车间质量奖惩(拟)管理方案

车间质量奖惩(拟)管理方案（精选6篇）

车间质量奖惩(拟)管理方案 第1篇

南京龙福新科技实业有限公司文件

生产部质量管理制度

一． 质量要求

为促进南京龙福新科技实业有限公司各项质量管理制度的执行，提高生产部全员

工的质量意识，经总经理批准，生产部根据公司质量目标并对其按月进行细化，制定出生产部月度质量管理目标。凡是对产品质量提高有突出贡献、圆满完成质量目标的个人（组织）公司将给予物质与精神奖励；对达不到质量目标、严重违反质量体系相关规定或造成质量事故的相关责任人（组织）给予必要的处罚。此奖惩体系的终极目标是：不生产不良品，不传递不良品，不接受不良品。二． 适用范围

生产部所有对产品或服务质量有直接影响的活动或人员。三． 管理职责

对发生的质量奖惩，由品管部或生产部提出，经总经理批准后实施。四． 主要内容 4.1 质量奖惩办法

4.1.1设立月度质量奖，用于奖励在保证产品质量活动中的团体或个人;奖励分一、二、三等奖，每项名额一人(团队)，奖励基数为一等奖100元（发证书），二等奖50元，三等奖30元。

4.1.2及时发现质量事故的隐患，并向有关部门汇报或采取措施避免重大质量事故（批次报废、返工）发生的人员，综合考虑避免损失的大小、是否属职责范围等因素给予20-200元的奖励。

4.1.3对于内质量考核累计获得五次第一以上且每月均达到规定质量目标、并在公司工作满6个月以上的员工，或为公司质量水平的提高或为避免重大质量事故（10000元对等价值以上）有突出贡献的人员，可评为公司的质量先进个人，予以表彰（荣誉证书、现金300-800元）。

4.1.4各级管理人员应严格按照《保健食品良好生产规范》和公司、部门内下发的程序、文件等管理要求，行使相应的质量职责。因工作失职造成严重质量事故或财产较大损失的，除了承担惩处措施外，对主要责任人及其主管领导还将按照《责任事故管理制度》相关条款追究其责任。

4.1.5对造成严重损失或多次出现质量事故的有关责任者根据损失大小、主观和客观的原因，给予降级(降薪)的行政处罚（行政处罚与罚款可同时进行）。

4.1.6对于通过领导签核并培训的质量管理书面文件或口头要求，各车间、各部门员工应认真学习和落实，对未能达到执行要求的一般员工给于10元/人、班长（车间）50元/人、部长（经理）100元/人处罚；对执行达标单位予以团体奖励或个人奖励，奖励额度同处罚对等。

4.2 质量考核方法 4.2.1部门的考核 4.2.1.1仓库的质量考核

仓库作为物料收发存关键环节，需保证储存与发放的物料100％的合格，凡是因仓管员人为造成的物料质量降低，则给予20-100元的处罚。

4.2.1.1.1对内发放未经判定质量是否合格的原辅材料及包材，每单给予100元的处罚； 4.2.1.1.2因未对物料（对温度、湿度、洁净度、高度有要求）进行妥善保管，造成物料菌落、水份超标或包装物变形、脱色，视情况轻重每单给予20-100元的处罚； 4.2.1.1.3对外发放未经品管部检测是否合格的产品（龙福地龙胶囊），每单给予100元的处罚。

4.2.1.2设备管理部的质量考核

设备管理部作为设备正常运行才能保证产品质量、产量稳定的关键部门，设备正常运行是工作的重点，凡是因设备维修人员因素造成无法保证产品质量的行为，则给予20-100元的处罚。

4.2.1.2.1凡是接收到报修的书面或紧急情况下的口头申请后，应在20分钟内展开修复工作，在技能、工具、备件齐备的前提下，务必保证修复后的设备能够生产出合格的产品，如修复后生产的批量产品与企标有严重偏差，则给予责任人30元的处罚；

4.2.1.2.2凡是经过调试后的设备（含经过修配、改造后），在技能具备的前提下，未能将设备的功能最大化而造成生产的产品质量不稳定，给予责任人50元的处罚； 4.2.1.2.3凡是经过设备管理部实施培训合格后上岗的操作人员，在限定的时间外（15天内），操作者仍不能熟练操作本岗位设备，而造成多批次的质量异常，则给予培训师一次性50元的处罚； 4.2.1.3车间的质量考核

4.2.1.3.1各车间应严格按照《保健食品良好生产规范》和经培训、下发的其他辅助文件开展各项工作，确保生产过程的质量符合生产工艺及现场管理要求。对违规操作的人员给予10-50元的处罚，如因此造成产品不合格，追加不合格品处罚，并视情节可以给予行政处罚。

4.2.1.3.2同一工序多人或小组操作,当责任不能区分到个人时，由成员平均分摊或根据实际情况协调分摊。

4.2.1.3.3对生产过程中故意以次充好，弄虚做假者，不按权限规定私下处理，或故意隐瞒质量问题等情况,第一次给予警告；第二次做辞退处理。

4.2.1.3.4试机、调试、工艺改良等生产过程产生的半成品、成品不列入考核范围，但操作人员有责任及时将发现的质量问题向上级反映并将不良品隔离做标识，避免造成混淆或不必要的损失。发现而不报造成损失，当事人予以20-100元以内的处罚。

4.2.1.3.5操作工按照操作规程作业，操作前、过程中开展自检互检活动，检查物料、产品是否合格；如发现物料不合格需告知领导或上道工序人员；在制品不合格即自行纠正，造成质量事故则按照质量奖惩的系数1/2计算；未发现，流到下一道工序，互检时发现，则按照质量奖系数全额处罚。每一位操作工有责任检验前面工序的产品质量，根据操作规程，互检未能及时发现上一工序的质量问题继续加工（批次），则按照不合格品处罚力度的1/2计算。

4.2.1.3.6因物料、设备、工装等非计划性故障造成产品不合格，在自检时发现，不记入对应操作工的不合格数，操作工必须停机、停工，通知人员进行调试、维修，以免继续生产不合格产品。调试、维修完成并确认后方可投入生产,否则继续生产造成的不合格,则记入操作人员的不良品记录。

4.2.1.3.7批量生产时，对来料批次不合格，奖励首先发现人20-50元，如果已经明确检验方法和标准，由操作工协助在线挑拣或处理，则不纳入奖励范畴。

4.2.1.3.8操作工必须保护好产品标识的完整性和追溯性，如丢失标识，造成不合格产品不能追溯到责任人时，扣罚按照5元/个。4.2.2.2不合格产品根据质量影响程度分为： A不合格混合料、成品胶囊粒子（菌落、水分、异物、不符合工艺的配比等），填充量严重偏差的半成品（±5以上），塑板空板、透气，盒内无塑板或少板，无生产日期 与生产日期与保质期颠倒、半成品、脱包后的物料无标识等；

B胶囊压帽，塑板少粒，盒少说明书，塑板击穿或严重变形（见达成的质量标准）等 C塑板压花、褶皱、大小头，贴防伪、装盒、封箱严重偏离标样或与文件标准严重偏离等。4.2.2.2.1A类（除混合料、填充严重偏差外）每发现1个，直接责任人处罚5元；混合料、成品粒子每发现一批，直接责任人50元；填充严重偏差-5％以外每批200元，+5％以上每批50元；存放半成品的容器或脱包后的物料未有标识的，按照5元/个处罚； 4.2.2.2.2B类（除胶囊压帽外）每发现1个，直接责任人处罚3元；胶囊压帽100粒以内处罚10元，100粒以外处罚20元；；

4.2.2.2.3C类按每个不良品0.1元扣罚（调试设备、更换包材运行正常后产生的异常）； 4.2.2.2.4经销商处发现的不合格品，上述条款同样适用，处罚不低于质量奖系数的2倍。4.2.2.2.5员工质量意识淡薄，要求整改纠正时质量态度恶劣，视情节严重，除罚款20-100元外，并可以给予行政处罚。如造成了产品的不合格，则追加不合格品处罚。4.2.3车间班长考核

4.2.3.1各车间班长对本车间的质量情况负全责，如出现批量事故和员工质量意识产生的处罚，该车间直接领导承担监督管理失职责任，处罚按照直接责任人处罚数额的 1/3—1倍（根据质量异常的严重性来评价）。

4.2.3.2车间班长质量考核纳入月度KPI指标（具体参加车间班长绩效考核表）4.2.3.3当出现以下任一项时，扣除该车间班长当月全部质量KPI分数。A.损失2000元以上的质量事故；

B.造成的整批不合格或索赔或产品推迟出货。4.3处罚限度

违反以上各项规定的责任人扣款最高限额为：部长（经理）200元，班长（车间）100元，普通员工50元； 4.4奖励

发现质量事故的隐患，及时向关联部门领导汇报或采取措施避免重大质量事故发生的人员，给予一次性奖励。奖励基数按不合格发现的难易、不合格对产品质量的影响程度来定，奖金下限为20元、上限为200元，如果批量不合格由多人同时发现，则均分或根据实际协调分享奖金。五.奖惩程序

5.1生产线产生的一般不合格奖惩，由车间班长负责每日统计各工序的不合格品数量并确定责任人；每月5日前将上月的不合格数据汇总报生产部、品管部经理确认,由品管部报总经理签核，现场公布、报备综合管理部在工资发放时兑现。

5.2批量质量事故、非本车间因素产生的质量异常，按照职责权限，并依据相关的检验结果、记录、数据等依据，填写事件报告书，由生产部、品管部、设备管理部经理共同签核，由品管部经理报总经理批准，公布并报备综合管理部在工资发放时兑现。

5.3对于批量事故或顾客反馈，由品管部组织编制质量问题的分析处理报告，并跟踪落实整改情况。

5.4品管部在公示本月度质量报告时，将质量奖惩情况一并公布。

六、其它

6.1本规定解释权归生产部。

6.2本规定自二0一六年八月一日起执行。主题词：生产部质量管理制度 抄报：芮娟(董事长.总经理）

抄送：芮国力、邱少中、李东强、梁慧丽、徐兴佳

南京龙福新科技实业有限公司生产部 二0一六年七月二十八日印发

车间质量奖惩(拟)管理方案 第2篇

罚方案。

一、目的：为了降低制程中质量问题的发生，加强管理团队的整体凝聚力，特制订此奖

二、适用范围：车间制程各加工工序（全体车间生产员工）。

三、权责：

1、各工序操作员：执行公司规定的各项自检，及上道工序的质量监督；

2、车间管理（车间主任及质量管理人员等）：对制程各工序随机性抽查监督。

四、操作规范及奖罚细则说明：

1、工序作业员须执行自检作业，对本工序进行首件及制程抽检作业；首件确认：①未确认就生产的，未出现质量事故的，车间责任工序操作员乐捐5元/次；出现批量性质量事故的，工序作业员记过1次，并处罚50-100元/次，车间主任及责任质检各处罚50-100元/次；②首件确认错误的，责任操作员处罚20元，责任质检及车间主任各处罚50-100元，品管主管处罚50元，生产经理及品管经理各处罚30元。

2、工序作业员须严格按相关工序作业指导书的要求进行操作，违者，乐捐10元/次；

3、现场须设置不合格区，不良品须进行标识、隔离动作，违者，现场车间主管乐捐10元/次，责任QC乐捐5元/次。

4、现场物料摆放须严格按6S管理的相关要求进行分类且合理摆放，违者，工序责任人及车间主任各乐捐5元/次。

5、漏加工（个别产品）：

①本车间内后工序发现的，责任操作员乐捐5元/个；

②流至后工序的，责任操作员乐捐10元/个，此工序之后工序操作员乐捐2元/个。责任QC绩效考核扣1分/次。

③流至客户处的，责任操作员乐捐20元/个，责任QC绩效考核扣2分/个。

6、加工工序不良的（个别的）：

①不良品未流出本车间（下道工序）的，责任操作员不作处罚（1%之内的不良率）②不良品流出本车间（下道工序）的，责任操作员乐捐5元/个，责任QC扣1分/个）；③不良品流出本公司（客户）的，责任操作员乐捐10元/个，责任QC扣2分/个）；

7、批量性不良品：凡退货量超过送货量的20%的，工序作业员乐捐20元/次，责任QC乐捐50元/次，车间主任及QC主管各乐捐30元/次，生产经理及品管经理各乐捐50元/次。

8、技术工序错误的，在本厂内发现的，且未造成重大损失者，工艺技术员乐捐10元/次；

在本厂内发现，但给公司造成较大损失的，责任工艺技术员乐捐50元/次，技术主管

江门市蓬江区高尔信五金电器有限公司

乐捐30元/次；由于工艺技术错误，造成不良品流到客户处的，责任工艺技术员乐捐100 元/次，技术主管乐捐50元/次，如与客户协调，免退货的，乐捐30元/次，技术主管 可免于乐捐，但此现象仅限1次/月。

9、对客户投诉的质量问题，车间未执行公司制定的改善对策作业的，工序作业员乐捐10

元/次，车间主任及QC主管各乐捐5元/次。

10、恶意/故意破坏公司财物或下放不良品的，经查证属实的，视问题的严重程度，处以100-200元/次的罚款；

11、质量奖励：

（1）、凡下道工序发现前道工序的不良品的，发现问题的操作员奖励10元/个（QC发现问题除外）；

（2）、如果当月无客诉或客退的，项目组全体员工奖励50元/人；项目组QC奖励50元/人；

（3）、凡后道工序当月未发现本工序不良的，且客户当月无投诉本工序不良的，给予当月质量奖50元（注：本项主要是针对最前工序及最后包装工序而定；奖励不叠加）；

（4）员工当月有对项目组产品的质量改善有改善建议，经公司领导评审后，确认建议可行的，公司视建议的重大意义，给提议人100元-500元奖励。

（附表《质量改善建议书》

12、附加说明：

① 凡发现有漏加工者与后工序串通作弊，未流出本车间者，漏加工处罚金额按10元/个实数计算，另外还需承担后面工序的操作加工费。另外，凡现车间员工刻意制造漏加工事件的，公司对肇事者处罚100元/次。

② 当特殊情况发生时，如发现有大批量流至下工序的，由车间主任及公司领导调查确认后，再作处理。

13、所有车间质量事故导致的处罚金额，在当月工资中扣除（会附加说明的）；所有车间质量工序发现奖，在班组早会上以现金形式发放前一天的奖励；质量提报奖在当月员工大会上发放，两者均在质量看板上及时张榜公布。

车间质量奖惩(拟)管理方案 第3篇

根据国际标准化组织在ISO 9000:《质量管理体系基础和术语》中的定义, 质量是指“一组固有特性满足要求的程度”。

质量管理是在质量方面指挥和控制组织的协调活动。质量管理体系就是在质量方面指挥和控制组织的管理体系。以质量为核心的管理方式已成为现代企业管理的一项基本要求。

2 HC公司焊装车间质量管理现状及分析

HC公司是合肥市一家汽车生产企业, 产品为微型商用车和微轿, 拥有完整的汽车生产体系, 焊装车间是HC公司的一个焊接工艺车间, 主要功能是完成车壳的生产过程。

2.1 HC公司焊装车间质量管理现状简介

焊装车间涉及到的质量管理要素较为纷杂, 以下为现行情况:

(1) 质量管理认证体系建设不断完善和升级。

HC公司于2002年4月顺利通过GB/T19001-2000—ISO9001:2000标准的质量管理体系认证;于2009年导入了TS16949体系;同时还在大力推行中国长安精益生产体系 (CCPS) 。车间作为HC公司的一部分, 也同时运行了三个体系。

(2) QC小组和质量改善取得成效。

2013年, 车间共组织了百余次QC小组活动, 共提了千余条合理化建议, 实施率达95%以上, 获得了良好的经济、管理和技术效益。

(3) 质量指标合理有效并促进了质量提升。

车间现有白车身精度、百台故障数、白车身奥迪特评审扣分项、整车奥迪特评审扣分项、单台质量损失金额等各项质量指标, 这些指标起到了很好的质量监控作用。

(4) 对不合格品加以控制。

车间采取了从生产过程入手, 通过严格按工艺操作, 减少了不合格品的产生;强调下道工序的把关, 防止了不合格品的批量产生;对已产生的不合格品进行及时维修和报废处理, 避免了长期积压;规范对自取件的管理, 同时加强了对试制件的领取、使用、处理的管理。通过严格的管理, 不合格品得到了控制。

(5) 建立了质量责任制并强化了员工培训。

车间建立了质量管理制度, 并与绩效考核相挂钩, 在实际质量管理过程中做到了有奖有罚, 起到了良好的作用。

近几年来, 车间开展了次数众多、范围广阔、多层次的各级培训, 对提升职工操作技能、提高管理人员的管理水平起到了不可估量的作用。

2.2 对焊装车间目前质量管理状况的分析

目前, 车间已初步开展了各项质量管理职能, 经过分析, 发现仍存在以下不足之处:

(1) 作为质量管理体系的总揽———ISO 9000、TS16949和CCPS均已不同程度地自成体系, 但需要一个相互融合贯通的过程, 综合性的管理效益还没有充分显现。

(2) 车间的各项质量管理举措分散, 没有系统化, 处于自发性和应急性的状态, 弱化了对质量管理的支撑。

(3) 一些质量管理要素未能充分发挥作用, 如信息化水平不高, 没有有效使用质量管理工具等。

以上不足之处, 无疑已影响到车间质量管理的进一步提升。

3 构建焊装车间质量管理体系

从企业整体的角度来看, 以TS16949为代表的质量认证体系本身就是一个完善的质量管理体系, 但在深入到车间管理层面之后, 必然要利用各种资源给予支撑和补充才能有效贯彻。因此, 车间的质量管理体系应该界定为以TS16949为代表的质量管理体系的子系统。对车间质量管理体系的构建就是在以TS16949为代表的质量管理体系的总廓下, 对车间的各种质量管理要素进行系统化的过程, 其目的就是通过系统化和模块化来形成体系, 使得各要素相互支持和协调, 从而最大限度地发挥出质量管理的综合效益。

3.1 HC公司焊装车间质量管理体系构想的提出

结合对车间质量管理现状的分析, 为了有针对性地解决问题, 同时也为了进一步理清车间质量管理各要素之间的协同关系, 现提出车间质量管理体系的构想, 如图1所示。

(1) 把以TS16949为代表的质量认证体系作为车间质量管理体系的指导。

(2) 全面质量管理 (TQM) 作为体系建设的基础。其中, QC小组、合理化建议应作为质量改善的重要手段;信息化管理将作为联系纽带。

(3) 建立合理的质量指标系作为衡量标准, 监控质量管理体系的运行情况。其中, 质量统计分析的各种管理工具应得到充分应用。

(4) 把过程质量和实物质量作为重点环节。其中生产现场应作为主战场;不合格品控制、操作与工艺符合性、过程监控将成为主要手段。

(5) 把质量责任制、培训和班组建设作为保障。

为了能够更加形象地说明焊装车间质量管理体系, 现将这个体系比作为一艘远航的帆船, 如图2所示。

在帆船图中, 桅杆就是以TS16949为代表的质量认证体系, 它把握了车间质量管理体系的大方向, 没有桅杆, 帆船将迷失方向;船帆就是质量指标系, 它是车间质量管理体系的风向标, 只有帆迎风而鼓了, 船才能远行, 只有各项质量指标达标了, 产品才能经得住市场的检验;过程和实物是帆船的甲板, 是车间质量管理体系的主体, 车间质量管理体系需要达到的最直接效果就是过程质量和实物质量的不断提升;船的底板是全面质量管理 (TQM) , 它是帆船与大涛大浪直接接触的部分, 也是车间质量管理体系中与各类困难和问题的接触面, 是车间质量管理体系能够发挥效益的基础和依靠;船的桨就是质量责任制、培训和班组建设, 它更多地反映了船员们的积极性, 只有通过质量责任制、培训和班组建设, 调动了员工的积极性和主动性, 规范了员工的工作行为, 万众一心、协调一致, 帆船才能在稳定中不断前行, 车间的质量管理体系才能不断地促进质量的提升。

3.2 焊装车间质量管理体系的实施方案

在车间质量管理体系的构想中, 体系的构成归结为五大核心要素, 分别为:以TS16949为代表的质量认证体系, 全面质量管理, 过程和实物质量, 质量指标系, 质量责任制、培训和班组建设。下面对各要素的实施作出说明。

3.2.1 以TS16949为代表的质量认证体系统领焊装车间质量管理子系统

TS16949是专门针对汽车行业的质量管理体系。TS16949:2002是由国际汽车特别工作组 (IATF) 和日本汽车制造商协会 (JAMA) 在ISO/TC176质量管理和质量保证委员会的支持下共同制定的质量管理体系认证标准。

它以ISO9001:2000为基础, 兼收并蓄了意大利AVSQ、法国EAQF、美国QS9000及德国VDA6.1等各国汽车业管理体系的特长。它还体现了精益生产方式的精神。它的一个重要的目标就是为了避免多重认证, 并为汽车生产件和相关服务件组织, 提供质量管理体系的共同方法。

因此, 车间应以大力推行CCPS为契机, 将各类质量管理规范整合为TS16949体系, 并统领车间质量管理体系。在实际工作中, 车间须树立有效利用人、财、物、信息等资源, 以最经济的手段生产出顾客满意的产品这一思想, 开展好各项质量管理工作。

3.2.2 以全面质量管理为体系的运行基础

全面质量管理 (TQM) 就是一个组织以质量为中心, 以全员参与为基础, 目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。在实际工作中, 车间须坚持质量第一, 把顾客的需要放在第一位, 实行全员、全过程、全车间和多种方法综合运用的质量管理。

大力开展QC小组活动, 把QC小组活动作为质量攻关和质量改进的一把利刃。引导和鼓励自发组织跨单位、跨层级的各精通、熟练和专业人员有针对性地解决突出的质量问题。

动员全员参与合理化建议活动, 把合理化建议活动打造成为全员参与质量改善的平台, 从小改小革入手, 从一点一滴做起, 不断改善质量。

把信息化作为质量管理的联系纽带。信息化管理需要营造一个规范化的管理环境, 然后将信息技术融入其中, 以达到提升管理效益的目的。在实际工作中, 车间须最大限度地发挥HC公司ERP、MES和CMP的功能, 实现质量信息精准化的采集、汇总、分析、处理和反馈。

3.2.3 把提升过程质量和实物质量作为体系的核心内容

从过程管理的角度来看, 质量管理就是由若干相互联系、相互作用的增殖过程构成的, 因此只有过程质量得到了保证, 质量才处于受控状态, 实物质量才能得以实现。

在实际工作中, 车间要把生产现场作为质量管理的主战场;要通过规范操作、自查自控、过程监控、树立“不产生、不传递不合格品”的良好风气、预防性维护等工作, 结合业务流程再造 (BPR) 以过程质量的提高来达到实物质量的提升。

3.2.4 建立合理的指标系作为质量管理状况的风向标

根据产品品种的拓展, 建立起白车身精度、一次交检合格率、奥迪特考核扣分项、千台维修频次、单台索赔费用等指标, 并形成经济价值类、过程控制类、实物类和消费影响类等多维度、多层次的质量指标系。

有了合理完善的质量指标系, 如何对各项指标的变动趋势进行统计分析, 发现潜在的问题和潜在的提升空间, 从而找到问题的本质, 将是质量指标系发挥效用的重要一环。为此, 车间须加强学习和应用好碎石法、控制图、散布图、关联图法、质量功能展开等各种质量管理工具, 提高科学管理、结构化管理和系统化管理的水平。

在具体措施上, 焊装车间须从结合全员质量管理 (TPM) 加强对夹具工装和设备的维护, 控制好磕碰划伤, 控制好焊点质量, 有针对性地控制毛刺、飞溅、残胶, 加强控制不合格品等方面入手, 全面做到各项质量指标达标, 使质量水平不断地稳中有升。

3.2.5 把质量责任制、培训和班组建设作为体系的重要保障

车间质量管理体系是一个动态和螺旋式上升的过程, 它也是一个PDCA的循环过程。在这个过程中, 质量责任制、培训和班组建设发挥了不可估量的作用, 它们是内化于车间组织的不竭动力。

质量责任制是一把高悬的利剑, 它使大家对“质量”保持一颗敬畏之心;它又是一种激励机制, 激励机制设置的合理与否将直接影响到质量管理的效益。在实际工作中, 车间须秉着“责、权、利对等”和“奖罚分明”的原则, 不断完善和修订车间的质量责任制。

班组是车间的组织细胞, 细胞健康才能保证机体健康。培训和班组建设是保证组织细胞健康的内循环。在实际工作中, 车间须既要组织好公司级的一、二级培训, 又要开展好现场培训、技能比赛、外出交流、工艺考核指导等多种形式、多个层次、以“缺什么补什么”和“立足岗位、扩展岗位”为主导思想的三级培训, 在培训内容上强调质量意识、控制方法和专业技术。在班组建设方面, 车间须以精益班组标准为指导, 强调班组长管理职能的发挥, 在班组内形成积极奋劲的质量文化。

3.2.6 五大核心要素是一个系统性的统一结构

以上五大核心要素相互联系、相互支持和相互贯通, 在实际运用和实施过程中决不能相互割裂, 要相互应照、相互协同, 最终要取得综合性的质量管理效果。

4 结论

本文运用了有关质量管理理论、系统的观点和模块化的思想, 以HC公司焊装车间为研究对象, 构建了车间质量管理体系, 制订了具体的实施方案, 克服了车间在质量管理上的无序性和盲目性, 使得车间质量管理更加有章可循和系统化, 通过有计划地实施, 确实提高了管理的有效性。同时, 本文也为同类企业的车间质量管理提供了一定的参考。最后, 囿于本人水平有限, 本文难免有不当之处, 恳请读者批评指正。

摘要：以HC公司焊装车间为研究对象, 运用系统的观点和模块化的思想, 构筑了车间质量管理的五大核心要素, 构建了较合理的车间质量管理体系, 制订了具体的实施方案, 从而克服了车间在质量管理上的无序性和盲目性, 使得车间质量管理更加有章可循和系统化, 提高了管理的有效性。

关键词：焊装,车间质量管理体系

参考文献

[1]柴邦衡.ISO9000质量管理体系[M].北京:机械工业出版社, 2006.

[2]胡文兴编著.汽车行业ISO/TS16949:2009标准实战指南[M].深圳:海天出版社, 2010.

[3]刘立户编著.全面质量管理[M].北京:北京大学出版社, 2014.

[4]曾金传主编.焊接质量管理与检验[M].北京:机械工业出版社, 2012.

浅谈卷包生产车间现场质量管理 第4篇

【关键词】卷烟；加工工艺；现场质量

1、前言

随着烟草加工工艺研究的逐步深入，现代卷烟生产企业更加注重卷烟加工工艺要求，这使得卷烟加工工艺要求在卷烟质量的中地位更加显著，为推进公司发展方式由“产量主导型”向“质量导向型”的转变，推动卷烟加工工艺不断向着特色加工、精细加工、智能加工的方向发展，必须进一步加强生产车间现场质量管理成。

卷包车间建筑面积达2.7万平方米，是集卷、接、包、成型为一体的卷烟生产车间，生产控制和管理全面采用数据采集和MES制造执行系统，拥有各类生产设备67台套，其中卷包对接机组35台套（ZB45-ZJ17硬包机组21台套，ZB25-ZJ17机组9台套，B1-ZJ17机组5台套），KDF2成型机16组，咀棒发射机8组，装封箱机8组（其中有6组YP11A、2组YP12），年生产能力达到100万箱，员工760余人，是我公司主力生产车间之一，也是长江以北单体作业最大的卷烟生产车间。

作为公司主力生产车间，一定要建立行之有效的现场质量管理体系，现就如何做好现场质量管理做如下阐述。

2、现场质量管理

卷烟质量的现场管理可以从设备的在线检测，即设备的关键质量监测点，计量、检测仪器的管理，及工艺质检人员的检测三方面入手，通过完善检查激励机制，开展课题、加强培训等多种手段进一步提升现场管理的有效性。

2.1设备在线质量监测

设备的关键质量检测点是卷烟产品质量的根本保障，如PROTOS卷接机组的重量控制系统，缺盘纸检测，盘纸拼接检测及剔除，堆胶检测，漏气、空头、缺嘴检测等；GDX2包装机组的小盒成像检测，小盒开口检测，小透拉线检测，小透飞包检测，双包缺包检测，空头、缺支、缺铝箔撕口、缺内框纸检测，飞内框、内框纸接头、铝箔破损、小透飞包检测，条盒的拉线、缺包、缺条检测等等。管好产品加工质量首先就要保证这些在线检测仪器能够准确工作，因此必须加强在线检测仪器的管理。

首先，使用部门制定相应的管理制度、将所有的在线检测仪器建立台账，校验规程并进行管理校验、登记，填写相应记录并由本部门存档以备查阅，管理制度、校验规程汇总交管理部门备案，根据检定周期定期进行检验，检定标识要完好按规定粘贴。这样既保证了在线检测仪器的可靠性，也保证了检测结果的权威性。

其次，在线检测仪器也是设备的一部分，将在线检测仪器列入设备点检计划。点检记录要有责任人，有检查标准，有结果记录，有复查人。发现异常及时向工艺人员反映，及时处理避免不合格品流向下一工序，并做好记录便于追溯。

对于关键质量点的管控，我们制定了检验标准、检验方法并对机车操作人员、维修人员、工艺人员进行培训，使他们对仪器完好的检验有标准可依。

2.2计量、检测仪器的管理

监视和测量装置分为A、B、C三类，国家规定的强制检定的监视和测量装置，即用于贸易结算、安全防护、环境监视、医疗卫生方面的监视和测量装置，用于量值传递的标准计量器具，与工艺控制、质量检测等密切相关的计量器具为A类，例如温湿度测试仪、综合测试台标棒等。用于工艺控制、质量检测或其他检测且对计量数据有一定要求的计量器具划为B类，例如电子天平。

作为对工艺质量有重大影响的A、B类测量装置，必须有检定计划、鉴定记录、鉴定证书、鉴定标识，按规定周期进行检定。有专门负责人保证装置及标识的完好，并由质检人员进行不定期抽查，将抽查结果与绩效挂钩。

在现场管理中，计量、检测仪器的管理主要包括标识的检查、校验记录的检查、仪器的完好检查（包括点检记录、维修记录等）。

2.3工艺质量人员的自检管理

作为把控产品质量的关键岗位，首先从事该岗位的人员必须达到一定的要求，比如具备工艺质量专业知识，具备职业资格等级；其次工艺质量人员要明确自己的岗位职责，熟悉工作流程，掌握工作标准，出现问题有一定的分析、处理能力，并能与相关人员沟通，及时处理，保证产品质量。

在现场管理中，首先质检人员要遵守最新标准的工艺规范，做好工艺规范额更新、作废记录，检查现场工艺规范的实时性，保证生产产品与工艺规范牌号一致；其次，关注生产现场的环境温湿度、异味，防止温湿度不达标或有异味影响卷烟吸味，从各方面保证产品满足工艺要求。

除此之外，质检人员最重要的工作便是对产品物理指标的检验。由于是人工检测与设备检测相结合，在主观判断占主要地位时，一定要尽量消除人为因素的影响。通过加强理论知识及实际操作的学习，不断提升业务水平，制定详细完善可操作性强的工艺标准，同时加强职业操守教育，使现场检查更加规范、公平。在利用仪器检测时，首先要查看仪器校验记录，保证仪器的可靠性，其次要熟练掌握仪器的操作方法，严格遵守操作规程，检验结果保存完好便于今后查阅。

在现场质量管理中，开展课题也称为提升现场质量管理水平的一个重要手段，一直持续开展的QC课题、利用数据有效分析结合六西格玛工具开展的精益六西格玛课题以及精益质量课题，通过开展课题创新充分调动全员参与管理的积极性和主动性，自觉参与管理的主人翁意识，集思广益真正为提升产品质量贡献了才智。但是专业质量管理人员要同群众QC小组活动相结合，同生产相结合，与质量攻关项目相结合，注重实效，注重成果，切不可一哄而起，一哄而散。三是在企业推行各种形式经济责任制过程中，应该把其内容列入考核中，定期组织发表成果，奖励先进单位及小组个人，同职工切身利益挂钩，才能持久有效地开展下去。

3、结论

近年来，我车间在现场管理各方面都有了极大的提升，现场质量管理只是其中的一部分，但是也是尤为重要的一部分。我们将不断研究行业发展趋势，借鉴成功经验，梳理现场质量管理现状，查找质量管理短板，结合公司信息化平台来提升现场质量管理水平。同时工艺质量管理队伍素质要进一步加强，从而不断强化工艺质量管控能力，推进公司更好更快发展。

参考文献

[1]刘晓龙.卷烟制造过程关键质量特性识别及实证研究[D].郑州大学，2013

机电车间管理制度和奖惩措施 第5篇

一、管理制度

1、在厂长的领导下按公司设备管理制度及公司下达的生产计划，实施各项计划指标和相关措施。

2、严格执行公司及工厂各项规章制度。

3、保证冶炼车间设备正常运转，使维修费用控制在40元/吨以下，（除铜瓦，锭模和设备大、中修及技改费用）。

4、明确工作职责，做到事前维护，事前预测，及时维修、准确。

5、按公司设备管理要求，提高设备检修速度和检修质量，降低设备维修成本，保证设备完整率在95%以上，以保证全厂生产作业率的不断提高。

6、员工必须以公司利益为重，秉公办事，遵守公司规章制度和劳动纪律，不得损公利己，贪赃枉法，不得打架斗殴等不文明举动，如有违反则按公司有关规定处罚。

7、负责车间安全生产，搞好生产现场管理。

8、车间每月23-25向供应部报计划一次，供应部接收到计划在一周之内组织材料到厂，特殊情况可以另报计划。

9、如一周之内材料未到厂，由供应部负责。

二、维修工于设备操作人员奖惩

1、维修人员必须保证设备作业率达到98%以上（捣炉机、行车、抬包车）奖励工资总额5%,当月兑现。

2、维修人员必须定时，定点对设备巡视检查，发现问题及时处理，并作好记录，否则每次罚款10元。

3、因维修不及时，造成设备不能正常运转，每次罚款50元。

4、操作人员在使用设备前必须对设备进行检查，方能使用，否则一次罚款10元。

5、操作人员必须严格按照操作规程执行，违反操作规程每次罚款20元。

6、操作人员必须保持设备清洁，发现设备清洁卫生差，每次罚款10元。

7、全月完成上述指标，奖励操作人员工资总额10%。

三、奖惩措施

1、当月维修费用控制在40-45元/吨，不惩不奖。

2、当月维修费用在45元/吨以上，扣惩车间总工资总额的5%,当月兑现。

3、当月车间出现一次重大设备事故（造成经济损失2000元以上），扣惩车间总工资总额的5%,当月兑现。

4、当月车间出现一次人身安全事故（造成经济损失2000元以上），扣惩车间总工资总额的5%,当月兑现。

5、当月维修费用在40元/吨以下，奖励车间总工资总额的5%,当月兑现。

车间质量奖惩(拟)管理方案 第6篇

一、指导思想和总体要求坚持科学发展、安全发展，坚持安全第一、预防为主、综合治理，全面贯彻落实《安全生产…车间质量管理月安全生产工作目标管理实施方案为了全面贯彻落实《安全生产法》、《博莱特安全生产管理规定》，切实加强我车间2009年安全生产工作，根据《兴国县安全生产一票否决制度考核办法》，特制定本实施方案。

一、指导思想和总体要求坚持科学发展、安全发展，坚持安全第一、预防为主、综合治理，全面贯彻落实《安全生产法》,全面落实安全生产责任制，强化企业安全生产主体责任，健全安全生产监管体制，加大投入，夯实基础，深化整治，强化监管，严格执法，使安全生产工作逐步走向法制化、规范化、制度化的轨道，坚决杜绝重特大事故，遏制大秘书一般事故，努力实现上级下达的安全生产控制指标，促进工业丝车间安全生产状况进一步稳定提高，不断开创安全生产工作新局面。

二、目标任务

1、坚决杜绝各类重特大事故，杜绝车间内安全隐患造成的死亡事故。全面实现上级下达我县安全生产控制指标。

2、进一步落实安全生产工作责任制，保障车间对安全生产工作的投入，建立健全各班组安全生产监督管理机构，坚决杜绝各岗位和高危场所漏管现象发生。

3、严格落实企业安全生产管理主体责任。稳步推进职业安全健康管理体系建设，防治职业病，保障企业职工健康安全。

4、切实加强生产安全生产管理人员、特种作业人员(兼职工种)、各岗位从业人员培训工作，确保培训率达100%。

5、继续深化高温高压危险化学品联苯、氮气;特种设备牵伸卷绕机、电切丝刀、行车、电动葫芦;消防预防等安全专项整治。车间内无非法运行设备，无违章操作，无无证上岗，无无证临时施工。

6、认真做好SSp纺丝楼防火工作，不发生火灾死亡事故。

7、进一步健全全县重特大事故应急救援体系，规范安全生产信息管理，安全生产信息报告及时、准确，无瞒报、漏报、谎报、迟报现象。

三、主要措施一强化工作领导，落实工作责任

1、全面加强对安全生产工作的领导。要将安全生产工作纳入车间和班组发展计划，工作总结《“车间质量管理月安全生产目标管理实施方案”实施方案》。要采取各种有效措施，保障安全生产投入，保障各项安全生产工作的正常开展。主要领导要主持召开安全生产专题会议，要亲自研究部署安全生产工作，解决安全生产工作中的突出问题并切实加强对各项安全生产工作的领导。

2、实行“属地管理”和“岗位管理”双重责任制。全面推行安全生产责任制，把安全生产责任落实到班组、个人。要把安全生产作为班组考核重要内容，将考核结果纳入班组十星级评比中。

3、严格安全生产工作年度目标管理制度。按双重责任制进行双重考核，对完成年度安全工作目标的先进班组给予表彰奖励，对考核不达标的班组实行一票否决和给予经济处罚。年初，各班组必须向车间签订安全生产工作责任书;并将安全生产各项指标进行层层分解，层层签订安全工作责任书，认真组织考核，严格兑现奖惩。

4、全面加强安监工作机构建设。各班组配备一名以上专职的安监员，建立一套完善的日常工作制度和工作档案，列支一定数额的安监工作专项经费，确保运转正常，确保监管有力。二强化日常监管，狠抓隐患治理。

5、严格遵守高危行业安全许可证制度，严把源头关、准入关。确保办证率达到100%。

6、严格执行“日日检查”制度。各班组每日必须进行一次安全生产检查。对安全检查中查出的各类问题和事故隐患，要大秘书做好现场检查记录，并当场下发整改通知书，督促整改责任人认真落实整改措施，限期整改到位。对重特大事故隐患，一经发现应立即报告，立即采取措施，并在24小时内以书面形式向公司。同时严格执行“定人包岗，日日见面”的监控制度。各班组，每周二前必须将本班组的安全检查情况以及存在的重大隐患和处理措施形成书面材料报车间安全员。

7、进一步深化各项安全生产专项整治，强化隐患整改。坚持落实车间禁烟的规定,严禁疲劳上岗,履行佩戴劳保用品义务及消防安全等方面的安全生产专项整治，作为整顿规范车间质量管理一项重要任务，坚持不懈地勤抓下去。要切实强化专项整治中的隐患整改工作，建立隐患整改责任机制，确保整治工作取得实效。三强化基础，全面落实班组主体责任。

10、逐步推广班组安全信用等级管理制度，建立班组安全生产评先评优管理机制。在卷绕,纺丝,上料,包装逐步推广安全质量标准化建设活动，将工作中各方面、各环节、各过程的安全质量行为纳入制度化管理。切实加大对低等级安全信誉责任班组和个人的安全监管力度。

11、强力推进职业安全健康管理体系建设，切实防治职业病，保障职工健康安全。每个班组和个人都有义务按规定佩戴劳动保护用品，采取切实有效的措施防治职业病，并通过自己在日常工作中的对自身行为的一点一滴注意,逐步消除职业危害。四加大宣传教育和培训力度，营造安全生产浓厚氛围。

12、进一步加大安全生产宣传教育力度。增强职工安全观念、增强自我保护、逃生能力，努力营造遵纪守法、安全生产的良好氛围。