箱体类零件技术要求

箱体类零件技术要求（精选7篇）

箱体类零件技术要求 第1篇

（一）轴类

1、轴类零件的功用、结构特点及技术要求

轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。

轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：

(1)尺寸精度

起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5～IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6～IT9）。

(2)几何形状精度

轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。

(3)相互位置精度

轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～ 0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001～ 0.005mm。

(4)表面粗糙度

一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63～0.16μm。

2、轴类零件的毛坯和材料(1)轴类零件的毛坯

轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。

(2)轴类零件的材料

轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。

45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～52HRC。

40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。

轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50～58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。

精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。

（二）齿轮

1、齿轮的功用与结构特点

齿轮传动在现代机器和仪器中的应用极为广泛，其功用是按规定的速比传递运动和动力。

齿轮的结构由于使用要求不同而具有各种不同的形状，但从工艺角度可将齿轮看成是由齿圈和轮体两部分构成。按照齿圈上轮齿的分布形式，可分为直齿、斜齿、人字齿等；按照轮体的结构特点，齿轮大致分为盘形齿轮、套筒齿轮、轴齿轮、扇形齿轮和齿条等等，如图9-1所示。

在上述各种齿轮中，以盘形齿轮应用最广。盘形齿轮的内孔多为精度较高的圆柱孔和花键孔。其轮缘具有一个或几个齿圈。单齿圈齿轮的结构工艺性最好，可采用任何一种齿形加工方法加工轮齿；双联或三联等多齿圈齿轮(图9-1b、c)。当其轮缘间的轴向距离较小时，小齿圈齿形的加工方法的选择就受到限制，通常只能选用插齿。如果小齿圈精度要求高，需要精滚或磨齿加工，而轴向距离在设计上又不允许加大时，可将此多齿圈齿轮做成单齿圈齿轮的组合结构，以改善加工的工艺性。

2、齿轮的技术要求

齿轮本身的制造精度，对整个机器的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大的影响。根据其使用条件，齿轮传动应满足以下几个方面的要求。

（1）传递运动准确性

要求齿轮较准确地传递运动，传动比恒定。即要求齿轮在一转中的转角误差不超过一定范围。

（2）传递运动平稳性

要求齿轮传递运动平稳，以减小冲击、振动和噪声。即要求限制齿轮转动时瞬时速比的变化。

（3）载荷分布均匀性

要求齿轮工作时，齿面接触要均匀，以使齿轮在传递动力时不致因载荷分布不匀而使接触应力过大，引起齿面过早磨损。接触精度除了包括齿面接触均匀性以外，还包括接触面积和接触位置。

（4）传动侧隙的合理性

要求齿轮工作时，非工作齿面间留有一定的间隙，以贮存润滑油，补偿因温度、弹性变形所引起的尺寸变化和加工、装配时的一些误差。

齿轮的制造精度和齿侧间隙主要根据齿轮的用途和工作条件而定。对于分度传动用的齿轮，主要要求齿轮的运动精度较高；对于高速动力传动用齿轮，为了减少冲击和噪声，对工作平稳性精度有较高要求；对于重载低速传动用的齿轮，则要求齿面有较高的接触精度，以保证齿轮不致过早磨损；对于换向传动和读数机构用的齿轮，则应严格控制齿侧间隙，必要时，须消除间隙。

B10095?88中对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级，从1~12顺次降低。其中1~2级是有待发展的精度等级，3~5级为高精度等级，6~8级为中等精度等级，9级以下为低精度等级。每个精度等级都有三个公差组,分别规定出各项公差和偏差项目

（三）箱体

箱体类零件中以机床主轴箱的精度要求最高。以某车床主轴箱，箱体零件的技术要求主要可归纳如下：

1.主要平面的形状精度和表面粗糙度

箱体的主要平面是装配基准，并且往往是加工时的定位基准，所以，应有较高的平面度和较小的表面粗糙度值，否则，直接影响箱体加工时的定位精度，影响箱体与机座总装时的接触刚度和相互位置精度。

一般箱体主要平面的平面度在0.1～0.03mm，表面粗糙度Ra2.5~0.63μm，各主要平面对装配基准面垂直度为0.1/300。

2.孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度

箱体上的轴承支承孔本身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都要求较高，否则，将影响轴承与箱体孔的配合精度，使轴的回转精度下降，也易使传动件（如齿轮）产生振动和噪声。一般机床主轴箱的主轴支承孔的尺寸精度为IT6，圆度、圆柱度公差不超过孔径公差的一半，表面粗糙度值为Ra0.63～0.32μm。其余支承孔尺寸精度为IT7～IT6，表面粗糙度值为Ra2.5～0.63μm。

3.主要孔和平面相互位置精度

同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求，否则，不仅装配有困难，而且使轴的运转情况恶化，温度升高，轴承磨损加剧，齿轮啮合精度下降，引起振动和噪声，影响齿轮寿命。支承孔之间的孔距公差为0.12～0.05mm，平行度公差应小于孔距公差，一般在全长取0.1~0.04mm。同一轴线上孔的同轴度公差一般为0.04～0.01mm。支承孔与主要平面的平行度公差为0.1~0.05mm。主要平面间及主要平面对支承孔之间垂直度公差为0.1～0.04mm。

箱体类零件技术要求 第2篇

河南机电高等专科学校

论文题目：

毕业设计说明书 变速箱箱体机械加工工艺规程及工装设计系部： 机 械 工 程 系专业： 机械制造与自动化班级：机 制 083学生姓名：蒋培培学号：080114207指导教师：陈芳2011年5月10日

箱体类零件技术要求 第3篇

关键词：技术要求,加工工艺,箱体类零件,位置精度,装配基准,设计基准,三坐标测量

1 箱体类零件的加工原理

箱体类零件是通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来, 使其保持正确的相互位置关系, 以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此, 箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命有直接影响。箱体零件结构特点:多为铸造件, 结构复杂, 壁薄且不均匀、中空、需要加工较多的平面和精度较高的孔, 因而箱体的加工难度较大。如:我们加工的箱体零件的特点是:箱体零件需要加工较多的平面和较多的轴承孔, 并且孔的精度较高。孔与孔、孔与平面的位置精度也较高。因此, 为了保证箱体加工质量制定合理的加工工艺将是一个关键的环节。 (1) 先加工平面后加工孔, 因为箱体的孔比平面难以加工, 先以孔为粗基准加工平面, 再以平面为精基准加工孔, 这样, 可以使孔的加工余量均匀, 又可为孔的加工提供稳定的精度基准。而且还可以利用加工过的平面, 按照基准统一原则加工孔系。以保证孔与孔, 孔与面的位置精度。 (2) 粗、精加工分开, 因为箱体孔的精度要求较高, 粗精加工分开可以消除加工造成的内应力、切削力、夹紧力过大和切削温度过高对精加工的影响, 有利于保证加工质量。 (3) 合理的热处理工序, 因为箱体零件形状复杂、壁厚不均, 其毛坯的内应力较大。为此, 保证孔的精度尤为重要。

1.1 粗基准的选择

加工精基准定位用的粗基准, 应能保证重要加工表面 (主轴支承孔) 的加工余量均匀;应保证装入箱体中的轴、齿轮等零件与箱体内壁各表面间有足够的间隙;应保证加工后的外平面与不加工的内壁之间壁厚均匀以及定位、夹紧牢固可靠。为此, 通常选择主轴孔和与主轴孔相距较远的一个轴孔作为粗基准。

1.2 精基准的选择。

在选择精基准时, 首先要遵循“基准统一”原则, 即使具有相互位置精度要求的加工表面的大部分工序, 尽可能用同一组基准定位。这样就可避免因基准转换带来的误差, 有利于保证箱体类零件各主要表面间的相互位置精度。但由于箱体顶面不是装配基面, 故定位基面与装配基面 (设计基准) 不重合, 增加了定位误差。为了保证图纸规定的精度要求, 需进行工艺尺寸链换算。

2 传动箱体类零件的先进检测技术

随着科学技术的快速发展, 三坐标测量机测量技术不像传统测量技术需对工件进行精确调整、找正只需对工件进行特殊调整。坐标测量技术中尺寸、形状和位置的评定在一次安装中即可完成。简单地调用所对应的软件, 即能完成测量任务。那么如何用三坐标测量仪测量传动箱体。

2.1 测量前注意事项:

(1) 仔细审阅图纸:根据图纸列出要测量的几何元素。测量人员必须很好掌握测量软件可测量元素的几何特点和计量特征。图样设计的尺寸一般都是有目的的, 基本尺寸都应该有其作用, 不要漏检尺寸。 (2) 对于加工完的工件要放在室内停留一段时间后再进行测量。 (3) 零件必须要擦拭干净、无毛刺; (4) 对工件的摆放方向和装夹方式做准备。尽量做到尺寸、形状和位置的评定在一次安装中即可完成。 (5) 检测时零件不能被冲撞、移动、重定位或更换的情况下, 所建立的零件坐标系才是有效的。

2.2 测头管理:

(1) 启动PC-DMIS (测量软件) 。 (2) 在主菜单中选择新建软件, 输入零件名、接口、测量单位等信息。 (3) 测头校正, 测头校正是三坐标测量机进行测量时不可缺少的一个重要步骤, 目的是要正确得到被测零件的测量参数。 (4) 定义测头数据参数测量速度选取要合适。测头要根据零件测量元素来定, 如果基准相对长一点, 端面台阶面有采点的位置, 可以考虑用直径稍大的测针, 若是基准较短, 而且某一端面中间存在凸台, 余量较小, 那么从整个零件的测量出发, 如附图测3-φ6.50+0.5油孔。可能就需要选用直径小一号的测针 (见图) 。

2.3 建立坐标系:

为获得正确有效的测量结果, 必须在图纸上注出标注尺寸的基准元素。利用基准元素建立有效的零件参考坐标系。

A、见 (附图) 技术要求测孔2-φ65J6, 2-φ62M6, 2-φ33J6, 2-φ14D8及大孔中心距52.80+0.05、24±0.015、93.9±0。05等周边孔形位公差。即建立坐标系 (1) 零件找正把1#、2#等高垫块置于工作台面上, 再把箱体安放在1#、2#等高垫块上。目的是保证零件上将要被检测的几何元素能够被正确采点。以箱体底平面 (空间旋转平面) 法向方向为Z轴。因为箱体底面是装配和加工基面, 有较高的平面度和较小的表面粗糙度值。 (2) 旋转到轴线以上轴承支承孔φ65J6的端平面为Y轴及Y的原点。目的是锁定零件的旋转自由度。 (3) 设置原点以上轴承支承孔φ65J6的圆心为X、Z原点。因为此孔是图纸注出尺寸的基准元素。利用基准元素建立有效的零件参考坐标系。

B、见附图技术要求测底平面销孔30±0.025、1080+0.025、20±0.1等位置尺寸。按图二装夹工件是无法检测。必须重新装夹工件, 建立零件参考坐标系。 (见图二) (1) 零件找正以箱体底平面空间旋转平面为Z轴及Z原点。 (2) 以下轴承支承孔φ65J6端面为X正平面旋转方向。 (3) 曲轴前轴承孔φ14D8圆心为X, Y原点。因此孔测量元素型面精度好, 又是加工和装配的基准元素。

2.4 测量各参数;

(1) 手动测量点:将测头接近欲测点附近时减慢速度, 使测头与表面接触, 应确认采点方向基本与工件表面垂直。在右下角的状态栏中有计数显示为“1”, 在键盘上按“END”键, 则此采点进入到零件程序。 (2) 测量平面:确定一个平面的最少点数为3点。如测箱体的底平面分布采4～6点。如有坏点, 则删去重测。当采点完成, 则在键盘上按“END”键。 (3) 测量圆:测量圆的采点数最少为3点, 尽可能把测量点分布开来。如测箱体2-φ65J6的圆均匀分布在圆周上采4点, (4) 测量圆柱:圆柱的测量类似圆的测量, 应垂直于圆柱轴线取两个距离较远的截面圆。应注意测完第一个圆后再测第二个圆。测圆柱的最少点数为6点。如 (附图) 测箱体2-φ62M6。2-φ14D8圆柱等。当把所有点采集完后, 则在键盘上按“END”键。由测量软件运算处理, 便可计算之我们要的尺寸, 首先得到测量数据。

2.5 进行公差比对路径:

插入—尺寸—选择需测的形位公差。得出检测结果。在输出检测报告之前应注意: (1) 每个尺寸必须测量, 如操作者漏标的尺寸, 作为测量者也应考虑。 (2) 一个直孔一般测量的是它的X, Y;但对零件有质疑时也应考虑它的圆度, 圆柱度, 与端面的垂直度, 与轴线的角度等也是超差零件分析时的依据。 (3) 斜孔一般必测尺寸有3个坐标和倾斜角度。 (4) 要注意加工部位的壁厚。 (5) 常沟通, 形位公差是十分复杂的东西, 每个人对形位公差的认识多少都有一些差异, 这些都反映在图纸标注的理解上了。这时就应该多沟通, 和产品工程师沟通、和工艺人员沟通, 了解工件的装配情况和他们标注时的初始目的。 (6) 表面粗糙度检验通常用目测或样板比较法, 只有当Ra值很小时, 才考虑使用光学量仪或作用粗糙度仪。

2.6 打印输出文本检测报告PC-DMIS

软件可以在检测报告中含所有检测运行的尺寸结果。输出文本报告对检测结果负责并加盖印章。

综上测量得知CMM是基于坐标测量的通用化数字测量设备。它是将各被测几何元素的测量转化为对这些几何元素上一些点集坐标位置的测量。在测得这些点的坐标位置后, 再根据这些点的空间坐标值, 经过数字运算求出其尺寸和形位误差。比传统的测量技术更能保证测量高精度。否则, 将影响轴承与箱体孔的配合精度, 使轴的回转精度下降, 也易使传动件 (如齿轮) 产生振动和噪声降低使用寿命。

参考文献

[1]肖爱武, 林南, 蒙少明.典型机械产品制造.北京:化学工业出版社, 2011.6

[2]李新勇, 赵志平主编.机械制造检测技术手册.北京:机械工业出版社, 2011.12

[3]海克斯康测量技术有限公司编.实用坐标测量技术.北京:化学工业出版社, 2007.5

箱体类零件加工工艺浅析 第4篇

关键词：葙体平面加工；定位基准；工艺过程；内应力

箱体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。因此，箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度，而且影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。箱体的特点是形状复杂、壁厚不均、需要加工较多的平面和精度较高的轴承孔，孔与孔、孔与平面的位置精度要求也较高，这些因素决定了箱体的加工难度较大。

1.主要表面加工方法的选择

箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。箱体平面的粗加工一般采用刨削和铣削，也可采用车削。牛头刨床或普通铣床适合加工中、小件；龙门刨床或龙门铣床一般用来加工大件。刨削的优点是机床成本低，缺点是生产率低下，不适合大批量生产。铣削效率高，可用于大批量生产，磨削适用于大批量生产且精度要求又较高的时候。当生产批量较大时，可采用各种组合铣床对箱体各平面进行多刀、多面同时铣削；尺寸较大的箱体.也可在多轴龙门铣床上进行组合铣削，可有效提高箱体平面加工的生产率。箱体支承孔可根据孔径的大小选择加工方法，直径小于50mm的孔一般不铸出，而是采用钻扩铰的方案；直径大于50mm的孔一般先铸出，再采用粗镗半精镗精镗(用浮动镗刀片)的方案。对于表面质量要求比其余轴孔高的主轴轴承孔的加工是先精镗，后用浮动镗刀片进行精细镗；对于精度要求很高的孔，可采用研磨、滚压等工艺方法进行最后精加工。

2.拟定工艺过程的原则

2.1先面后孔的加工顺序

箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。箱体机械加工顺序的安排一般应遵循先面后孔、先主后次的原则，先加工平面，后加工孔，有利于箱体往机器上装配，因为先加工平面后加工支承孔，使定位基准与设计基准和装配基准重合，从而消除因基准不重合而引起的误差。另外，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样，可为孔的加工提供稳定可靠的定位基准，并且加工平面时切去了铸件的硬皮和凹凸不平，对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。

2.2粗精力IIT_分阶段进行

粗、精加工分开的原则：对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备等。

2.3科学安排热处理工序

铸件由于铸造会产生内应力，可通过人工时效处理消除铸造内应力，可在毛坯铸造后安排一次，半精加工之后还可再安排一次时效处理，以便消除切削加工时产生的内应力。如坐标镗床主轴箱等非常精密的箱体，在机械加工过程中还应安排较长时间的自然时效。箱体人工时效的方法，可选择加热保温，还可采用振动时效。

3.定位基准的选择

孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。其关键是定位基准的选择，定位基准分为粗基准和精基准。

3.1粗基准的选择

粗基准的选择对零件主要有两个方面影响，即影响零件上加工表面与不加工表面的位置和加工表面的余量分配。通常选用箱体重要孔的毛坯孔作粗基准。加工箱体时，按所划的线找正安装工件，则体现了以主轴孔作粗基准。由于铸造箱体毛坯时，形成主轴孔、其它支承孔及箱体内壁的型芯是装成一整体放入的，它们之间有较高的相互位置精度，因此不仅可以较好地保证轴孔和其它支承孔的加工余量均匀，而且还能较好地保证各孔的轴线与箱体不加工内壁的相互位置，避免装入箱体内的齿轮、轴套等旋转零件在运转时与箱体内壁相碰。在选择粗基准时，通常应遵循以下几点要求：首先，确证各加工面均有加工余量，使得关键孔的加工余量和孔壁的厚薄都均匀，且各部分孔有适当的壁厚；其次，装入箱体内的回转零件(如齿轮、轴套等)应与箱壁有足够的间隙；第三，务必保持箱体足够的外形尺寸；最后，还应保证定位稳定，夹紧可靠。

根据生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件安装方式也不一样。大批大量生产时，由于毛坯精度高，可以直接用箱体上的重要孔在专用夹具上定位，工件安装迅速，生产率高。在单件、小批及中批生产时，一般毛坯精度較低，按上述办法选择粗基准，往往会造成箱体外形偏斜，甚至局部加工余量不够，因此通常采用划线找正的办法进行第一道工序的加工，即以主轴孔及其中心线为粗基准对毛坯进行划线和检查，必要时予以纠正，纠正后孔的余量应足够，但不一定均匀。

3.2精基准的选择

精基准主要是应能保证加工精度，保证箱体零件孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的相互位置和距离尺寸精度，一般优先考虑基准统一原则和基准重合原则。在中、小批量生产时，尽可能使定位基准与设计基准重合，以设计基准作为统一的定位基准。而大批量生产时，优先考虑的是如何稳定加工质量和提高生产率，由此而产生的基准不重合误差通过工艺措施解决，如提高工件定位面精度和夹具精度等。应当根据实际生产条件灵活选择加工表面确定为基准面。

在多数工序中，箱体利用底面(或顶面)及其上的两孔作定位基准，加工其它的平面和孔系，以避免由于基准转换而带来的累积误差，这就是所谓的基准统一原则，其特征是一面两孔。基准统一原则适合于大批量生产过程中。

箱体类零件技术要求 第5篇

（1）底座可采用槽钢、20mm厚的钢板结构或型材焊接结构，焊接件不能有焊接缺陷或漏焊现象并具有一定的强度和刚度（焊接件必须做去应力处理）（2）铸造铝合金结构材料可选用-----国产: GB ZL101, 德国:GG-26。或铝镁合金(ALMg4.5Mn0.7)材料必须经过去应力等热处理工艺.（3）钢管焊接的底架结构，尺寸结构的选择可依据、一．长+宽小于2米时采用50X25X2.5的方管，二层用25X25X2.5的方管.二．长+宽小于3米时60X40X3的方管，二层选用30X30X2.5的方管；

三．长+宽大于3米时采用60X40X30的方管，二层选用60X40X3的方管 四．长度大于2米5时采用80X40X4的方管，二层采用60X40X3的方管。

（4）一．基准面――－使用基准块的加工面来建立坐标系；

必须至少要在三角设置X，Y，Z，基准面，基准面精度必须经过磨削而成；材料可选择优质的45＃钢或铜并经去应力处理；基准面坐标值是直接截取车身坐标而成； 长度方向和宽度方向基准面X-和Y-面的垂直度为: +/-0.05mm/1000mm； 高度方向基准面:为底板下部Z-平面, 它自身的平面度必须为0.05mm, 同时和底板上部平面保证平行度: 0.1mm/1000mm。

基准面外面需要有保护套，螺钉筋骨，可拆卸，旁边要标有实际的坐标值，（可打上字码也可作标牌）二．基准孔―――只用孔的圆心建立坐标系； 基准孔的间距应为200mm的倍数，而且要坐落在汽车坐标的百位线上。要求基本同上。

三．基准球―――使用球心建立坐标系。（不常用）四．双基准―――通常左右件共模时可使用两套基准来分别标定坐标值。（5）刻坐标网格（百位线）网格线应为100mmX100mm，划线宽度为0.10～0.2mm；深度为0.1～0.25ｍｍ（6）起吊装置：一般可选用吊环、吊钩、板式起吊棒、叉车孔、叉车槽等

设计应考虑到一下方面：1．保证检具调取时水平；2．吊索不得与检具检测支架接触；3保证吊柄足够支撑重量．

2.检具体的要求：

（1）检具体可用铸铁或是铸铝结构，与检具底板连接应采用安装固定形式，不允许采用焊接方式；（2）采用代木结构； 一．可加工树脂板材（块状树脂）

一般选用如下：

代号460

颜色为红棕色，比重0.77ｇ/ｃｍ２邵氏硬度为60D，热变形温度为107Tｇ．

代号5166 颜色为米白色，比重为1.7ｇ/ｃｍ２邵氏硬度为90D，热变形温度为107Tｇ．

树脂的厚度应在50～100ｍｍ之间高度不够的部分用钢板结构垫高，钢结构应去应力处理．并且与底板连接应采用安装固定形式． 二．双组分树脂（糊状树脂）糊状树脂分为A、B两种，两种树脂需要混合使用。代号为6403A（白色）、6405B（淡褐色）密度0.7～0.8ｇ/ｃｍ２

邵氏硬度为60D，抗曲强度为16.0Mpa 抗压强度为Mpa，最小固化时间为6小时。

树脂材料和铝铸件的连接直接采用塑料粘结剂。（3）伸缩缝：检具型体部分长度每200-250mm，应切割伸缩缝。伸缩缝宽度不大于2mm。

工件与检具体之间的空隙对中小件采用3mm的检测方式，大件使用5mm的检测方式，检具型面的制造公差为±0.15。型面分为连续型面和非连续型面。连续型面为：检具的整个型面按照制造被检零件的形状完全制出。被连续型面为：检具的检测型面按照被检零件分段或仅制出周边检测型面及检测孔处的型面。3．定位方式：（1）主定位

主定位通常使用两种定位销：圆柱定位销和圆锥定位销，主定位控制零件在检具上的四个方向的移动，与销子配套使用柱型导向套，还分为固定式定位销与活动式定位销两种。（2）辅定位

辅定位通常使用两种定位销：圆柱销边定位销和圆锥销边定位销，控制零件在检具上的两个特定方向的移动，与销子配套使用柱型防转套。

定位销子材料选用45#钢，工作部分进行淬火处理，硬度达到HRC40-45，要发黑处理，并且打上标识。（3）支撑基准

支撑基准分为主基准面与辅助支撑面，支撑面是由零件的软硬程度等稳定性来酌情决定，必要时可考虑过定位以保证零件在检具上的稳定性。

定位基准垫按照形状通常分为园型和方型两种，圆型支撑垫固定形式可采用埋入式和螺钉固定两种，方形垫主要使用螺钉固定。材料可使用45#钢 调质处理到硬度为HRC30-38。4.夹紧装置（或磁铁）为了固定零件, 在定位面和支撑面区域必须配置快速夹头或磁铁。

夹紧装置通常直接用螺栓固定于检具底座(铝铸件或铝合金)上表面的适当位置或通过焊接梁或铸梁过渡连接

对于小型检具如果没有足够的空间安装夹头允许采用磁铁。磁铁应嵌入支承面或设置在支承面两侧，且应低于支承面0.1mm。5．检测元件

一．检测销由导向，检测及手柄三部分组成，为保证检测销顺利进行检测,必须安装导向轴套，导向轴套和检具型体黏结而连接，检测销与导向轴套的配合长度必须大于配合直径的2.5倍且大于20mm．根据孔的不同主要分为圆柱检测销与椭园型销边销（检测部分），需要防转的还需与防转导向轴套配合使用．销子材料选用45#钢，工作部分进行淬火处理，硬度达到HRC40-45，要发黑处理，并且打上标识。导向轴套使用40Cr 工作部分进行淬火处理，硬度达到HRC55-60.二．止通规（通止棒）有通段，手柄及止段组成，主要用于检测型面使用．

三．断面样板（卡板）用于检测有安装要求的型面．样板采用厚度为6mm左右的优质钢材或硬质铝板．在检测部分应作成2mm左右的刀口以便检测。结构分为旋转式和插入式；样板与检测零件之间的间隙为3mm，断面样板应尽量布置在型面法向垂直方向，坐标宜取整数．断面样板支座及底板厚度应大于10mm，当支座大于150mm时应该增加料厚，高度在150～300mm时可通过增加加强筋来争强支座的刚性，当大于300mm时，应在支座下安装支撑支座．断面样板在检具上要稳定、无松动，且有安装位置，不干涉定位销与夹紧装置。四．活动拼块对于零件上重要的表面，在结构限制的情况下可以采用活动拼快来检验其平整度。每一活动拼块至少有二个导管或导柱。活动拼块用快速加紧装置固定。导管或导柱的间距不小于200毫米。拼块检测部分可选用铝合金或者代木结构．

6．检具的色标

具有功能性和检测用的孔、面、缺口等的涂色标注如下:（不同厂家有不同要求，此仅供参考）定位面、支撑面 0mm 白色，RAL9010 或材料的本色 划线孔检测面 2mm（1mm）红色，RAL3000 检测面 5mm（3mm）黄色，RAL1012平整度检测面 0mm 白色，RAL9010或材料的本色

7.标识

一.铭牌应包含以下内容：

（一）车型、零件名称、零件号

（二）检具号

（三）检具总重量

（四）基准面符号

（五）制造日期、最后修改日期

（六）制造商

检具和测量支架上的标记应包括：

（一）基准线

（二）测量表面和栅格线的

（三）栅格线的数值标识

（四）测量表面或间隙表面

（五）零件外形轮廓形状线

（六）止通规

（七）卡规

箱体类零件技术要求 第6篇

一、铸件铸件转折处应有圆角，铸件设计应有拔模斜度，铸件的设计要有利于起模，铸件的设计应合理简化，铸件的壁厚要均匀或逐渐过渡，

 

CAD教程第24章-零件图的技术要求

 

。二、金属切削加工1．倒角、倒圆 便于装配和使用安全。2．退刀槽、越程槽 在零件的台肩处，为保护加工刀具和刀具方便退出，以及装配时两零件表面能紧密接触，一般在零件上要加工出退刀槽或越程槽。3．零件上孔的设计应有利于加工与测量。4．避免零件的加工面在内壁上。5．零件结构应尽量减少加工面。零件图的技术要求一、表面粗糙度1．表面粗糙度的概念及参数(1)轮廓算术平均偏差Ra轮廓算术平均偏差 Ra是指取样长度l（用于判别具有表面粗糙度特征的一段长度）内，轮廓偏差y（表面轮廓上点至基准线的距离）绝对值的算术平均值。（ 2）微观不平十点高度Rz在取样长度内 5个最大轮廓峰高的平均值和5个最大轮廓谷深的平均值之和。（ 3）轮廓最大高度Ry在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离即为 Ry。2．表面粗糙度符号、代号及其意义3．表面粗糙度的标注标注原则（ 1）同一图样上，每个表面一般只标注一次表面粗糙度符号、代号，并应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上。（ 2）符号的尖端必须从材料的外部指向零件表面。（ 3）在图样上，表面粗糙度代号中数字的大小和方向必须与图中尺寸数字的大小和方向一致。二、极限与配合1．互换性概念在相同规格的一批零件中，不用选择，不经修配就能装在机器上，达到规定的性能要求，零件的这种性质就称为互换性。2．尺寸与尺寸公差（ 1）基本尺寸：由设计确定的尺寸。（ 2）实际尺寸：通过测量获得的尺寸。（ 3）极限尺寸：允许零件尺寸变化的两个界限值称为极限尺寸。分最大极限尺寸和最小极限尺寸。（ 4）尺寸偏差：某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为尺寸偏差，简称偏差。最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差，称为上偏差，孔、轴的上偏差分别用ES和es表示。最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差，称为下偏差，孔、轴的下偏差分别用EI和ei 表示。（ 5）尺寸公差：允许尺寸的变动量称为尺寸公差，简称公差。公差 =最大极限尺寸—最小极限尺寸=上偏差—下偏差。公差是一个没有正负号的绝对值。（ 6）公差带：由代表上、下偏差的两条线所限定的一个区域。公差带包括了“公差带大小”与“公差带位置”。国标规定，公差带大小和公差带位置分别由标准公差和基本偏差来确定。（ 7）标准公差：由国家标准所列的，用以确定公差带大小的公差称为标准公差。用“TI”表示，共分20个等级。（ 8）基本偏差：用以确定公差带相对于零线位置的那个极限偏差称为基本偏差。它可以是上偏差或下偏差，一般是指靠近零线的那个偏差。3．配合1）配合及其种类基本尺寸相同的、相互结合的孔和轴公差带之间的关系称为配合。（ 1）间隙配合：具有间隙（包括最小间隙等于零）的配合。此时孔的公差带在轴的公差带之上。（ 2）过盈配合：具有过盈（包括最小过盈零件上常见的工艺结构一、铸件铸件转折处应有圆角，铸件设计应有拔模斜度，铸件的设计要有利于起模，铸件的设计应合理简化，铸件的壁厚要均匀或逐渐过渡。二、金属切削加工1．倒角、倒圆 便于装配和使用安全。2．退刀槽、越程槽 在零件的台肩处，为保护加工刀具和刀具方便退出，以及装配时两零件表面能紧密接触，一般在零件上要加工出退刀槽或越程槽。3．零件上孔的设计应有利于加工与测量。4．避免零件的加工面在内壁上。5．零件结构应尽量减少加工面。零件图的技术要求一、表面粗糙度1．表面粗糙度的概念及参数(1)轮廓算术平均偏差Ra轮廓算术平均偏差 Ra是指取样长度l（用于判别具有表面粗糙度特征的一段长度）内，轮廓偏差y（表面轮廓上点至基准线的距离）绝对值的算术平均值。（ 2）微观不平十点高度Rz在取样长度内 5个最大轮廓峰高的平均值和5个最大轮廓谷深的平均值之和。（ 3）轮廓最大高度Ry在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离即为 Ry。2．表面粗糙度符号、代号及其意义3．表面粗糙度的标注标注原则（ 1）同一图样上，每个表面一般只标注一次表面粗糙度符号、代号，并应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上。（ 2）符号的尖端必须从材料的外部指向零件表面。（ 3）在图样上，表面粗糙度代号中数字的大小和方向必须与图中尺寸数字的大小和方向一致。二、极限与配合1．互换性概念在相同规格的一批零件中，不用选择，不经修配就能装在机器上，达到规定的性能要求，零件的这种性质就称为互换性。2．尺寸与尺寸公差（ 1）基本尺寸：由设计确定的尺寸。（ 2）实际尺寸：通过测量获得的尺寸。（ 3）极限尺寸：允许零件尺寸变化的两个界限值称为极限尺寸。分最大极限尺寸和最小极限尺寸。（ 4）尺寸偏差：某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为尺寸偏差，简称偏差。最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差，称为上偏差，孔、轴的上偏差分别用ES和es表示，最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差，称为下偏差，孔、轴的下偏差分别用EI和ei 表示。（ 5）尺寸公差：允许尺寸的变动量称为尺寸公差，简称公差。公差 =最大极限尺寸—最小极限尺寸=上偏差—下偏差。公差是一个没有正负号的绝对值。（ 6）公差带：由代表上、下偏差的两条线所限定的一个区域。公差带包括了“公差带大小”与“公差带位置”。国标规定，公差带大小和公差带位置分别由标准公差和基本偏差来确定。（ 7）标准公差：由国家标准所列的，用以确定公差带大小的公差称为标准公差。用“TI”表示，共分20个等级。（ 8）基本偏差：用以确定公差带相对于零线位置的那个极限偏差称为基本偏差。它可以是上偏差或下偏差，一般是指靠近零线的那个偏差。3．配合1）配合及其种类基本尺寸相同的、相互结合的孔和轴公差带之间的关系称为配合。（ 1）间隙配合：具有间隙（包括最小间隙等于零）的配合。此时孔的公差带在轴的公差带之上。（ 2）过盈配合：具有过盈（包括最小过盈

等于零）的配合。此时孔的公差带在轴的公差带之下。

（ 3）过渡配合：可能具有间隙或过盈的配合。此时孔、轴的公差带重叠。2）基准制（ 1）基孔制：基本偏差为一定的孔的公差带与不同基本偏差的轴的公差形成各种配合的一种制度。基孔制配合中的孔称为基准孔，其基本偏差代号为H，下偏差EI=0。（ 2）基轴制：基本偏差为一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差形成各种配合的一种制度。基轴制配合中的轴称为基准轴，其基本偏差代号为h，上偏差es=0。由于孔难加工，一般应优先采用基孔制配合。3)配合代号用孔、轴公差带代号组合表示，写成分数形式。例如 Φ50H8/f7。Φ50表示孔、轴基本尺寸，H8表示孔的公差带代号，f7表示轴的公差带代号，H8/f7表示配合代号。在配合代号中，凡孔的基本偏差为H者，表示基孔制配合，凡轴的基本偏差为h者，表示基轴制配合。4）优先和常用配合5）孔和轴的极限偏差值4．公差与配合在图样上的标注三、形状和位置公差形状和位置公差简称形位公差，是零件要素（点、线、面）的实际形状和实际位置对理想形状和理想位置的允许变动量。1．形位公差的项目和符号2．形位公差的标注在图样上标注形位公差时，应有公差框格、被测要素和基准要素（对位置公差）三组内容。

1）公差框格

如图所示2）被测要素的标注用带箭头的指引线将框格与被测要素相连。被测要素标注方法3）基准要素的标注基准要素用基准字母表示，基准符号为带小圆的大写字母用细实线与粗的短横线相连。基准的标注3．形位公差的公差等级和公差值4．零件图上形位公差标注实例读零件工作图在零件设计制造、机器安装、机器的使用和维修及技术革新、技术交流等工作中，常常要读零件图。读零件图的目的是为了弄清零件图所表达零件的结构形状、尺寸和技术要求，以便指导生产和解决有关的技术问题，这就要求工程技术人员必须具有熟练阅读零件图的能力。一、读零件图的基本要求1．了解零件的名称、用途和材料。2．分析零件各组成部分的几何形状、结构特点及作用。3．分析零件各部分的定形尺寸和各部分之间的定位尺寸。4．熟悉零件的各项技术要求。5．初步确定出零件的制造方法。（在制图课中可不作此要求）。二、读零件图的方法和步骤1 、概括了解从标题栏内了解零件的名称、材料、比例等，并浏览视图。可初步得知零件的用途和形体概貌。2 、详细分析（ 1）分析表达方案 分析零件图的视图布局，找出主视图、其它基本视图和辅助视图所在的位置。根据剖视、断面的剖切方法、位置，分析剖视、断面的表达目的和作用。（ 2） 分析形体、想出零件的结构形状 这一步是看零件图的重要环节。先从主视图出发，联系其他视图、利用投影关系进行分析。一般先采用形体分析法逐个弄清零件各部分的结构形状。对某些难于看懂的结构，可运用线面分析法进行投影分析，彻底弄清它们的结构形状和相互位置关系，最后想象出整个零件的结构形状。在进行这一步分析时，往往还须结合零件结构

的功能来进行，使分析更加容易。

箱体类零件的加工工艺分析 第7篇

1 工艺路线的设计

箱体要求加工的表面很多,比如车床床头箱体、齿轮传动箱体等在这些加工表面中,平面加工精度比孔的加工精度容易保证,所以箱体中主轴孔(主要孔)的加工精度,孔系加工精度就成为工艺关键问题,因此,在工艺路线的安排中我更倾向于注意几点。

(1)先面后孔的加工顺序

先加工平面,不仅切除掉了毛坯表面的凸凹不平和表面夹砂等缺陷,更重要的是加工分布在平面上的孔时,划线,找正方便,而且当镗刀开始镗孔时,不会因端面有高低不平而产生冲击振动、损坏刀具,因此,一般最好应先加工平面。

(2)粗、精加工阶段要分开

箱体结构复杂,主要表面的精度要求高,粗加工时产生的切削力、夹紧力和切削热对加工精度有较大影响,如果粗加工后立即进行精加工,那么粗加工后由于各种原因引起的工件变形的内应力没有充分释放出来,在精加工中就无法将其消除,从而导致加工完卸载时箱体变形,影响箱体最终的精度,在粗加工过程中,最好应多次松卸夹具,使内应力及时尽可能地释放出来,更大限度地保证箱体的加工质量。

(3)工序集中或分散的决定

箱体粗、精加工阶段分开符合工序分散的原则,但是在中、小批生产时,为了减少使用机床和夹具的数量,以及减少箱体的搬运和安装次数,可将粗、精加工阶段相对集中,尽可能放在同一台机床上进行。

(4)安排适当的热处理工序

铸件箱体结构复杂、壁厚不均,铸造时冷却速度不一致,容易产生内应力,且表面较硬,因此,铸造后应合理安排喷砂、调质人工实效等处理,以改变内部组织结构,消除内应力减小变形。

2 定位基准的选择

箱体加工定位基准的选择,直接关系到箱体上平面与平面之间、孔与平面之间、孔与孔之间的尺寸精度和位置精度要求。在选择基准时,首先要遵守“基准同一”和“基准重合”的原则,同时必须考虑生产批量的大小、生产设备、特别是夹具的选用等因素。

(1)粗基准的选择

粗基准的选择影响各加工面的余量分配及不需加工面与加工面之间的位置精度。根据粗基准选择原则,应首先考虑箱体上要求最高的主轴孔的加工余量要均匀,防止加工时由于余量不均而引起振动,影响加工精度和表面质量,并要兼顾其余加工表面都有适当的余量。其次要纠正箱体内壁非加工表面与加工表面之间的相对位置偏差,防止加工出的轴承孔端面与箱体内壁之间的距离尺寸相差太大,可能使齿轮安装时与箱体内壁相碰。从这点考虑,应选内壁为粗基准,但是这将使装夹极为困难,由于各轴孔和内腔的砂心是一个整体,所以实际生产中选主轴孔和一个相距较远的轴孔作为粗基准。

(2)精基准的选择

箱体零件精基准的选择有两种可行的定位方案:一种是以装配基准面为精基准,其优点是装配基准面是许多孔系和平面的设计基准,所以能使定位基准、设计基准和装配基准重合,不会产生基准不重合误差,而且箱体开口向上,故调整刀具,观察加工和测量孔径均方便,缺点是在加工中间壁上的孔时,只能采用吊架式镗模,结构刚性差、安装误差大、孔系精度低、装卸不方便、生产率低、只适于中、小批生产;另一种是以顶面和两个销孔作精基准,其优点是箱口向下,中间导向支撑架固定在夹具座体上,刚性好、导向精度高、孔系位置精度也高,且定位、夹紧、装卸工件均方便,生产率高,适于批量自动线生产,缺点是定位基准与装配基准(设计基准)不重合,增加了定位误差。

3 主要表面的加工

(1)箱体的平面加工:箱体平面的粗加工和半精加工常选择刨削和铣削加工。单件小批量生产中,用划线找正的方法,采用刨和铣加工平面,在龙门刨床上可以用几个刀架在一次安装工件同时加工几个平面,经济地保证了这些表面的位置精度;考虑铣削比刨削生产率高,大批大量生产时,采用专用夹具在组合机床上多个表面同时加工,即保证了平面间的位置精度,又提高了生产率;精加工中,在单件小批生产时用铲刮或精刨进行加工;大批大量生产时用磨削方法加工。

(2)孔系加工:箱体上一系列有相互位置精度要求的孔称为孔系。这些孔精要求高、加工困难、是箱体加工的关键,其中有平行孔系和同轴孔系。对于平行孔系,在加工时主要是保证各平行孔中心线之间以及孔中心线与基准面之间的尺寸精度和平行度;同轴孔系主要是保证各孔的同轴度精度。

(3)单件小批生产箱体时,在普通镗床上,按划线依次找正孔的位置进行加工,此法误差较大,为提高精度,可采用试镗法,但此法找正、试切、测量比较耗时,生产效率低。箱体粗加工常采用样板找正法:镗床镗杆上装有千分表,按样板孔来找正镗杆的位置,加工完一端上的孔之后,将工作台回转180°,在用同样方法加工另一端面上的孔。

(4)成批大量加工箱体孔系都采用镗模。镗模两端有导向套,可引导镗杆进行加工,以保证工件的孔距精度,镗杆与机床主轴采用浮动连接,孔距精度取决于镗模精度及镗杆与导套的配合精度和刚度所以可利用精度不高的机床加工出精度较高的工件,镗模能用于组合机床上作多孔同时加工、找正方便、生产率高、适用于成批生产,且箱体的同轴孔系的同轴度大部分用镗模保证,对于箱壁较近的同轴孔,可采用导向套加工同轴孔,反之,可利用镗床后立柱的导套支承镗杆。产生同轴度误差的原因是当主轴进给时镗杆由于重力产生挠度而引起各孔的同轴度误差;当工作台移动时导轨的直线度误差导致各孔的同轴度误差。小批生产时,为了提高精度有时也用镗模加工平行孔系。

(5)单件小批生产在许多工厂也广泛采用坐标法加工孔系,孔距精度要求特别高时,可采用带有游标的精密刻线尺寸和准确的光学读数装置的精密坐标镗床。需要强调的是用坐标法加工孔系时,原始孔以及镗孔顺序的确定是很重要的,在保证原始孔有较高的精度和较小粗糙度的条件下,应注意两点:

两孔的中心距有精度要求时,两孔应连在一起加工,否则通过许多坐标尺寸的位移误差积累过大,难以保证孔距精度。

原始孔应位于箱壁的一侧,依次加工各孔时,刀具可朝一个方向移动,避免了往返移动时由于间隙而造成误差。

参考文献

[1]戴忠鹤等.机械制造工艺基础.北京:劳动人事出版社.1992.

[2]陈海魁等.机械制造工艺基础.四版.北京:中国劳动社会保障出版社.2006.

[3]郑品深.机械制造工艺学.中央广播电视大学出版社.2005.

[4]袁慧娟.机械制造工艺学.上海:上海科学技术文献出版社.2005.