预制箱梁施工质量控制

2024-05-30

预制箱梁施工质量控制（精选8篇）

预制箱梁施工质量控制第1篇

预应力砼箱梁预制的质量控制

【摘要】本文主要针对250省道宿迁至邳州公路(宿迁段)C合同段阎河大桥预应力砼组合箱梁的预制施工中，在底模制作、钢筋绑扎、混凝土浇筑、预应力张拉等方面所采取的质量控制措施，对桥梁施工中好的做法及出现的质量缺陷，提出一些防治、处理措施及建议，

【关键词】预应力砼;箱梁;预制;缺陷防治お

1.工程概况

阎河大桥采用13跨35m组合箱梁，共分三联，为4×35+5×35+4×35，共计104片。箱梁中心高度为1.824～1.776m，边梁顶板宽为2.85m、中梁顶板宽为2.40m;底板宽均为1.0m，预应力钢束采用摘j15.24mm低松驰高强度预应力钢绞线。锚具采用OVM系列锚具，梁体为C50级砼。

2.箱梁预制场地硬化及底模制作

底模高出地面50cm，地面以下用石灰土加固处理。底模设计为20cm厚C40钢筋混凝土，并设一层16mm纵横间距为20cm的钢筋网，底模两侧用槽钢固定，便于控制箱梁底板的几何尺寸。底模面层铺设8mm钢板，以保证箱梁底部外观质量，

梁端留20cm宽的槽口，浇筑时插上钢板，起吊后抽出，便于穿钢丝绳起吊。

为防止张拉预应力后及存梁期内引起大的拱度，保持梁顶平整，经计算，需在35m底模跨中下设2.0cm预拱度，在30m底模跨中下设1.7cm预拱度，在21m底模跨中下设1.2m预拱度，在16m底模跨中下设0.9cm预拱度，预拱度按抛物线设置。

缺陷防治措施：

2.1底台面层钢板接缝严密、平整、无凹陷、严格除锈、擦油均匀、无积油现象。

2.2底座尺寸准确，底座两侧槽钢由放橡胶软管，以便底座与侧模之间挤压严密，防止漏浆。

2.3底座长时间不用，应磨光涂油履盖保护，防止锈蚀和灰尘污染。

2.4所布置的箱梁底座严格按设计要求进行布置。

2.5底模预拱度设置准确，防止箱梁安装后梁底出现高差。

3.模板制作及架立

模板有足够强度、刚度和稳定性，能可靠的承担施工过程中各种荷载，且保证箱梁几何尺寸符合设计要求。箱梁外侧模采用5mm定型薄钢模板，模板骨架1m设一道，用角钢制成斜撑和横撑，用角钢连接各个骨架，芯模采用3mm定型薄钢模板，骨架50cm用角铁设置一道，芯模顶板为2～4m设置活动推拉下料口，芯模腹板用铰链链接，可拆成多个小片。

缺陷防治措施：

3.1模板要有足够刚度和强度和稳定性，防止模板变形，防止箱梁几何尺寸改变。

预制箱梁施工质量控制第2篇

浅谈高速铁路预应力混凝土箱梁预制施工及控制

结合津(天津)秦(秦皇岛)铁路客运专线下邬蓟运河特大桥预应力混凝土箱梁预制施工技术,介绍预应力混凝土箱梁的预制施工方案、关键技术控制方法.

作者：戴振洋作者单位：中铁大桥局集团(股份)有限公司,武汉,430050刊名：建筑英文刊名：ARCHITECTURE AND CONSTRUCTION年，卷(期)：“”(7)分类号：关键词：高速铁路预应力混凝土箱梁预制控制

浅谈预制箱梁施工质量控制第3篇

预应力混凝土箱梁预制工序繁多, 影响的质量因素也多, 主要有原材料质量, 模板制作, 施工关键工序, 预应力张拉、锚固等。由于设计箱梁的跨度大、配筋密、混凝土厚度薄, 稍有不慎极易出现施工缺陷。为此, 箱梁预制应从准备工作抓起, 注重每个关键环节的质量控制, 才能保证每片箱梁构件的质量合格。

1 预制箱梁原材料质量控制

1.1 水泥

选用水泥的流变性比强度更重要, 与减水剂相容性要好, 不宜用早强水泥或其它掺混合材水泥。为避免混凝土因体积不稳定而产生的变形, 应选择碱、C3A、C3S含量低质量稳定的水泥。一般采用强度等级大于42.5级的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或特种水泥 (调粒水泥、球状水泥等) 。

1.2 骨料

混凝土中骨料体积约占混凝土总体积的75～85%, 优质且级配良好的骨料可以提高混凝土的密实度, 从而提高新拌混凝土的工作性和硬化后的强度及耐久性。此外, 骨料的种类对高性能的体积稳定性也有显著影响。粗骨料的岩石种类、粒径、粒形、表面状况、级配以及软弱颗粒和石粉含量将会影响拌合物的和易性及硬化后的强度, 而细骨料的粗细和级配对混凝土流变性能的影响更大。

(1) 砂。

宜选用质地坚硬、级配良好的河砂或人工砂, 细度模数宜为2.6～3.3, 通过0.315 mm筛孔的砂不应少于15%, 含泥量≤1.0%;泥块含量≤1.0%;同时用不同粒径的砂混合, 调整砂级配。

(2) 碎石。

宜用质地坚硬, 级配良好的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等碎石或碎卵石, 母岩的立方抗压强度fg≥1.2fcu以上;针、片状含量≤5.0%, 不得混入软弱颗粒;含泥量≤1.0%;泥块含量≤0.5%;吸水率≤1.0%;一般最大粒径Dmax≤25mm, 因为粒径小时界面周长小, 厚度也小, 难以形成大缺陷, 不仅有利于界面强度, 也有利于抗渗性;碎石的粒型、表面性质、石粉含量也很重要, 应严格控制。

1.3 外掺料

矿粉和Ⅰ级粉煤灰双掺是理想的矿物掺和料组合。掺入一定量的粉煤灰, 既能充分发挥粉煤灰的滚珠效应, 又能减少水化热, 减小混凝土自身收缩膨胀, 有利于高性能混凝土的耐久性, 但不利于混凝土的早期强度增长。在保证高性能混凝土可泵送的前提下, 适当增加坍落度, 使其和易性好, 黏聚性好, 泌水得到改善, 提高早期强度;减少水泥用量, 可以有效减少混凝土早期温度收缩裂缝, 使抗裂性得以加强, 同时也可降低成本, 提高经济效益。

1.4 外加剂

采用新一代的聚羧酸高效减水剂, 减水效果好, 氯离子含量少, 与萘系减水剂相比, 引气及泌水效果更好, 更有利于混凝土质量控制。结果选定新型TQN高效减水剂 (推荐掺量为1%, 减水率为32%) 。

1.5 钢绞线

钢绞线预应力筋是以盘条供应的, 在使用前应进行预拉, 以减少钢绞线的构造变形和应力松弛损失, 并便于长度控制。钢绞线的下料由工作长度来定, 下料时最好采用电弧熔割法, 使切口钢绞线熔焊在一起。

2 预制施工过程控制

2.1 模板安装、钢筋绑扎

预制箱梁整套模板 (见图1) 由底模、侧模、端模、液压内模组成, 采用侧模包端模、底模的方法将整套模板连成一体。在制梁台座上拼装底模, 通过底模和台座之间的钢垫板厚度进行调节预制箱梁的预拱值, 在底模上安装支座垫板、防落梁板。在底模两侧安装侧模。

在钢筋绑扎台座上制作底腹板钢筋绑扎专用胎具, 在胎具上绑扎底腹板钢筋, 安装抽拔橡胶管和预埋件, 底腹板钢筋绑扎完成后, 安装顶板钢筋绑扎支撑及专用简易、轻便的控制顶板钢筋间距的胎具, 在其上绑扎顶板钢筋。箱梁钢筋整体绑扎仅需1天。利用50t-40m跨龙门吊机将箱梁钢筋整体吊装入模, 安装内模滑道, 将内模顺着箱梁轴向靠自身动力系统整体滑入钢筋箱内, 启动液压系统展开内模。在端模上安装锚垫板, 利用龙门吊机吊装端模, 安装到位后, 将端模与底模、侧模和内膜进行连接固定。钢筋绑扎与吊装见图2。

2.2 混凝土浇筑及养护

模板安装完成定位检测后, 利用混凝土输送泵和布料机, 进行混凝土浇筑, 首先浇筑底腹板转角处, 其次, 通过顶板预留孔往底板浇筑, 然后再浇筑腹板, 最后浇筑顶板, 混凝土浇筑顺序见图3。底板混凝土浇筑采用插入式高频振动棒振动, 腹板采用侧模上安装的高频振动器和插入式高频振动棒进行振捣, 顶板采用插入式振动棒振动并辅以平板振动器振捣成型。

在混凝土浇筑过程中确保模板不漏浆、支撑不松动。

顶板混凝土浇筑到设计标高后, 利用桥面整平机平整箱梁顶面, 以控制平整度和横坡, 同时减少顶板打磨的工作和混凝土的浪费。混凝土浇筑完成2～3 h后, 拔出橡胶管, 并对孔道清理。人可站在桥面上并不留痕迹, 此时采用土工布覆盖, 并浇水保持桥面湿润。拆模后, 侧模处混凝土面喷涂养护液, 箱梁两端利用棚布进行密封养护, 继续对箱梁顶面进行洒水养护。

2.3 拆模及预应力张拉

混凝土浇注完成2～3 d后, 混凝土试件强度达到60%以上时进行拆模, 先松内模, 再拆除端模, 然后滑出内模。待混凝土强度达到80%以上时, 进行初张拉, 初应力值根据设计取20%。制梁初期, 应进行预应力管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试试验, 以保证应力准确。初张拉后, 利用900 t轮轨式搬运机提移箱梁至存梁台座, 待砼浇注10天后, 强度达到设计值后, 进行终张拉、灌浆、封锚。最后, 利用搬运机将箱梁移至支座安装台座, 安装好支座后, 通过提梁机将箱梁提至运梁车上, 再运至架桥机处架设。

3 关键流程质量控制

3.1 模板质量控制

模板在使用前先进行模板的试拼, 在已调整好的底模底座上拼装箱梁模板检测模板的几何尺寸, 用2 m直尺检测模板平整度及模板拼缝错台, 必须符合设计及规范要求。

模板施工注意事项:①模板表面应光洁、无变形, 接缝处用海绵胶条填充并压紧, 确保接缝严密、不漏浆;②在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂, 最好不换用别的脱模剂更不得使用废机油代替;③模板应定位准确, 不得有错位、上浮、胀模等现象。尤其是内模的上浮一定要采取可靠的措施;④模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性, 保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。特别是内模, 在每次拆装的过程中, 容易引起变形, 导致箱梁的尺寸有误差, 在施工中务必引起注意。

3.2 钢绞线质量控制

张拉前清除管道内杂物和积水, 检校张拉设备。准备好施加各应力值时对应的理论伸长值和±6%理论伸长值。张拉时, 张拉应力值以油压表读数为主, 以预应力钢绞线实测伸长值作为校核, 当施加某一应力值时, 实测的伸长值超出±6%理论伸长值时, 应立即停止张拉并分析原因进行处理。

3.3 张拉与压浆

(1) 张拉前混凝土的强度一定要达到设计强度的75%以上, 张拉采用双控, 即应力控制和伸长量控制。

(2) 施工中如因千斤顶工具式夹片磨损造成夹持不紧, 出现滑丝现象, 应立即回油, 更换工具式夹片, 并检查锚具孔与夹片间是否有杂物, 清除后重新张拉。

(3) 在张拉工序中须特别注意安全, 尤其在张拉或退楔时千斤顶后方不得站人, 以防预应力筋拉断或锚具楔块弹出伤人。

(4) 由于波纹管破损而漏梁, 造成钢绞线与混凝土握裹, 引起摩擦力过大。此时应反复多次张拉并持锚一段时间, 以克服摩擦力过大的影响, 并应注意及时清孔。

(5) 孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净, 并将端面混凝土凿毛。在绑扎端部钢筋网和安装封端模板时, 要妥善固定, 以免在灌注混凝土时因模板走动而影响梁长。

3.4 封锚

完成压浆工序后应及时进行封锚。封锚前应对封锚处混凝土进行清凿, 清凿标准为混凝土表面有大量碎石外露, 但应保护好锚垫板下混凝土的完整性。浇筑混凝土前, 应对已清凿的混凝土面进行湿润, 以利新旧混凝土的结合, 确保封端混凝土质量。

4 小结

箱梁预制施工工艺比较复杂, 在原材料检测、钢筋制作、混凝土浇筑、张拉压浆、混凝土养生、封锚等各个环节都必须严格质量控制, 坚持按规范、按设计图纸施工, 才能切实保证箱梁的整体工程质量。

摘要：在高速公路桥梁建设中, 预应力预制箱梁的应用越来越普遍。和现浇箱梁比较, 预制箱梁对地理环境的要求低, 如果用架桥机配合安装, 几乎对地基没什么压实度的要求。但箱梁的预制或施工不当会对工程带来不可预料的损失。本文就预制箱梁质量控制进行了阐述。

关键词：高速公路,预制箱梁,控制

参考文献

[1]王维力.预应力箱梁施工关键工序控制[J].安徽建筑, 2008.

预制箱梁施工及质量控制第4篇

【关键词】预制箱梁；施工；质量控制

一、工程概况

该工程为互通A匝道1#桥全长106.08m（双幅），中心桩号为：AK0+881.46，位于R=850m的左偏圆曲线上。上部结构为一联5×20m预应力砼小箱梁，先简支后连续。每跨横桥面由8片预制安装小箱梁构成。单幅桥梁由2片中梁和2片边梁组成，梁中心横向间距为3.15，3.1，3.15米，箱梁高度为120厘米，跨中断面腹板、底板厚度为18厘米，支点断面腹板、底板厚度为25厘米，顶板一般厚度为18厘米，箱梁底宽为100厘米，中梁翼缘顶宽为240厘米，边梁翼缘顶宽为285厘米。

二、施工工艺

1.钢筋工程

加工及安装：钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘筋钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊接、绑扎长度应符合规范要求。

根据20m箱梁钢筋设计特点，综合我司设备运输能力，拟采用“场外定型、分片吊装、底座上整拼”的钢筋加工形式。即：预先在底座外将钢筋按设计图纸绑扎定型在成型合格的定型骨架上，而后用起重门机利用钢管穿入绑扎定型的骨架内，起吊至台座上固定。由于采用工厂化管理，操作可以尽可能的做到规范、整齐并且准确。

2.模板制作、安装、拆移

模板制作：20m箱梁的侧模及芯模采用钢模，我们充分考虑了模板“表面平整、牢固、不变形”等特点，进行了精心的设计。侧模加工的节段长度为4m，面板的钢板采用4mｘ6mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固；芯模每片长度为4.5m，面板采用6mm钢板，内用活动扣便于拆模。预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，确保支撑的牢固、不变形。模板表面平整度要求符合规范要求。一个预制场共配备模板侧模3套，芯模2套。

模板安装：模板安装采用龙门吊安装。模板与底座接触面，模板与模板的拼接缝面采用5mm～8mm橡胶封条进行密封，模板的上下固定采用φ16～φ18mm的螺栓拉杆固定。芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋用为拉点固定。

模板拆除：依据20m箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土必须达到一定强度才能拆除（如现场养护试件的标准强度不小于50％梁体混凝土设计强度按JTJ041-2000之9.5.1规定）。现场一般须根据通常日平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。

3.砼拌和、澆筑及养护

准备工作：按照试验室提供的理论配合比，转换成施工配合比。采用电脑计量器控制料量的搅拌。计量器机具应定期校正其准确度。

设专职质检员，严格检查钢筋绑扎，模板安装，预埋件及预留孔道的安装情况，确保波纹管位置的准确，结构完整，以防漏浆。为确保钢绞线张拉正常，浇筑前在波纹管内穿入比波纹管直径小2mm的PVC管，防止堵塞；检查施工机具的运转情况，材料的贮备情况。

砼浇筑：全箱混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。其步骤是：

浇筑砼时，箱梁底板采用芯模开口法，开口处采用平板振动器进行振捣。待开口处冒浆且无气泡即可用螺栓封牢开口处，开口至开口间距宜在1.5～2.0m之间。腹板外浇筑采用扦入式振捣棒及安装在侧模上的高频振动器，使砼振密实。

砼质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。

砼养护：待砼初凝后，用土工布覆盖、洒水养护，水质为饮用水。严禁采用污水进行养护，养护时间按照规范规定。

4.张拉工艺

张拉工序：钢绞线束的编制：严格按设计或计算的下料长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束应用18＃铁丝捆成，捆绑间距为1～1.5m一道。

孔道形成：采用“定位网法”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标制在规范偏差以内；必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中，波纹管位置的准确性。实用时波纹管定位筋间距一般取0.5ｍ。

预施应力：张拉前严格检查梁体质量及预应力腱（暂称预应力构件，指预应力锚具、锚垫板、成孔管道等）设置的准确。要求张拉施工作业时梁体混凝土强度达到设计强度的90%；梁端锚垫板上无灰渣；孔道的内径尺寸，钢绞线轴心是否同设计，孔道轴线与支承板平面是否垂直，确保“三轴线同心”，以减少钢丝的滑丝和断丝现象发生。

5.孔道压浆

孔道压浆是通过采用压浆泵向预留孔道中压注带压力水泥浆液来实现的。

采用水泥净浆压注液由42.5R水泥加水掺加适当减水剂配成。掺配过程要求浆液水灰比0.4～0.45，泌水率最大不得大于3%，稠度控制在14～18S之间，并由试验室通过试验确定施工配合比。压浆工作一般在张拉作业完成后的14个工作日内完成。

压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道。对怀疑油污的管道，可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。冲洗完成后的孔道，应用压缩空气吹出积水。压注过程应缓慢、均匀的进行。水泥浆从浆料拌和到压入孔道，持续时间一般在30～45min范围。断面压注顺序为自下后上，依次压注。

每次拌和浆液经检查稠度。压浆的进出口均应保护密封状态，待出口渗出浓浆后再封闭出浆口，封闭后继续进行压注，使压力保持在0.5～0.7MPa之间，稳压不小于2min即“屏浆”过程后，才能进行封锚。封锚后的梁体，静置48小时后才能进行移运梁作业。

6.封端（锚）

梁端砼表面须凿毛处理，梁端及支承垫板应除干净。然后设置钢筋网片并装模，浇筑封端混凝土。堵头预制安装时必须与梁体钢筋连接牢固，浇筑砼时应分层振捣密实。并注意梁体长度的控制。

梁体储存在存梁场，必须用支垫（如枕木、混凝土枕梁等）按正确的支垫位置支撑堆放，且堆放高度不得超过3层，堆放时间计及混凝土成型时间为止不得超过3个月。所存梁不得增加中支垫，同时应注意存梁场支垫处地基沉陷等因素对梁体提供中支垫可能性的排除。

三、结语

在预制箱梁进行施工的过程中，施工管理人员需要做好统筹和协调工作，对于施工中遇到问题需要及时给以妥善处理。技术人员一定要熟悉施工工艺流程，加强各工序衔接与控制，保证工程质量。

参考文献

[1] 荔大江. 也谈现浇箱梁施工技术在桥梁工程中的应用[J]. 科技资讯. 2011(08).

[2] 胡继强,周一飞,王军. 浅谈预应力现浇箱梁施工的质量控制[J]. 科技风. 2010(13).

预制箱梁施工方案第5篇

1、本工程预应力空心板梁预制场拟设在大桥东岸一侧滨江大道与下渡街之间的桥冻拆迁空地上。场地长约65m，宽约40m，共设置台座8个，台座顺桥轴向布置。

为了确保预制预应力空心板梁的施工质量，防止张拉过程中梁体自重引起台座的沉降，须对台座基础进行加固处理。测出30m板梁台座及其端头位，并采用扩大地基承载面积的办法，板梁端头部位基础尺寸均按1.5m×1.5m，挖1m深的基坑，其上摊铺碎石厚约30cm夯实，再浇筑70cm厚的钢筋混凝土。在经过处理的扩大基础上进行台座施工，台座两边设置硬质泡沫，严防漏浆。整个预制场地人武部用混凝土抹面，并设有纵横排水设施，预制场纵向主排水沟共两道，分别位于两龙门轨道外侧，横向排水沟共设7道，其与纵向排水沟相联，横向排水沟分别设在台座的两端和中部。

底座采用条型混凝土基础，其上铺8mm钢板作底模，其基本尺寸根据设计图纸确定。板梁预制场布置详见平面布置图。

2、板梁预制施工方案：

①施工准备：箱梁的施工准备主要包括预制场地的建设、龙门吊的安装、材料的储备及模板的加工等工作内容。

②施工工序流程：

③预制场建设：利用已填筑好的路基对施工场地进行规划，板梁的底座基础需进行处理且表面用混凝土摸平光滑，梁端部底座要进行加强处理。吊装用的龙门吊利用贝雷片拼装。

④模板加工：本大桥板梁用的外模板利用专业模板厂加工制作的组装式钢模，面板采用6mm钢板制作，一块模板面板应尽量减少焊接缝。面板水平加劲采用槽钢横竖加劲。加劲与面板之间采用间断焊缝，每段焊缝长度为5cm，焊缝厚度不小于6mm，面板采用刨光处理。内模利用活动式木模钉铁皮。模板使用前要检验模板的各部位的尺寸是否符合设计要求，并要注意模板表面的除污除锈工作。

⑤模板的拼装拆除：外模板的拼装、拆除利用简易小型龙门吊的电动葫芦进行作业，模板安装前，先安装钢筋骨架和端模板，再安装波纹管及两侧模板;在浇筑完底层砼后进行安装内模。拆卸时与安装顺序相同。模板安装应严格按放样进行，确保安装时位置准确，安装牢固。

为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采取措施如下：A、模板接缝处采用硬质泡沫衬垫并用打磨机打磨平整。B、每次拆模后均将模板表面清理干净，并涂抹机油，确保在下一次使用时不生锈。C、每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物或铁锈(如有)，涂上适量脱模剂后方可立模。

⑥钢筋制作与安装：使用的钢筋需有出厂合格证明并经过试验室抽检合格，钢筋的存放必须分批分类并要有防雨水等的侵蚀措施。钢筋的制作在建好的钢筋施工棚内集中进行，制作好的半成品及成品钢筋应分类堆放。钢筋制作与安装应注意避免在结构的最大应力处设置接头，并应可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离大于50cm，焊接点与弯曲处的间距应大于10d(d为钢筋直径)，除去焊接时存留的焊渣，焊缝长度符合规范要求(即双面焊为5d，单面焊为10d)。

⑦钢绞线安装(穿束)

钢筋绑扎时要注意将波纹管绑扎定位在钢筋结构上，波纹管的定位一定要按照施工图纸要求进行，施工时注意波纹管的定位钢筋应稳固准确，同时波纹管的接头应密封严密，避免砼浇注时有水泥浆渗漏堵塞波纹管。如绑扎波纹管时波纹管的位置与钢筋发生冲突时适当挪移钢筋的位置。

使用的钢绞线及锚夹具要有出厂合格证，运至现场后，亦应通过试验(按规范要求分批进行)合格后方可使用。钢绞线下料用砂轮切割机切割，钢绞线长度应严格按照图纸尺寸下料，钢绞线应分根梳理顺直，避免有缠绞扭麻等现象。穿钢绞线前要检查孔道内是否畅通、无水及其它杂物，注意避免划伤波纹管。在钢绞线装入管道后，管道端部开口应密封。

⑧模板拼装：底板钢筋安装完后，先要进行内模的安装，内模安装时必须定位准确且安装牢固，特别要注意保证底板的厚度。待钢筋绑扎安装经复检合格后再进行侧模的安装。模板安装时应注意接缝严密、光顺、不漏浆，同时每次立模前将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物，涂上适量脱模剂。

⑨混凝土的浇柱：

砼浇注前应检查模板尺寸与开关是否正确及各预埋件位置及予应力筋预留管道定位是否正确，模板如有缝隙，应用海绵或泡沫堵塞严密。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

浇注的混凝土应严格按照试验室提供的配合比进行下料，各项材料均应检验合格，坚决杜绝不合格材料投入使用。浇注的过程中由专职的试验人员进行现场监控，对混凝土的和易性进行目测，经常性进行砼坍度测试，对于不合格的混凝土坚决不用。

混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。

混凝土的振捣采用侧模振捣架装配附着式振捣器为主及插入式振捣为辅的振捣方法。振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞波纹管，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土内5-10cm;每一处振捣完毕后，应边振边徐徐提出振动棒，以防混凝土出现较大的气泡。同时浇筑混凝土过程中，设专人检查校正波纹管、模板等。

浇筑完毕后，要进行收浆、拉毛，整片空心板梁浇筑完成后及时进行洒水养护并在板梁顶铺设麻袋等覆盖物，使板梁经常处于湿润状态。模板拆除后采用覆盖塑料薄膜进行保湿养生。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。

⑩张拉与压浆：张拉设备应经过校验后才能使用。当板梁混凝土构件达到设计强度的90%后，才能对予应力钢绞线进行张拉锚固。张拉顺序应按设计规定进行，张拉方式采用两端同时对称张拉，须保持两端同步进行。张拉时，应保证千斤顶张拉力作用线与钢绞线轴线一致。对于30m跨预应力筋控制张拉应力σk=1395Mpa，张拉顺序按设计图纸钢筋编号顺序，高强度低松驰钢绞线设计采用标准强度R=1860Mpa，两端对称张拉，每束钢绞线的张拉控制力为781.2KN。

16m跨预应力筋控制张拉应力=1125Mpa，预应力筋张拉工序为：0初始应力(0.1σk)100%σk(持续5分钟)。

张拉过程中应采取应力应变双重控制，选派有丰富施工经验的技术人员负责整个预应力张拉工作，张拉作业人员应持证上岗。

待整片梁所有预应力束张拉完后，应尽快进行压浆。压浆前做好割切锚外多余钢绞线工作。压浆顺序是先下后上，要集中将一处的孔一次压完。压浆使用活塞式压浆泵，开始时压力要小，然后慢慢增加。压浆应达到孔道另一端饱满并出浆，且排出与规定稠度相同的水泥浆为止。孔道压浆用纯水泥浆，水灰比为0.4-0.45。压浆过程中认真填写施工记录，并按规定要求作水泥浆试块。

对于30m板梁台座可设置约1.7cm反拱度。

⑾封端：封端前浆端面混凝土凿毛，然后焊接固定端部钢筋网，支上端面模板，进行封锚。浇筑时要仔细操作振捣，使锚具处砼密实。

3、板梁移运和存梁：

①板梁的移运：板梁的移运前，要特别注意空心板梁的养生，砼强度达90%后才能起吊运输。堆放时，应在空心板两端用两点搁支，不得使上、下倒置。

预制小箱梁施工第6篇

1、k55+837.5八圩一号桥，双幅3孔共30片，60°斜角直线，中间跨黔桂旧铁路，运输道路为施工便道；

2、k56+300八圩二号桥，双幅3孔共30片，60°斜角直线，跨四级公路改线，施工地面条件较好，运输道路为施工便道；

3、k56+791八圩中桥，双幅4跨40片，位于缓和曲线上，施工地面条件较好，运输道路为施工便道；

4、k57+715改路跨河一孔小桥，基础为扩大基础U台，旁已有小桥一座，但不可重载，预制梁4片；

5、IK0+603车河互通连接线跨铁路桥，3孔单幅12片，运输道路为施工便道；

6、k65+160拉芭跨铁路、河道、改线4级公路桥，7孔双幅70片，直线135°交角。

二、预制场现状：预制场所在位置为k66+100左右，预制场前临乡村土公路，宽约8米，较平坦坚实，后靠大山，左有一条小水沟（平时无水），右边是一座养牛场，已倒闭闲置，整个预制场内中间一修筑6米宽水泥路，右侧为拌合站及其所属建筑、材料、生活区，一台JS1000型常用强制拌和机，一台JS500型备用强制拌和机，250

备用发电机一台。左侧为预制梁施工区，基本形状为长方形，前低后高，利于排水，为节约各项投入，存梁区设在靠近便道位置，预制区靠内侧贴近水沟，设2-3排底座，用千斤顶配小平车或吊车横向移梁，底座计划16个，平均每天完成1.2片。

三、计划设备投入：

1、汽车吊两台，吊重50T/台，钢轨200米；50T液压千斤顶两台（移梁），枕木若干，运输拖车一台套；

2、外模3套内模3套；

3、插入式振捣器常用不少于5台备用不少于3台，附着式振捣器每侧1台/3米，至少15台/套；卸料斗一个；

4、张拉千斤顶120T张拉力4台；

5、钢筋加工设备，钢筋切断机、弯曲成型机、调直机、钢绞线切割机、电焊机、氧气切割设备。

6、砼运输设备由拌合站提供，罐车2台，也可另外设计方便施工的方式。

7、生活运输车及材料购买车2台

四、施工人员投入：施工负责人1名，现场总调度1名，技术负责人1名，技术员不少于2人，安全员1名，钢筋工10人，模板工6人，混凝土工6人，钢绞线常务6人，移梁6人，专职养生1人，警卫2人，材料供应2人，后勤保障2人。

五、施工技术要点：

图纸审核、工程量确定、结构形式分析、技术要求和规范、安全施工措施。

1、因为箱梁预制图纸不是很健全，有些部位没有全部显示在通用图中，比如梁底楔块、护栏预埋钢筋，伸缩缝预埋钢筋等，要根据需要结合具体桥图来进行施工。

2、因为有的桥是在缓和曲线上，有的在直线上，所以工程量是不同的，在预制过程中一般应该按桥集中预制，尽量使类型相同的在一起施工，以避免因管理不到位而产生失误。

3、边梁、中梁，边跨、中跨预埋件、结构都会有所变化所以要时刻注意预制梁的编号与要求相对应，尤其是钢绞线长度和张拉力的变化。施工规范完全按《公路桥涵施工技术规范》，资料填写一定要及时、真实填写。

4、安全工作除要制作一系列标语提醒外，还要责任到班长，随时教育提醒大家注意安全，并针对每一个施工过程制定出相应的注意事项，在显眼位置张贴。

六、具体操作建议：

1、底座制作：将原地面阶段整平，然后用压路机碾压坚实，最好达到94%以上，然后在预制梁底座位置开挖1.5米宽，0.5米深槽口，在距两端各2.5米段深度要不少于80cm深，且全部用砼填筑，最好适当放置几根φ12以上螺纹钢筋，其余部分回填40公分碎石，然后铺一层人工砂夯实，再在上边筑厚15公分C20以上强度的砼，筑砼时根据所设计模板预留对拉螺杆孔，并在两侧边上等距离预埋一些钢筋或钢板之类，用于焊接固定顶面钢板，钢板宽度要每侧超出砼底座至少5mm，用于安装防漏浆橡胶条。在铺设钢板之前一定要按要求检测相对标高，铺设一层C15砂浆来调整预拱度并及时挂线（或水平尺调整）铺设钢板，并注意端头垫石三角楔块位置预留或处理，因为这里梁与梁倾斜角度和方向不同，最好可以做到方便更换。底座制作完成后，周围地面立即进行硬化，厚度一般保证没有泥土就可以了，主要注意排水沟的设置，防止底座基础因渗水下沉不均匀产生裂纹。

2、模板制作：A、外模制作，一般按设计图纸，从中间向两侧均匀对称布置，中间部分一般以3米长度为佳，端头使用1-2米，一节模板过长容易产生变形，吊装施工也不方便，太小外观质量因接缝较多会受到影响，端头安装一般使用人工，便于操作，且因安装好以后在盖梁内部，对外观影响不大；模板接头一般考虑用嵌入式搭接，尽量防止漏浆和严重错台，但搭接长度不宜超过3cm，防止碰撞变形，面板厚度不宜少于3mm，一般5mm为宜，后面支撑架一般使用8-10#槽钢，对拉螺杆位置、支撑位置必须对应设置，且跟底座预留孔相对应，且槽钢一定要用国标的，防止变形，附着式振捣器位置选择，一般在每块模板中间距上下1/3位置各设置一个固定装置，在模板完全拼装完成后再统一规划振捣器安装位置，两侧要保持对称，上下位置

要间隔错开，模板内侧与底座钢板连接部分要安装橡胶条，一般是套在底板上。

B、内膜制作：内膜一般要求不高，主要一点便于安装和拆卸，讲求轻巧，面板厚度一般不超过3mm，2-3mm为宜，肋条采用5×5角铁即可，制作时考虑整体安装，人工拆除，每节长度一般不超过1.5米，并在每节中间设置30×30cm天窗，以方便底板混凝土浇筑。

3、钢筋制作：注意要点a、φ10盘条尽量用拉抻调制，不用调直机，绑扎效果相差很多；b、钢绞线定位筋如果要预制，在固定控制架上就必须严格把握钢筋点焊位置、保护层厚度、位置编号；c、锚垫板弹簧筋、防裂钢筋一定要保证间距和位置准确；d、边板护栏预埋钢筋、边跨预埋伸缩缝钢筋，底板楔块固定。e、一般预埋钢筋最好点焊住，防止人为和振捣时变形，不仅外观不整齐，还会影响后期施工质量。

4、混凝土浇筑：a、振捣方式，插入式与附着式共同使用，尽可能多使用插入式；b、通气孔预留、泄水孔预留、张拉缝预留、实体墙浇筑缝预留、伸缩缝位置预留等；c、振捣时三不要：不要把振捣棒放在钢筋上振捣、不要把棒贴在模板上振捣、附着式振动不要超过20秒；d、砼坍落度保持在6-9，在此范围内尽量放大，便于施工，并坚持模板间距10cm，紧插慢拔20秒，上下衔接半个棒，左右间距半棒好；e、浇筑完成后及时抹面，初凝后进行横向拉毛处理，及时浇水养生覆盖，预埋筋空隙凿毛。f、拆除内模，在浇筑最后位置初

凝2-3个小时即可进行，外模拆除要等至少24小时，保证一定强度和外观美观，减少碰撞损坏。

5、钢绞线：钢绞线的下料长度，一般来说应该是设计梁长L+70cm×2，无论下料还是张拉完成后钢绞线的切割，只能使用切割锯，绝对不允许使用电焊或氧气割，以免因为热影响是钢材内部结构组织产生变化，使钢绞线及张拉作业报废。穿梭时一般都预先用直径相当的塑料管穿进，作为保险套，然后再进行钢绞线穿梭，穿梭时每根钢绞线头部一定要用胶带缠住，防止头部裂开和切割棱角对波纹管造成损伤，最好是几根扎成束一起穿梭，节省时间提高效率，并且两个端头一定要留出相当的长度，在筑砼进行的同时，经常进行拉动，确定没有漏浆、至少可以确定钢绞线在张拉时是完全可以进行的。张拉完成在锯断时至少要留3cm保险长度，然后压浆封锚。

七、安全促生产，生产必安全，安全保障注意事项：

1、用电，用电安全是预制场最关键之处，首先要保证所用电缆线完好无损，不存在破裂、漏水现象，设置固定电闸箱，至少两级漏电保护，线路走向要在地下用管道提前预埋，电箱在移动时一定要关闭上级电源开关；振捣棒、照明灯等线路在使用时，时刻注意挂、割、砸、压、轧，你要的时候要多缠一些胶带进行保护；龙门吊主要注意行走时电缆线收与放的情况，卷扬机起吊和移动时电缆线收放的情况，养生水泵或养生浇水应注意电器设备。

2、文明生产，脚下及时处理干净，比如混凝土渣、钢筋头、模板、对拉螺杆、波纹管等，防止绊倒和扎脚。

3、吊装安全，卷扬机功率、动滑轮数量、钢丝绳直径及保养情况、预制梁吊环、吊孔与吊绳绑扎情况，棱角是否进行处理、吊车性能，支腿是否稳固、吊钩是否超载、地基是否牢靠、指挥是否合理，两个吊车抬梁时配合是否默契、张拉时人应该站在什么位置、人工移梁时应该怎样控制、小平车如何设计、移动速度最快不能超过几米、怎样才会比较稳妥不会倾覆、内模拆卸时如何掌握时间及砼强度，如何防止碰伤和中暑等等。

八、现场管理：干好每一项工作都不可能是某一个人就能做到的，这就需要团结配合，合理的安排使用人工，会有事半功倍的效果，每个班组不一定就只干一样活，但也要主次之分，包干可以清楚的进行利益分配，但也会因个人素质和懒惰心理对小的利益斤斤计较，额外一点的事情，或很简单的事情都只看不去帮忙，冷漠无情是最可怕的，这样就会使工作环境越变越坏，最后会发展到水火不容，工作就没有办法开展了，所以必须有专门的管理人员来进行不间断协调和开导，形成一个和谐友好的工作环境，让大家都有一个吃亏是福、和气生财的思想观念，这样工作起来大家都会精神百倍，而且会感到工作是一种乐趣而不是受累，工作质量就肯定会提高的，一顺百顺。

九、质量检验与保障：俗话说“千里之堤毁于蚁穴”质量是百年大计，任何一个环节都与质量分不开的，任何瑕疵都会影响美观，外在的瑕疵影响声誉，内在的瑕疵却会要人性命，所以保证质量使我们的第一要素。如何才能保证质量呢，这就需要技术人员来把握和控制了，检验，用数据说话是最公平合理的了。每一道施工程序都有自己的一套检验方法，及时把每个数据填写在相应的表格中，这就是原始

资料，符合规范和设计要求的，进行下一道工序，不符合的，修整，该挂线的绑扎的，就要笔直，该焊接的，长度、厚度、宽度就不可不检，钢筋间距、保护层厚度、钢绞线位置、锚垫板位置、张拉钢绞线长度、拉力的记录。质量保证程序：工班长自检——现场技术员检验——项目部技术员检验——监理检验；质量保证项目：底板检验——侧模检验——钢绞线检验——钢绞线位置检验——钢筋检验——内模安装检验——顶面钢筋预埋筋检验——混凝土浇筑坍落度控制——抹面拉毛养生——成品外观检验——砼强度检验——钢绞线张拉——封锚——压浆——移梁（吊装）——安装——湿接缝钢筋连接——浇筑。质量的保证是必须的，不是说某一个人通过就可以的，只有质量真正合格或者说达标才可以进行下道工序，比如你自己检查不到位，就移交给下道工序，就会有返工等很大麻烦，如果靠不正当手段让监理通过了验收，最后有了质量问题倒霉的还是你自己，监理不会给你掏一分钱赔偿，所以我们必须端正质量保证的施工态度，严格把关，绝对不出次品，良好的声誉会给我们带来巨大的商机和利润。

箱梁预制场施工方案第7篇

一、工程简介：

不老河大桥箱梁预制场设在该桥0#台--4#墩之间，场地尺寸为长108米、宽30米，占用1#、2#、3#墩柱位置，场内设箱梁生产台座9个，每个台座的尺寸为长31米、宽1米。每个墩位处并排设3个台座，分别位于两墩柱之间的空隙处，两排台座之间的间隙距离为5米。

箱梁生产期间，1#、2#、3#墩柱暂缓施工，待箱梁完成并移至已架设的第5孔至第13孔的部分桥面上存放时方可施工。

二、场地处理

由于不老河桥的桩基施工中在该桥0#台--4#墩之间共挖设泥浆池3个，现桩基已施工完毕，为保证箱梁预制场地的施工，需做如下处理：

⑴挖运泥浆：现有泥浆池内的泥浆，用挖掘机挖装，自卸汽车运输，弃于指定地点。

⑵泥浆清运完成后，将坑壁一侧打成斜坡，以利机械上下，然后用山皮土分层回填，每层回填厚度不得大于25CM，并用压路机碾压密实，压实度的检测按路基90区标准执行。

⑶当回填至原地面时，将整个预制场范围内的原地面统一找平碾压，再铺筑一层30CM厚山皮土，碾压密实。

三、台座施工

台座所处的地面处理完成后,开挖宽1.2m、深0.6m基础，两端采用长3m、宽2.5m、深0.8m的扩大基础，用C30片石砼浇筑，浇筑混凝土时端部扩大基础底部铺设一层间距为10cmφ8钢筋网片，基础顶部预埋纵向间距 1

为20cm、横向间距为95cmφ8的钢筋与台座相接。基础浇完后预埋钢筋外侧要进行抹平处理，以备台座施工时立模用。待基础混凝土达到一定强度后，用经纬仪放出台座的两侧边线，然后将事先制作好的∟50×50的角钢框架安装到位，立模板、每间隔60cm安装一根φ5cm两端封口的PVC管，待模板加固好，用经纬仪将其调整顺直，并根据设计跨中预留预拱度。浇筑C40的混凝土，并打磨成水磨石作为箱梁底模。

台座两侧每隔2.0m设混凝土地锚，用于紧固模板和拆模用。待台座全部施工完后，将整个预制厂地面用10cm厚C15混凝土进行硬化，墩柱位置处绕开，用预制砼盖板覆盖。

四、箱梁预制总体方案

1、箱梁预制场平面图说明

不老河大桥箱梁预制场分钢筋加工场和箱梁加工场两部分，之间有施工便道进行连接，两加工场用兰色彩钢板进行围护。钢筋、波纹管等原材料存放在钢筋加工场内。预制场和钢筋加工场及施工原材料全部制作标准的标示牌进行标示。砼统一由拌和站进行供应，砼运输从施工便道通过不老河施工便桥到达预制场。

2、总体施工安排

不老河大桥钻孔桩施工完成后及时处理泥浆池（现在正在处理中），2004年2月份开始进行预制场台座生产。春季开工后先施工4#、5#、6#、7#墩的墩柱和盖梁，预留0#、1#、2#、3#墩台的位置进行箱梁生产。龙门吊铺架至7#墩，前期生产的箱梁存放在0#台前的路基上，待生产完3孔桥的梁后，用龙门吊架设4#-5#、5#-6#、6#-7#跨的梁，之后在桥上拼装架桥机，进行0#台及台后路基施工，再生产出的梁达到移梁条件时，用龙门吊移至已架设完毕的桥上，并及时架设。待桥梁架设至13#台时，拆除架桥机，剩余的箱梁用龙门吊存于桥上，待箱梁生产完毕后，集中进行1#、2#、3#墩的墩柱和盖梁，用龙门吊依次架设余下的桥跨。

3、箱梁预制、架设工期安排

箱梁台座生产安排在3月份完成，箱梁预制安排在4月开始，平均每个台座10天一个循环，考虑到雨季等不可预见的因素影响。计划5个月生产完毕，到架设完毕计划到9月底。

五、施工保证措施

⑴质量保证：基坑处理采用经检测合格的山皮土填筑处理，分层进行，确保填筑压实度达到规范要求，防止地基下沉，影响台座质量。台座要求内实外美，表面平整，保证箱梁底面外观质量。

⑵组织保证：合理调配机械设备，配足人力、物力，保证施工生产。⑶安全保证：①建立安全施工责任制度。建立各级安全施工责任制，各级人员必须认真国家有关安全方面的政策、法令和规章制度。建立安全岗位责任制，逐级签订安全生产责任状，明确分工，责任到人。②在编制施工组织设计和施工计划时，必须同时编制安全技术措施；主管施工生产的领导和施工负责人员在布置施工任务时，必须同时布置安全工作；根据工程和施工特点编制安全交底。班组在班组长的领导下和专职安全人员的指导下，负责本班组的安全施工，督促工人遵守操作规程和各项安全施工制度，并组织班前班后的安全监查；参加施工的人员应遵守安全施工规章制度，不得违章作业。③加强安全生产教育，提高全员安全意识。重点进

预制箱梁施工质量控制第8篇

1 施工质量控制要点及工艺要求

1)钢筋下料及绑扎应符合保护层厚度的要求,正式下料前各种规定的钢筋应试弯3根并检查合格后方能大量下料。保护层垫块数量应适当,以保证钢筋安装后垫块下不因挤压而变形为宜。垫块应绑扎在钢筋交叉点处,并安排专人进行重复性检查,防止垫块转动或脱落。

2)良好的混凝土配合比是保证高性能混凝土的前提。为此必须提前进行大量的混凝土配合比试验,优化配合比设计。

3)加强混凝土的搅拌、浇筑、振捣控制。施工中不得随意改变混凝土配合比,保证搅拌时间符合要求;灌注厚度不宜过大,不得造成水泥浆流失;振捣不得过振或欠振。

4)把好混凝土的养护关。箱梁混凝土浇筑完后,表面的保温保湿不得间断。在梁体表面采用土工布覆盖。洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为宜。当环境相对湿度在60%时,自然养护不少于28 d;当环境相对湿度在60%以上时,自然养护不少于14 d。

5)严格控制脱模时间。掌握不同季节箱梁混凝土内部水化热的规律,确保脱模时内外温差满足脱模要求,为此我们在第一孔箱梁预制时埋设测温设备,根据混凝土水化热的规律制定合理的脱模时间表。

6)在混凝土强度达到预张拉要求后,应及时松开模板进行预张拉,防止早期裂纹的出现。

7)终张拉时混凝土的强度、弹性模量应满足设计要求。张拉设备应定期校验并在有效期限内使用。张拉时严格控制张拉力及持荷时间,张拉完后立即核对伸长量,当与理论伸长量不符时应分析原因并加以改进。

2 关键技术简述及控制

2.1 收缩、徐变引起上拱度控制

预应力箱梁张拉后上拱度过大,则会影响桥面系施工甚至影响线路标高。箱梁张拉时,由于配合比设计、施工质量、控制龄期、弹性模量未达到设计要求等原因,引起张拉后跨中上拱过大,造成顶板不平顺、线形差,尤其是无碴桥梁,将严重影响线路平整度。施工中,采取以下措施来控制预应力混凝土梁的徐变上拱:

1)采用品质稳定的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥,禁止使用火山灰等其他品种的水泥。

2)选用强度和弹性模量较高及空隙率、吸水性、压缩性较小的坚硬骨料。

3)掺加矿物活性掺合料(Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉),减少水泥用量至400 kg以下;掺加高效减水剂,控制水胶比不大于0.35;控制骨胶比,提高骨料对水泥收缩的约束作用。

4)参照设计图纸以及结合自己施工实际经验合理设置预拱度。

5)严格控制张拉时混凝土弹性模量、强度和龄期。

6)注意在存梁台位上的自然养护,保证养护湿度,延长湿润养护的时间,提高后期强度、弹性和耐久性。

7)对首孔箱梁测试孔道摩阻及锚口摩阻,确保张拉力符合设计要求。

2.2 箱梁耐久性控制

2.2.1 使用高性能混凝土,提高混凝土的耐久性

提高高性能混凝土的耐久性,主要是控制好混凝土的配合比,水泥强度等级,混凝土水胶比,减水剂及其他掺加剂。良好的混凝土配合比是保证高性能混凝土耐久性的前提,为此必须提前进行大量的混凝土配合比试验,并优化配合比设计。

1)对高性能混凝土的施工过程进行质量控制管理,以目标管理控制为主,抽查验证为辅。通过加强检测控制,规范施工过程和施工工艺来提高高性能混凝土的性能,确保高性能混凝土的施工质量。

2)耐久性混凝土施工时,应派专人负责记录混凝土的出机时间和出机坍落度、浇筑时间和浇筑时的坍落度、浇筑时气温与混凝土浇筑温度、施工缝的划分、混凝土浇筑高度的控制以及混凝土的养护方式和养护过程,包括养护开始的时间、混凝土养护中的表面温度与降温速率、拆模时间与拆模时气温等。

3)耐久混凝土施工中,制定专门的操作规程和质量检验标准。

4)在混凝土浇筑后的抹面压平工序中,严禁向混凝土表面洒水,并防止过度操作影响表层混凝土的质量。

5)混凝土质量检验实行全过程控制,分前、中、后三级检验,确保各项检验结果均满足质量要求。

2.2.2 混凝土的过程控制

1)混凝土入模温度控制:主要从混凝土原材料温度开始控制,砂石场搭设雨棚,避免直接受太阳曝晒,拌合用水采用井水或冰水。2)模板温度控制:选择1 d内合适的浇筑时间,用篷布遮盖模板或向模板外面洒水降温。3)制定夏季,冬季施工工艺。4)保护层厚度和预应力管道位置控制。在钢筋与模板间设置保护层垫块,保护层垫块采用与梁体混凝土同等级的混凝土,垫块的尺寸必须满足保护层厚度要求。在模板安装和浇筑混凝土前,仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度,并指定专人作重复性检查。

2.2.3 加强混凝土的养护

结构表层混凝土的耐久性质量在很大程度上取决于施工养护过程中的湿度和温度控制,定时测定混凝土温度及气温、相对湿度等环境参数,并根据环境参数变化及时调整养护方式。混凝土浇筑后立即用土工布紧密覆盖,防止表面水分蒸发,终凝后可撤土工布进行洒水养护。保证养护水的温度与混凝土表面温度相适应以防止开裂,保证模板接缝处不至于失水干燥。

2.3 钢绞线控制

1)钢绞线进料必须具有生产厂家的产品合格证及技术条件证明书。物资部门应按技术条件证明书进行验收,并由试验室复检合格后方可使用。验收按批进行,每批由同一牌号、同一批号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成,每批重量不大于30 t。

2)物资部门应对进场钢绞线进行外观、尺寸检查,除直径不得超过规定允许公差外,其表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质,也不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化铁皮等,允许有浮锈但不得锈蚀成目视可见的麻坑,弦长为1 m的Ⅱ级松弛钢绞线,其弦与弧的最大矢度不大于25 mm。钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉的钢丝。

3)试验室应从每批钢绞线中任取3盘,并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。

4)每批钢绞线均应进行弹性模量试验。

5)钢绞线切断后应是不松散的或可以容易捻正到原来的位置。

6)钢绞线运输应有雨布遮盖。应分批堆放,并做上标识。贮存应使钢绞线离地不小于20 cm以上。严禁粘油污及具有腐蚀性物质,严禁堆积,以免压弯砸伤。

2.4 梁体混凝土裂缝施工工艺控制

1)选择水化热低的水泥品种,限制水泥用量,并采用薄层连续浇筑以加快散热。

2)控制混凝土搅拌泵送时间,防止水分蒸发过多,引起混凝土坍落度过低。

3)泵送混凝土施工中,避免用增加水和水泥用量、加大水灰比的方式来保证混凝土的流动性,以免导致混凝土凝结硬化时收缩量增加,使混凝土出现龟裂缝。

4)避免混凝土保护层过厚,或乱踩已绑扎的上层钢筋,使承受负弯矩的受力筋保护层加厚,从而导致构件的有效高度减小,形成与受力筋垂直方向的裂缝。

5)混凝土强度达到80%设计强度时,方可拆除侧模和内模,以免拆模过早,混凝土强度不够,使得构件在自重或施工荷载作用下产生裂缝。

6)生产台座及存梁基础必须坚硬密实,避免箱梁在存放过程中产生不均匀沉降,导致混凝土出现裂缝。

7)箱梁运输、吊装过程中,严格控制支撑和吊点位置,避免产生较大的振动或荷载冲击出现裂缝。