预留螺栓孔洞施工方法的改进

预留螺栓孔洞施工方法的改进（精选7篇）

预留螺栓孔洞施工方法的改进 第1篇

设备基础螺栓孔洞预留施工方法的改进

作者：申东胜

随着现代工业的发展，电厂、水泥厂、化工厂等大型设备基础施工越来越多，其中的螺栓孔预留不仅种类繁多，而且孔大孔深，给预留工作带来很多不便。如果出现偏移较大的预留孔，根本无法处理，不得不将整个基础破掉重来，不仅浪费了大量的人力物力，还影响了整个工期进度，因此改进预留孔洞的施工工艺，对提高施工预留精度非常有利。我们在某水泥厂施工时，各种预留孔洞几百个，通过仔细核对设备基础各部分的位置尺寸，熟悉生产工艺，满足安装需要，将预留螺栓孔的规格、型号、数量进行统计编制成册，实行订单式加工并做好技术交底工作。整个工程下来，节省了不少的人力物力，施工的预留孔大小位置准确无误，实现了一次顺利交安。

一、施工准备

1、技术准备：施工前要认真阅读图纸，制作预留孔加工清单。

2、材料准备：钢丝网、薄铁皮、钢筋Φ

6、胶合板δ=18mm。

二、孔洞模具加工工艺

螺栓孔模的加工生产根据施工方案编制的加工单进行批量加工。一般单个或设备基础预留孔洞较少的可采用预制钢丝网模。深度小于等于800mm的孔模可采用木制芯模，数量较多深度大于等于1000mm或下部扩大头采用铁制芯模，一次性圆形孔洞可采用钢管、pvc管做模具。

1、木制芯模的制作工艺

木芯模的规格按比预留孔洞设计尺寸略大，模芯上大下小，1：10斜度，以利拔出。模芯应刨光、打蜡。孔洞尺寸较大的用几块木方拼装后外包镀锌铁皮，在混凝土初凝后、终凝前拔出。

2、钢丝网模的制作工艺

根据预留孔洞尺寸制作钢筋骨架，骨架采用焊接制作，外侧包二至三层密目钢丝网。骨架水平钢筋间距不大于100 mm，钢筋网用铁丝绑扎于骨架外侧，采用绑扎。骨架尺寸应比孔洞尺寸稍大。此钢丝网模为一次性的预制芯模。

钢筋骨架焊接要求按照《钢筋焊接及验收规程》有关规定执行。

3、铁制芯模的制作工艺

铁模采用2-3mm厚钢板制作。焊成方柱形，上小下大，1：10斜度。方柱模尺寸要求长度比设计深度长100-150mm，铁模外焊Φ10，长50mm的钢筋，钢筋穿过铁模，内表面焊Φ10，30mm长与内表面平行的短筋，以增强铁模与混凝土的牢固性及铁模刚度。铁模上口封住，设备安装时将孔芯顶口割开。制作前，先画出其整体尺寸，切割采用自动切割机，也可采用手工切割，切割完的料将边缘流坠去掉、打磨干净。

煨制筒模时，采用专用机械煨制。成上小下大的筒形（方形或圆形）焊接时注意超弧、运弧、收弧位置。其焊缝应均匀，尺寸按钢结构有关规定执行，筒模外侧焊锚固钢筋，钢筋长度不小于100mm，采用点焊，焊接时不得烧伤、烧透钢板，不能出现咬肉现象。

4、圆心孔模的制作工艺

圆形孔洞可采用无缝钢管，其长度应略与孔洞深度稍深，选用比预留孔直径稍大的钢管，也可采用PVC管，其直径深度与钢管相同。

三、孔洞模具的安装工艺

⑴ 木制芯模及PVC管、钢模外部制作钢筋骨架，其尺寸、深度按芯模尺寸制作。骨架用辅助钢筋与模板点焊，同时可与加固模板的对拉螺栓点焊，固定其位置，骨架固定好后再将芯模放入骨架内。

⑵ 钢筒模用槽钢和对拉螺栓将其连接成整体。模板加固好后，在模板上边缘投测轴线位置，根据投测的轴线位置在模板上缘点焊槽钢，然后将铁制模具就位，与槽钢点焊，其下部利用加固模板的对拉螺栓固定，再按对拉螺栓相应的位置架4根Φ12mm-Φ16mm钢筋成“井”字形与之焊牢。其下部操作孔就位后可与之点焊，无操作孔的可用钢筋支架支撑。⑶ 钢丝网模安装可制作钢筋支架，将其与钢筋支架点焊，连成整体，也可用辅助钢筋将其与模板或钢筋点焊固定。钢筋骨架内放一层油毡，用塑料编织袋或塑料泡沫塞好，混凝土浇筑后适时将其清出。

⑷ 预埋件内预留孔用外径与预留直径大小相同的胶管或用内径与孔洞直径相同的硬塑料管、钢管一次性浇筑于混凝土内。胶管内塞好木楔，适时拔出。钢管与钢筋或模板点焊固定；硬塑料管臂上穿小孔，用钉子或铁丝与钢筋、模板固定。

四、各工序的施工监控要点和成品保护

1、加工生产模具之前仔细核对施工图纸，确保准确无误。

2、按照施工编号领取加工的螺栓孔模具。所有预留孔模应比设计要求尺寸稍大，木制芯模及铁模的小头尺寸应比其要求尺寸略大约30-50mm。深度应深约100-150mm，钢管及PVC管应在其上部留孔或焊接拔除掉的吊环。

3、安装时要复核螺栓孔的轴线标高，复核各芯模中心线和垂直度以及加固固定情况。

4、混凝土浇筑时浇筑方向避免螺栓孔芯模位置，振捣棒要避免接触芯模模板及固定支架。

5、混凝土浇筑完毕后应派测量人员复核预留螺栓孔的位置。

6、木芯模拔出后要修复空洞边缘，并用编织袋等材料封闭防止落入灰浆。

预留螺栓孔洞施工方法的改进 第2篇

一、情况说明：

本工程塔楼施工中采用爬架形式对建筑物进行防护，现建筑外墙施工阶段爬架下爬的过程中，原先留置的预留连接杆洞需进行封堵。现根据设计及规范要求编制此专项处理方案指导现场施工。

二、编制依据：

建筑外墙防水工程技术规程—JGJ/T235 混凝土结构工程施工规范—GB50666 建筑施工手册—第四版

建筑工程施工质量验收标准—GB50300

三、施工工艺流程

3.1施工流程；

预留连接杆洞清理—封堵材料运至到位—洞口封堵支护施工—灌浆料浇筑洞口—拆除支护—养护—浇筑口剔除—浇筑口粉刷处理—外墙面起刷防水涂料—试水.具体施工方法见附图。3.2施工过程注意事项；

1.因原结构施工时候采用PVC套管预埋的方式对预留螺杆洞口进行留置，此本次封堵处理时需对板面套管进行整体剔除，确保有效结合。

2.对竖向构建内预留套管处理，宜根据设计要求在两侧向内剔除50mm套管进行处理，保证封堵结合密闭性能。

3.考虑到此类洞口直径较大（剔除套管后40mm）,宜采用收缩性较小，且有微膨胀性能的材料进行封堵，避免材料收缩导致裂缝的产生，此宜采用灌浆料（已审批灌浆料）进行封堵，保证材料本身不会出现较大偏差，确保封堵效果。4.封堵前需要对浇筑口位置进行扩口，确保灌浆料可以较好进入洞口内。5.浇筑过程中需在两侧进行人工振捣（硬物击打），确保密实性能满足要求。6.拆除支护后，应及时进行养护，保证封堵密闭性能。

7.待灌浆料达到要求强度后，对扩口进行剔除，考虑到面积较小，宜采用人工形式进行剔除，且需要注意工人剔除时，应竖向进行剔打（由上向下，或由下向上），不得水平向进行剔打（严禁向封堵物水平击打），避免损伤封堵物体。

8.扩口剔除完成后，宜对凹凸点进行二次修缮处理，特别注意外墙面，需采防水砂浆对凹凸点面修补，修缮效果应平整、光滑、严实。保证封堵结构防水效果。9.修缮处理完成后，且面层干燥无湿迹，方可调制防水涂料起刷1厚防水涂料一层。涂刷层应均匀饱满厚度需满足设计及规范要求。

10.待上述工序完成后，根据规范及设计要求，对封堵点进行试水实验，保证无漏点为合格。

3.3施工流程示意图

剪力墙位置螺杆预留洞 35.原预留PVC套管，两侧剔除50mm.剪力墙位置螺杆预留洞 35.梁、板位置螺杆预留洞 35.梁位置螺杆预留洞 35.原预留PVC套管，整体剔除.梁位置螺杆预留洞 35.原预留PVC套管，两侧剔除50mm.洞口封堵前，浇筑口需进行相应扩口，以便于灌浆料进入。剪力墙位置螺杆预留洞 35.梁、板位置螺杆预留洞 35.浇筑口实际施工可根据空间可操作高度进行设置，也可于外墙侧设置。梁位置螺杆预留洞 35.原预留PVC套管，整体剔除.洞口封堵前，浇筑口需进行相应扩口，以便于灌浆料进入。

浇筑过程中需对洞口两侧进行振捣（人工），在灌浆料收水时间段进行二次振捣，确保浇筑密实。洞口封堵前，浇筑口需进行相应扩口，以便于灌浆料进入。剪力墙位置螺杆预留洞 35.梁、板位置螺杆预留洞 35.浇筑过程中需对洞口两侧进行振捣（人工），在灌浆料收水时间段进行二次振捣，确保浇筑密实。浇筑口实际施工可根据空间可操作高度进行设置，也可于外墙侧设置。梁位置螺杆预留洞 35.原预留PVC套管，整体剔除.洞口封堵前，浇筑口需进行相应扩口，以便于灌浆料进入。

浇筑成型，终凝后拆除支护，浇筑口多余灌浆料需待强度达到50%后方可剔除。并需及时进行喷水养护。板区域浇筑成型，待强度达到70%后方可拆除下部支护。并需及时进行养护。浇筑成型，终凝后拆除支护，浇筑口多余灌浆料需待强度达到50%后方可剔除。并需及时进行喷水养护。

修缮完成后外墙侧起刷一道1厚防水涂料。浇筑口剔除完成，需要对口部进行修缮处理，根据设置部位不同，采用两种不同材料与方法对口部进行不同处理，一、外墙侧采用防水砂浆进行粉刷修缮，如平整度较好可直接起刷一道1厚防水涂料，进行修缮。

二、内墙侧可直接粉刷同内墙粉刷砂浆，如无叫明显缺陷也可不进行处理，待内墙装饰时直接覆盖。无需二次处理，可直接施工装饰面层。修缮处理方法同剪力墙处理方法。修缮完成后外墙侧起刷一道1厚防水涂料。

四、外墙试水试验

1、塔楼外墙爬架螺栓预留洞封堵样板完工后应进行检验验收，防水渗漏检查应在雨后或持续淋水30min后进行，需把握检查时间及检查墙体有无渗水现象。

2、淋水试验采用楼层内的临时用水管外接软水管对由各方共同确定抽取点进行30min不间断喷淋，保证检查点充分受水为准。

3、螺栓封堵点试水检查，选取每栋塔楼2层进行检查，且每层抽取点不得少于2处（外墙、板各抽取一处）。

4、如出现渗水情况，及时进行记录，并进行剔除整改，并需复。并在此基础上增加一倍数量检查点；后期如若未出现渗水情况，可相应减少检查数量。（具体检查数量已设计、业主、总包协商为准）

五、施工要点及质量要求

1、严格按照审批通过的方案进行施工，作业前先选定一处墙体为施工样板，并需进行淋水试验，保证工序及施工效果达到既定要求后方可进行大面施工。

2、施工前作好施工技术交底和工人培训工作，让现场施工操作人员熟悉工艺和质量要求。

3、封堵施工应与结构同步，待提升架下爬，螺栓拆除后及时跟进处理。

4、洞边松散混凝土必须凿除至严实面；且需将洞的清理干净，不能留有木屑、油渍等杂物。

5、封堵螺杆洞时所用防水砂浆、防水涂料、灌浆料需采用已报验产品。

6、封堵完成面及防水砂浆表面应密实、平整、不得有裂纹、起砂、麻面等缺陷。

7.涂膜防水层平均厚度应复核设计要求，最小厚度不应小于设计厚度80%。8.涂膜防水层应与基层粘接牢固，表面平整，涂刷均匀，不得有流淌、鼓泡、露胎体和翘边等缺陷。

预留螺栓孔洞施工方法的改进 第3篇

关键词：钢筋笼模板,孔洞预留,施工工艺

1 施工背景

随着工业建筑的大规模建设,工业设备不断大型化,厂房的设备基础施工也在不断扩大难度,预留设备基础的螺栓孔洞一直是一个难点,预留位置、尺寸、深度、直径的准确度很难得到有效控制,传统工艺通常采用木模、钢管等制作模板,容易出现难以确定、浇筑混凝土产生的侧压力使模板跑位、模板拆除时间不好控制而出现塌孔或难以拆除等问题。由我公司施工的某水泥厂生产线,设备基础较多,预埋螺栓多达1 000多个,且大小不一,为了更好地配合安装施工队进行设备的安装,需要我们对螺栓孔洞进行预留,以确保安装位置的准确。

2 技术特点

为了解决现有施工中设备基础预留螺栓孔洞位置的准确度,以满足设备顺利安装的要求,预留孔洞采用钢筋笼模板代替传统的木模板和钢模板,取得了良好的施工效果。

钢筋笼选用方形的钢筋笼模板,由4根12钢筋作为骨架,根据图纸要求预留孔洞的尺寸制作成钢筋笼,钢筋笼成型后,四周包裹铅丝网(底部也进行包裹)。用1∶3的水泥砂浆在铅丝网包裹好的钢筋笼上进行抹灰,抹灰厚度为10 mm～15 mm。

3 与传统的预留洞施工模板比选

1)木模板。采用方木或厚竹胶板依据螺栓尺寸定制预留洞口的模板,要同时考虑洞口的大小和深度,支悬固定于基础模板上,混凝土浇筑初凝后轻轻拔动或转动,在完全结硬前(一般6 h～8 h),将模板拔出;当预留孔较多或较深时,则要采用固定架固定。这种工艺方法存在的问题是:木模板塞入混凝土基础中拆除时间无法准确掌握,如果拆除不及时往往难免会撬坏模板材料,将木屑等不易清理的残渣留在洞内,影响混凝土的二次浇筑,造成模板损耗量增大,浇筑混凝土时由于固定不牢,容易造成移位,拆除时常常将预留孔洞浇筑好的混凝土损坏,同时模板制作时考虑拆除的方便,往往把模板制作成上大下小的形式,拆模是方便了,却降低了螺栓安装好后的抗拔力,设备安装后运行有时会造成地脚螺栓松动,影响生产使用。2)钢模板。采用钢管或钢板加工制作钢模板,依据预留孔洞的大小、深度进行制作,但由于孔洞的个数较多,且规格尺寸不尽统一,需要进行多种尺寸的加工制作,这种方式固定简便,可以与基础钢筋骨架进行焊接固定,浇筑混凝土时与基础形成一个整体,不必进行拆除,但是造价较高,无法从甲方进行结算,无形中增大了工程的投入,施工中较少采用。3)钢筋笼模板。本文阐述的设备基础螺栓预埋孔洞采用钢筋骨架制作模板,外面包裹铅丝网进行水泥砂浆先行预制,待设备基础钢筋绑扎时将预制好的模板进行就位固定,检查准确后进行设备基础混凝土的浇筑。采用预制好的钢筋笼模板不需要拆模,避免了拆模的用工,不易造成孔洞内的垃圾,而且可以利用钢筋的短料,废料,节约成本,降低工程造价,同时固定方便,可以保证预留孔洞的位置准确,减少因位置不正确而造成的返工处理,提高了工程的施工质量和速度。

4 施工工艺

1)工艺流程。钢筋笼模板制作(基础土方开挖、浇筑混凝土垫层、支外侧模板)→绑扎基础底及外侧壁钢筋→安装、固定预制模板→绑扎基础预留孔模区段的钢筋→浇筑设备基础混凝土→拆除预留地脚螺栓孔模板→拆除基础模板→基础验收→孔口防护→交付设备安装专业→配合设备安装队进行灌浆处理。

2)钢筋笼模板制作前应仔细查看设备基础设计图纸、设备产品说明书及工艺参数,根据图纸要求将预留孔洞依据深度、直径进行详细分类登记,并进行编号,编号上应注明使用部位。

3)根据登记的预留孔洞数量、直径、深度及使用部位,选用相应长度的废旧钢筋。选用钢筋时,钢筋的长度应比图纸要求预留孔洞深度长约200 mm。当废旧钢筋长度不能满足要求时,可采取焊接。

4)圆形的钢筋笼易制作,但不易固定。所以在制作成品时选用方形的钢筋笼。当图纸上要求是圆形孔洞时,钢筋笼的最小边长应比图纸要求圆形孔洞直径大约20 mm～30 mm。钢筋笼由412钢筋作为骨架,横向钢筋选用直径6.5 mm进行环绕固定,间距200 mm。在纵横向钢筋交接处进行点焊。在钢筋笼的两端100 mm处不设置横向钢筋。

5)钢筋笼成型后,四周包裹铅丝网(底部也进行包裹),并用22号铅丝进行固定。包裹铅丝网时应将铅丝网拉紧,不应有褶皱(见图1)。

6)用1∶3的水泥砂浆在用铅丝网包裹好的钢筋笼上进行抹灰,抹灰厚度为10 mm～15 mm。抹灰面要求粗糙,有利于与结构混凝土形成整体,不致产生裂缝。

7)钢筋笼模板制作完成后,依气温情况进行浇水养护,并应放置于偏僻地方,以免受到碰撞发生变形或表层的砂浆受到破坏。

8)钢筋笼模板固定时,按照事先的预制标号进行对号入座,并反复测量复核其定位,必须按照设计要求保证其定位精确,在需留置预留孔洞的地方沿纵横方向各拉两道相互垂直控制线。控制线选用韧性较大工程线。然后将钢筋笼放置于图纸要求的部位。在钢筋笼模板上、下端用12钢筋将钢筋笼模板和建、构筑物上设置的钢筋网片进行焊接固定,以确保钢筋笼在浇筑混凝土时不位移。

9)在浇筑混凝土时,应对钢筋笼模板上面的口进行覆盖封口,以免混凝土或其他杂物掉入钢筋笼模板内。随时查看钢筋笼模板与钢筋网片连接焊接点是否脱开。如果有脱开现象应立即进行重新焊接固定。

10)在混凝土浇筑完毕后12 h,将纵横轴线弹于设备基础上,对预留孔洞进行检查,复核。

11)进行螺栓安装时,将封口处的盖板取走,对孔洞进行湿润处理,配合设备安装队进行预留孔洞混凝土的浇筑。

5 质量要求及质量控制

5.1 质量要求

1)符合GB 50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范的要求。2)设备基础设计图纸、设备产品说明书及工艺参数。

5.2 施工质量控制

1)严格执行国家规范规程及地方和企业有关质量管理与控制的相关规定。2)选用废旧钢筋焊接钢筋笼,保证钢筋笼的尺寸准确,焊接点牢固,无开裂,钢丝网包裹钢筋笼时要裹紧,无皱褶,封口处采用铅丝进行绑扎固定。进行1∶3水泥砂浆抹灰时要保证砂浆配比准确,抹灰厚度均匀,10 mm～15 mm,面层不需压光,保持粗糙,利于与主体结构形成整体。3)钢筋笼模板安装中心应垂直,平面位置采用十字线进行测量,应上下两端同时控制。4)钢筋笼模板应与基础内钢筋进行连接固定,确保钢筋笼固定牢固,不移位。5)预留地脚螺栓孔成孔,随后应采用红砖或预制混凝土板进行封口,防止雨水及杂物进入孔内。

6 结语

钢筋笼模板是利用钢筋加工形成的短钢筋、废钢筋,制作模板,废物利用,降低了损耗;模板采用预制,制作尺寸准确,固定牢固,有效保证了设备基础的螺栓孔洞位置准确,减少了安装施工难度;能够可靠的做大型设备基础深型预留地脚螺栓孔一次成型,为设备安装提供可靠技术保障。

预留螺栓孔洞施工方法的改进 第4篇

华发轮是一艘多用途三用船,具有动力定位(DP系统)、二级消防等特殊功能。1982年由挪威建造,其主机配置为四台德国MAK制造的8M 453 AK型中速机,单台功率2 400千瓦,8缸600转/分,缸径320MM冲程420MM。设计全负荷油耗203G/KWH,台架试车最大爆压127BAR。该船自我司购入后在南海油田等区域创下了优质服务的声誉,在数次重大工程作业服务中,体现了它良好的操纵性能和各项特殊功能的价值。

然而在日常使用中,其主机的缸头螺栓曾发生多起断裂故障,特别是在大负载作业后尤为突出。查阅轮机日志记载显示,该船在购入之前就已发生多起缸头螺栓断裂故障。早期该船管理人员也已经向主机制造厂家发去咨询函件,厂商对故障也进行了原因分析并提供了相应的维护修理指导说明文件。MAK制造商把故障原因分析为,由于主机冷却水从缸套与机架之间的床垫密封处泄漏,至缸头螺栓孔内存积,水分受热蒸发而冷却水中添加的防护剂含有各种盐分、化学剂等浓度增加,加上外部混入的油分、杂物在较高温度时的共同作用侵蚀金属、腐蚀金属,长期积累,影响了螺栓的强度,造成使用中发生断裂。他推荐了用硅胶密封螺栓孔的安装方法。然而实际使用中缸头螺栓仍经常发生断裂,其中也包括完全无腐蚀发生的螺栓莫名断裂。

观察螺栓的断裂,其部位基本相同,为螺栓螺杆底部与螺牙交界的圆弧处,断裂面较为光滑平整。

二 、原因分析

查阅各类理论书籍和柴油机故障报告,几乎无任何关于缸头螺栓断裂的记载及分析,可以说缸头螺栓的频繁断裂这一故障十分罕见,其原因也十分复杂,为多种因素的共同作用所至。

1.受力分析:

缸头螺栓是气缸头、气缸套与机架的紧固连接件,它必须保证气体在燃烧腔内燃烧产生最大爆压时,缸头与气缸套仍能紧密相压。因此,缸头螺栓安装时,就应保证缸头螺帽上紧至一定的角度,给予螺栓一定的预紧力,使螺栓承受一定数值的拉伸力,这一拉伸力应保证大于燃烧腔内在最大爆压时气体所产生的顶升反作用力,并保证留有一定的安全系数,这样机器无论在工作或不工作时缸头螺栓始终只受一个预紧力所产生的拉伸应力作用。这个拉伸应力过大则破坏金属而产生弹性变形,使之拉长变形直至直接拉断;拉伸应力过小,不足以抵消最大爆压的反作用力,则使螺栓随着气体压力的交变作用使之承受交变的高频冲击应力,极易加剧金属的疲劳。

从缸头所受的热负荷分析,工作时,气缸头底面承受高温膨胀,而顶面为冷却面收缩,形成一个上拱趋势,而气缸爆炸压力的作用,使底部受到进一步的弯曲应力,该弯曲应力存在除部分为金属自然变形所吸收,其余传到缸头螺栓上,使之承受交变的弯曲应力。

在缸头螺栓安装时,由于该缸头螺栓为细长形螺栓,其长度为480mm,直径为25mm,用气动冲击扳手转螺帽角度上紧,不可避免使螺栓产生一定的绕度,产生了附加剪切应力。在现场检修时,因结构的限制,前有启动空气管,后有进、排气管,使缸头放置时达不到理想的自然位置,这样就使螺栓与螺孔做不到完全同心,进一步产生扭曲变形。

因此,各种应力的共同作用使螺栓的金属产生疲劳,这是诱发螺栓断裂的首要因素。

2.设计分析:

主机的缸头螺栓属于高强度螺栓,所处部位非常重要,一旦发生断裂,就有可能使燃烧无法完全密封,造成高压、高温燃气蹿出机器酿成险情。并有可能在一根螺栓断裂后,其他螺栓无法承受分担的冲击应力而依次断裂,造成不可设想的后果。缸头螺栓直接承受着高压燃气周期交变的冲击载荷,其尺寸又受到其他结构的限制,因此必须在材料、结构和制造工艺等方面采取专门的措施,以提高其抗疲劳强度。

与其他船舶主机的缸头螺栓相比较,若以最高爆发压力相应的负荷作为螺栓的总工作负荷,分至缸头螺栓的截面积上,本机普遍高出它机20%~30%。即若螺栓的材质等基本相同的话,其螺栓的设计余量则明显小于其他类型的主机缸头螺栓。主机制造厂家对此亦承认不讳。

而每次发生断裂的部位皆为螺杆与螺纹的交界圆弧处,亦说明该处的应力较为集中。过渡圆弧在设计时考虑不周,没有采取特别的措施加以弥补。缸头螺栓作为强力螺栓,制成细长形以提高其柔度,降低其所承受的载荷幅度,杆身直径一般为螺纹中径的0.8倍,过细时将使其应力过高造成断裂,因此设计上的不足是螺栓容易断裂的根本内因。

3.冷却水泄漏的影响

在使用中,本主机(据了解,其他类似的MAK中速机亦同)时常发生缸套与机架水封垫处漏水。主机冷却水中加有含亚硝酸盐等多种化学成分的水质处理剂,漏出的冷却水在缸头螺栓的螺孔等低凹处沉积,随着水分的蒸发使其浓度增大,附近的高温使各类化学剂对金属的腐蚀作用加剧。

从结构上看,造成冷却水的漏泄有其设计不妥之处,本主机为筒形活塞中速机,由均匀分布的八根长480mm、￠25mm的合金钢螺栓把缸头、缸套与机架相固定。主机缸头与缸套之间的燃烧腔密封为镀铜铁令,而缸套与机架间冷却水密封垫为钢质令,原始备件为两边平面皆有数条迷宫式凸缘的1.5mm厚合金钢令,而经过一次解体检修,为保证密封通过研磨处理来磨平机架上的压痕,钢套则进厂凸肩部位车削至适配厚一档密封垫(厂家只配置了2.5mm、3.5mm、4.5mm三种平面式钢令做备件,这样就意味着经过三次吊缸保养后,该缸套作报废处理)。实际工作中这样的处理很难保证水腔的密封。

这样缸头螺栓长期处于化学剂的腐蚀作用,使其表面锈蚀及苛性脆化,极快地降低了螺栓的抗疲劳强度,这是螺栓断裂的诱发外因。

4.安装方式分析:

在实际安装时,由于受附属部件的影响,缸头摇臂端有起动空气等管系,排气端有排烟管、进气管等限制。为了防止附件螺孔错位,在上紧缸头螺栓前两端附件皆已对入。这样势必造成缸头不能作为一自由体坐落在缸套机架上。而厂家推荐的上紧方法是:先以50NM均匀上紧,然后分批次上紧至60°角、180°角、250°角。可以想象,仅以50NM的扭距是不能使缸头做到平整,以此为基准所画的60°、180°、250°位置线亦不准确;在实际安装时发现一些螺栓非常轻松就上紧至250°,而一些螺栓则异常困难,以角度位置上看,有的相差40°~50°。这样对同一缸头上的八根螺栓造成其预紧力的不同,则在实际使用中,承受的气体爆压所分担的负荷亦不同,有的差异会十分明显,造成个别螺栓承受了太大的冲击载荷,加速了其疲劳损伤造成断裂。太大的预紧力本身会造成金属的过度拉伸应力造成损伤;而预紧力太低,如介于气体爆炸压力,则螺栓会受交变的拉伸、压缩应力,也极易造成金属快速疲劳。

因此缸头螺栓预紧力的过大、过小或各螺栓的预紧力不均,都可能降低它的工作可靠性,降低它的抗疲劳强度能力,造成螺栓的断裂。这是一个最有可能也是最重要的能诱发缸头螺栓断裂的外因。

三、改进措施

1.缸头螺栓主要承受着交变的燃气爆炸压力,因此平衡各缸的负荷,使主机在全负荷时各缸的最大爆压基本平衡。防止由于某缸爆压过大使该缸的螺栓承受超负载的应力作用而造成疲劳。在日常管理中这一点尤为重要,这就要求我们不间断地观察测量各缸的燃烧状况。从油泵的定时,供油量入手调整好高压油泵的性能,定期泵压检查油头,以保证燃油的雾化质量,新鲜空气的进气质量,使燃烧平稳、迅速、完全、高质量,从而保证各缸爆压、排温的均匀平衡。这样就保证了各缸螺栓的负载均匀性。

2.虽然螺栓的直径尺寸已随机器的成型而无法改变,但亦可从材料结构上加以改进。如可选择较高强度极限和屈服极限的材料,像40Cr、35CrMo、40CrMo、40MnB等材质。虽然合金钢的屈服极限比碳素钢高1.5~2倍,但它们对应力集中较为敏感。因此在采用合金钢时,必须采取各种降低应力集中的相应措施。如为减小螺杆杆身与螺牙过度处的应力集中,强力螺栓一般采用以双圆台级过渡。螺栓的载荷在连接螺纹上的分布不均匀,在最初几牙较大而易于断裂,可将她们做成有7°~10°的锥角以减小它们的接触面积,并与杆身自然均匀过渡,使该区域的载荷更加均匀。

另外的工艺如采用细牙螺纹及用滚压加工可提高螺纹的强度,杆身抛光也可以提高其疲劳强度。

3.虽然MAK厂家推荐了以硅胶密封螺栓孔的方法,但其方法仅是治标不治本,更何况实际处理时也很难做到完全有效的密封。真正有效的解决螺栓表面被冷却水中的化学剂腐蚀的问题,则须从根本上着手,解决缸套水封的漏水问题。该问题又与缸头螺栓被拉伸断裂互为因果关系,因螺栓的疲劳拉伸和断裂造成压力不平均而漏水,漏水又造成螺栓的腐蚀,影响其疲劳强度。而造成缸套漏水的根本原因在于其床垫问题。第一次吊缸套修理后更换的缸套密封垫为平面型钢质令,与初始备件相比少了迷宫式凸缘;该令的硬度较大,而修理时机架的现场研磨,很难达到其适配要求。而与其相对的缸头与缸套的爆烧室密封令为镀铜铁令,这样在安装时,该钢质令无法达到有效的压缩起到完全密封作用,造成使用中泄漏现象时有发生。

通过对床垫的作用与受力分析后,我们大胆采用了以自己车制的铜质令来做试验替代该钢质令,取得了良好的效果,然后进一步推广,整机更换为铜质令。从而安全有效地解决了冷却水的泄漏问题,杜绝了因腐蚀疲劳而造成螺栓的损伤断裂。

4.从安装时的不均匀现象可以看出,由于初始基准值的不准确造成最终同一缸头上八根螺栓的预紧力相差很大,从而造成各个螺栓在主机运行时承受了不同的拉伸应力,而造成个别螺栓的疲劳损伤,最终发生断裂。为避免这一现象,最可靠的方法是计算出最终上紧至250°时的最大扭力值,全部改用扭力扳手均匀上紧至这一数值。然而这个扭力值很大,无法用常用扭力扳手完成。而MAK厂家也没能提供专用的放大型扭力扳手工具。

预留螺栓孔洞施工方法的改进 第5篇

随着我国国民经济的快速发展，各类大型新型工业设备安装和大型钢结构厂房不断增加，各类基础(尤其是设备基础)的地脚螺栓通常采用预埋地脚螺拴或是预留地脚螺栓孔，这类建筑的基础预埋螺栓规格多、数量大且施工精度要求较高，个别螺栓预埋一旦产生了较大的偏差将直接影响各类设备的正常安装和调试。设备的地脚螺栓承担着全部的设备重量及其运行间的动载荷和自然界的风、雨、雪等载荷，以及地震等的意外载荷，对设备的寿命和运行安全起到非常重要的作用。同时不合格基础的处理难度相当大，给施工单位带来不必要的经济损失，也会耽误工程进度给工程留下安全隐患，下面结合一些工程实例讲述一下大型设备基础地脚螺栓及预留孔的施工。

施工规范GB50204―混凝土结构工程施工质量验收规范规定，设备基础预埋地脚螺栓和预埋地脚螺栓孔及预埋活动地脚螺栓锚板允许偏差如下，

部分设备要求的设备地脚螺栓精度还要高。一般在工程施工中大型设备基础的地脚螺栓施工都作为关键过程进行控制，为了保证施工精度，经济快捷的完成施工，我们需从以下几个方面入手。

一、审核土建基础施工图和设备安装基础图

图纸会审是施工前所必须的步骤，审查土建基础施工图中有没有错误，位置、标高、尺寸标注等是否存在错误，同时要对照设备安装基础图核对基础尺寸有没有错误，地脚螺栓的位置是否一致，完全无误后按图施工。

二、根据工程设备基础的特点制作预埋地脚螺栓的限位卡具

不同的设备基础地脚螺栓的设计和布局不同，有直接在地面的：有在框架上的;有直接预埋的：有设置预埋螺栓孔的。应根据不同的特点制定相应的地脚螺栓固定和限位卡具。曹妃甸首钢京唐钢铁联合有限公司焦化化产区工程的终冷塔、洗苯塔、脱苯塔、蒸氨塔、脱硫塔、接触塔、吸收塔等为地面基础，每个塔预埋地脚螺栓为24条M56*1600的螺栓呈环形布置;8台初冷器基础平台高6米，预埋地脚螺栓为48条M56*1800的螺栓呈矩形布置;6台煤气鼓风机的基础平台高6米，设计为∮100的预埋地脚螺栓孔(通孔)，基础混凝土厚度不一且超过1米。根据基础的位置和地脚螺栓布置的特点，制作不同的固定和限位卡具：地面环形布置的预埋地脚螺栓，采用8―10mm厚度钢板制作成环形法兰状限位卡具：高空矩形布置的地脚螺栓，考虑到卡具的强度采用8#―10#槽钢制作卡具，卡具四角加拉撑加固;鼓风机基础分为电机、减速机、风机三个部分，预埋地脚螺栓孔的位置比较复杂，预埋螺栓孔套管采用∮114的焊接钢管制作，风机为转动、震动设备，其地脚螺栓的安装非常重要，对基础地脚螺栓孔的要求非常高，要求预埋螺栓孔的平面中心位置和孔壁的垂直度必须满足设计要求，因此必须制作高精度的.卡具，因为基础底部在同一平面，在底部用6mm厚钢板做定位卡具，基础上面同一平面的地脚螺栓孔做定位卡具，不同定位卡具间再根据相对尺寸进行连接固定。定位卡具的制作：先在平台上对定位材料进行拼接、满焊，打磨平焊口，并画出中心线位置，根据图纸设计，在定位材料上号出地脚螺栓的准确位置，加工孔，孔的直径比地脚螺栓直径大1mm。

卡具制作精度要求：

1、孔的加工精度内径偏差 ≤0.25mm

2、孔的位置偏差

≤0.25mm

3、平面度

≤0.25mm

三、地脚螺栓的安装

大型设备的基础承受全部的载荷，其基础的设计必然比较坚固，采用高标号混凝土，采用大量的粗的钢筋，因此一般大型设备基础的钢筋比较密集，给地脚螺栓的安装带来了较大的难度，为了精确的安装地脚螺栓，必须与基础的绑筋和支模相配合。地脚螺栓下部都设计有锚板，必须在绑筋施工到一定时候将地脚螺栓放入钢筋笼中相应位置。在施工中必须得考虑到这一点，否则你将无法将带有锚板的地脚螺栓放入到如此密集的钢筋笼中。

卡具的固定

搭设可调节独立支架，支撑和固定卡具，按照图纸的要求对正卡具上的定位中心线，中心线圈定了，地脚螺栓的定位孔的位置也就确定了，同时利用可调节支架把卡具调平，把卡具和支架固定。

地脚螺栓就位

利用活动小门架和小倒链提起地脚螺栓，从卡具定位孔中穿过，拧上螺母，紧到适当的位置，使螺栓基本上整体垂直，顶标高大致在设计标高的同一水平面上。

地脚螺栓的找正

利用水准仪将设备四角的地脚螺栓顶标高找正到设计标高，螺栓标高的调整通过松或是紧地脚螺栓螺母来进行，四角的螺栓找正后，拉水平线，找正其他螺栓的标高。垂直度的找正，一般地脚螺栓下部较重，利用重力能基本上垂直，利用双股铅丝从四个垂直方向将螺栓在底部与钢筋或是脚手架连接，铰动双股铅丝来调整螺栓在四个垂直方向上的移动量，把垂直度控制在1/100以内。目测地脚螺栓在定位孔的中间位置，保证精度的同时也便于拆卸卡具。找正好后用钢筋在螺栓底部及中间位置和钢筋笼相连。最后复测所有的螺栓的中心位置、标高和垂直度。经监理验收合格后，进行下一道工序施工。

四、浇注

浇注前螺栓扣要用胶布缠好保护螺纹，浇注时要有专人看护，落灰口不准对准螺栓，振动棒不准碰到螺栓，砼的浇注标高必须控制好，控制在规范允许的范围内，同时浇注完后要有专人对地脚螺栓两侧的混凝土进行抹平，因为螺栓两侧是将来设置垫铁的位置，便于设备的安装施工，预留地脚螺栓孔两侧的砼抹平尤为重要，便于设备安装的座浆施工。

五、拆模、验收

预留螺栓孔洞施工方法的改进 第6篇

1 常见的质量问题

现将经常遇到的基础的质量问题列举如图1所示。

1) 孔洞深度不足:由于设计错误和施工未能很好的控制, 都会造成孔洞深度不够。设计上的差错往往不易察觉, 经常见到的是忘记考虑给二次灌浆留出尺寸, 或者是没有按照制造厂家提供的尺寸设计;还有是施工时操作不慎将混凝土从上口直接灌进模子里了或者是模子被振捣损坏而使得混凝土进入预留空洞当中, 造成孔洞变浅, 而使地脚螺栓无法正常放入。

2) 孔洞胀模:这种情况是在土建基础施工过程中, 由于预埋空洞的模子的强度不够或者浇筑时被振捣破坏了, 使得混凝土将模子往中间挤了, 造成基础的空洞往内收缩, 其收缩的变形程度远远超过了地脚螺栓的弯头直径, 而导致地脚螺栓无法放入。这种模子一般是用钢筋焊接成型, 然后用很细的钢丝网围两层, 但是由于空洞的深度在2m左右, 钢筋中间的加强筋偏少, 使得强度不足;或者是由于操作施工人员在浇筑混凝土时, 振捣棒直接捣在了模子上, 将钢丝网捣破了, 使得混凝土进入到模子中, 造成孔洞偏浅, 也造成地脚螺栓无法放入。

3) 基础孔洞上下产生偏斜:在施工过程中由于预留的孔洞模子固定不牢靠, 当浇筑混凝土时受到混凝土的冲击, 预埋模子产生了严重的偏移, 致使孔洞向一边偏斜, 多数情况下是上口偏移较少, 而下口偏移很大, 基础施工质量不合格, 造成设备的地脚螺栓无法放入。由于模子的长度一般都在2m左右, 无论哪种模子, 如果固定不可靠, 或者施工时没有仔细操作, 都有可能使得模子产生偏斜, 结果是孔洞不合格, 地脚螺栓无法正常放入。

4) 孔洞位置错误:设计和施工如果没有很好的进行控制, 都会使得预留的孔洞产生错误, 而使设备无法进行正常安装。

5) 基础偏高现象:由于基础施工时没能够控制好基础的标高, 过多地浇筑了混凝土, 使得基础上表面高出设计要求, 多数情况下是将设备的二次灌浆层的高度尺寸挤占完了, 在后续的设备安装过程中, 如果该尺寸小于3cm, 二次灌浆就很难施工且也很难保证二次灌浆的质量, 这时要返工设备基础就将变得非常困难, 往往是不得已而抬高设备, 但是在这尺寸链上的设备都要同时抬高, 非标设备也要进行变更, 以消除尺寸偏差。一般产生基础偏高或者偏低的原因主要是由于设计错误造成的, 而且往往是没有将设备基础的二次灌浆层留出来, 使得设备无法进行正常的安装;当然也有很多情况下是由于施工时未能控制好造成的。

由于孔洞过深而不能修改, 只能在设备安装上想办法进行补救。但是很多时候由于多方面的原因, 安装施工人员也只是采取敷衍的处理方法, 且由于不是自身的原因造成的, 往往是简单处理了事, 对于事后的质量控制非常困难, 也给设备今后的安全稳定的运行留下了一定的隐患。

2 施工难点的分析

由于产生基础质量问题主要是出现在土建基础施工阶段, 有时也会在设计阶段产生, 在安装阶段才会发现, 所以要力争尽早发现问题和解决问题, 以减少损失和不必要的浪费。目前, 对于基础预留孔洞的施工方法还是比较粗放, 不外乎木模板、泡沫板、钢板模、预制模等。但是, 用木模和泡沫板的小型的设备基础可以使用, 对于大型的设备基础就不行了, 因为孔洞过深而无法将模板和泡沫板取出来, 而且由于强度也不够, 在进行混凝土浇筑和振捣时往往变形严重。所以施工一般都不采用, 而是用3mm的钢板制作的模子, 一但成型就很难返工, 而且一般为了能够保证质量, 最好是制作成上口小的锥体, 直口的以后容易出现质量隐患, 为了防止地脚被拔出, 还是制作成椎体的为好, 所以就要在事前进行严格的把关。近来国外出现了用压型钢板卷成的管子作为预留空洞的模子, 而且在施工完成后不需要取出, 直接进行一次灌浆就可以, 并且由于有压型的槽, 施工质量有保证, 目前国内已经开始引进该技术应用。

3 施工的改进及建议

质量的事前控制, 对于负责设备安装的工程师来说, 首先要核对图纸资料, 将到场的设备图纸与工艺图纸进行核对, 以便发现问题;如果条件允许, 将到场开箱设备的底座或者地脚螺栓孔的实际尺寸进行测量, 并且与设备图纸和工艺图纸进行仔细核对。在土建基础施工前, 一方面要做好技术交底工作, 同时技术人员更应核实好图纸等技术文件, 以便于尽早发现问题, 能够及时进行设计变更, 以减少不必要的损失。另外, 在设备基础验筋支模浇筑混凝土前, 能够与负责土建的工程师共同进行基础的验线, 也能够发现专业图纸之间的差错;尤其是标高和预留的孔洞支模的固定, 因为标高一般要负差, 并且要留足设备二次灌浆层的厚度, 在基础周边的模板上留下浇筑控制红线, 以方便施工人员的操作与控制。负责设备的工程师还要特别查看孔洞支模的固定情况, 必需在纵横两个方向与周边模板牢固地固定。

要从人、机、料、法、环五个方面着手进行施工的质量管理与控制, 在质量事故发生前进行管理, 努力把基础的施工质量控制在可以控制的状态。首先是人的因素:选派技术水平好的施工人员, 尤其是管理人员和班组长, 在施工前进行技术交底, 明确基础施工的难点和关键点, 以便在施工过程中严格进行控制与操作;在材料方面, 严格把握进场材料的质量, 坚决制止不合格的材料用到工程当中;在利用方法上, 尽可能的利用钢制的预留箱盒, 并且必须保证在浇注混凝土时箱模不会移位和破损;在隐蔽前进行多专业的共同检测与验收, 尽力把问题消灭在图纸上, 确保施工的顺利进行。

经过具体的施工实践, 在施工前对施工的班组长进行了施工前的技术交底;在施工过程中同施工人员共同采取积极有效的措施, 比如在模板的上面画上浇注混凝土的高度标记线, 施工操作工人就会按照该划线控制好浇筑量, 很好的避免了标高超高问题;在绑扎钢筋和放箱模阶段, 让施工操作人员利用电焊将箱模与基础的布筋牢固地连接, 有效地防止了箱模的偏移, 另外也要提醒操作人员, 一定要把箱模的上口封堵好, 防止在浇注混凝土时混凝土等杂物的落入;在验筋阶段与土建、监理和机械工程师共同进行检验, 实现了不同专业共同协作, 能够有效地发现图纸当中设计存在的问题, 在浇注混凝土前防止由于设计的原因而造成的不必要的损失。

4 结语

通过以上具体的管理措施, 能够有效地避免基础预留孔洞施工过程中造成的质量问题, 减少了一些不必要的损失, 保证施工的过程流畅。问题自然是越早发现越好, 能够及时解决, 需要项目各方多进行沟通与协调, 并且在浇注混凝土前的检查验收, 最好能够多专业联合进行检查, 这样把问题在事前发现和处理, 交安过程也就变得比较轻松容易。

摘要：水泥项目中的大型设备基础的施工是施工质量控制的重点之一, 也是土建与安装进行交接验收的首要节点, 由于土建基础施工的预留孔洞经常出现一些质量问题, 在经验和教训面前, 可以通过合理的施工组织管理, 以及各专业之间的紧密配合, 使得此类施工的质量通病得以解决, 大型重要的设备基础施工质量能够有所保证。

关键词：大型设备基础施工,窑,磨机,减速器,预留孔洞

参考文献

预留螺栓孔洞施工方法的改进 第7篇

轮拖联合厂房工程长272m、宽96m，总建筑面积26112㎡，独立柱基础，部分采用桩基础，共计235个柱基；1160个锚栓，型号分别为m24、m30、m39、M42、M45。该项工程上部结构为钢结构，基础部分预埋的地锚螺栓用于上部钢柱连接，地锚螺栓的安装精度要求在2mm以内。

施工范围:

1.1当地锚螺栓由Butler提供时，安装商有可能会根据安装合同的要求需进行地锚螺栓的卸货、保管、组合、埋设、灌浆后校正以及螺栓的保护（保养）。上述工作是否需要安装商全部或者部分执行需根据具体的合同具体条款及现场实际情况而定；

1.2当地锚螺栓由Butler提供并由安装商进行地锚螺栓埋设的情况下，Butler有可能会按照合同要求根据具体锚栓组种类及规格提供相应的钢制定位模板，具体数量将视锚栓组数量而定。在合同中未明确提出由Butler提供定位模板时，安装商需自行根据锚栓组数量及规格预制相应的模板（钢模板或木模板）；

1.3当地锚螺栓由Butler提供并由安装商进行地锚螺栓埋设的情况下，某些项目上监理可能会依据《混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002》中5.2.1条之规定，按照现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 GB1499》的要求做试件力学性能检验。由于是参照钢筋性能试验，故会需要Butler提供三根600mm长度的光杆试件。在此情况下，锚栓埋设单位应配合进行现场送样检测工作并承担检测费用。

需要说明的是，如果按照钢结构规范要求，实际上只需供货方出具材质报告及出厂前的检测报告，现场无需复检。因此此问题并非每个项目都会遇到，故具体如何处理应视现场实际情况而定，一般来说，Butler更倾向于依照钢结构规范来操作执行。

1.4当地锚螺栓由Butler提供并由土建专业单位进行地锚螺栓埋设的情况下，安装商有义务对其埋设质量进行灌浆前及灌浆后的全数检查，对存在的问题提出整改意见并敦促土建单位进行整改。基础灌浆完毕后，安装商有义务检查锚栓螺纹的完好性及防锈保养情况，若存在问题应及早进行处理；

1.5當地锚螺栓非Butler提供时，安装商的义务则视其安装合同具体条款内容而定；

1.6当钢结构柱底设计有剪力件时，砼基础上应有相应的剪力槽，安装商应对剪力槽位置、数量及尺寸作必要的检查，发现问题应及时通知有关单位及早处理。

2.施工准备

2.1设备及工具。

2.2施工人员。

2.3模具制作

本工程采用δ=4mm的钢板做焊接定位模具。根据施工图纸上锚栓节点详图的轴线尺寸，来确定开孔位置进行加工，开孔直径宜大于螺栓直径2mm。每套模具采用上下两块钢板，钢板间采用直径为14、16的螺纹钢筋焊接固定。为保证锚栓的定位精度，在模具底板上有M8的螺栓做成顶丝，用来固定锚栓，防止锚栓上下及左右移动。

2.4地锚螺栓的组合

根据施工图纸上位置详图，对模具上的开孔位置轴线进行重新复核，复核合格后将锚栓放人模具孔内，用模具底部的顶丝对锚栓初步固定，然后逐根调整锚栓,将锚栓下部的弯脚朝向内侧,使每根锚垂直,然后根据锚栓直径的大小分别采用12,14,16的螺纹钢筋焊接固定,在锚栓的上、下部各焊接一道固定，两侧用钢筋对角焊接固定。

3.地锚螺栓的安装

3.1地锚螺栓施工工艺流程

测量放线→柱基钢筋绑扎→主机模板安装→锚栓组安装校核→锚栓焊接固定→柱基混凝土浇筑→地锚螺栓校核→成品保护地锚螺栓校核→成品保护

3.2地锚螺栓安装施工方法

3.2.1轴线、标高的确定

柱基拍坡部分混凝土终凝后，由测量员根据施工图纸尺寸标注，对轴线进行重新抄测，进行柱基板安装，模板安装完成后再次进行轴线抄测，确定地锚螺栓安装的水平位置及标高；由柱基坑边四个定位桩点拉出两条定位轴线，在定位轴线上贴上美纹纸，用彩笔在美纹纸上标注出轴线位置，作为地锚螺栓初步安装位置的依据。

3.2.2地锚螺栓的安装

用60x80木方绑在锚栓组的两侧，做为安装的支架；柱基合模抄测结束后，将锚栓组放入柱模内，再根据美纹纸上轴线标记用线锤调整锚栓组，将锚栓组的中心线与控制轴线相照应，对锚栓组的轴线及标高进行初调，用水平尺检测螺杆的垂直度，使其处于垂直状态。锚栓就位后，用经纬仪再次复测轴确，如有偏差，移动支架进行调整直到符合要求。

3.2.3地锚螺栓的固定

地锚初测安装结束，轴线复测无误后，需要时已校核完的地锚螺栓进行固定，用直径12的螺纹钢筋将锚栓组与柱基钢筋焊接，使锚栓组与柱基钢筋成一体，以确保地锚螺栓位置的准确性，同时防止混凝土浇筑时锚栓组出现位移。

4.混凝土浇筑

4.1当锚栓组满足轴线、标高尺寸精度要求并固定结束后，便可以进行混凝土浇筑，本工程采用泵送的商品混凝土，机械振捣。

4.2泵送混凝土时避免混凝土泵管直接正对锚栓浇筑，防止因混凝土的挤压，导致锚栓组的位移，影响地锚螺栓的安装质量。

4.3使用振捣棒时，避免在锚栓周边振捣时间过长、点数过多；振捣时既要保证混凝土的密实度又不能碰撞锚栓。应精心施工，保证地锚螺栓不位移。

4.4混凝土浇筑完成后。在混凝土初凝前，安排专人对地锚螺栓再次进行校核、调整．直至锚栓的位置满足施工图纸要求及规范要求，误差在允许范围内。

5.地锚螺栓的保护