本满足H型钢厂的需要，其余部分由集团公司能源管理部门调控解决。
轧钢厂3个车间按工艺设计进行煤气混烧改造后，正式投入使用。使用过程中经燃气公司对加热炉的混合煤气配比、流量、压力的控制，轧钢厂对加热炉运行工况进行监测，钢坯热装与钢坯出炉温度的测定，对混烧煤气的比例与加热钢坯的种类有了更加准确的了解。现列举三车间混烧情况见表3。
从实际运行情况来看，冷坯消耗煤气量较大且加热困难，热坯能节约大量的焦炉煤气，且钢坯加热容易，在今后的工作中应、平衡协调钢坯与轧制钢材的对口率，进一步提高钢坯的热装来减少焦炉煤气的大量消耗。
由于加热炉处于超负荷工作状态，对燃气热值要求高于预期，加热炉混烧运行以来虽没有完全达到设计时的理想运行状况，但基本实现了高炉煤气的利用和焦炉煤气的置换目的。在实际工作中不断积累数据总结经验，为以后更多的加热炉改造提供强有力的数据支持。
节能减排中小钢铁企业冷思考 第5篇
时间：2011-07-04 来源： 《中国节能服务》
文章类别：原创
作者：王歆效
核心提示：“十二五”钢铁工业面临节能减排任务更加艰巨，法律法规要求更加严格，钢铁生产的节能环保成本将进一步加大，钢铁行业的减排趋势已不可逆转。关键字： 钢铁企业 节能减排 十二五 合同能源管理
死掉还是活下去?
成为中小钢铁企业不得不面对的严峻问题。
死掉来得轻松痛快，一闭眼就行了，不用做任何努力，但可以肯定的是，大部分中小钢铁企业都想活下去，面对国家淘汰落后产能指标的下达，中小钢铁企业有如“活在剃刀边缘”，而问题的关键是怎么才能活下去。
活在剃刀边缘
——中小钢铁企业节能减排冷思考
文 / 王歆效
5月10日，工信部发布公告称，已于近期将工业行业2011年淘汰落后产能目标任务分解下达到各地。分析人士指出，由于钢铁行业是耗能大户，所以依然会是重点对象。
从工信部公布的18个行业淘汰落后产能目标任务上看，也的确如此：炼铁2653万吨，炼钢2627万吨，焦炭1870万吨，铁合金185.7万吨，电石137.5万吨，电解铝60万吨，铜冶炼29.1万吨，铅冶炼58.5万吨，锌冶炼33.7万吨，水泥13355万吨，平板玻璃2600万重量箱，造纸744.5万吨，酒精42.7万吨，味精8.3万吨，柠檬酸1.45万吨，制革397万标张，印染17.3亿米，化纤34.97万吨。
钢铁行业减排趋势不可逆
众所周知，我国“十二五”期间要实现单位GDP能耗下降16%、二氧化碳排放降低17%的目标。不把这一目标分解到行业、地方，就很难完成国家确定的节能减排目标。
作为节能减排大户的钢铁行业，在过去“十一五”期间节能减排投入不断增加，成效也十分显著。刚刚卸任的前中国钢铁工业协会(以下简称“中钢协”)会长、武汉钢铁集团公司总经理邓崎琳说，“十一五”期间钢铁行业主要节能减排指标已达到或高于《钢铁产业发展政策》的目标要求，与世界先进水平的差距大幅缩小，其中部分指标已达到世界先进水平。
今年一季度，由中钢协组织的“新一代可循环钢铁流程工艺技术”项目全面进入课题验收阶段，从已完成验收的部分课题看，宝钢“钢水快速精炼技术集成”等一批先进工艺及流程技术取得重大突破。
邓崎琳说，“十二五”钢铁工业面临节能减排任务更加艰巨，法律法规要求更加严格，钢铁生产的节能环保成本将进一步加大，钢铁行业的减排趋势已不可逆转。
据了解，中钢协“十二五”期间的节能减排目标是：大中型钢铁企业2015年干熄焦率达到100%;协会会员企业2015年焦化、烧结、炼铁、炼钢的工序能耗达标率要达到100%;会员企业凡没有通过国家建设项目环境影响评价的，要努力完善节能环保措施，补办手续，获得审批。
可以期待的是，随着国家节能减排政策的不断加强，钢铁行业节能减排将步入一个崭新的时代。
中小钢铁企业的节能减排之困
与重点大中型钢铁企业形成鲜明对比的，是占据我国钢铁企业数量绝大多数的地方中小钢铁企业，受到产能、资金等多重因素影响，其节能减排状况堪忧。
一位业内分析人士指出，多数地方中小钢厂，节能环保管理能力十分薄弱，有的企业甚至处于无机构、无人员、无制度的“三无”状态。这使得中小钢铁企业的节能减排工作举步为艰。
这位分析人士指出，干熄焦工艺在我国钢铁行业是成熟的节能工艺，也是国家大力推广的节能技术，但在中小钢铁最集中的河北省，没有一家中小钢铁企业引进干熄焦工艺。
业内专家普遍认为，主是有三个因素制约了中小钢铁企业的节能减排工作进展：一是单个的中小钢铁企业难以承受金额巨大的节能环保设施投入;二是从投资回报看，钢铁生产具有强大的规模效应，生产规模越大，投资回报越高，对于中小钢铁企业来说，等量的节能环保投入，换来的投资回报明显低于大中型钢铁企业;三是从监管上看，各地对中小钢铁企业的监管力度明显不及对重点大中型钢铁企业，导致中小钢铁企业减排力度不足。
据中钢协行业快报统计，今年前几个月，地方中小钢铁企业粗钢产量同比增长远高于大中型钢铁企业。“在生产工艺落后、节能环保设施缺乏的前提下，中小钢铁企业赚的就是‘环境钱’，生产越多，污染就会越多。”中钢协发展与科技环保部副主任黄导对记者说。
就目前情况看，中小钢铁企业已经成为中国钢铁行业节能减排的软肋、但换一个角度看，中小钢铁企业的节能减排滞后，正表明了节能减排的空间巨大。
合同能源管理是剂良药
现状是需要正视的，如果中小钢铁企业不能进行必要的节能改造，那么在2012年的淘汰落后产能过程中，就将被无情的淘汰掉。用赵传那句“活在剃刀边缘”的歌词，来形容目前中小钢铁企业的生存现状十分贴切。
从制约中小钢铁企业节能减排的三个因素来看，资金是个大问题，如果不用中小钢铁企业花钱进行节能改造，如果由此还能产生经济效益，那么中小钢铁企业愿不愿意进行节能改造呢?答案应该是肯定的。
问题是，天下有这样的好事吗?“有，还真有。”在5月19日举行的中国能源论坛峰论坛上，中国节能协会节能服务产业委员会副主任兼秘书长，就向来自钢铁行业的参会代表作了“合同能源管理”的主题演讲。
首钢环保事业技术部的博士会后对记者说，合同能源管理这种方式以前就曾听说过，但其在中国发展得这样快还是没有想到的，虽然自己是搞技术的，但对于合同能源管理方式在钢铁行业的应用，“我充满信心。”但同时他也强调，目前国有大中型的钢铁企业在节能改造方面进行得较为顺利，而中小钢铁企业更需要这种方式的介入。
上海宝钢安大电能质量有限公司市场总监丁杨对记者说：“我们一方面服务于宝钢下属公司，同时也在开拓中小钢铁企业市场，而合同能源管理这种方式，为我们提供了一个良好的契机。”
记者在中国能源论坛上观察发现，来自全国各大钢铁企业的代表不少，但中小钢铁企业代表却占比不高。有分析人士指出，目前中小钢铁企业都在四处寻找整合的可能性，这样可以变向提高产能，从而避免被淘汰的可能。
此分析人士认为，正是由于相当一部分中小钢铁企业不了解合同能源管理这种节能改造的市场机制，导致他们丧失了一些可以不花钱或是少花钱进行必要的节能改造的机会，从长远发展来看，节能改造是必要的，也是必须的，随着社会的发展，国家节能减排的力度还会不断加强，一味通过整合，不能根本解决落后的工艺，节能改造是惟一的出路。
实践证明，合同能源管理是一种基于市场化的双赢机制。一方面，节能服务公司运用合同能源管理模式不仅可以帮助中小钢铁企业解决部分资金问题，还可以全部或部分分担节能改造项目的技术风险、管理风险等，这对于中小钢铁企业而言，是一个难得的机会，同时节能服务公司也会从中获益，从而不断发展壮大，以便更好地服务于企业，并形成良性循环。
浅谈企业节能减排新经验 第6篇
摘要：企业节能、降耗是可持续发展的必然要求，通过开展广泛宣传、加强技术革新、完善管理、强化监督等一系列措施和手段，在环境保护、节能减排方面取得了突出成绩，认真履行企业自身的社会责任。
关键词：立足自身；工艺；设备；技术革新；节能减排；
正文：
经济的不断发展，对资源需求量越来越大。冶炼企业发展离不开资源的供给，然而资源是有限的。随着能源等环境问题的日益严峻，节能减排已成为企业降低生产成本的自觉行动。对于一个负责任的铅锌冶炼企业来讲，不仅是节能降耗降低生产成本，更重要的是为节能减排作贡献，因此，实施节能减排是我们企业应尽的责任和发展的必须。作为一个拥有几十年历史的冶炼厂，在自身的发展历程中有自己的节能减排方法：
一、广泛宣传 普及节能、减排知识
我们通过定期开展宣传、讲解，张贴标语，更新宣传栏等活动，动员全体员工积极参与节能减排工作，从节约一块煤、一度电、一滴水做起，树立节能理念，营造节能氛围，使节约资源成为每位员工的良好习惯和自觉行动。同时，每年中确定一个月为“节能减排月’，以“节能减排，科学发展” 为主题，把节能减排与宣传倡导科学合理的生活方式紧密结合起来，广泛、深入、持久地开展节能减排宣传，弘扬节能减排先进典型，曝光浪费、污染行为，增强广大员工的节能意识，确保节能目标如期实现。
二、工艺方面：
1、加强工艺过程的控制管理，通过对工艺系统的技术改进，降低原料外撒、飞扬造成浪费和环境污染，稳定成本增加效益，提高产品质量。如：将烟化炉漏斗下料改为圆盘均匀给料，以达到原料入炉均匀解决因原料入炉过快或过慢导致炉子熄火和原料外喷等现象。
2、每季度组织关键岗位员工进行技术培训，提高其操作技能及成本节约意识。每季度组织一次以“提高产品产量、指标，降低废渣含有价金属”为主题的技术交流座谈会。从而达到提高金属回收率，减少有价金属流失。
三、设备方面：
大力推行科学化、精细化管理和技术进步，重点抓设备的检修维护和节能工作，使设备管理、节能管理工作上了一个新台阶。
1、加大工艺、技术改造力度，针对工装设备的老化，为保证生产的顺利进行，对一些制约生产技术落后的装备，引进四新技术，进行技术改造。加强能源管理，依托统计手法，找出铅厂主要能耗和具有重大节能降耗的工艺、设备，找出差距有方向、有重点的进行节能降耗工作，增加检查力度。
2、深入长久的开展节能降耗工作，从日常小事入手抓好节水节电工作，抓好备件材料的合理供应和储备，有计划的组织做好修旧利废，努力降低消耗节约成本。
3、错峰填谷，提高用电负荷率，运用峰谷分时电价政策，以观念创新为先导，投入资金对供电系统和生产工艺进行技术改造，落实错峰填谷工作措施，调整变压器运行方式，降低电能损耗。采用无功补偿技术，降低变配电系统无功消耗，提高功率因素，减少电能损耗，增加系统供电能力。
4、围绕主要能耗工艺及大型耗能设备的节能问题进行技术功关，通过耗能设备、工艺技术和革新，达到节约用能，降低消耗，提高资源利用水平的效果。
5、全面加强用水定额管理，根据生产情况，调整用水单耗，建立节水积极性，完善用水过程控制和计量管理控制，在总进水量上发生偏差时能及时查找原因，制定用水措施整改。
6、循环水是冶炼生产过程及澡堂用水，可用于生产工艺、设备冷却及打扫卫生，达到使用回水量，取得较好经济效益，减少废水排放。
四、依靠科技，引进新技术达到节能降耗
冶金行业坚持走新型工业化道路，把节能减排和自主创新作为保护环境、转变经济发展方式的重要工作来抓，围绕“高效率、高产量、高标准、高要求、低成本、低消耗、低费用”的生产经营思路，全方位开展技改。如：工业锅炉（窑炉）改造、区域热电联产、余热余压利用、电机系统节能、能量系统优化、节能照明。
五、健全完善节能管理组织体系 强化监督管理