高线生产技术发展与探讨

2024-05-30

高线生产技术发展与探讨（精选6篇）

高线生产技术发展与探讨第1篇

高速线材生产技术的发展与探讨

曾凡德熊坚

(江西萍钢实业股份有限公司九江轧钢厂江西九江332500)

摘要：简要介绍国内线材生产发展概况，探讨了萍钢高线在盘螺控轧控冷、通条性能均匀性控制、线材孔型系统优化等生产技术的应用和发展情况。

关键词：高线线材；控轧控冷；均匀性控制；孔型系统

Development and Discussion on Technology

of High-speed Wire Mill Production

ZENG Fan-de，XIONG Jian

(The Jiujiang Rolling Mill of Jiangxi Pingxiang Iron&Steel industry Co.,Ltd.,Jiujiang 330001)Abstract：The wire production actuality in china were introduced , and the technical application and development such as the control-rolling-and-control-cooling of the HRB400 hot rolled ribbled bars，the control on the conformability of lognitudinal temperature and the improvement of pass schedule on wire production were discussed.Key words: high-speed wire;control-rolling-and-control-cooling;conformability;pass schedule

前言

线材是钢铁工业的重要产品之一，广泛用于各项基础设施建设、建筑工程建设和金属制品行业。我国自20世纪80 年代以来，线材生产有了长足的发展，产量的大幅度增加，在装备上也越来越先进，尤其是近十几年新上的生产线，很多都装备了当时世界上最先进的设备和工艺，在设备上追求高速、无扭、微张力组合，在产品上追求高精度、高品质、大盘重等特点。目前，我国已成为世界上拥有高速线材生产线最多、产量最大的国家。

当前，国家对资源、能源消耗和传统污染环境大户的钢铁行业提出了节能减排的指标和要求。在这种背景下，各个线材生产厂家，从提高产量、质量到节能减排、降本增效，苦练内功，通过不断引进先进生产设备、优化生产工艺技术，提高产品的市场竞争力。在此，在高速线材生产技术发展方面作几点探讨。

1.盘螺控轧控冷

盘螺，即建筑用带肋盘条，它在建筑业高速发展的今天，要求具有良好的使用性能，同时可减少实际用量，这促使了Ⅲ级（400MPa级）的盘螺控轧控冷技术的发展。

近些年，HRB400MPa盘螺控轧控冷工艺特点是：在普通低碳钢中添加微合金Nb、V、Ti，精轧前采取奥氏体再结晶区轧制，获得奥氏体再结晶的同时有效抑制再结晶后奥氏体晶粒的长大；控温到奥氏体未再结晶区后进行精轧，借助形变诱发的微合金碳化物沉

淀抑制形变奥氏体的再结晶，以获得形变奥氏体；然后控轧后快冷，抑制相变产物——铁素体的长大，从而获得细小的铁素体晶粒。然而，这种生产工艺因所用的钢坯添加了微合金，且加热和轧制温度高，这对资源和环境造成了负担。为此，在不添加微合金元素、甚至降低合金（Mn）含量的前提下，采取何种工艺生产出400MPa级别的盘螺，是值得探讨的问题。

在不添加微合金情况下，通过合理控制各阶段温度，优化盘螺控轧控冷技术，获得良好的细晶强化效果，是目前HRB400MPa盘螺生产的主流。这主要是从控轧、控冷两方面来考虑。

其一，增加奥氏体未再结晶低温区轧制变形总量。一般情况下，粗、中轧在奥氏体再结晶区轧制，但根据中轧轧机能力、粗中轧布局特点，选择合适的开轧温度，并利用分钢辊道控制钢温在950℃以下奥氏体未再结晶区进行中轧轧制；同时为增大奥氏体未再结晶区的变形程度，在中轧后设置冷却装置、控制预精轧机之间冷却水量，确保预精轧在奥氏体未再结晶区轧制。通常，在预精轧后安装了水冷装置，保证轧件以较低的温度进入精轧，但大多数线材厂受精轧机轧制能力限制，难以实现低温奥氏体区或两相区的大变形轧制，故一般选择在850℃左右进入精轧机轧制。虽然精轧高速轧制使得轧件升温明显，但通过控制导卫冷却水量尽可能地减少温升。这样逐阶段地控制轧制温度，可以起到较好的奥氏体晶粒细化效果。

其二，更好地控制冷却过程。高线控制冷却目的是以希望的冷却速率冷却到相变温度区，然后通过风冷线风机和保温罩控制实现奥氏体向铁素体相变。因盘螺断面尺寸小且带肋、轧制速度快，轧后进入穿水冷后运行阻力大于盘条，使得其冷却过程控制难度大，对水量、水压、水温以及喷嘴的开闭控制方式都有较高的要求。通常情况下，采取多段、均匀地通过式冷却，实现三次或以上的淬火加自回火的过程，使得吐丝温度接近相变温度点。若吐丝温度较高，需加大风冷线冷却强度，如吐丝后立即开启大功率风机强风冷却或风机风冷+雾化冷却相结合，使之尽快达到相变温度，以获得细小的铁素体晶粒。

低温轧制技术早为人们所认知，通常开轧温度在900～950℃之间，且早在20世纪80年代初期的研究表明，通过奥氏体未再结晶低温区或奥氏体与铁素体区的大变形，实现形变诱发铁素体相变和铁素体动态再结晶，可以获得大量的等轴2-4μm铁素体晶粒，有显著的强韧化效果。

目前，国内许多厂家受到设备能力限制，采取Q235级别的化学成分生产400MPa级别盘螺，一时难以实现，但其节约了资源，减少了消耗，符合节能减排的时代要求。

因此，在不添加微合金的基础上再降低合金含量的情况下，通过改进或引进轧钢装备、优化自动化控制系统、应用低温轧制技术和TMCP技术，生产400MPa及以上级别的盘螺，具有巨大的潜力和前景。

2.通条性能均匀性控制

为保证通条性能的均匀性，即要求整个生产过程中保证尺寸稳定的前提下，其通条温度均一性好。通常，由于坯料在加热、轧制过程中的温度控制不到位、穿水管水压不稳定或水流不均匀、水阀开启不合理及开启响应时间不同等因素都将导致冷却不均匀而造成通条温降不一致。又因线材出精轧机后不能立即穿水冷却，通常是在轧件头部夹送辊夹持后再开启水阀，使得头部未水冷，势必导致头部的吐丝温度偏高（通常在1000℃左右）。因此，如何控制好轧件在轧制和冷却过程中的温度差，是解决通条性能均匀性的根本问题。

由于近年来各项制造技术、自动化控制技术的发展，检测技术的进步，使高速线材轧制速度已达120m /s 以上，原来轧制过程温降快的缺点不复存在，但要有效控制各阶段的温度须从钢坯加热、轧制和冷却等各个工序控制点考虑，控制好各阶段的温度变化，最终达到保证性能均匀性的目的。具体温度控制措施如下：

（1）在钢坯加热方面，采用侧进侧出全梁式步进加热炉、蓄热式燃烧技术，可很好地控制炉膛温度，同时通过调整空煤换向时间，合理控制加热炉两侧的燃烧时间，使得钢坯加热的均匀性，并确保头尾呈现微小的温度梯度，即头部温度稍低于中尾部。

（2）粗轧与中轧之间的分钢辊道，既是将轧件分A/B两线进行轧制，也对轧件起到保温或冷却的作用。其一，可以灵活控制保温罩开启与关闭的时间，以控制轧件空冷和保温的时间；其二，可以通过控制轧件在分钢辊道上的停留时间来控制轧件的温度，这两个控制方式都可以达到控制轧件头尾温度差的目的。

（3）优化预水冷控制系统，合理设定延迟开启时间，并选取质量可靠的控制阀门，提高阀门响应时间，从而精确地控制全长的水冷温降，保证进精轧温度的均匀性。

（4）在精轧各机架间，均匀地控制导卫冷却水和辊环冷却水，既充分均匀地冷却导卫和辊环，亦良好地控制轧件在精轧过程中的温升。

（5）通过优化穿水冷的水管结构，由内管的环形喷嘴喷射出均匀稳压的冷却水，然后形成层流压力水，对轧件断面进行均匀的冷却，此时轧件在圆锥环形的中心点上运行，可起到良好的均匀冷却效果。

（6）利用穿水冷温度闭环控制系统，合理设定各段冷却喷嘴开启的排布方式，实施多段、均匀地冷却，同时系统自动实现头尾长度跟踪控制，通过设定尽可能短的安全生产

头部不冷却长度，从而减少头部不穿水长度，进一步地缩小了通条温度差。

（7）采用沿宽度分配风量的装置、多台阶式结构、抖动辊以及设有跌落段，并合理设定风量和地辊速度，保证了风冷线上的温度变化的均匀性。

以上具体措施，有效地控制了生产过程中的通条温度差，保证了线材通条性能的均匀性。然而，若改进冷却水系统以提高水质和水压稳定性，优化穿水冷温度闭环控制系统及其运行环境，并提高水冷控制阀门的响应性，实现中轧后、预精轧后和精轧后穿水冷的冷却水流量高精度控制；同时通过开发和利用先进技术，实现风冷线上线圈可旋转，将会保证温度控制更加均匀，进一步提高线材各项性能的均匀性。

3.线材孔型系统优化世纪90 年代以来，连续式线材轧机在我国得到迅速发展，成为线材的主要生产方式。为了提高产品质量、减少孔型磨损和换孔次数，提高轧机作业率，不但不再采用大延伸能力的孔型系统，反而采用延伸能力不大，但变形均匀的孔型系统，如椭圆-圆、椭圆-立椭圆孔型系统。特别是近年来，在高速线材轧机上减定径机组这项最新技术的应用，粗、中、预精轧和8 架无扭精轧机只有一套孔型，所有成品均由4 架减定径机组上轧出，使得在改变产品规格时，只需更换减定径机组辊环，减少了轧辊消耗，提高了轧机利用率。

各个线材厂家的孔型系统都有自身的特点，但均是为了获得所要求的产品断面形状、尺寸，同时能够提高产品质量和轧机生产能力，降低金属消耗、能耗、产品成本和劳动条件等。萍钢，作为具有950万吨线螺生产能力的企业，其中4条高速线材生产线，通过不断优化孔型结构，加强工艺技术管理，取得了不错的成绩。在此，对萍钢高线孔型系统的特点作如下几点说明和分析：

（1）粗轧采取1#箱形、2#立椭形状的万能孔型、3-6#椭-圆孔型的设计，使得咬入钢坯方便，减少不均匀变形，减轻孔型磨损，并有利于料型控制，方便控制粗轧出口轧件的断面大小。通过优化粗、中轧孔型，适当放大粗轧的出口料型，并经过中轧的合理消化，实现了轧制节奏的提升，提高了机时产量。

（2）除1#、2#外，其余均采取椭圆-圆孔型系统，并且统一了常规产品的粗、中轧和预精轧孔型系统，既保证了轧件变形均匀、表面质量好，也做到了轧辊共用性大和降低了轧辊消耗。

（3）通过优化精轧力能参数、变形参数、延伸系数等优化精轧孔型，精确计算轧件的宽展，统一了精轧辊缝，实现了微恒张力轧制。精轧统一辊缝是萍钢高线孔型系统的一大亮点，它方便了操作工在辊环更换时的辊缝控制，缩短了辊缝补偿调整时间，同时也

保证了稳定的连轧关系和良好的产品表面质量。

（4）萍钢在无槽轧制技术方面做了大胆尝试，在粗轧、中轧部分机架采用平辊轧制，大幅度降低了轧辊消耗，在某个时间段取得了很好的效益，但轧件料型控制难度大，还有待工程技术人员进一步开发和利用。

近些年来，随着孔型设计系统软件的开发应用，引进国外轧机孔型系统的利用与优化，使得国内高线孔型设计非常成熟，但仍须根据自身特点，不断完善和优化孔型系统，提高轧机作业率和线材成材率，以求在当前激烈的市场竞争中占有一席之地。

4.结束语

目前，在高线生产中，无头轧制技术、减定径机组和双模块轧机的精密轧制技术、在线测径及涡流探伤技术已经在国内先进厂家应用。为了使我国的线材生产能够持续、健康地发展，必须对现有的先进技术进行消化和吸收，尽快国产化；同时积极调整品种结构，加强钢质的净化，开发新产品，增加Ⅲ级钢的产量，进一步扩大连铸坯热送热装比例，降低生产成本和能源消耗，以更好地适应新形势下的发展要求。

参考文献

[1] 张云鹏.我国高速线材生产的现状及新技术的应用[J].包钢科技，2008，34（2）：4-6.[2] 房世兴.高速线材轧机装备技术[M].北京:冶金工业出版社, 1997.102-103.[3] 陈其安，杨忠民，王瑞珍等.2001中国钢铁年会论文集:以新技术用Q235生产400MPa级钢筋的探讨[C].北京：冶金工业出版社，2001：699-701.[4] 王快社,刘军帅,梁彦安等.线棒材生产现状及发展趋势[J].甘肃冶金，2004，26（4）：4-7.

高线生产技术发展与探讨第2篇

2.1 采用更高性能蜗轮

机械传动技术的改进与发展必须得到更高性能蜗轮的支持。技术人员在采用更高性能蜗轮时，首先需要对于部分常用的高性能工程塑料，如聚酰亚胺等材料进行细致的分析。然后在研究其优点与缺点之后来对其机械性能与耐磨性能进行提升，从而能够获得更高性能蜗轮。其次，技术人员为了能够获得高性能的蜗轮可以采取对于现有产品进行填充改性的方法来将各不相同的材料进行混合，构成复合材料，来使其具有更好地机械性能和耐摩擦性能，最终在减少传动磨损的同时有效的延长机械寿命。

2.2 蜗杆加工工艺改进

机械传动技术的改进与发展应当着眼于蜗杆加工工艺的改进。技术人员在进行蜗杆加工工艺改进时首先应当针对蜗轮蜗杆在传动过程中容易磨损并且需要时常更换的特性来对其进行有针对性的工艺改进。其次，由于蜗轮蜗杆有渐开线、阿基米德螺旋线等多种齿面齿形，这导致了其加工方法较为粗糙。因此技术人员在蜗杆加工工艺改进应当将重点集中到提高加工效率和加工精度等方面，从而能够在提升络蜗杆加工的适应性的同时有效的减少工艺误差。

2.3 应用磁力传动技术

机械传动技术的改进与发展离不开应用磁力传动技术的有效支持。技术人员在应用磁力传动技术时首先应当针对传统的机械传动存在的疲劳寿命和磨损寿命等问题进行优化。由于磁力传动基本上无接触并且磨损较少，这在很大程度上延长了机械的使用寿命。但是在这一过程中需要注意的是，由于磁力传动机械的使用寿命受永磁体磁性材料寿命的影响，但是永磁体在温度过高时会有很大概率出现退磁现象。因此技术人员应当注重拓宽磁力传动技术的应用领域，例如可以通过应用大量新技术来合理的规避磁力传动技术自身存在的缺陷。在这一过程中技术人员可以借鉴英国的HMD企业和Seal Loss企业，以及美国的Dresser企业之前在磁力传动技术发展过程中的经验，来期待对于磁力传动技术进行更好的应用。

2.4 提升机械传动功率

机械传动技术的改进与发展需要进一步的提升机械传动功率。众所周知国际上功率最大的磁力驱动泵可以做到350kW以上，因此我国的机械传动技术的改进与发展需要对于机械传动功率进行有效的提升。例如计算人员在提升机械传动功率是可以通过比较Pm与Pam大小。通过对比电机扭矩转速图来校核电机是否满足要求，从而能够在此基础上有效的提升机械传动功率。

3 结束语

安钢高线高效化生产与实践第3篇

安钢高线是安钢公司的一条主要生产线, 也是该公司的一条效益生产线。该条生产线的生产情况和赢利水平, 在公司起到了举足轻重的作用。2006年, 根据公司建设千万吨钢铁企业的需要, 采取了一系列的技术措施和管理措施, 对高线机组进行产能挖潜, 并加大对高效品种的开发力度, 使高线机组各项指标达到了国内同类高线机组的先进水平。为此, 实施高效化生产, 提高高线轧机产能, 降低生产成本, 开发新品种, 提高高线的盈利水平成为安钢高线主要发展的方向。

高线机组在开展“降本增效”的同时, 紧紧围绕以“增产增效、品种开发”为主导, 科学、灵活组织生产。通过优化生产工艺、强化标准化作业, 制定检修确认制度, 提高检修质量, 减少生产事故, 力争轧机产能最大化。

2 优化生产工艺, 攻克生产难关

2.1 提速轧制

通过试验跟踪, 公司制定了提速后的工艺控制参数, 确保产品的质量要求, 提高机时产量。对预精轧17#或18# 轧机实行空过, 将其轧机辊环顺延安装到精轧机组, 对3#飞剪的剪切速度依据轧制速度进行修正, 成功实现了ϕ8mm、ϕ10mm、ϕ12mm、ϕ12.5mm、ϕ14mm五种规格提速轧制, 确保日产2 500t以上。2007年最高班产达972t, 最高日产达2 717t。同时对ϕ6.5mm规格也进行了有效提速, 确保其日产2 000t以上, 最高班产达755t, 最高日产达2 116t。其它规格逐步进行提速试验。不同规格提速前后速度对比见表1。

2.2 实现方坯热装

针对原材料价格上涨, 成本压力大的情况, 安钢高线厂对方坯热送设备进行了改造。按照生产计划, 安排炼钢与轧钢生产钢种同步进行, 成功实现了方坯与高线的有效对接, 热装温度高达650～700℃, 使方坯热装率达到了50%以上。通过调节加热段煤气流量, 可使轧钢吨钢煤气消耗降低50m3以上。

2.3 采用低温轧制

由于高线轧制速度较高, 故轧件在精轧机组温升很快, 使线材温度高达1 200℃以上, 这将直接影响线材的冶金质量, 可造成晶粒度过度长大, 碳化物偏析, 晶界熔化等以致造成废品。因此降低轧制温度是必需的工艺手段。而且, 低温轧制可节能15%～25%, 对降低氧化烧损、防止脱碳都非常有益。该套工艺路线的技术优势在于:

(1) 低温加热技术。采用侧进侧出三段式步进梁式加热炉, 炉内呈微正压状态, 既保证燃料的充分燃烧, 又可有效控制钢的表面脱碳及氧化烧损 (2007年6月份通过现场测试氧化烧损可控制在0.56%～0.6%之间) 。钢坯出炉温度均匀, 头尾及断面温差小于30℃, 可根据不同钢种的要求, 将开轧温度控制在930℃～980℃。

(2) 低温轧制技术。引进的美国摩根公司预精轧机、精轧机、减定径机均采用顶交450V型布置, 均为超重载轧机。可根据不同钢种的工艺要求, 轧制温度可低至850～950℃, 能有效地改善线材的表面质量, 减少表面氧化铁皮, 并提高其冶金质量, 得到理想的组织和晶粒度尺寸。

(3) 精密轧制技术。全线由30架轧机组成, 可实现小延伸精密轧制, 其核心设备采用摩根公司专利TEKISUN轧机技术, 即“8+4”轧制技术, 实现精密轧制, 保证所有规格线材尺寸精度可达±0.1mm。同时, 由于精轧8机架后设置了2个水箱, 降低了轧件的温升, 实现了低温高速控制轧制, 进一步完善了低温轧制技术, 从而确保产品的冶金质量。

(4) 温度闭环控制技术。轧线设有温度闭环控制系统, 使轧件全长温度差控制在±15℃, 并可根据需要控制轧件在变形区的轧制温度。

(5) 冷却控制技术。其冷却工艺采用一次水冷加二次风冷, 吐丝温度可低至840℃, 风冷段采用摩根公司开发的带有“佳灵”装置的大风量、高风压延迟型斯太尔摩冷却线, 散卷冷却运输线全长103.8 m, 沿线配置有14台冷却风机, 每台风机风量可达154 000 m3/h, 冷却速度可调范围为0.3～17℃/s。通过调节风量及辊道参数, 可实现大部分钢种的在线热处理工艺。

2.4 精细管理

高线成材率按品种考核, 每月必须完成表2中的基数指标。高线成材率按品种规格进行分解, 各班应建立指标逐班分析制度, 指标过高或低要有分析报告。为了更好地完成成材率指标, 提高掌控能力, 对热切、冷切量的影响做了分析, 要求提高认识和操作水平, 控制好料型、张力及成品未穿水段长度, 减少切损, 做到班指标保日指标、日指标保月指标。在生产过程中, 强化职工标准化作业, 动态控制轧件尺寸, 在确保生产稳定及成品质量的前提下, 尽可能减少冷热切头量, 提高成材率。

2.5 攻克难关, 减少生产事故

通过对高线厂的生产工艺进行优化, 解决了多项生产难题, 为以后产量的进一步提高奠定了基础。解决了甩精轧机轧制ϕ12mm、ϕ12.5mm时常在3#飞剪处堆钢的难题。进一步完善了工艺操作制度, 强化职工标准化作业意识, 使粗中轧和高速区轧线对中问题得以解决。提高备品备件更换质量。

针对轧制ϕ6.5mm硬线时的断丝现象, 技术人员经过长期跟踪和分析, 对炼钢—连铸—高线各道工序工艺进行优化, 使断丝问题得到了解决, 确保了ϕ6.5mm小规格产品日产2 000t。

针对轧制ϕ16mm、ϕ20mm冷镦钢过程中, 出现产品表面严重划伤、擦伤, 致使ϕ16mm、ϕ20mm冷镦钢品种一度不能生产的问题, 果断提出解决方案, 对斯太尔摩线进行改造, 解决了这两个规格的表面擦伤和划伤问题。同时针对轧制这两个规格时易出现堆钢现象, 制定了操作要点, 规范了职工的操作行为, 使这两个规格的日产量由原来的不足2 000t提高到2 300t以上。

3 确保设备高效运行

在高线机组全面推行标准化操作的同时, 通过不断完善和制定有效措施, 完善日定修、周定修、月定修制度, 即“三定修”制度。有效地增强了生产的科学性、计划性, 减少了设备突发事故, 保证了设备和生产的安全有效运行。工艺事故和设备事故大幅度降低, 2007年工艺事故率1.83%, 较2006年降低了0.66%;设备故障率1.32%, 较2006年降低了0.83%;日历作业率由2006年的87.32% 提高到2007年的90.03%, 成材率由97.63%提高到97.89%。高线成本在2006年降0.5%基础上2007年又降低0.54%。

4 制定事故预案及实施

成本的降低和各项生产指标的提升要以控制事故为突破口, 加大对生产事故、质量事故和设备事故的考核力度, 以提高事故的预防和控制能力。高线机组在强化生产管理的同时, 充分利用高线机组孔型共用性强的特点, 制定突发性事故预案, 稳定生产秩序。设计了设备非正常情况下轧制ϕ7mm、ϕ8mm、ϕ9mm、ϕ10mm、ϕ12mm等规格产品的孔型和轧制程序表, 甩掉减定径机组, 以精轧机组出成品, 不但确保了设备的检修时间及检修质量, 又保证了生产的正常进行。

5 科学、灵活生产组织, 提高轧机作业率

在生产的组织过程中, 根据公司生产计划, 结合炼钢、轧钢生产特点, 科学、灵活安排钢种及产品规格, 使炼钢和轧钢生产能力得到了有效的发挥。

对同规格不同钢种的产品尽可能放在一批生产, 以减少换规格次数。同规格同钢种尽可能放在一批轧, 减少工艺参数调整次数, 以保证生产节奏。规格互换尽量遵循由小到大或由大到小原则, 避免因规格跨度大可能对生产造成的影响。遵循设备运行规律, 科学安排生产、检修工作。

粗中轧机组采用在线备用机架, 对立式机架轧辊进行提前准备, 并调整好辊缝。需更换轧辊时, 整体吊装更换, 大大缩短粗中轧换辊时间。立式轧机换辊由原来的1小时压缩到30分钟, 进而使每天白班定修由1小时20分钟压缩到1小时以内。

6 产品开发和产品质量的控制

2007年以来继续对SWRCH35K、SWRH82B生产工艺进行优化, 同时分别开发了SCM420、SCM435、20MnTiB、20Mn2等新产品。在开发新品种的过程中, 经过大量实验和总结, 制定了品种钢的生产工艺要点, 稳定了品种钢的生产。生产的SWRCH35K曾用于神六飞船, SWRH82B产品质量稳定, 得到了广大用户的好评, 已用于国家的一些重要工程。

2008年在稳定现有品种结构的基础上, 品种研发主要在产品的系列化和附加值提升上做了大量工作。SWRH82B盘条实现规格系列化, 目前能批量生产ϕ6.5mm、 ϕ8.0mm、ϕ11.0mm、ϕ12.5mm等规格产品。为提高产品附加值, 开发了新钢种合金冷镦钢SCM435、SCM420和20MnTiB等, 目前已试验了ϕ6.5mm、ϕ8mm、ϕ10.0mm、ϕ12.0mm、ϕ16.0mm、ϕ20.0mm等六个规格, 积极做好含铝系列冷镦钢的开发工作。2007年8月份螺纹钢认证时成功开发了热轧带肋钢筋HRB500。

围绕产品质量的攻关:主要是针对SWRCH35K、SWRH82B两个钢种用户质量异议问题的攻关。通过攻关, 冷镦钢的开裂、SWRH82B盘条的时效期长、性能强度波动、表面结疤等问题得到了有效解决与控制。

7 结论

(1) 通过以上有效措施优化生产组织, 合理调整品种规格, 合理安排检修, 强化生产管理, 2007年日产、月产不断刷新, 最高月产7.2万吨, 全年完成产量81.83万吨, 超设计能力41.83万吨, 比2006年增产7.957万吨。

(2) 2007年通过采用高效化生产, 技术指标大幅提高。品种钢比例99.54%, 作业率90.03%, 比2006年提高2.71%;成材率97.86%, 比2006年提高0.23%;合格率99.90%, 比2006年提高 0.17%;机时产量104.87t/h, 比2006年提高 7.67 t/h。各项指标创高线机组投产以来年产最好水平。

(3) 通过采用高效化生产, 安钢高线2008年月正常生产量6.9万吨以上, 最高月产超过7.2万吨。通过实施方坯热装吨钢煤气消耗由去年平均102.80 m3/t降为88.50 m3/t。

摘要：安钢高线充分发挥设备优势, 通过生产工艺改进, 解决生产难题, 优化生产组织, 加大新品种开发, 达到提高轧机产能和效益最大化的生产目的。

关键词：改进,新品种,轧机,效益

参考文献

高线生产线化学除油器结构探讨第4篇

【关键词】化学除油器；结构改进；水质正常 1.高线车间水循环处理简介

高线车间主要通过高速无扭轧机来轧制钢坯，生产各种线材。在高线车间的生产过程中，循环水主要作用不仅仅是直接冷却轧机辊环、轧辊等，为设备提供冷却功能；而且还直接通过控轧控冷系统直接冷却被轧制的钢件，起着改善线材的性能的作用。在冷却过程中，不仅有大量的氧化铁皮、细铁屑、悬浮物等杂质进入循环水中；而且由于在粗轧、中轧、预精轧、精轧、减定径这五道工序上的存在油气系统和润滑系统泄漏，导致相当量的润滑油进入循环水中，故浊环水中不仅仅含有大量的氧化铁皮、细铁屑、悬浮物等杂质，而且还含有相当量的乳化油、润滑油。但是在生产过程中，由于辊环、轧辊冷却喷嘴尺寸较小（一般为3mm-5mm左右），导致循环水中由氧化铁皮、细铁屑、悬浮物等杂质和润滑油、乳化油形成的混合物容易堵塞喷嘴，导致轧辊、辊环冷却不到位，造成炸辊环、轧辊断裂等生产事故，还会在成品表面粘附油斑影响外观质量，导致质量事故。所以，在高线车间的循环水必须进行相应的处理后，方可使用。循环水的水处理系统由旋流井、化学出游、冷却塔和相对应的循环水泵组成。在通过旋流井沉降去除掉循环水中较大颗粒；化学除油器通过添加药剂的方式，去除去除水中的油和悬浮物；冷却塔进行水温冷却后，循环水就可以进行正常使用，循环率可达95%以上。

化学除油器是为再次处理旋流沉淀池泵站送来的含油、含氧化铁皮浊环水设计的。以投加化学药剂，经混合反应后使水中的油类、氧化铁皮等悬浮物通过凝聚、絮凝作用沉降分离出来，达到净化水质的目的。

2.化学除油器的原理

山东石横特钢集团有限公司高线车间共计6台化学除油器，采用的是宜兴市新华达环水机械设备厂早期设计。化学除油器处理工艺是通过化学、物理作用达到净化水质的目的。废水先在旋流池进行沉淀以达到去除粗颗粒的目的；然后通过深井泵组送往中心筒使水和药剂进行混合，中心筒通过投药装置投入絮凝剂（加速絮花形成）和聚化铝（将水中杂质分离）两种化学药剂；中心筒通过搅拌以加快反应速度；然后循环水通过反应池上部溢流孔进入到化学除油器沉淀室，沉淀室上部装有六角蜂窝填料，六角蜂窝填料会将循环水的流速降下来，使得大部分沉淀物将沉淀到集泥斗中形成油泥。处理干净的水从上部溢流堰流出被循环使用。集泥斗底部装有油泥排污阀门，打开排泥阀门后，油泥和水进入油泥池。由以上内容可以看出，化学除油器是利用投加药剂使废油及悬浮物进行絮凝沉淀以达到分离净化的目的。

3.原化学除油器结构缺陷分析

3.1机械搅拌系统故障率高

池顶安装有搅拌机，起搅拌及提升作用。搅拌机为摆线针轮减速机，再经大小齿轮减速，带动搅拌轴，搅拌轴在带动底部圆盘。由于污泥在集泥斗内部的堆积，使沉淀池内部的底部圆盘与周围钢结构的间隙中、底部圆盘的下部，存在了大量的污泥，导致在机械搅拌过程中，阻力加大，经常出现减速机打齿现象。

3.2积泥严重

落泥孔太小，导致污泥在化学除油最外侧的钢板和落泥孔的钢板的夹角内堆积，无法落到集泥斗里面。

3.3沉淀池壁上的污泥无法排出

目前化学除油器底部泥斗的排泥管上配置的是手动蝶阀。化学除油器所排污泥具有粘性大、悬浮物含量高等特点，但是含水量较少，化学除油器所排污泥的含水率一般在30% 左右。化学除油器蝶阀开启瞬间有污泥排出，其后时间为大量浊循环水流出。但是由于搅拌圆盘和中心筒有间隙，在排污的时候，大量的水从该间隙落到集泥斗内，导致沉淀池内部的水无法将在填料和落泥控斜板上的污泥冲击到集泥斗，导致堆积情况加重。

4.化学除油器结构改造方案

（1）将化学除油器的机械搅拌改为水力自动搅拌，将进水管深入到中心筒内部，并将聚合铝和絮凝剂的加药直接投加到中心筒内部，进水管紧靠中心筒内壁，露出约800mm。将进水管的出水开成45°的斜口，斜口背对管壁，利用有一定速度的污水在进入中心筒，遇到中心筒筒壁被迫做回转运动的原理，使水流自己旋转起来，让絮凝剂和聚合铝两种化学药剂和水充分的混合在一起。

（2）落泥孔所在的斜板全部拆除，更换为DN40的镀锌钢管做支撑，间距为400mm一根。这样不但解决了落泥孔小的问题，而且由于钢管的表面为弧形，导致污泥无法再钢管和化学除油器的最外侧板形成的夹角上堆积，减少了泥渣浓缩室的堆积。

（3）将中心筒的底部堵死。这样不但解决了中心筒处圆盘漏水问题，而且由于中心筒不在向下回流，导致水流只能由分离室的水向下流动。这样可以尽可能的带动泥渣浓缩室的污泥向下流动，进入集泥室，从而解决泥渣浓缩室的污泥堆积问题。

此种结构的优点：此种结构很好的利用了有一定速度的污水在进入中心筒，遇到中心筒筒壁被迫做回转运动的原理，解决了机械搅拌故障率高的问题。并且利用化学除油器内部结构的改进，解决了排泥的问题。

5.结束语

山东石横特钢集团有限公司高线车间化学除油器结构自2013年3月份改造完成以后，使用效果明显，化学除油器内部基本无积泥存在，提高了车间循环水的水质。

【参考文献】

[1]成大先.机械设计手册.化学工业出版社，2002，09.

[2]雷天觉.新编液压工程手册，1998，12.

第二节等高线与地形图第5篇

教学目标

一知识与能力

（1）在图上判断绝对高度相对高度（2）了解等高线地形图的制作（3）等高线地形图的判读与应用（4）等高线地形图的特征

二过程与方法

（1）通过自学了解绝对高度与相对高度还有等高线的概念（2）在活动与实验中了解怎样绘制等高线及等高线的特征

三情感态度价值观

（1）激发学生学习地形图的积极性与自觉性（2）培养积极向上的人生观价值观教学重点难点

等高线地形图的判读与应用

教学过程

导入：观看世界上第一个登上珠峰的人的相片，提出问题

1、珠峰高度测量起点是？

2、要把珠峰表示在地图上要怎么做？

讲授新课：

在学习等高线之前了我们先来了解两个概念—--绝对高度相对高度，请大家看到35页的黄色方框一起来告诉老师什么是绝对高度和相对高度（学生朗读：相对高度，，，，，绝度高度，，，）我们的绝对高度还有个别名是什么？（海拔），说到海拔大家就很熟悉了是不是，我们平常都是用海拔用的比较多。刚才同学们读了绝度高度和相对高度的概念，有没有发现绝对高度和相对高度有什么相同和不同？

同：垂直距离异：绝—高于海平面相—高于另一点

关于绝对高度和相对高度同学们能找出它们的相同和不同也就能很好的进行区分了。现在同学们来完成35页的活动题检验一下是不是都能准确的区分了？完成的怎么样，我请一位同学来说一下他的答案。讲解书上练习题。

练习检验:现在我们来看一下升级版的题：A海拔650米 AB相对高度200米 B? 进行简单的计算

过渡：刚才我们对绝对高度和相对高度进行了学习，绝对高度和相对高度是我们学习等高线地形图的基础，基础打好了我们来进入今天的重点学习。首先什么是等高线了？（生：等高线......）方案一（板书试讲用）

等高线是在地图上海拔相同点的连线，怎样来理解地图上海拔相同点的连线了？（板书，等高线）。请大家看到36页的活动，完成了这个活动我们就能知道什么是等高线（板书，36页活动）。我们刚才已经了解到等高线是在地图上海拔相同点的连线。现在我们的玻璃盒里是没有水的，我们可以看到土豆的最底部的海拔是0，在地图上做一条海拔为0的连线，得到了我们的第一条等高线。现在我们往里面加水，加至两厘米的地方，我们水刚好淹没到的地方海拔都为两厘米，在地图上画一条海拔为2的连线，得到了我们的第二条等高线。按照同样的方法我们完成4 和6 的等高线。现在我们要加水把整个土豆淹没，大家可以看到我们的海拔为8厘米的地方是不是只有一个点，那它在在地图上是不是也应该是一个点？我们暂时用一个点来表示。

我们的土豆山的等高线图就完成了，这个活动有兴趣的同学下来可以自己做一做。同学们知道什么是地图上海拔相同点的连线了了吗？我们一起来看一下我们刚才做的等高线图，现在老师要给同学们布置任务了。请大家结合我们刚才做的图和37页的活动来观察我们的等高线图有什么样的特征，可以从形状，单一的一条等高线，稀疏，数值大小这几个方面来考虑。同学之间讨论一下。

讨论的怎么样？有没有哪位同学有什么重大发现愿意和大家分享一下的？，，，（生：，，，）

方案二（PPT试讲用）观看等高线绘制方法视频总结

1：同一等高线上，各点的海拔（绝对高度）相等

2：等高线是闭合曲线，山体的形状决定了等高线的形状 3：同一幅等高线图上，等高距相等 4：各条等高线不相交（陡崖除外）

5：等高线密集，坡度陡；等高线稀疏，坡度缓

我们说学习要学以致用，学习了等高线的特征我们也要把它用来解决实际问题。同学们看到老师黑板上的图，这是一个简单的等高线图，有AB两面，如果是你们去爬这座山会选择AB中的那一面上去了？为什么？

作业：要想更加形象的吧山峰表示在地图上，光是等高线地形图是不够的，还需要其他的方法，同学们下去预习还需要什么方法，下节课将进行具体的学习

小结：以上了就是我们这节课的所有内容，同学们还记得老师上课前提出的问题吗？

1、珠峰的8844.43米指的是绝对高度测量起点是？

海平面

2、要把珠峰简洁形象的表示在地图上可以用到？