无损检测技术工作总结RT(李海涛)（精选9篇）
无损检测技术工作总结RT(李海涛) 第1篇
无损检测技术工作总结
（RT方法）
李海涛
中国石油吐哈油田公司技术监测中心
二零一零年三月
无损检测技术工作总结
本人1980年出生于宁夏青铜峡，现年31岁，1999年9月-2003年7月在西安石油大学学习，所学专业为机械设计制造及其自动化，2003年毕业并在毕业当年参加工作，至今一直在中国石油吐哈油田公司工作。
2003年7月至2004年12月，在吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心锅炉压力容器检测站，历任技术员、助理工程师，主要协助锅检站探伤室主任进行一些技术管理工作，2004年7月年开始参与底片评定、出具工艺、签发报告工作。2005年1月至今，由于技术监测中心内部业务调整，调至技术监测中心无损检测公司从事检测工作，历任助理工程师、工程师、项目经理、公司经理，主要负责技术监测中心无损检测公司检测工作的技术、质量以及整体管理工作。2007年10月至今开始担任吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心无损检测公司经理，主管无损检测公司经营、技术、质量工作，并担任国家重点工程鄯善原油商业储备库工程无损检测项目经理。
2007年10月至今开始担任吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心无损检测公司经理，主管无损检测公司经营、技术、质量工作，2008担任国家重点工程鄯善原油商业储备库工程无损检测项目经理，2009年担任吐哈油田历史上投资最大的三塘湖原油外输管道工程及三塘湖地面产能建设无损检测项目经理。
参加工作七年以来，我一直在油田一线从事新建安装工程无损检测及在用锅炉压力容器检验、检测，本着虚心好学、不断提高、精细认真、爱岗敬业的态度从事本行工作，在工作过程中积累了一些工作经验和相关知识，现将本人技术工作总结如下：
一、主要工作业绩
自2003年参加工作以来，一共参与完成数十个检验检测项目，以下是本人主要参与完成工作项目：
1、在吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心锅炉压力容器监测站工作期间，本人先后参加了吐哈油田丘陵采油厂高压注水工程（该工程荣获总公司优质工程称号）、吐哈油田轻烃外运站改扩建9×1000m3球形储罐及其配套工程、吐哈油田销售公司改扩建2×50000m3原油储罐及其配套工程、青海油田花—格管线改扩建工程等大型工程建设的无损检测工作；在吐哈油田新建顺酐厂工程、吐哈油田甲醇厂改扩建工程等一些项目中担任无损检测技术负责人；2005年在吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心无损检测公司西部管道项目部担任项目经理、质量工程师，负责西部管道六标段共100km原油、成品油管道建设无损检测质量工作。
2、在吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心无损检测公司工作期间，本人先后参加吐哈油田丘陵采油厂、温米采油厂、鄯善采油厂、丘东采油厂、吐鲁番采油厂等多家单位压力容器检验检测工作；吐哈油田轻烃外运站 9具1000m3球形储罐检验检测工作；并在西部管道工程六标段原油、成品油管道工程担任六标段无损检测项目部经理。
3、参与了吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心无损检测公司及锅炉压力容器检测站直至复审及增项工作，参与编制、修订适用于油田长输管道、集输管道、各类装置及锅炉压力容器检验、检测的质量保证手册、质量程序文件及其他相关文件。
二、解决的技术问题
1、油田场站安装、化工工艺设备安装及加热炉安装等安装工程中，小口径薄壁管对接焊接接头一般采用射线检测的无损检测方法，检测工作量比较大，有时对锅炉受热面安装焊接还要求对接焊缝进行100%射线检测，正常情况下，现场X射线检测组每组每天要完成50~100焊口的检测任务，油田常用的验收规范《SY4056-2005石油天然气钢质管道射线检测及验收规范》规定，对管径小于等于114mm的小口管径对接焊缝采用双壁双影椭圆成像透照工艺，换而言之就是现场X射线检测组每组每天要拍100~200张射线底片，而双壁双影椭圆成像透照最难的工作就在于工艺参数的选择，工艺参数一旦选择错误就会造成大量的废片，尤其是薄壁小口径管工艺参数的选择，稍有误差就会严重影响底片质量，进而影响工程进度。在我的工作过程中，每年都有大量的小口径薄壁管需要进行X射线检测，根据在这些在工作中的实际经验，我总结出适合于我们检测公司的一个薄壁小口径管射线检测参数快速选择的方法，在实际工作中发现使用该方法确实可以节约拍片时间，降低废片率。并由此总结出论文《X射线双壁双影椭圆成像透照小口径薄壁管工艺参数的选择》，获吐哈石油勘探开发指挥部技术监测中心优秀论文二等奖。2、2004年11月，我参加了吐哈油田××厂检修工作，该厂转化炉猪尾管采用意大利进口某牌号不锈钢，由于该厂违反操作规程频繁进行开、停车，在此过程中产生巨大的应力，造成部分猪尾管母材开裂，个别猪尾管裂穿致使介质外泄。在检修过程中发现此种情况后，我们对所有猪尾管焊缝进行100%射线检测，在检测过程中发现所有裂纹均沿猪尾管焊缝熔合线向母材方向开裂，但由于猪尾管造型特殊，母材厚度由细至粗逐渐加厚，透照厚度比较大，每根管子与相邻的管子间距较小等许多不利检测的因素，所拍的底片上裂纹显示只是隐约可见、极不清晰。经过对现场的再次检查和研究，在检测过程中采取高电压短时间曝光、使用高梯度噪声比胶片、用5mm厚的铅皮屏蔽被检管周围的其他管子等措施，这些措施有效的保证了最大限度的拍摄到裂纹影像清晰地底片。为了彻底消除裂纹，我们对猪尾管制定了对裂纹部位进行局部削薄打磨处理并作圆滑过渡，在处理部位用100%PT检测方法进行检测，以此保证最大限度的发现裂纹，在裂纹消除后再用100%RT检测方法进行检测，看有无PT检测没有发现的其他埋藏裂纹，发现裂纹后重复上述步骤，彻底消除裂纹后再进行补焊的检测、修理方案。用上述方法，最终完全消除了裂纹，共检测120根猪尾管，其中七根由于开裂面积大或裂纹深度深进行了封堵处理，其他113根经补焊恢复原状后再次进行100%PT+100%RT检测，确定无表面及内部裂纹后投入使用，投运至今未发现泄露情况。3、2004年参加吐哈油田××站改扩建9×1000m3球形储罐及其配套工程检测，工期要求3个月。这是吐哈油田第一次采用γ射线对新建球罐进行全景曝光，该项工作对于吐哈油田探伤室来说不仅工期紧、任务重，而且技术难度大。接受任务后，我作为技术人员参加了检测小组，进行了大量的实际工作，结合理论计算，找到了合适了曝光参数，全组6人经过3个月紧张工作，昼夜加班、连续奋战，解决了γ射源在球罐圆心定位、确定曝光参数、消除球罐划线误差积累、防雨防风防辐射等技术问题，圆满完成工作任务。
4、我公司位于新疆维吾尔自治区鄯善县火车站镇，地处沙漠戈壁，工作环境极为恶劣，公司常年在野外作业，在工作过程中射线检测设备由车载在戈壁滩上常年颠簸，因此设备损坏率较高，经常出现故障而影响正常的生产工作，公司没有设备维修人员，同时公司又因资金紧张无力购置新设备，所有损坏设备均需送外维修，因此每年修理费居高不下。为此，我和公司其他人员对如何降低设备在拉运过程损坏率进行摸索，我和同事经过大量的实验，采用双层钢板中间焊接弹簧减震、钢板外表加包海绵护垫减少的办法制作了数个大小、高低不同的设备减震器，后来在实际工作中发现我们这种设备减震器不仅减震效果很好，而且可减少设备外表磨损，对于我们野外作业非常适合，使用这种减震器后，设备在拉运过程中损坏率大大降低。
5．近年来，国家投资项目很多，新标准的不断推出使检测质量要求更加严格，炼油化工装置及大型长输管道的建设使无损检测和锅炉压力容器的检验、检测任务异常繁重，由此使检验、检测队伍迅速扩大，新人不断增加。在对新人培训方面，我们除送外培训，还采取导师带徒、定期讲课、定期研讨的方式帮助新人快速成长。同时，自己也在所从事的特种设备检验、检测业务中不断的认真学习，深刻理解检验、检测的内含，虚心求教，对在工作中碰到的技术疑问、难题详细记录，并利用外出培训、出差等一切可以利用的机会中到兄弟单位学习、请教。越是学习就越是发现无损检测专业需要掌握的知识需要不断的探索和研究、学习，特别是新标准、新规范、新的检测方法的不断推出，国外先进的仪器、设备的引进，给我们的学习提供了良好的机遇，在和国际规范不断接轨的同时更应勤奋学习。本着不怕吃苦，不断到现场实际操作，才能将实际经验与理论结合起来以提高自己。在实际工作中，我经常感到自己知识的欠缺和不足，因此，我将不断努力学习无损检测知识及相关知识，继续提高自己的业务素质和业务能力，争取在无损检测专业上继续做出自己的贡献。
无损检测技术工作总结RT(李海涛) 第2篇
关键词：压力容器,设计,无损检测,错误总结
0 引言
压力容器广泛应用于工业生产以及日常生活中的诸多领域。压力容器的操作工况通常具有高温、低温和高压, 介质多为易燃易爆、有毒和强腐蚀等特点。压力容器一旦发生事故, 往往造成装置停产、环境污染、火灾爆炸和人身伤亡等严重后果。这就对压力容器的设计、制造和使用等各个环节提出了严格要求, 提高压力容器的设计质量。其中焊缝是容器的薄弱环节, 无损检测是保证焊缝质量的重要手段, 其设计文件的正确性至关重要。
1 容器法兰
1.1 长颈法兰与圆筒的对接焊接接头
容器法兰中的长颈法兰与筒体的对接焊接接头按照GB150.1~GB150.4-2011《压力容器》 (以下简称GB150或新GB150, 2011年11月21日发布, 2012年3月1日实施) 中焊接接头的分类, 属于B类焊接接头。按GB150.4中10.3条分为两种情况:如果容器符合10.3.1条, 则这条焊缝需要进行100%射线或者超声检测, 按JB4730规定, 射线检测不低于II级为合格, 超声检测I级为合格;如果容器属于10.3.2条, 则只需要对这条焊缝进行局部 (不小于20%或50%) 射线或超声检测, 按JB4730规定, 射线检测不低于III级为合格, 超声检测II级合格。
JB/T4700-2000《压力容器法兰分类与技术条件》中6.6.1.2条规定, 对长颈法兰, 当工作压力大于或者等于0.8倍本标准规定的最大允许工作压力时, 法兰与圆筒的对接焊缝必须进行100%的射线或者超声检测, 检测方法按JB4730, 射线II级合格, 超声检测I级合格。
JB/T4700中6.6.1.2的规定往往被设计人员忽略, 甚至有的设计人员根本就不知道有这条规定。如果容器属于10.3.1条, 则仅按GB150的规定就能满足JB/T4730中6.6.1.2条的规定。但是, 如果容器属于10.3.2条, 同时又符合JB/T4700中6.6.1.2规定的情况, 那么, 仅仅按照GB150的规定进行设计和制造的话, 就降低了设计和制造标准, 给容器的安全运行留下了安全隐患。
为此, 在进行压力容器设计时, 如果按照JB/T4700~4707-2000《压力容器法兰》选用长颈法兰进行产品设计时, 务必将6.6.1.2条的规定, 作为技术要求在设计图样上明确提出。这一点在容器法兰标准中也是明确指出的。
1.2 甲型、乙型平焊法兰与圆筒或短节的焊接接头
容器法兰中的甲型平焊法兰、乙型平焊法兰与圆筒或短节的焊接接头按照GB150中焊接接头的分类, 属于C类焊接接头。GB150中并没有对此焊接接头提出表面无损检测要求, 既该焊接接头不属于GB150.4的10.4条款。
JB/T4700-2000《压力容器法兰分类与技术条件》中6.6.1.3条规定焊缝应进行磁粉或者渗透检测, 按JB4730规定, 检测结果I级为合格。
JB/T4700中6.6.1.3的规定同样常常被设计人员所忽略, 作者从事设计的最初几台设备都没有在设计图样中注明。由于本单位同时为压力容器制造单位, 我所设计的几台产品, 在制造中同样没有按照容器法兰的要求进行无损检测。所以, 无论是容器设计单位或者制造单位都应该注重GB150的引用标准, 并不是容器法兰为推荐性标准, 其规定就成了可执行亦可不执行的条款, 因为推荐标准一旦被强制性标准所引用, 推荐性标准就成了强制性标准。
2 公称直径DN≥250mm的接管与接管、接管与高颈法兰的对接接头
接管与接管、接管与高颈法兰的对接接头按照GB150属于B类焊接接头, 很多设计人员认为这条焊接接头的检测比例和合格级别应该与设备壳体的A、B类焊接接头相同。实际上, 如果设备为全部射线或者超声检测, 这无疑是正确的!但是, 如果设备为局部射线或者超声检测, 那么, 该条焊缝应该全部检测。也就是说, 公称直径DN≥250的接管与接管、接管与高颈法兰的对接接头, 一定是全部检测, 只是合格级别不同, 全部检测的按JB4730规定, 射线检测II级为合格, 超声检测I级合格, 局部检测的按JB4730规定, 射线检测III级为合格, 超声检测II级合格。
以上为GB150-1998 (已被GB150.1~GB150.4-2011所替代) 的规定。新实施的GB150与1998版相比, 对局部无损检测的设备中该类焊缝检测要求有所降低。新GB150.4的10.3.2中e) 条规定, “承受外载荷的DN≥250的接管与接管、接管与高颈法兰的对接连接的焊接接头”需100%检测。这样, 像人孔等不承受外载荷的该类焊缝, 就可以实施与壳体AB类焊缝同样的检测要求。
那么, 为何必须加强对长颈法兰与圆筒的连接环缝的检测呢?
长颈法兰直边段与对接筒体的环焊缝不仅承受着圆筒中由内压引起的轴向薄膜应力, 而且还承受着由法兰力矩引起的轴向弯曲应力。
长颈法兰的最大应力通常发生在锥颈小端, 也就是直边段与法兰锥部的连接部位。其轴向弯曲应力已达到1.5[σ]ft。此轴向弯曲应力虽然沿着直边段有所衰减, 但是由于法兰的直边段很短, 所以在直边段端部的轴向弯曲应力仍接近1.5[σ]ft, 加上由内压引起的轴向薄膜应力为0.5[σ]ft, 则该截面处的轴向总应力可接近2[σ]ft, 达到对接圆筒中的轴向薄膜应力 (0.5[σ]ft) 的4倍。所以必须加强该连接焊缝的检测, 将此类焊缝与筒体的环焊缝区别对待。
由于法兰设计中, 对轴向弯曲应力是按照许用值1.5[σ]ft进行控制的, 其中不计焊接系数, 也就是说焊缝系数等于1, 所以该类焊接接头应该100%检测。当然, 在实施中无论是容器法兰或者GB150都按照设备的不同工况要求有所降低。
3 容器上公称直径DN<250mm的接管与接管、接管与高颈法兰的对接接头
GB150-1998的10.8.2.4条规定“公称直径小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管的B类焊接接头可不进行射线和超声检测”。
GB150.4的10.3.3条规定“公称直径DN<250mm的接管与接管对接接头、接管与高颈法兰对接接头的检测要求按设计文件规定”。此处的检测要求指的是射线或者超声检测。
那么, 设计图样中就必须明确该类焊接接头的射线或者超声检测要求。否则, 此类B类焊接接头应按照10.3.1条和10.3.2条进行射线或者超声检测。
4 接管开孔附近的焊接接头
符合GB150.4的10.3.2的设备 (即要求局部射线或者超声检测的设备) , 接管开孔一定范围内的AB类焊接接头应全部射线或者超声检测, 按JB4730规定, 射线检测III级为合格, 超声检测II级合格。检测的范围, 新旧GB150有所不同, 在设计中应加以注意。
GB150-1998的10.8.2.2中c) 条规定, “以开孔中心为圆心, 1.5倍开孔直径为半径的圆中所包含的焊接接头”, 即这一检测范围为1.5倍dop (开孔直径) 。
新GB150的10.3.2中c) 条规定, “对于满足GB150.3-2011中6.1.3不另行补强的接管, 自开孔中心、沿容器表面的最短长度等于开孔直径的范围内的焊接接接头”, 即这一检测范围为dop。
新GB150的6.1.4条规定, “容器上的开孔宜避开容器焊接接头。当开孔通过或邻近容器焊接接头时, 则应保证在开孔中心的2dop范围内的焊接接头不存在有任何超标缺陷”, 即这一检测范围为2dop。
新GB150的上述两条规定, 在设计特别是制造中, 应予以重视, 特别是6.1.4条没有出现在制造、检验和验收部分, 而是出现在了设计部分, 容易被忽视, 而认为, 新GB150较98版要求有所降低, 其实不然。
5 表面检测
GB150与TSG R0004-2009是压力容器设计的基本标准法规, 都必须严格遵守。但两者的条文规定, 在表面检测方面有许多地方并不一致, 这时, 我们必须按要求较高者执行。
引用标准的表面检测, 应予以重视, 必要时在设计文件的技术要求中注明, 以免制造中有所遗漏。
6 结束语
通过本文的总结, 在压力容器的无损检测方面, 力求不再出现设计失误。
参考文献
[1]GB150.1~GB150.4-2011压力容器[M].中国标准出版社, 2012.
[2]GB150-1998钢制压力容器[M].中国标准出版社, 1998.
[3]压力容器设计人员培训教材[M].中石化工程建设管理部, 2003.
无损检测技术工作总结RT(李海涛) 第3篇
无损检测技术工作总结RT(李海涛) 第4篇
1 TOFD+B与RT检测的对比试验
1.1 试验一:采取人工制作缺陷做对比验证
为了能准确的知道两种方法的缺陷检出率, 项目组首先制作了含有人工缺陷的管道焊缝来做对比。在每一个焊缝中刻意预制2到3个缺陷, 然后用两种方法分别检测, 再对两种方法的检测结果进行比较, 统计缺陷检出情况。预制焊缝主要以小管径为主, 包括φ159mm、φ273mm、φ610mm、φ1016mm以及平板对接焊缝, 壁厚则从6mm、8mm、10mm到32mm、43mm, 共计12条焊缝。用TOFD+B和RT两种方法对这些焊缝进行了检测, 并统计了两种方法的检测结果, 如表1所示。
通过对比发现, 对于制作的31处缺陷, TOFD+B检测发现31处, RT发现28处, 有三处根部未熔合RT反应不明显 (不对照TOFD无法发现) 。对于31处缺陷又采用普通UT进行了检测, 均在相同部位发现了缺陷, 并且未再发现其它缺陷。从检测结果可见, 假如焊缝中就只有31处缺陷, 那么TOFD+B技术的缺陷检出率为100%, RT缺陷检出率为90.3%, TOFD+B检测要高于RT检测的缺陷检出率。
从检出缺陷的长度测量发现, TOFD检出的缺陷基本比RT缺陷要长, 一般在3-7mm左右, 跟缺陷长度有关。这种状况与三个原因有关, 一是TOFD本身对缺陷有放大作用, 其次和对缺陷的测量方法有关, 最后也有可能是RT只检测出缺陷的一部分。
在TOFD检出的缺陷中B扫描同样检出的有7处, 基本都位于近表面或近底面, 与B扫描设置的检测区域相同。
1.2 试验2:现场焊口检测对比试验
项目组分别在三个不同地域的管道工程项目检测现场又开展了现场试应用检测, 并又一次与RT检测结果进行了比对。试应用共检测D559×8、D1016×23.6mm两种规格的焊口共计64道。现场试验结果统计如表2所列:
在64道焊缝中, TOFD共检出49处缺陷, 其中RT对应检出的有25处, 未检出的24处, 未检出的缺陷在TOFD扫查图中都显示为线形缺陷, 缺陷长度均较短。RT与TOFD的缺陷检出比例为25/49, 为51%。
RT共检出缺陷40处, 其中TOFD对应检测出的有25处, 未检测出的有15处。未检出的缺陷主要以直径1mm一下的气孔为主, (13处、条渣2处) 。TOFD与RT的缺陷检出比例为25/40, 为62.5%。
有26道焊口TOFD和RT都未检出缺陷 (咬边未计算在内) , 从另一个侧面也能说明TOFD和RT吻合状况比较好。
把TOFD和RT检测出的缺陷累计在一起为64处, TOFD检出比例为49/64=76.56%, RT检出比例为40/64=62.5%。TOFD的缺陷检出比例要大于RT的缺陷检出比例。
总结:TOFD总的缺陷检出率比RT要高, 但TOFD和RT都存在无法检出的缺陷, TOFD无法检出的缺陷主要集中在较小的气孔, 而RT主要是未熔合缺陷, 包括层间未熔合和坡口未熔合。
在现场试验过程中发现焊缝母材表面的状态对扫查效果影响非常大。由于TOFD+B属于线性扫查, 探头沿管道扫查一周即可完成整个扫查和数据采集, 这和普通超声波可以来回反复扫查不同, 当焊缝母材表面存在锈蚀、污物、焊接飞溅时, 会大大降低耦合效果, TOFD直通波信号变弱, 噪声增大, 扫查图几乎无法评判。对于焊缝表面打磨直至露出金属光泽后, 扫查效果立刻好转。这个发现为以后TOFD+B技术在工程中实际应用提供了经验。
1.3 TOFD与RT总的检测出率比较
在76道焊缝中, TOFD共检出80处缺陷, 其中RT对应检出的有53处, 未检出的27处, 未检出的缺陷在TOFD扫查图中都显示为线形缺陷。RT与TOFD的缺陷检出比例为53/80, 为66.25%。
RT共检出缺陷68处, 其中TOFD对应检测出的有53处, 未检测出的有15处。未检出的缺陷中包括气孔13处 (1点, 0.5mm) , 条渣2处 (3mm) 。
有26道焊口TOFD和RT都未检出缺陷, 从另一个侧面也能说明TOFD和RT吻合状况比较好。
把TOFD和RT检测出的缺陷累计在一起为95处, TOFD检出比例为80/95=84.21%, RT检出比例为68/95=71.57%。TOFD的缺陷检出比例要大于RT的缺陷检出比例。
总结:TOFD总的缺陷检出率比RT要高, 但TOFD和RT都存在无法检出的缺陷, TOFD无法检出的缺陷主要集中在较小的气孔, 而RT主要是未熔合缺陷, 包括层间未熔合和坡口未熔合。
2 现场试验与结合
试验1:按照确定的检测工艺对试块 (包括平板试块和管型试块) 进行检测扫查, 首先评判扫查图中显示的缺陷信号是否与试块设计图一一对应, 并测量扫查图中各反射体的尺寸和深度位置是否与试块说明书中列明的尺寸和位置相符合。如果尺寸和位置误差较大可调整探头PCS, 或更换不同频率或角度的探头重新进行扫查, 直至扫查图显示的缺陷与试块说明书相符合。其次测量TOFD与B扫描是否同步, 如果不同步重新测量TOFD和B扫描的探头距离, 重新设定扫查偏移量, 直至两个扫查图同步显示。
试验2:采用确定好的检测工艺对人工制作焊缝或自然焊缝进行扫查, 将扫查结果与RT结果进行比对, 观察RT检测出的缺陷TOFD+B扫描是否能够全部检测出来, 并比较其一一对应性, 如果TOFD有漏检的缺陷, 应改变PCS或探头角度后重新扫查, 再次比较检测结果, 如果仍有漏检, 应分析缺陷漏检的原因, 是TOFD技术本身的局限性 (TOFD和B扫描对气孔不敏感) 还是工艺设置有问题, 如果是工艺设置问题, 应改变TOFD和B扫描的探头角度、频率、晶片面积等参数, 扩大B扫描检测范围, 再次进行扫查, 并重新比较检测结果。
3 结语
TOFD本身就是一种缺陷检出率非常高的技术, 并且可以较精确的测定缺陷的尺寸, 是一种效率高、效果好、成本低的优良检测方法, 但是由于存在表面盲区, 对该技术的应用推广造成了阻碍。在工程应用中往往需要采用其他方法进行补充检测, 大大增加了工作量, 直观性和可靠性较差。本课题采用B扫描来补充TOFD检测盲区, 与TOFD形成组合检测方法, 通过一次线性扫查即可完成整条焊缝的检测工作。试验和现场应用证明, TOFD+B扫描检测方法是一种可靠、高效的检测方法, 其缺陷检出率大于RT缺陷检出率。检测效率远远大于RT检测, 功效提高50%以上。因此, 建议:对于高空焊缝、狭窄部位焊缝、通行困难区域焊缝应采用TOFD+B技术应用, 并在适用的范围推广, 显现其便携性、高效, 可靠相比RT T检测有明显的检测性能优势, 特别是管道施工检测中的应用。
参考文献
[1]NB/T 47013.10-2010《衍射时差法超声检测》.
[2]SY/T 4109-2013《石油天然气钢质管道无损检测》.
无损检测技术工作总结RT(李海涛) 第5篇
7月11日，国家广电总局副局长张海涛召开会议，听取科技司和卫星直播广播电视管理中心筹备办“关于在有线网络未通达的农村地区开展直播卫星公共服务的技术准备情况”汇报，对下一阶段工作提出要求。国家广电总局科技委、广科院、规划院等单位有关负责人参加了会议。
张海涛指出，国家广电总局党组关于在村村通的基础上将直播卫星作为农村广播电视覆盖主要手段的决定，是贯彻中央领导指示精神，从根本上解决中国广大农村家家、户户、人人听广播、看电视问题的重大举措。总局党组的决定确立了直播卫星在我国广播电视传输覆盖网中的重要地位和作用，是中国覆盖政策的重大调整。政策的调整必然会带来管理方式和服务方式的改变，要求技术上要先进、安全上要可靠、经济上要可行，发展要有序可持续，这对科技创新提出了新的更高的要求。为贯彻落实总局党组决定，科技司从技术、安全、管理等多方面统筹考虑，积极组织力量开展科技创新，采取了机顶盒位置锁定等技术措施，新增了紧急广播、小喇叭等功能，可以实现直播卫星的区域化、精细化管理和个性化、专业化、对象化服务，有利于提高公共服务和管理水平，为直播卫星的健康有序发展打下了良好基础。
张海涛强调，采用直播卫星开展公共服务关系到传输安全和用户权益，各单位要高度重视，始终坚持确保安全、服务为先、用户至上的发展原则。一方面，科技司和筹备办要认真总结梳理，围绕落实中央要求，从技术、管理、服务、安全等多方面综合考虑制订方案，准备向总局作一次专题汇报。另一方面，要抓紧技术准备工作，确保宁夏、内蒙古、河北试点工作顺利开展，为下一步全国推广创造条件。
2010年动漫产业总产值超470亿
日前，第七届中国国际动漫游戏博览会在上海举办。会上信息，2010年我国动漫产业总产值共计470.84亿元，相比2009年增长了27.8%。
根据《关于印发动漫企业进口动漫开发生产用品免征进口税收的暂行规定的通知》，经认定的动漫企业进口动漫开发生产用品实施免征进口税收政策，免税税种包括进口关税及进口环节增值税，有效期为2011年1月1日-2015年12月31日。《通知》規定，注册资本金达到80万元以上、具备自主开发生产动漫直接产品的资质和能力、经国务院有关部门认定的动漫企业，可申请减免进口税收。
中国文化产业
投资基金成立
7月6日，由财政部、中国国际电视总公司等四家单位共同发起设立的中国文化产业投资基金在北京成立。国家广电总局副局长张海涛、中央电视台台长焦利及中宣部、财政部、文化部、中国银行等相关负责人参加了揭牌仪式。中国文化产业投资基金由中央财政注资引导，联合中银国际控股有限公司、中国国际电视总公司和深圳国际文化产业博览交易会有限公司等共同发起，旨在通过该基金的引导、示范和杠杆作用，促进文化与资本有机融合，加快把文化产业发展成为国民经济支柱性产业。
江苏省上半年城市影院
票房突破4.6亿元
今年上半年，江苏省城市影院共放映电影50.48万场，同比增长96.18%；观影人次达1403.19万，同比增长46.01%；实现总票房46322.69万元，同比增长35.62%；平均票价为33.01元/人。同时，江苏城市影院6月份电影票房首次突破亿元大关，达1.02亿元。
重庆市上半年电影票房
1.76亿元
今年上半年，重庆市共放映电影21.31万场，观影人次551.03万人，票房1.76亿元，与去年同期相比，分别增长了81.26%、39.83%和24.85%。
2011年上半年重庆市新增影院9家，银幕38张，座位5113个。平均票价由去年的33.6元下降到32.02元，同比下降5%。
云南省级广播电视第二季度
广告收入大幅增长
第二季度，云南人民广播电台和云南电视台广告收入达到26253.4万元，比去年同期增长40.23%。其中，广播广告收入3061万元，同比增长43%；电视广告23192.4万元，同比增长37.46%。
《人民日报》批文艺创作十大恶俗
近日，《人民日报》发表文章，批评文艺创作十大恶俗。文章说，追溯和总结近年来文化发展的脉络，我们不难发现，在当下文艺创作中，存在着十大恶俗现象，它们分别是：回避崇高、情感缺失、以量代质、近亲繁殖、跟风炒作、权力寻租、解构经典、闭门造车、技术崇拜、政绩工程。正是这十大恶俗现象，阻碍着文艺创作的健康发展。
健康丰富的文化样式必须多元一体、多样共生。当下的文艺创作缺乏源自文艺家内心的冲动，功权名利的干扰是文艺创作的最大障碍。
文艺批评退化为文艺表扬，文艺创作便失却监督利器。健康的文艺批评最重要的就是能宽容、理性地对待与自己文化主张相异的文化实践。
云贵川召开毗邻地州市广播影视媒体合作与发展协作会议
日前，“第二届云贵川三省毗邻地州市广播影视媒体合作与发展协作会议”在四川凉山州召开。来自云南省昭通、楚雄、曲靖、丽江，贵州省毕节、六盘水，四川省攀枝花、泸州、宜宾、凉山等10地州市的广电局、电视台、广播电台代表60余人参加会议。参会各广电行政部门和播出机构在媒体信息资源互换共享，广播电视节目策划、制作、互播，广播电视专题及文艺娱乐节目交流，重大活动策划宣传，广告业务合作，广播电视媒体专业人才交流培养等领域达成合作共识。
无损检测技术工作总结RT(李海涛) 第6篇
液晶显示模块具有功耗低、体积小、寿命长、重量轻、信息丰富等许多其他显示器件无法比拟的优点,近年来被广泛用于各类控制的智能仪器、仪表和低功耗电子产品中。对于不同的产品要求我们可以选用不同的液晶显示模块,分为段式LCD、字符式LCD和点阵式LCD。本文介绍的是字符型液晶显示模块不仅可显示字符、数字,还可显示各种图形、曲线,它是由若干个5×7或5×10等点阵字符组成,并且可以实现屏幕上所有字是左移还是右移、单行显示还是双行显示、光标是左移还是右移、光标闪烁等功能,用途十分广泛。
FPGA即现场可编程门阵列器件,是一种超大规模集成电路,具有在电路可重配置能力,使得硬件的功能可以像软件一样通过编程来修改。设计者设计的逻辑在编译、适配后变成网络表,下载到FPGA芯片上,FPGA即可执行设计逻辑的功能。因此FPGA在芯片控制和接口逻辑设计等各个方面的应用越来越广泛。
1 液晶显示模块RT1602C的引脚功能和内部结构
1.1 RT1602C的引脚功能
RT1602C的引脚排列如图1所示,它有16个引脚可与外界相连,各引脚功能如图1。
第1脚:GND为地电源;
第2脚:VDD接5V正电源;
第3脚:V0为液晶显示器对比度调整端,接正电源时对比度最弱,接地电源时对比度最高,对比度过高时会产生“鬼影”,使用时可以通过一个10K的电位器调整对比度;
第4脚:RS为寄存器选择,高电平时选择数据寄存器、低电平时选择指令寄存器;
第5脚:RW为读写信号线,高电平时进行读操作,低电平时进行写操作。当RS和RW共同为低电平时可以写入指令或者显示地址,当RS为低电平RW为高电平时可以读忙信号,当RS为高电平RW为低电平时可以写入数据;
第6脚:EN端为使能端,当E端由高电平跳变成低电平时,液晶模块执行命令;
第7～14脚:D0～D7为8位双向数据线;
第15～16脚:空脚。
1.2 RT1602C的内部结构
R T 1 6 0 2 C的内部结构主要由C G R O M、C G R A M、A D D、A G G、B F、AC等大规模集成电路组成。其中1602液晶模块内部的字符发生存储器(CGROM)已经存储了160个不同的点阵字符图形,这些字符有:阿拉伯数字、英文字母的大小写、常用的符号和日文假名等,每一个字符都有一个固定的代码。比如阿拉伯数字“8”的代码是00111000B(38H),显示时模块把地址38H中的点阵字符图形显示出来,我们就能看到字母“8”。CGROM如图2所示。
1.3 RT1602C的内部指令
RT1602C液晶模块内部的控制器共有11条控制指令,它的读写操作、屏幕和光标的操作都是通过指令编程来实现的。(说
图3指令表明:1为高电平、0为低电平)如图3所示。
2 显示系统设计
2.1 显示系统硬件设计
在本方案中采用的FPGA为Altera公司的EP1C6Q240C8芯片,负责提供系统时钟及读写控制。图4为EP1C6Q240C8芯片与RT1602C连接的硬件连接图,其中PIN是EP1C6Q240C8芯片对应的管脚。
2.2 显示系统软件设计
本设计采用Altera公司的Quartus6.0,用VHDL编程设计,在程序设计中必须考虑RT1602C初始化设计,这样就约定了显示格式。例如:
LCD＿Data<="00000001";//清屏并复位
LCD＿Data<="00111000";//设置显示模式:8位2行5×7点阵
LCD＿Data<="00001111";//显示开,光标开,允许光标闪烁
LCD＿Data<="00000110";//文字不动,光标向右移
图5为程序经过编译后生成的符号,并连接成显示系统。
3 结束语
本方案以FPGA为控制核心,实现了对字符点阵液晶RT1602C的控制。该方案硬件电路连接简单,软件程序简洁,对液晶的控制简单、稳定,且可改动性灵活。随着电子技术的不断发展,FPGA应用领域的不断扩宽以及器件成本的不断降低,基于的嵌入式系统设计具有的巨大优势,使其具有非常大的应用前景,将是未来嵌入式系统的主流实现方式。我们有理由相信,基于FPGA的可编程片上系统盛行的时代已经到来了。
参考文献
[1]李维,郭强.液晶显示器件应用技术[M].北京:北京邮电学院出版社.1993.
[2]潘松,黄继业.EDA技术实用教程[M].北京:科学出版社.2002.
[3]金西.VHDL与复杂数字系统设计[M].西安:西安电子科技大学出版社.2003.
[4]江国强.EDA技术与应用[M].北京:电子工业出版社.2004.
[5]徐欣.基于FPGA的嵌入式系统设计[M].北京:机械工业出版社.2005.
无损检测技术应用研究 第7篇
关键字：无损检测 数字无线通信 矿山机械设备故障检测与维修
一、引言
对现代工业生产而言，采用各种测量与诊断系统对生产全过程进行检查、监测以及故障诊断，对保证产品质量，降低能源消耗，提高企业的生产率和经济效益是必不可少的。而无损检测技术无疑是众多检测系统技术中的佼佼者，数字无线通信技术在无损检测技术中的应用越发其优点。煤炭在我国能源结构份额中占70%多，所以矿山的机械设备安全运转十分重要，无损检测技术在机械设备检测与维修应用，使问题得到了很好的解决。
二、 无损检测技术
基于现代检测技术孕育而生的无损检测技术（Non-destructive testing），就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态的所有技术手段的总称[3]。包括目视检测（VT）、射线检验(RT)、超声检测(UT)、磁粉检测(MT)、液体渗透检测(PT)、涡流检测(ET)、等几十种方法[1]。
（1）无损检测的应用特点[1]
（a）不损坏试件材质、结构
（b）正确选用实施无损检测的时机
（c）正确选用最适当的无损检测方法
（d）综合应用各种无损检测方法
（2）几种无损检测技术的原理阐述[2]
（a）目视检测（VT）
是所有检测技术最先做的，以确认不会影响后面的检验，VT常常用于目视检查焊缝，焊缝本身有工艺评定标准，都是可以通过目测和直接测量尺寸来做初步检验，发现咬边等不合格的外观缺陷，就要先打磨或者修整，之后才做其他深入的检测。
（b）射线检测（RT）
射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。RT的特性是定性更准确，有可供长期保存的直观图像，总体成本相对较高，而且射线对人体有害，检验速度会较慢。
（c）超声波检测（UT）
通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术，主要是基于超声波在试件中的传播特性。
（d）磁粉检测（MT）
铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。
三、数字无线通信技术在无损检测系统中应用
数字式传输，以PCM为代表，数字式传输实现起来比较复杂，在检测状态进行数字通信时，要保证数据位的同步极为困难，优点是传输精度高，安全性好，是未来无线通信发展的方向，尤其在现代无损检测过程中，由于现场工作环境恶劣，不可控干扰因素较多，信号的抗干扰能力就显得非常重要。
数字系统组成中，模拟信号经由传感器组传输到数字数据采集器中，经过滤波、放大、A/D转换等转换成数字信号传入测量站控制机，经WIFI无线网络端口与主控机进行无线联网，使测量站控制机成为主控机的一个远程终端，测量站控制机采集的实时数据及图象传输至主控机，同时主控机通过RS 232端口或USB端口控制其他外围设备，无线信号传输遇较强烈的干扰，可利用无线网络进行机器工作状态预览测量站控制机采集实时数据并存储，干扰去除后，再把有用信号无线传输至主控机，主控机在接收信号的同时并控制测量站设备进行下一次信号采集准备，一切就绪后，打开采集系统进行下一次工作如此添加中间存储环节。
四、无损检测技术在矿山机械设备故障检测与维修中的应用
在矿山设备检测与维修中选择无损检测诊断方法，应对被检测工件，如轴、齿轮、变速箱、液压支架等工件的材质、成型方法、加工过程、缺陷的可能类型、部位、大小、形状等做认真的分析，然后确定选择哪种检测方法[4]。矿山的工作平面环境恶劣，粉尘、煤泥、噪音、采掘现场空间狭小，这些都增加了井下采用无损检测技术对设备隐患进行预防性监测的难度，但如果无损检测技术可以提前监测出故障部位，则是非常重要的。这里给出对于不同厚度的工件，选择的检测诊断方法[5]：
结语
现代检测与诊断系统在工业上的应用日益繁荣，而其也必然朝着自动化智能化的方向发展，相信在未来社会里，随着信息检测与处理技术的提高，无损检测技术将广泛应用于工业、农业、家庭、医学、军事和空间科学技术等许多科学领域，而信息智能化、数字无线通信等技术的运用必然使其如虎添翼，其应用前景是相当乐观。
参考文献：
[1]中国机械工程协会.无损检测协会无损检测概论[M].北京,北京机械工业出版社1993
[2]曾祥照.无损检测文化概论[J].全国射线检测技术和应用技术交流会会刊1991
[3]李式臣.數字无现传输[M].北京:清华大学出版社,2007.1
[4]洪文健.特种设备检验管理平台的研发与应用[D].华南理工大学,2005
[5]郭美生.无损检测技术在煤矿机械设备维修中的应用[M].煤炭技术,2004.12
分离器的夹套纵环缝RT检测工艺 第8篇
1 根据设计要求对搪玻璃水分离器的夹套纵环缝进行20%RT检测
已知该产品编号为11C060, A5规格为1960×8mm、A6规格为1724×8mm、B12规格为Φ1100 (内) ×8mm, 内筒的规格为Φ1000 (内) ×14mm, 材料为Q245R, 坡口为V型, 焊接方法为GTAW+SMAW, 按JB/T4730.2-2005标准AB级检测技术Ⅲ级合格。检测焊缝编号A5、A6、B12示意图如下:
根据委托和工件实际情况对A5、A6、B12的透照工艺参数做以下阐述:
(1) 透照方式的确定:根据此搪玻璃容器的夹套制造工艺, 夹套的纵、环缝是在釜体搪瓷结束后再在釜体上完成装配及焊接的。A5、A6采用源在内双壁透照, B12可采用源在内中心周向双壁透照。
(2) 透照厚度:A5、A6采用源在内双壁透照时, 射线所透照厚度为内筒厚度+夹套厚度, 即W=14+8=22mm;B12采用中心周向双壁透照时射线所透照厚度为内筒厚度+夹套厚度, 即W=14+8=22mm。
(3) 射线源的选择:根据该产品的结构特点及本公司的设备情况, A5、A6选用XXG-2505定向射线探伤机 (焦点尺寸2.0×2.0mm) ;B12选用XXGZ-2505周向锥靶射线探伤机 (焦点尺寸2.0×2.0mm) 。
(4) 胶片型号与增感屏的选择:由于该设备的材质为Q245R, 此材料不属于具有冷裂纹倾向的材料, 所以根据标准要求可选用AGFA-C7胶片 (T3类) 和前、后屏均为0.03mm的铅箔增感屏。
(5) 象质计型号和象质计灵敏度的确定:因为W=22mm, 根据JB/T4730.2-2005的表7可查得应识别丝号为12号丝, 所以可选用Fe10/16型象质计;根据设备本身特点, 象质计无法放置在射线源侧, 只能放置在胶片侧, 同时需在底片上加F标记。
(6) 透照焦距:JB/T 4730.2-2005中规定AB级射线检测技术f≥10d·b2/3, A5、A6的焦距可取F=700mm;B12的焦距F=1100/2+8+2=560mm, 都满足AB级射线检测技术源到工件表面最小距离要求。
(7) 透照次数和一次透照长度:一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。纵向焊接接头AB级允许的透照厚度比K值小于等于1.03。根据K值A5、A6纵缝一次透照长度为340mm, 各透照2次, 每次布片1张 (布片时应包括焊缝交叉部位) , 每张片透照长度为280mm (胶片长度为360mm) 。B12采用中心透照时, 透照厚度比K值为1.0, 透照次数为1次, 布片3张 (布片时应包括焊缝交叉部位) , 每张片透照长度为280mm。
(8) 底片有效评定长度:A5、A6的透照由于搭接标记无法放在源侧, 只能放在胶片测, 其底片有效评定长度Leff=L3+ΔL=L3+L2×L3/L1=280+ (8+2) ×280/ (700-10) =284mm;B12由于采用中心透照, 其底片有效评定长度即Leff=L3=280mm。
(9) 检测比例:A5= (280×2) ÷1960=28%;A6= (280×2) ÷1724=32%;B12= (280×3) ÷ (1116×3.14) =22%。符合委托要求。
(10) 胶片规格:根据现场焊缝的实际宽度, 选用360×80mm。
(11) 曝光参数的确定:根据所选用设备的曝光曲线图和曝光量的平方反比定律, A5, A6的透照管电压为220Kv、管电流5m A、曝光时间3min;B12透照管电压为225Kv、管电流5m A、曝光时间3.3min.
(12) 底片黑度:按JB/T 4730.2-2005第4.11.2条的规定, 黑度应控制在2.0≤D≤4.0范围内.
注意事项:具体操作时要注意对搪玻璃层的保护, 采取对射线机的工装用胶布包装, 操作人员进入釜体内必须穿布鞋。
2 结语
经实施上述RT检测工艺, 底片的像质计灵敏度、清晰度和底片黑度完全满足JB/T 4730-2005标准要求。说明此工艺射线检测搪玻璃水分离器的夹套纵环缝符合标准要求, 保证了产品出厂质量, 达到了检测目标。为类似的压力容器夹套纵环缝检测也可以值得参考。
摘要：本文对搪玻璃水分离器的夹套纵环缝的射线检测的技术工艺要点进行阐述, 检测后底片的像质计灵敏度、清晰度和黑度能够满足JB/T4730-2005标准要求。为类似的压力容器射线检测提供了借鉴和参考。
关键词：射线检测,搪玻璃水分离器,夹套纵环缝
参考文献
[1]强天鹏.《射线检测》M.中国劳动社会保障出版社, 北京, 2007.
无损检测技术的应用与发展 第9篇
【关键词】激光无损检测 超声无损检测 射线无损检测
【中图分类号】TN24【文献标识码】A【文章编号】1672-5158（2013）02-0133-01
一、激光技术在无损检测领域的应用
激光技术在无损检测领域的应用始于七十年代初期，由于激光本身所具有的独特性能，使其在无损检测领域的应用不断扩大，并逐渐形成了激光全息、激光超声等无损检测新技术，这些技术由于其在现代无损检测方面具有独特能力而无可争议地成为无损检测领域的新成员。
1.激光全息无损检测技术
激光全息术是激光技术在无损检测领域应用最早、用得最多的方法。激光全息无损检测约占激光全息术总应用的25%。其检测的基本原理是通过对被测物体加外加载荷，利用有缺陷部位的形变量与其它部位不同的特点，通过加载前后所形成的全息图像的叠加来反映材料、结构内部是否存在缺陷。
激光全息无损检测技术的发展方向主要有以下几方面。
（1）将全息图记录在非线性记录材料上，以实现干涉图像的实时显现。
（2）利用计算机图像处理技术获取干涉条纹的实时定量数据。
（3）采用新的干涉技术，如相移干涉技术。在原来的基础上进一步提高全息技术的分辨率和准确性。
二、超声检测技术在无损检测中的应用
超声无损检测技术（UT）是五大常规检测技术之一，与其它常规无损检测技术相比，它具有被测对象范围广。检测深度大；缺陷定位准确，检测灵敏度高；成本低，使用方便；速度快，对人体无害以及便于现场使用等特点。
1.超声检测技术的应用
（1）目前大量应用于金属材料和构件质量在线监控和产品的在投检查。如钢板、管道、焊鞋、堆焊层、复合层、压力容器及高压管道、路轨和机车车辆零部件、棱元件及集成电路引线的检测等。
（2）各种新材料的检测。如有机基复合材料、金属基复合材料、结构陶瓷材料、陶瓷基复合材料等，超声检测技术已成为复合材料的支柱。
（3）非金属的检测。如混凝土、岩石、桩基和路面等质量检验，包括对其内部缺陷、内应力、强度的检测应用也逐渐增多。
（4）大型结构、压力容器和复杂设备的检测。由于超声成像直观易懂，检测精度较高。因此，近几年我国集超声成像技术及超声信号处理技术等多学科前沿成果于一体的超声机器人检测系统已研制成功，为复杂形状构件的自动扫描超声成像检测提供了有效手段。
（5）核电工业的超声检测。
（6）其它方面的超声检测。如医学诊断广泛应用超声检测技术；目前人们正试图将超声检测技术用于开辟其它新领域和行业，如人们正努力将超声检测技术用于血压控制系统进行系统作非接触检测、辨识。性能分析和故障诊断等。
三、射线技术在无损检测领域内的应用
1.射线检测技术的应用
射线检测技术是利用射线（X射线、射线、中子射线等）穿过材料或工件时的强度衰减，检测其内部结构不连续性的技术。穿过材料或工件的射线由于强度不同在X射线胶片上的感光程度也不同，由此生成内部不连续的图像。
（1）早期使用在石油工业.分析钻井岩芯。
（2）在航空工业用于检验与评价复合材料和复合结构。评价某些复合件的制造过程。也用于一系列情况下样件的评价；这种检测与评价过程，大大简化了取样破坏分析过程。
（3）检测大型固体火箭发动机，这样的射线系统使用电子直线加速器X射线源，能量高迭25MeV，可检验直径达3m的大型同体火箭发动机。
（4）检验小型、复杂、精密的铸件和锻件，进行缺陷检验和尺寸测量。
（5）检查工程陶瓷和粉末冶金产品制造过程发生的材料或成分变化，特别是对高强度、形状复杂的产品。
（6）组件结构检查。
四、无损检测的发展趋势
1.超声相控阵技术
超声检测是应用最广泛的无损检测技术，具有许多优点，但需要耦合剂和换能器接近被检材料，因此，超声换能、电磁超声、超声相控阵技术得到快速发展。其中，超声相控阵技术是近年来超声检测中的一个新的技术热点。
超声相控阵技术使用不同形状的多阵元换能器来产生和接收超声波波束，通过控制换能器阵列中各阵元发射（或接收）脉冲的时间延迟，改变声波到达（或来自）物体内某点时的相位关系，实现聚焦点和声束方向的变化，然后采用机械扫描和电子扫描相结合的方法来实现图像成像。与传统超声检测相比，由于声束角度可控和可动态聚焦，超声相控阵技术具有可检测复杂结构件和盲区位置缺陷和较高的检测频率等特点，可实现高速、全方位和多角度检测。对于一些规则的被检测对象，如管形焊缝、板材和管材等，超声相控阵技术可提高检测效率、简化设计、降低技术成本。特别是在焊缝检测中，采用合理的相控阵检测技术，只需将换能器沿焊缝方向扫描即可实现对焊缝的覆盖扫查检测。
2.微波无损检测
微波无损检测技术将在330～3300 MHz中某段频率的电磁波照射到被测物体上，通过分折反射波和透射波的振幅和相位变化以及波的模式变化，了解被测样品中的裂纹、裂缝、气孔等缺陷，确定分层媒质的脱粘、夹杂等的位置和尺寸，检测复合材料内部密度的不均匀程度。
微波的波长短、频带宽、方向性好、贯穿介电材料的能力强，类似于超声波。微波也可以同时在透射或反射模式中使用，但是微波不需要耦合剂，避免了耦合剂对材料的污染。由于微波能穿透对声波衰减很大的非金属材料，因此该技术最显著的特点在于可以进行最有效的无损扫描。微波的极比特性使材料纤维束方向的确定和生产过程中非直线性的监控成为可能。它还可提供精确的数据，使缺陷区域的大小和范围得以准确测定。此外，无需做特别的分析处理，采用该技术就可随时获得缺陷区域的三维实时图像。微波无损检测设备简单、费用低廉、易于操作、便于携带.但是由于微波不能穿透金属和导电性能较好的复合材料，因而不能检测此类复合结构内部的缺陷，只能检测金属表面裂纹缺陷及粗糙度。
近年来，随着军事工业和航空航天工业中各种高性能的复合材料、陶瓷材料的应用，微波无损检测的理论、技术和硬件系统都有了长足的进步，从而大大推动了微波无损检测技术的发展。
参考文献
[1] 朱建堂；激光、红外和微波无损检测技术的应用与发展[J]；无损检测；1997年11期