配水井施工方案（精选6篇）
配水井施工方案 第1篇
1#、2#楼基坑土水井处理方案
一、依据
根据曲江聚馨苑1#、2#楼2007年6月27日基坑钻探报告书，1#、2#楼基坑探查出问题坑3处土水井。1#井长1.0m，宽1.0m，深3.0m，孔直径450㎜。2#井长1.0m，宽1.0 m ,深1.5 m 孔直径450㎜。3#井长1.0m，宽1.0 m ,深3.0m，孔直径450㎜，对3个土水井按照《Q/XJ104-64》进行处理。
二、处理方法
对1#、2#、3#土水井处理方法，采用螺旋钻将井中土钻出。钻至深度8.0m ,用不小1.8的圆锥钢质夯锤，提高不小于3.5m的落距。在孔内冲击夯砸。填料采用3：7灰土，分层夯实，灰土的压实系数不小于0.97。土水井处理完后，再进行DDC灰土挤密桩施工。
三、水井位置见附图
中天五建曲江聚馨苑项目部
2007年8月17日
配水井施工方案 第2篇
设十一口φ800的降水井，对地下室周边进行不间断降水。这样既不影响地下室大面积施工，又能确保周边承台、地梁的开挖及封底。在承台及地梁施工完毕后，立即撤消该处增设的集水井以方便后续施工。
具体集水井布置及其做法详附图。
福建二建建设集团公司
福建师范大学海外教育文化交流中心
大楼工程项目部
降水井封堵施工技术 第3篇
随着地下空间工程技术的发展，基坑开挖深度越来越深，降水工程广泛地应用在工程项目中。降水井封堵是降水工程的最后一道工序，也是最关键的一道工序，如果选用方法不当、封井材料不适合、准备工作不到位，都会造成降水井周围部分水渗出，重者降水井不能封堵，处理起来相当困难，施工过程中要引起重视。
1 工程概况
太原市某地下车库，位于汾河边上，东西向宽38.7 m，南北向长80.1 m，平时为复式汽车库，战时为人防物资库。总建筑面积2 873.82 m2。±0.00高程为786.1 m，车库顶部标高为-0.500 m，地基采用天然地基，基础采用梁式筏板基础，基底标高-9.720 m。
场地稳定地下水介于2.7 m～2.8 m之间，基坑开挖前开始降水，基坑内共设降水井21眼，井深18 m～20 m。经现场观测降水井水位基本位于-13.0 m以下(动水位)，即自然水位以下10 m左右。
2 封井时间的确定
降水井封堵前应完成以下工程内容:
1)筏板基础和外墙后浇带浇筑。2)外墙防水、防水保护层、室外回填土。3)由于地基采用天然地基，未设抗拔桩，降水井封堵前应进行抗浮验算，自重不能满足要求时，应采取相应措施抵消浮力。
3 封井顺序的确定
降水井封堵顺序，原则上先封涌水量大的，后封涌水量小的，先封室内的，再封室外的。
涌水量的大小，可以根据水管出水口水量大小用肉眼判定;也可以根据单井停泵后，水位上升至井口所用时间来确定。
4 降水井封堵方法
4.1 钢套管埋设及防水节点处理
1)在垫层施工前埋设封井钢套管，其壁厚不应小于5 mm，直径为降水井管外径60 mm～100 mm。钢套管应埋入垫层底部200 mm，露出筏板基础50 mm。沿钢套管周圈，在筏板中间焊止水环，止水环宽度为150 mm，厚度5 mm(见图1)。2)钢套管与降水井管上口之间用水不漏或防水砂浆塞堵。3)抹水泥砂浆防水找平层时，钢套管根部应抹八字角。4)铺贴防水卷材时，应沿钢套管壁上翻250 mm。
4.2 降水井封堵
1)切断水泵电源后，将水泵迅速提出，将准备好的砂石骨料(体积比，石子∶砂子=2∶1，石子粒径为1 cm～3 cm)迅速填入，为提高止水效果，每填约3 m砂石，倒入一袋干水泥。填至距垫层底100 mm时，填100 mm厚干水泥。
2)干水泥填至垫层底标高时，应排干净套管内的积水，填入膨胀混凝土，其强度等级应比基础混凝土提高一个级别;混凝土填至距套管口100 mm，振捣密实。剩余100高用干水泥封堵。
3)将准备好的钢盖板(钢盖板比钢套管内壁小1 mm～3 mm)放入套管内并调整平整，用电焊迅速将其与套管焊接封闭，并将焊缝补焊一道。要求焊缝严密、完整，符合满焊质量要求，焊接完成后焊口无渗漏水迹。
4)降水井涌水量较大时，采用法兰封堵。如图2所示，在钢套管顶部焊接法兰，法兰片与盲板之间加垫3 mm厚橡胶密封垫，用M16螺栓连接封堵。
4.3 浇筑混凝土墩台
降水井封堵结束后，应对井口观察两天，确保井口无渗漏后，浇筑井口混凝土保护墩台。墩台长、宽均为1 100 mm，高300 mm，混凝土强度等级应比基础混凝土提高一个级别。
5 施工要点
1)钢套管在垫层施工前布置完成，并用砂浆填塞严密，基础施工过程中加强保护，不得碰撞和晃动。
2)基础钢筋绑扎时，纵向受力钢筋尽量沿套筒侧面绕过，当不能绕过必须切断钢筋时，应按规范要求在套管四周设加强钢筋。
3)降水井封堵前必须做抗浮验算，满足要求方可进行封堵。当不能满足要求时，应采取措施抵消浮力，如在顶部覆土，覆土的厚度应经设计单位验算。
4)降水井封堵前，应测量降水井的水位、涌水量，给合工程实际情况，确定封堵顺序、封堵方法。涌水量大的、最后封堵的降水井，通常采用法兰封堵。
5)降水井封堵前，应提前量测降水井井深，计算出每口井所用材料用量，并运至井口边。包括水泥、石子、砂子、膨胀剂、钢盖板、焊条、法兰片、盲板、连接螺栓等。用法兰封堵时，应在封井前将法兰片提前焊接在钢套管上。
6)封井材料必须准备充足;机具、设备提前备好，提前接好电线，并且试运转正常。
7)降水井封堵前做好详细的技术交底，封堵过程由专人负责，并做好施工记录。在封井过程中，要加强相邻井的降水工作。
8)封井过程要迅速且要连续进行，防止地下水涌出无法施工。尽量在一天以内完成封井，每口井的全部封堵时间不要超过20 min。操作工人前后工序要连接好，前面的工序一完成，后面的工序立即开始。
9)止水环与钢套管之间的焊缝、钢盖板与套管之间的焊缝，均为满焊，焊高不小于母材厚度。电焊工应持证上岗，不得有虚焊、漏焊等质量缺陷。
10)采用法兰封堵时，在浇筑完钢套管内混凝土后，将盲板及3 mm橡胶垫迅速放置到法兰上，先十字连接四个螺栓，迅速对称拧紧，直到无水或水泥浆流出后再补拧其他四个螺栓。
11)封井前，对建筑物做一次沉降观测;封井后第二天及时对建筑物做一次沉降观测，待地下水位上升至自然水位时再观测一次;并将封井前后的观测结果进行比较、分析，发现异常及时解决。
6 安全注意事项
1)进入施工现场应配备好安全防护用具，带电作业必须穿戴绝缘防护用品。操作工人应穿戴绝缘的雨靴和手套。2)施工机具应放置在高处，防止触水引起用电事故。用电线路应提前检查，不得有破损和漏电部位。3)降水井周围清理干净，不得有影响施工的障碍物。作业面为地下室，要保证照明及上下作业的安全。
摘要：针对基坑降水施工难点,通过工程实例,阐述了降水井封堵时间、顺序、方法的确定原则,并强调了降水井封堵过程中的施工要点及应注意的安全事项,对于今后同类降水井工程具有指导作用。
关键词：降水井,封堵,时间,顺序,方法,注意事项
参考文献
级配碎石底基层施工技术方案 第4篇
关键词：继配碎石；施工；方案
中图分类号：U416.214 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）29-0159-01
104国道睢宁段改扩建工程加宽段进行了左幅慢车道级配碎石垫层试验段的铺筑。经检测，各项技术指标符合技术规范要求。随后我部召集了所有参加试验段铺筑的工程技术人员、试验检测人员、机械操作手，对施工全过程及各项检测数据进行了认真的分析、讨论和总结，确定了一套切实可行的标准施工方法及有关的技术参数。现将我部级配碎石垫层试验段施工工艺有针对性的作一总结。
1 试验段铺筑的时间、桩号
时间：4月20日
天气：阴，气温5～15 ℃。
桩号：K825+300～K825+500（左幅慢车道）
2 前场准备及测量放样
清除原慢车道下承层表面的浮土、积水等杂物，并洒水湿润。开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔10 m，在平曲线上为5 m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺厚度，挂好导向控制线。
3 混合料的级配及控制
室内试验级配碎石垫层的配合比（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：（石屑）碎石=17：32：19：32，最大干密度2.28 g/cm3，最佳含水量4%。在试验段的试生产过程中经筛分试验发现混合料偏细，经调整碎石垫层的配合比为（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：（石屑）碎石=19：32：19：30，筛分曲线符合规范2号级配要求。
4 运 输
拌和机出料采取配带活动漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后移动，按前、后、中卸料方式三次装料，自卸车每车装料数量大致相等。车辆装料结束后，由放料人员签发 “发料单”。运输车辆数目可根据运输距离的远近进行适当增减，保证摊铺机前有2台料车等待卸料。
5 摊 铺
根据我部厂拌的平均产量（500 t/h），结合试验段的铺筑用料情况，确定在以后施工过程中，采用1台摊铺机铺筑慢车道垫层的顶层（16 cm），摊铺速度为1.5～2.0 m/min，同时增加车辆运输摊铺垫层调平层，施工工艺采用装载机配合平地机施工。对垫层顶层摊铺机后出现的局部大料集中现象，设专人进行处理。
6 碾 压
土路肩与垫层摊铺面同时碾压，防止垫层边部混合料产生侧向推移，这样既保证了垫层边部压实度，又杜绝了垫层边部因侧向推移面产生的塌边现象。试验段碾压过程中，为调整和验证碾压工艺，取30 m为一碾压段落。在规模施工中，可根据摊铺速度适当调整，将其控制在40～50 m之间。
通过几种形式的机械碾压顺序组合取得的现场压实度检测结果看，方案一（K825+400～K825+500）：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压2遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍；方案二（K825+300～K825+400）：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压3遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍。两种方案见表1。
通过对照压实效果方案二比方案一更为理想。因此，在规模施工中采用此种碾压方案二完全能够满足规定要求。
对于碾压过程中出现的压路机粘轮现象，设专人跟踪用扫帚清理，在一定程度上可减少由于粘轮而引起的麻面现象，从而改善垫层的外观质量。
7 纵、横缝的处理
处理纵、横缝时需要认真、仔细，从试验段的处理效果来看，可设人专门处理纵缝中易出现的粗料集中、表面粗糙现象；在处理横缝时，要求处理为同时满足高程和平整度要求的同一横向断面，施工缝垂直于地面，断面无松散现象。第二天摊铺时摊铺机熨平板从接缝处起步，由先铺结构层上跨缝处渐移向新铺结构层，配合人工对横缝处出现的集料离析和台阶进行处理。
8 松铺系数的确定
通过对试验段9个断面18个点位松铺厚度、压实厚度的测量及计算，测定松铺系数为1.32。经综合考虑，确定在规模施工中松铺系数采用1.32。我项目经理部将在以后的施工过程中进一步加强测量，取得更加接近实际的松铺系数指导施工。
9 检 测
在施工过程中，质检人员及时地将压实度、标高、横坡、宽度等各项检测结果反馈至摊铺现场，现场技术人员可根据检测情况，对不合格部位进行处理（补压或整形），以保证大规模施工的工程质量。
10 养生及交通管理
施工完成后及时封闭交通进行养生，在养生期间，禁止一切车辆通行。
11 对检测结果的评析
粗、细集料筛分试验结果表明：级配碎石垫层混合料级配控制准确，符合规范要求。从现场检测结果来看：标高、横坡、宽度、厚度控制准确。当复压完成后，压实度已基本满足规范要求，再用轮胎压路机进行终压，既充分保证了压实度，又改善了表面质量。
12 通过试验路发现的问题及处理措施
①拌和场料仓没有进行加高隔离，容易出现不同粒径原材料混合，造成级配变化，生料的料堆的挡墙太低，使不同的料混合。②车辆运输太慢，使前场等料出现。③慢车道施工没有采取有效措施尽量缩短倒车时间，造成摊铺机停顿，影响施工进度和表面平整度。对发现问题的处理措施：④在料斗上安装隔离板，在原材料加高挡墙，避免不同粒径原材料混合现象。⑤根据实际情况，运距太长，我项目部又增加2辆自卸车。⑥在下一步施工过程中，采用每50 m用混合料设一个临时路口，缩短倒车距离，保证摊铺机正常均速摊铺，摊铺机施工到临时路口位置时用装载机清除路口。
13 结 语
通过对试验段各项检测结果的总结和分析，经讨论并确定，级配碎石垫层规模生产的标准施工方法及有关技术参数如下：
①垫层混合料集料组成按实际筛分配比控制。（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：石屑=19：32：19：30，以后随原材料变化及时调整，保证级配合格。②混合料最大干密度为2.30 g/cm3，最佳含水量为4.0%，施工时含水量保证大于最佳含水量2个百分点左右，并随天气变化及时调整。③摊铺速度为1.5～2.0 m/min。④松铺系数采用1.32进行控制。⑤碾压。碾压段长度：根据摊铺机的进行速度，将碾压段长度控制在40～50 m之间。天气晴好时进行跟机碾压，保证含水量不致散失过快；碾压工艺：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压3遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍；结构层边部压实度保证措施：级配碎石垫层边部与土路肩同时碾压，保证垫层边部压实度。⑥级配碎石垫层施工结束后，封闭交通养生，禁止车辆通行。
在今后的大规模施工中，我部将加强检测，根据检测结果做进一步的分析和总结，不断优化施工工艺，确保工程质量。
参考文献：
[1] JTG B01-2003，公路工程技术标准[S].
[2] JTG F10-2006，公路路面基层施工技术规范[S].
[3] JTG E51-2009，公路工程无机结合料稳定材料试验规程[S].
[4] JTG E42-2005，公路工程集料试验试验规程[S].
[5] JTG F80/1-2004，公路工程质量检验评定标准[S].
[6] JTG E30-2005，公路工程水泥及水泥混凝土试验规程[S].
摘 要：随着我国高等级公路的飞速发展，商业化进程的提速，运输业、物流业的繁荣。重载交通日益凸显，对路面结构层的要求同样适度调整，文章就继配碎石底基层施工方案的确定作出论述。
关键词：继配碎石；施工；方案
中图分类号：U416.214 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）29-0159-01
104国道睢宁段改扩建工程加宽段进行了左幅慢车道级配碎石垫层试验段的铺筑。经检测，各项技术指标符合技术规范要求。随后我部召集了所有参加试验段铺筑的工程技术人员、试验检测人员、机械操作手，对施工全过程及各项检测数据进行了认真的分析、讨论和总结，确定了一套切实可行的标准施工方法及有关的技术参数。现将我部级配碎石垫层试验段施工工艺有针对性的作一总结。
1 试验段铺筑的时间、桩号
时间：4月20日
天气：阴，气温5～15 ℃。
桩号：K825+300～K825+500（左幅慢车道）
2 前场准备及测量放样
清除原慢车道下承层表面的浮土、积水等杂物，并洒水湿润。开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔10 m，在平曲线上为5 m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺厚度，挂好导向控制线。
3 混合料的级配及控制
室内试验级配碎石垫层的配合比（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：（石屑）碎石=17：32：19：32，最大干密度2.28 g/cm3，最佳含水量4%。在试验段的试生产过程中经筛分试验发现混合料偏细，经调整碎石垫层的配合比为（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：（石屑）碎石=19：32：19：30，筛分曲线符合规范2号级配要求。
4 运 输
拌和机出料采取配带活动漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后移动，按前、后、中卸料方式三次装料，自卸车每车装料数量大致相等。车辆装料结束后，由放料人员签发 “发料单”。运输车辆数目可根据运输距离的远近进行适当增减，保证摊铺机前有2台料车等待卸料。
5 摊 铺
根据我部厂拌的平均产量（500 t/h），结合试验段的铺筑用料情况，确定在以后施工过程中，采用1台摊铺机铺筑慢车道垫层的顶层（16 cm），摊铺速度为1.5～2.0 m/min，同时增加车辆运输摊铺垫层调平层，施工工艺采用装载机配合平地机施工。对垫层顶层摊铺机后出现的局部大料集中现象，设专人进行处理。
6 碾 压
土路肩与垫层摊铺面同时碾压，防止垫层边部混合料产生侧向推移，这样既保证了垫层边部压实度，又杜绝了垫层边部因侧向推移面产生的塌边现象。试验段碾压过程中，为调整和验证碾压工艺，取30 m为一碾压段落。在规模施工中，可根据摊铺速度适当调整，将其控制在40～50 m之间。
通过几种形式的机械碾压顺序组合取得的现场压实度检测结果看，方案一（K825+400～K825+500）：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压2遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍；方案二（K825+300～K825+400）：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压3遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍。两种方案见表1。
通过对照压实效果方案二比方案一更为理想。因此，在规模施工中采用此种碾压方案二完全能够满足规定要求。
对于碾压过程中出现的压路机粘轮现象，设专人跟踪用扫帚清理，在一定程度上可减少由于粘轮而引起的麻面现象，从而改善垫层的外观质量。
7 纵、横缝的处理
处理纵、横缝时需要认真、仔细，从试验段的处理效果来看，可设人专门处理纵缝中易出现的粗料集中、表面粗糙现象；在处理横缝时，要求处理为同时满足高程和平整度要求的同一横向断面，施工缝垂直于地面，断面无松散现象。第二天摊铺时摊铺机熨平板从接缝处起步，由先铺结构层上跨缝处渐移向新铺结构层，配合人工对横缝处出现的集料离析和台阶进行处理。
8 松铺系数的确定
通过对试验段9个断面18个点位松铺厚度、压实厚度的测量及计算，测定松铺系数为1.32。经综合考虑，确定在规模施工中松铺系数采用1.32。我项目经理部将在以后的施工过程中进一步加强测量，取得更加接近实际的松铺系数指导施工。
9 检 测
在施工过程中，质检人员及时地将压实度、标高、横坡、宽度等各项检测结果反馈至摊铺现场，现场技术人员可根据检测情况，对不合格部位进行处理（补压或整形），以保证大规模施工的工程质量。
10 养生及交通管理
施工完成后及时封闭交通进行养生，在养生期间，禁止一切车辆通行。
11 对检测结果的评析
粗、细集料筛分试验结果表明：级配碎石垫层混合料级配控制准确，符合规范要求。从现场检测结果来看：标高、横坡、宽度、厚度控制准确。当复压完成后，压实度已基本满足规范要求，再用轮胎压路机进行终压，既充分保证了压实度，又改善了表面质量。
12 通过试验路发现的问题及处理措施
①拌和场料仓没有进行加高隔离，容易出现不同粒径原材料混合，造成级配变化，生料的料堆的挡墙太低，使不同的料混合。②车辆运输太慢，使前场等料出现。③慢车道施工没有采取有效措施尽量缩短倒车时间，造成摊铺机停顿，影响施工进度和表面平整度。对发现问题的处理措施：④在料斗上安装隔离板，在原材料加高挡墙，避免不同粒径原材料混合现象。⑤根据实际情况，运距太长，我项目部又增加2辆自卸车。⑥在下一步施工过程中，采用每50 m用混合料设一个临时路口，缩短倒车距离，保证摊铺机正常均速摊铺，摊铺机施工到临时路口位置时用装载机清除路口。
13 结 语
通过对试验段各项检测结果的总结和分析，经讨论并确定，级配碎石垫层规模生产的标准施工方法及有关技术参数如下：
①垫层混合料集料组成按实际筛分配比控制。（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：石屑=19：32：19：30，以后随原材料变化及时调整，保证级配合格。②混合料最大干密度为2.30 g/cm3，最佳含水量为4.0%，施工时含水量保证大于最佳含水量2个百分点左右，并随天气变化及时调整。③摊铺速度为1.5～2.0 m/min。④松铺系数采用1.32进行控制。⑤碾压。碾压段长度：根据摊铺机的进行速度，将碾压段长度控制在40～50 m之间。天气晴好时进行跟机碾压，保证含水量不致散失过快；碾压工艺：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压3遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍；结构层边部压实度保证措施：级配碎石垫层边部与土路肩同时碾压，保证垫层边部压实度。⑥级配碎石垫层施工结束后，封闭交通养生，禁止车辆通行。
在今后的大规模施工中，我部将加强检测，根据检测结果做进一步的分析和总结，不断优化施工工艺，确保工程质量。
参考文献：
[1] JTG B01-2003，公路工程技术标准[S].
[2] JTG F10-2006，公路路面基层施工技术规范[S].
[3] JTG E51-2009，公路工程无机结合料稳定材料试验规程[S].
[4] JTG E42-2005，公路工程集料试验试验规程[S].
[5] JTG F80/1-2004，公路工程质量检验评定标准[S].
[6] JTG E30-2005，公路工程水泥及水泥混凝土试验规程[S].
摘 要：随着我国高等级公路的飞速发展，商业化进程的提速，运输业、物流业的繁荣。重载交通日益凸显，对路面结构层的要求同样适度调整，文章就继配碎石底基层施工方案的确定作出论述。
关键词：继配碎石；施工；方案
中图分类号：U416.214 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）29-0159-01
104国道睢宁段改扩建工程加宽段进行了左幅慢车道级配碎石垫层试验段的铺筑。经检测，各项技术指标符合技术规范要求。随后我部召集了所有参加试验段铺筑的工程技术人员、试验检测人员、机械操作手，对施工全过程及各项检测数据进行了认真的分析、讨论和总结，确定了一套切实可行的标准施工方法及有关的技术参数。现将我部级配碎石垫层试验段施工工艺有针对性的作一总结。
1 试验段铺筑的时间、桩号
时间：4月20日
天气：阴，气温5～15 ℃。
桩号：K825+300～K825+500（左幅慢车道）
2 前场准备及测量放样
清除原慢车道下承层表面的浮土、积水等杂物，并洒水湿润。开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔10 m，在平曲线上为5 m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺厚度，挂好导向控制线。
3 混合料的级配及控制
室内试验级配碎石垫层的配合比（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：（石屑）碎石=17：32：19：32，最大干密度2.28 g/cm3，最佳含水量4%。在试验段的试生产过程中经筛分试验发现混合料偏细，经调整碎石垫层的配合比为（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：（石屑）碎石=19：32：19：30，筛分曲线符合规范2号级配要求。
4 运 输
拌和机出料采取配带活动漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后移动，按前、后、中卸料方式三次装料，自卸车每车装料数量大致相等。车辆装料结束后，由放料人员签发 “发料单”。运输车辆数目可根据运输距离的远近进行适当增减，保证摊铺机前有2台料车等待卸料。
5 摊 铺
根据我部厂拌的平均产量（500 t/h），结合试验段的铺筑用料情况，确定在以后施工过程中，采用1台摊铺机铺筑慢车道垫层的顶层（16 cm），摊铺速度为1.5～2.0 m/min，同时增加车辆运输摊铺垫层调平层，施工工艺采用装载机配合平地机施工。对垫层顶层摊铺机后出现的局部大料集中现象，设专人进行处理。
6 碾 压
土路肩与垫层摊铺面同时碾压，防止垫层边部混合料产生侧向推移，这样既保证了垫层边部压实度，又杜绝了垫层边部因侧向推移面产生的塌边现象。试验段碾压过程中，为调整和验证碾压工艺，取30 m为一碾压段落。在规模施工中，可根据摊铺速度适当调整，将其控制在40～50 m之间。
通过几种形式的机械碾压顺序组合取得的现场压实度检测结果看，方案一（K825+400～K825+500）：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压2遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍；方案二（K825+300～K825+400）：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压3遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍。两种方案见表1。
通过对照压实效果方案二比方案一更为理想。因此，在规模施工中采用此种碾压方案二完全能够满足规定要求。
对于碾压过程中出现的压路机粘轮现象，设专人跟踪用扫帚清理，在一定程度上可减少由于粘轮而引起的麻面现象，从而改善垫层的外观质量。
7 纵、横缝的处理
处理纵、横缝时需要认真、仔细，从试验段的处理效果来看，可设人专门处理纵缝中易出现的粗料集中、表面粗糙现象；在处理横缝时，要求处理为同时满足高程和平整度要求的同一横向断面，施工缝垂直于地面，断面无松散现象。第二天摊铺时摊铺机熨平板从接缝处起步，由先铺结构层上跨缝处渐移向新铺结构层，配合人工对横缝处出现的集料离析和台阶进行处理。
8 松铺系数的确定
通过对试验段9个断面18个点位松铺厚度、压实厚度的测量及计算，测定松铺系数为1.32。经综合考虑，确定在规模施工中松铺系数采用1.32。我项目经理部将在以后的施工过程中进一步加强测量，取得更加接近实际的松铺系数指导施工。
9 检 测
在施工过程中，质检人员及时地将压实度、标高、横坡、宽度等各项检测结果反馈至摊铺现场，现场技术人员可根据检测情况，对不合格部位进行处理（补压或整形），以保证大规模施工的工程质量。
10 养生及交通管理
施工完成后及时封闭交通进行养生，在养生期间，禁止一切车辆通行。
11 对检测结果的评析
粗、细集料筛分试验结果表明：级配碎石垫层混合料级配控制准确，符合规范要求。从现场检测结果来看：标高、横坡、宽度、厚度控制准确。当复压完成后，压实度已基本满足规范要求，再用轮胎压路机进行终压，既充分保证了压实度，又改善了表面质量。
12 通过试验路发现的问题及处理措施
①拌和场料仓没有进行加高隔离，容易出现不同粒径原材料混合，造成级配变化，生料的料堆的挡墙太低，使不同的料混合。②车辆运输太慢，使前场等料出现。③慢车道施工没有采取有效措施尽量缩短倒车时间，造成摊铺机停顿，影响施工进度和表面平整度。对发现问题的处理措施：④在料斗上安装隔离板，在原材料加高挡墙，避免不同粒径原材料混合现象。⑤根据实际情况，运距太长，我项目部又增加2辆自卸车。⑥在下一步施工过程中，采用每50 m用混合料设一个临时路口，缩短倒车距离，保证摊铺机正常均速摊铺，摊铺机施工到临时路口位置时用装载机清除路口。
13 结 语
通过对试验段各项检测结果的总结和分析，经讨论并确定，级配碎石垫层规模生产的标准施工方法及有关技术参数如下：
①垫层混合料集料组成按实际筛分配比控制。（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：石屑=19：32：19：30，以后随原材料变化及时调整，保证级配合格。②混合料最大干密度为2.30 g/cm3，最佳含水量为4.0%，施工时含水量保证大于最佳含水量2个百分点左右，并随天气变化及时调整。③摊铺速度为1.5～2.0 m/min。④松铺系数采用1.32进行控制。⑤碾压。碾压段长度：根据摊铺机的进行速度，将碾压段长度控制在40～50 m之间。天气晴好时进行跟机碾压，保证含水量不致散失过快；碾压工艺：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压3遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍；结构层边部压实度保证措施：级配碎石垫层边部与土路肩同时碾压，保证垫层边部压实度。⑥级配碎石垫层施工结束后，封闭交通养生，禁止车辆通行。
在今后的大规模施工中，我部将加强检测，根据检测结果做进一步的分析和总结，不断优化施工工艺，确保工程质量。
参考文献：
[1] JTG B01-2003，公路工程技术标准[S].
[2] JTG F10-2006，公路路面基层施工技术规范[S].
[3] JTG E51-2009，公路工程无机结合料稳定材料试验规程[S].
[4] JTG E42-2005，公路工程集料试验试验规程[S].
[5] JTG F80/1-2004，公路工程质量检验评定标准[S].
路面垫层级配碎石施工技术方案 第5篇
一、方案编制依据及原则
1.1本施工方案编制依据
（1）本标段合同文件；
（2）施工设计图纸及施工图设计技术交底报告；
（3）龙口至青岛高速公路莱西至城阳段项目工程建设管理手册；
（4）山东省高速公路施工标准化管理指南；
（5）《公路工程检验评定标准》（JTG
F80/1—2004）；
（6）《公路路基施工技术规范》（JTG/T
F10—2006）；
（7）《公路路面基层施工技术规范》（JTJ
034—2000）；
（8）本标段总体施工组织设计和总体施工进度计划。
1.2方案编制原则
（1）严格遵循设计文件、技术规范和质量验收标准的原则。能够正确指导施工，确保工程质量优良。
（2）坚持实事求是的原则。实事求是的确定工期、施工方案，确保按期、优质、安全、高效完成本工程建设任务。
二、工程概况
我标段施工的K129+750~K140+150段（含龙泉互通区、即墨停车区、即墨东互通区），为防止挖方路段路基范围内积水，在路面结构层下采用级配碎石作为路面垫层兼作排水层，厚度15cm路面垫层主线长4910.5m，匝道及被交路4196m，合计23.388万m2。
三、进度计划
基层计划施工日期：2014年5月1日~2014年8月30日。
四、施工准备
序号
人员姓名
职
务
管理内容
于海波
副经理
负责路面施工全面调度
杜鑫
工程部长
负责路面现场管理
刘伟
机械部长
负责拌和站管理
邰春柱
现场工长
施工机械劳务人员管理
赵俊宇
质检员
现场质量控制及跟踪监测
张孝杰
测量员
施工测量放样
邢志斌
技术员
测量挂线
王宪伟
试验室主任
原材料、混合料试验检测
李吉成试验员
现场试验检测
张志富
安全负责人
施工安全管理
赵金山
安全员
负责现场施工安全
工人5名
拌和站
生产调度、出料统计
工人5名
现场
挂线
工人10名
现场
配合机械摊铺碾压、整平
1、人员安排：
开工前各岗位人员全部到位，实行定岗定责，责任到人；经过岗前培训和技术交底，操作人员能够熟练作业，人员、机具各项准备充分。
2、材料准备
（1）粗集料：采用洁净、坚硬、耐磨、无杂质的硬质岩石，用大型联合碎石机轧制成的碎石。按《公路工程试验规程》JTG
E42-2005的标准方法进行试验时，压碎值不大于30％。轧制的碎石形状接近立方体，针片状颗粒的含量不超过20％。碎石的最大粒径不超过37.5mm。
（2）细集料：采用碎石加工的石屑，0.075mm以下的含量不大于15%。
集料配比：10-30mm碎石：10-20mm碎石：5-10mm碎石：0-5mm碎石=
39：27：11：23，混合料级配符合规范要求。
通过下列方孔筛（mm）的质量百分率%
37.5
31.5
26.5
9.5
4.75
1.18
0.6
0.075
85～100
65～85
42～67
20～40
10～27
8～20
5～18
0～3
所有进场材料经自检验合格，报请监理工程师检验认可后使用，提前储备材料，满足现场施工进度需求。
（3)水
采用清洁无污染、检测合格的水源。
3、机械配备
路面垫层配备机械设备表
机械名称
规格型号
数量
备注
稳定粒料拌和站
WCB600
装载机
CLG855
摊铺机
95型
振动压路机
XS220
振动压路机
XS262
胶轮压路机
XP302
洒水车
10吨
自卸车
15m3
施工前已对各种机械设备、施工用具，加强维修保养，并经调试处于良好的性能状态。并在施工期间加强检查，及时维修保养。
五、施工工艺
路面垫层级配碎石采用厂拌机铺施工。级配碎石施工工艺流程为下图：
1、准备下承层
下承层已经检查和验收，各项技术指标检测合格，垫层施工前，安排人员清扫路槽，表层平整、密实，无翻浆、松散等现象，并对路基顶面进行喷雾洒水，保持处于湿润状
态。
施工工艺流程图
材料试验合格
使用批复配合比
备料
稳定土拌和机拌和
摊铺机摊铺
拉线检测及跟补
碾压成型
跟踪检测
处理接缝
测量放样
下承层验收
检测验收
2、测量挂线
（1）恢复中桩，10m设一桩，根据路面垫层的宽度放出内外边桩，然后往桩外各50cm，钉控制线支撑杆，根据传感臂与控制线的关系挂钢丝绳。
（2）进行水准测量，复测下承层高程。根据试验段总结的松铺系数1.35，计算出标高，以设计坡比推算出内外边桩的高程，调整控制线标高，作为摊铺机摊铺时自动控制标高的基准线。
3、拌和
严格按批复级配碎石配合比进行混合料拌和。
配合比：10-30mm碎石：10-20mm碎石：5-10mm碎石：0-5mm碎石
=
：
：11
：23。
采用WCB600稳定粒料拌和站设备。该设备配备5个配料斗，配料时用4台装载机同时上料。通过电子计量设备精确控制各种集料，成品料仓的放料门采用气泵定时控制开关，定时卸入车斗内，减轻成品料在下料时产生离析。加水量通过现场摊铺条件及天气情况而调整储水缸出口的阀门。进料、拌和、出料过程连续作业。拌和站每小时产量约540t。
拌和过程中根据天气情况，安排专人检测材料含水量，根据变化等情况，及时调整用水量，确保混合料的含水量均匀，拌和过程中，含水量一般控制在比最佳含水量高1%左右；试验人员按照要求频率检验级配碎石的级配、含水量；拌和好的级配碎石应均匀。
4、运输
拌和合格的级配碎石，自卸车运输至现场，进行摊铺碾压。运输时采用慢速行驶，避免在运输过程中产生离析。根据摊铺机的摊铺能力、拌和机的拌和能力及运距，减少了停机待料时间，并使混合料略有富余等，使拌和机产量、运输车辆运料能力，同摊铺机摊铺速度相匹配，综合确定运输车辆的数量为10辆。运输时采用表面覆盖保湿毡，防止水分蒸发。
5、摊铺
摊铺采用2台95型摊铺机（每台摊铺机最大摊铺宽度9.5m），摊铺机具有自动调平、夯实的功能。
（1）采用两台稳定土摊铺机组成梯队联合摊铺，主线单幅路面一次成形，从路基标高底侧第一台摊铺机先行摊铺，摊铺10m后，第二台摊铺机跟进摊铺，两台摊铺机前后相距5-10m同步上前摊铺混合料，按试验段总结确定的松铺系数1.35进行摊铺，并一起碾压。前后两台摊铺机轨道重叠50-100mm。摊铺过程中控制两台摊铺机速度均匀一致，摊铺速度控制在1.5m/min，要求摊铺机操作手不得随意增快或减慢摊铺速度，并不得猛加速或猛减速，保证两台摊铺机摊铺厚度一致、横坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致，两机摊铺接缝平整。
（2）摊铺机位于摊铺起点，按松铺厚度安装好熨平板，熨平板下两边垫宽20cm长60cm的硬质木板，垫木板过程中使用钢尺测量厚度，考虑熨平板压在木板上后产生的沉降，使木板厚度应比松铺厚度高出1cm。
（3）运料车在摊铺机前10-30cm处停下，空档待候，待摊铺机靠近时，将混合料徐徐倒入摊铺机中，由摊铺机推动前进，运料车向摊铺机料斗卸料，在摊铺过程中，边摊铺边卸料，卸料空后运输车即离去，另一辆运输车再按上述过程卸料。
（4）拌和机产量、运输车辆运料能力，同摊铺机摊铺速度相匹配。摊铺开始前，摊铺机前有5辆以上的运料车等候，并配专人指挥车辆，使摊铺机开机后连续摊铺，尽量避免停顿。运料车倒车接近摊铺机时，严禁撞击摊铺机。
6、碾压
根据试验段总结确定的的碾压组合机械和碾压遍数进行碾压控制。摊铺碾压协调作业段的长度为80m。垫层作业面配备2台XSM220振动压路机、1台XSM262振动压路机和1台XP302胶轮压路机，按初压、复压、终压方式进行。碾压顺序及遍数采用：
初压：采用XS220压路机静压1遍；
复压：采用XS220压路机先轻振1遍，强振1遍，再XS262压路机强振2遍；
终压：采用XP302胶轮压路机静压，直至消除轮迹为止。
碾压从低侧向高侧开始，碾压从低侧向高侧开始，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，压路机的行进速度控制在第1遍1.5-1.7km/h，以后各遍2-2.5km/h，后轮重叠1/2轮宽。碾压完成后及时进行压实度检测，压实度达不到设计要求及时分析原因，并进行碾压达到规定压实度。
加强边缘部位碾压，避免边缘部位压实不到位；对压路机碾压不到的位置采用小型夯机进行夯实。碾压结束后，边缘要用人工修边夯实。拉线修边，以保证边线的线形的平顺，如发现边缘料过干时适当洒水再拍边，保证边缘无松散粒料为原则。
7、接缝的处理
（1）纵向接缝处理：
垫层采用两台摊铺机联合梯队摊铺作业，单幅垫层一次成型，在每段或每日工作结束时两台摊铺机摊铺至里程桩号一致，梯队摊铺碾压时注意预留20-30cm不碾压，以作为后续施工的基准面。正常施工不设纵向接缝，当由于特殊原因导致，设置纵向接缝，纵缝垂直相接，严禁斜接。
在预估可能产生纵缝处对未摊铺路段边缘先安装方木支撑后摊铺，方木高度与级配碎石压实厚度相同；如在摊铺前一幅时未用方木支撑，靠边缘的30cm左右难以压实，在摊铺后一幅时，先将未完全压实部分和路拱不符合要求部分挖松并补充洒水，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平和碾压。
（2）横向接缝处理：
垫层级配碎石采用摊铺机连续摊铺，不中断，摊铺过程中不设置横向接缝。每天收工时，需要设置横缝，按以下方法处理：
在每段或每日工作结束时两台摊铺机摊铺至里程桩号一致，施工尾端为后作业段留设衔接横缝，采用搭接拌和。摊铺后，留5~8m不进行碾压，后作业段施工时，对留下未碾压部分与后作业段一起整平后进行碾压，必要时补充洒水。
横缝碾压时后轮超过两段的接缝处；纵缝从已压实路段向未压实路段顺缝碾压。加强接缝部位碾压，不漏压，使各部位碾压遍数相同。
摊铺、碾压完成后对接缝处进行平整度和压实度检测，确保接缝处的平整度和压实度满足设计和规范要求。
8、检验
安排专人控制碾压遍数，碾压遍数满足要求后，及时对垫层的各项技术指标进行检测，自检合格后，报请监理工程师验收。
垫层级配碎石实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检验方法和频率
压实度（%）
代表值
灌砂法：按JTG
F80/1-2004附录B每200m每车道取样2次
极值
平整度（mm）
3m直尺：每200m测2处×10尺
纵断高程（mm）
+5，-15
水准仪：每200m测4个断面
厚
度
mm
代表值
按JTG
F80/1-2004附录H检查，每200m每车道1点
极值
宽度（mm）
不小于设计值
尺量：每200m测4处
横坡（%）
±0.3
水准仪：每200m测4个断面
外观：1）表面平整密实，边线整齐，无松散现象。2）压路机碾压后无明显轮迹。
9、交通管制
从施工准备阶段到施工完成，在附近有车辆、人员通行的路口、施工现场，放安全标示牌，确保施工安全。
为保证施工后的级配的碎石垫层免受来往车辆的碾压损坏，施工完成若不能及时进行下一道工序时，进行交通管制，禁止重型车辆通行。
六、质量保证措施
（一）树立“开工必优，一次成优”的指导思想，精心组织施工，合理安排作业，开工前对班组加强培训，确保每道工序处于有效控制状态下。
（二）在施工全过程中严把“三关”。
一是图纸关：图纸要反复核对，领会设计意图；二是测量关；采用高精度的测量仪器进行施工放样，严格执行复测制度，确保平面位置、高程准确；三是试验关：严格按照设计和规范要求，不合格材料一律不得用于工程。（三）开工前组织施工人员认真学习施工方案，每道工序开工前进行技术、安全书面交底，列出关键工序及其施工要点。
（四）配备机械和机具性能良好，数量充足能够满足工程施工质量。
（五）自检试验人员跟班检测，及时发现问题及时纠正，做到过程质量控制，施工检测程序见下图。
（六）尊重和服从监理工程师的监督和指导，在监理工程师的指导监督下施工，如实向监理工程师汇报进度和质量情况。
（七）在施工过程中，现场施工技术人员加强进场材料检测和施工质量检测，控制松铺系数，保证压实厚度；
控制碾压遍数，保证压实度等。具体措施如下（1）选择质坚干净的粒料，粒料级配符合设计及规范要求；
（2）粒料级配按经批复的配比控制准确；正式使用前，必须对拌和站进行调试和动态标定，确保拌和机运转正常、各料仓供料速度稳定、水的添加计量准确。
（3）保证摊铺厚度：
1）对测量仪器的检验与校核，在施工过程中对仪器进行检验，发现偏差及时进行校正，保证仪器的准确是控制好厚度的第一步。做好水准点加密与平差的工作保证水准点高程准确可靠。测量人员在施工过程中必须认真测量，杜绝因为主观原因造成的测量误差而影响到垫层的摊铺厚度。
2）严格控制下承层顶面标高和平整度,在设计允许的误差范围内，宁低勿高。同时控制顶面标高为底基层的摊铺做好充分的准备。
施工检测程序框图
路面垫层
自检
整修处理
现场技术
测量
试验室
标高测量
放样
其他项目
压实度专检
整修
处理
不合格
合格
合格
不合格
内业资料
专
检
不合格
合格
监理验收
不合格
合格
下一道工序
3）材料级配的变化会导致摊铺过程中松铺系数的变化，进场材料尽量使用一个料场的材料，保证材料的级配相对稳定。
4）摊铺机摊铺标高通过行走钢丝绳控制，缩短支撑立杆间距，钢丝绳拉紧，防止钢丝绳下凹。
5）机械设备的工作速度和振动频率的变化对松铺系数也有较大的影响，要求机械操作手认真负责，不能忽快忽慢，设备（摊铺机、压路机）的振动频率也要固定不变。摊铺时配备两台同一机型的摊铺机，以保证垫层摊铺厚度均匀一致。
6）第一作业段碾压后及时进行顶面标高和厚度检测，及时调整顶面标高和松铺系数；在摊铺过程中跟踪检测松铺厚度。
（4）防止混合料离析：
拌和过程：
1）对拌和过程进行跟踪检测，及时检测混合料级配，一旦发现配料不准确，及时进行调整。
2）严格控制含水量，对集料的含水量进行检测，据此对拌和用水量进行调整，尤其注意对开盘拌和料的检测，混合料拌和均匀，无明显离析现象，经检验合格且拌和站运转正常方可出料。
放料装车、运输过程：
1）安装拌和站时，减小拌和站卸料口与运料车间的高度。
2）成品料仓的放料门采用气泵定时控制开关，定时卸入车斗内，而非一次性直接卸入车斗内，减轻成品料在下料时产生离析。
3）从下料口向车厢内卸料时分三次卸料，车辆前后移动，第一、二次分别向车辆前后装料，第三次卸在车厢中部。
4）对便道进行整修，保证便道的平整、密实，减少车辆的颠簸。车辆行驶时尽量避免急刹车。
摊铺过程：
1）在保证摊铺厚度的前提下，螺旋分料器叶轮下缘与下承层的距离调低；选用大直径叶轮，降低转速；螺旋分料器有2/3以上埋入混合料；在螺旋分料器的中央和边端安装反向叶片，充分发挥螺旋送料器二次搅拌的作用，减少离析的发生；
3）在摊铺机前挡板加设橡胶板，防止竖向离析的发生。
4）摊铺机采取与拌和机的拌和能力和运输能力相匹配的速度行驶，尽量避免中间停顿。
5）为减少离析，在收斗时存有一定数量的混合料（约1/3），并尽量减少收料斗两侧翻板的翻起次数。
6）安排专人负责双机平行作业时接缝处的管理，及时清除滚落的粗集料，防止形成离析。
7）在摊铺后安排专人及时检查，发现小面积离析，立即进行人工处理。如发现粗集料窝状离析，立即铲除，用新拌和料填补，并注意填补的厚度，保证在碾压后与周围保持同一平面。
碾压过程：
压遵循先轻后重的原则，从低侧向高侧。在混合料处于最佳含水量状况下，碾压至要求的压实度。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
七、安全保证措施
路面垫层施工时，摊铺机、压路机、自卸车联合作业，数几十名工人辅助施工，作业面较大。树立“管生产必须管安全”的指导思想，明确岗位职责，坚决贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立安全保证体系，制定施工安全管理制度，实行岗位责任制。
（1）施工前对各级施工人员及操作机手进行详细的安全技术交底，要求施工操作必须按照安全操作规则,不得违规操作,不得蛮干，施工过程中出现问题未妥善处理之前不得强行施工。要求作业人员学习和熟知相关作业操作规程。
（2）施工现场设专职安全人员巡视，加强检查，防止事故于未然。
（3）严格执行特殊工种“持证上岗”制度,定期检查或年审。
（4）施工现场设置安全警示标志牌，如限速牌、反光锥等；施工高边坡路段树立醒目标志牌或警示灯，或拉上隔离胶纸带，警示人员、机械不得随意靠近。
（5）专人指挥运输车辆倒退卸料，车辆按指定线路通行，遵守交通规则和职业道德，严令禁止酒后驾车；
（6）摊铺机、压路机、自卸车多台机械作业，协调安排，注意相互配合作业，并和施工人员之间留出足够的安全距离，避免造成人员伤害或机械相碰撞损坏等。
八、文明施工及环境保护措施
施工过程尽可能减少施工对周围环境造成的影响，搞好工程建设与周围单位、村民的关系，创造一个良好的施工环境。
（1）加强对全体职工、农民工的环保思想教育，重视环境保护，文明施工。
（2）施工场地、料场要统一规划，统筹部署，规范整洁，工地现场要挂有文明施工标牌、条幅。
（3）施工现场固定机械设备要及时清洗养护，设备旁必须悬挂操作规程牌和设备标牌。
（4）施工使用的机具、设备要集中停放，材料分别堆码标识，保证施工场地整洁、美观。配备洒水车，对施工车辆经过的道路洒水去尘。
（5）在施工时对附近树木、植被，应予以保护，不得随意破坏。保护和改善施工现场的环境，防止水土流失。
（6）禁止在施工现场焚烧油毡、橡胶、塑料、皮革、树木，枯草、各种包装袋及其它会产生有毒、有害烟尘恶臭气体物质。
（7）施工过程中，避免破坏农田排灌系统，在与农田或城镇排水系统发生矛盾时，应埋设临时水管、挖临时水渠，保证排灌、排水系统不间断，竣工后及时清理恢复。施工完成后，清理好施工现场。
（8）保持驻地周围的环境卫生。生活污水和垃圾要妥当处理，垃圾要集中堆放，定期运到指定的垃圾场。
（9）粒料运输车辆运料时顶面苫布覆盖，防止粒料散落，并安排专人对撒落到地方公路上的粒料进行清扫干净。
—
END
水井施工工艺 第6篇
1、钻进工艺
（1）钻进方法的选择
采用φ450mm三牙轮钻头偏重防斜钻具加压、防斜的钻进工艺，钻至设计深度，物探测井后，0～200m选用φ500mm牙轮组合钻具钻铤加压扩孔，钻井与扩孔均采用PW植物胶优质泥浆作为冲洗液进行护壁。
（2）钻具组合形式
钻井钻具自下而上为：φ450mm三牙轮钻头+φ325mm偏重防斜钻具+φ127mm钻铤（不少于8m）+φ114mm钻杆（不少于10m）+φ89mm钻杆+φ110×110mm机上钻杆。
扩孔钻具自上而下为：φ500mm组合式牙轮钻头+φ203mm钻铤+φ177.8mm钻铤+φ114mm钻杆+φ89mm钻杆+110×110mm钻杆。
（3）钻井技术参数
钻井参数：松散层钻井钻压2.5～3.0t、中速钻进，大泵量；卵砾石层钻井钻压3.0～3.5t，转速：中～低速，大泵量。
扩孔参数：钻压不少于钻铤总重的85%，中转速，大泵量。（4）冲洗液类型及性能指标
选用PW植物胶优质泥浆作为钻进、扩孔冲洗液，钻进中其性能指标控制参数为： 粘
度：22～25s； 失水量：小于20ml/30min； 含砂量：小于4%； PH 值：7～8； 胶体率：大于95%。钻进中，以优质粘土粉为基浆材料，通过加入PW植物胶，高速泥浆性能，并经常测定泥浆性能，及时调整。
2、钻进技术要点及控制措施
（1）设备安装要稳固、水平、三点对线；开孔时轻压、慢转，保证开孔垂直。（2）钻进孔深达15m，上部采用φ650mm六翼扩孔钻进扩孔，下入φ600mm钢质控制护壁管，长度5～10m，以防止孔口坍塌。
（3）采用钻压仪监探孔底压力，严格控制钻进参数，并随孔深每增加50M，采用测斜仪测斜一次，预防孔斜。
（4）经常监测孔内冲洗液性能，并经常调整。遇卵砾石层钻进要根据孔内冲洗液漏失情况，调整PW植物胶的加量，并做好调试记录，为洗井措施的制定做好资料准备。
（5）卵砾石层扩孔时发生孔壁坍塌，严禁采用投粘土块护壁方式，以防止堵塞含水层通道。
（6）施工钻进必须现场配备各类钻具打捞工具，钻进中遇卡、埋钻等孔内事故，严禁强力提拔，及时研究处理方案。
（7）钻进中在各种因素造成的停待时，必须及时向孔内注入冲洗液，保证孔口泥浆充盈，防止孔口坍塌；
（8）钻进中根据地层变化情况及时捞取岩样（每层顶、底板各需样品一个），便于配合物探资料分析判断地层及岩性。
3、成井工艺及质量控制要点（1）物探测井
φ450mm孔径钻至设计深度后，进行物探测井：确定含水层顶底板位置、岩性、预报水量、预报水质（矿化度）、测井斜等，根据物探测井资料和捞样标本与甲方共同研究确定成井方案。成井方案确定后进行扩孔，扩孔孔径φ600mm，扩至孔深
m处。
（2）下管前冲孔换浆
扩孔至设计深度后，下管前必须进行通孔和冲孔换浆，使孔底沉渣不大于0.5m，冲孔后孔内冲洗液性能调整为： 粘
度：20～22s；
失水量：不大于25ml/30min； 含砂量：不大于4%； PH 值：7～8； 胶体率：大于95%。（3）成井材料的准备
根据单井成井方案，下管前1～2天内将所需要的各种成井材料运至现场，并做好现场井管排管、连接加工等准备工作。止水粘土球直径控制在25～30mm。
（4）下管
采用起吊式一次下管法下管，下管前进行孔深校验、井管排管及长度校验等复核工作，确保井管到位并使滤水管与含水层相对应。
井管连接采用焊接式。下管中要确保连接顺序不乱、焊接垂直，无虚焊、脱焊等不良焊接现象。单井中各含水层顶、底板位置均需加焊扶正器，扶正器高度不小于100mm，以确保下入井管居中、填砾厚度均匀。下管过程中严禁井管下放速度过快和急刹车，防止井管折断和脱落。
（5）二次冲孔换浆
下入井管后，在井管内下入钻杆进行二次冲孔，使从孔壁与井管环状返出的冲洗液在投砾前达到：粘度18s，含沙量小于4%。
（6）填砾
二次冲孔结束后，采用动水投砾法填砾。填砾时要保证泥浆泵保持高压力、水泵量、运转性能良好的状态。
投砾时，采用人工在孔口用铁锨轮番投入的方式，严禁采用大量倾倒式，以防砾料棚架。
投砾过程中，经常测定孔内砾料面，分析判断砾料投至位置及理论量与实际量的误差程度，误差过大时，要正确分析是否砾料投棚或是超径系数过大，以便及时采取处理或者补充砾料等措施。投砾过程中，在含水层段，投砾时根据冲洗液中PW植物胶的加量，随砾料投入一定量的破壁物质，以消除泥皮、便于洗井。
投砾结束后，砾料上顶面应高出含水层顶板，其高度应为总投砾高度的15～20%，防止抽水时砾料密实后下沉露出滤水管造成涌砂。
（7）止水固井
在设计止水段采用粘土球进行止水。粘土球直径20～30mm，设计单井投入量5m3/#； 投泥球时，采用人工在孔口用手轮流散放式投放，严禁用铁锨或整桶投放，以防投棚； 经常测定孔内泥球面高度，分析确定投入量与投入位置。（8）洗井及抽水试验