施工工地质量奖惩制度

施工工地质量奖惩制度（精选6篇）

施工工地质量奖惩制度 第1篇

施工质量奖惩制度（草稿）

一、总则

（一）为认真贯彻执行项目部的质量方针和目标，落实各级质量责任制，杜绝各种质量事故的发生，保证工程质量的稳定和提高，特制定本制度。

（二）质量奖惩要贯彻“以责论处”的原则，对认真搞好质量管理工作，为提高工程质量做出优异成绩的班组和个人予以奖励，对发生质量事故的班组和有关人给予处罚。

二、质量事故范围

（一）凡在施工过程中，发生质量不符合设计要求，或施工偏差超过国家质量标准的允许范围，需要返工或造成永久缺陷者。

（二）凡在施工（包括装卸、搬运、试运）过程中由于操作、使用、调试及保管不当造成设备、材料损坏者。

三、质量事故分类

公路工程质量事故分质量问题、一般质量事故及重大质量事故三类。

（一）质量问题：质量较差、造成直接经济损失（包括修复费用）在20万元以下。

（二）一般质量事故：质量低劣或达不到合格标准，需加固补强，直接经济损失（包括修复费用）在20万元至300万元之间的事故。一般质量事故分三个等级：

1.一级一般质量事故：直接经济损失在150—300万元之间。

2.二级一般质量事故：直接经济损失在50—150万元之间。

3.三级一般质量事故：直接经济损失在20——50万元之间。

（三）重大质量事故：由于责任过失造成工程倒塌、报废和造成人身伤亡或者重大

1经济损失的事故。重大质量事故分为三个等级：

1.具备下列条件之一者为一级重大质量事故：

（1）死亡30人以上；

（2）直接经济损失1000万元以上；

（3）特大型桥梁主体结构垮塌。

2.具备下列条件之一者为二级重大质量事故：

（1）死亡10人以上，29人以下；

（2）直接经济损失500万元以上，不满1000万元；

（3）大型桥梁主体结构垮塌。

3.具备下列条件之一者为三级重大质量事故：

（1）死亡1人以上，9人以下；

（2）直接经济损失300万元以上，不满500万元；

（3）中小型桥梁主体结构垮塌。

根据我单位实际情况将质量问题分为三个等级：

（一）重大质量问题：凡工程在建设过程或竣工后，由于施工原因造成的事故，符合下列情况之一者为重大质量问题。

1.凡由于构件原因，造成结构主体倒塌、断裂、削弱主要部件、构件强度，缩减使用年限及造成其它不能补救的缺陷者。

2.严重影响设备及相应系统的使用功能者。

3.严重影响下一步主要工程施工者。

4.质量问题损失一次达20000元以上者。

（二）一般质量问题：未达到重大质量问题，但返工损失金额一次在3000元以上者。

（三）记录质量问题：未达到一般质量问题，但返工损失金额一次达500元

以上者。

（四）质量问题损失金额应按质量事故进行返工而实际造成的损失计算，包括人工费、材料费、机械台班费和一定数额的管理费，扣除可以回收利用的器材残值。

四、奖励与惩罚

（一）对工程项目质量等级的奖罚标准按项目承包合同执行。

（二）项目获得项目承包合同约定以上质量奖项时，按以下标准对给予奖励。

1.对获得建设项目部安全、质量评比奖项，每项奖励按不低于建设项目部奖金总额的30%奖励。

2.对获得省级样板工程的每项奖励10000元。

3.奖励中对项目经理、分项主管领导按不低于奖金总额的25%进行奖励（两人合计为25%），奖励剩余部分由项目经理分配（现场技术员所获奖励金额不低于平均奖的2.5倍）。

4.对敢于坚持原则，对工程质量高标准、严要求，并及时发现质量隐患、消除或避免发生重大质量事故及对提高工程质量有突出贡献的单位和个人（包括外施工人员），公司视贡献大小给予200元～5000元的奖励。

（三）对质量问题和事故的处罚

发生质量事故及时上报并协助主管部门处理，质量问题按以下标准处理：1.凡发生一起重大质量事故，对事故施工队罚款2000～10000元，主管领导罚款1000～2000元，对重大质量事故的主要责任人（现场技术员）罚款1000～3000元，次要责任人罚款（分管部长）500～1000元。罚款总金额不低于直接经济损失的20%。

2.发生一起一般质量事故，对事故主管领导罚款1000元。对一般质量事故的主要责任人（现场技术员）罚款500～1000元，次要责任人（分管部长）罚款200～500元。罚款总金额不低于直接经济损失的40%。

3.发生记录事故，对事故主要责任人罚款200～500元，次要责任人罚款100～300元。罚款总金额不低于直接经济损失的60%。

4.默认或强令抢进度而造成重大质量事故的责任者罚款1000～3000元。

5.凡未按规定的质检程序进行检查，即转入下一工序施工的，每发生一次罚款1000元。并立即停工，经三级质检合格后方可转入下道工序。

（四）过程控制中的奖励与处罚

1.各项目要建立健全质量管理制度和质量奖罚制度，报合同部部备案，对制度不落实或制度不完善的部门处以1000元以上罚款并限期改正。

2.没有进行技术交底施工的项目主管罚款1000元，主管部门罚款1000元。

3.在工程例行检查中发现质量保证资料不齐全，分项、分部及单位工程不按国家及地方验收标准、规范进行验收的，对质检部处以1000元元罚款，对项目技术负责人及相关责任人处以200元～300元罚款。

4.项目部对公司质量系统日常检查过程中提出的问题反馈、整改不及时或上级单位在检查中提出同样问题的，对施工班组和施工队各给予1000元～2000元罚款。

5.施工现场试验人员玩忽职守，不按规定频率进行试验或留取试件，一经查出，处以500元～1000元罚款；如发生伪造、涂改、抽换、丢失试验资料或对不合格过程隐瞒不报的行为，视情节轻重对责任班组给予500元～1000元罚款，对直接责任者给予500元～1000元罚款，并建议调离试验工作岗位。

6.混凝土拌合站计量器具失效，无试验下达的砼配比单，砂、石、水泥不按规定过磅，水、外加剂、掺合料不按规定计量的，对责任人（部分负责人）处以500元～1000元罚款，次要责任人（现场技术员）罚款100元～500元

7.原材料及成品、半成品采购、进场、使用前必须严格进行检验，凡材质证明文件或材料复试结果不符合国家及地方规范和标准规定，并已用到工程上的，除应立即停止使用并进行补救外。对责任人（部分负责人）处以500元～1000元罚款，次要责任人（现场技术员）罚款500元～1000元

8.执行样板引路制度。未做样板或样板未规定经有关部门验收就进行大面积施工造成返工的施工队处以1000元～2000元罚款，对项目部现场责任人处以100元～500元罚款。

9.严格执行成品保护制度。凡因成品保护制度不健全、措施不得力，造成成品、半成品大量损坏，严重影响工程质量的，给予直接责任人1000元～5000元罚款。

10.从事质量工作的人员必须持证上岗。凡私自聘用无相应资质的人员，对责任人处以200元罚款。

11.专职质检员由于工作失职，发生错检、误检、漏检或标准掌握不严，造成质量问题的对质检员给予100元～500元罚款。对专职质量人员滥用职权、玩忽职守、徇私舞弊的，一经查出，处以500元～1000元罚款，并调离质检工作岗位。

12.在工程正常施工过程中，对连续三天没记工作日志的质检员、超过一个月没有组织质量分析会的项目总工给予警告；对连续三天没记工作日志的质检员、累计两个月没有组织召开质量分析会的项目总工、质检负责人分别处以500元～2000元罚款。

13.在工程正常施工过程中，对不能及时报送和无故不报送《项目质量情

况月报表》的责任人员，处以100元的罚款，对连续两次不能及时报送和无故不报送《项目质量情况报表》的责任人罚款500元，情节严重者建议调离原工作岗位。

14.凡质量责任制不落实、偷工减料、偷工减序、弄虚作假，或造成不良社会影响的，视情节轻重和所犯条款的多少，对责任人处以500元～2000元罚款。

15.在质量检查过程中，对违反工程建设标准强制性条文的一经查出，对责任人处以300元～500元罚款。

五、附则

（一）公司设立质量奖励基金，按公司产值的1‰计提，由公司财务部统一收取，质量罚款所得亦列入质量奖励基金，专款专用。

（二）成立质量监管小组，负责确定事故性质奖惩范围和奖惩金额。

（三）本奖惩制度只限经济范围，行政处分不在此限。

(四）本制度自颁布之日起执行。

2013年9月26日

施工工地质量奖惩制度 第2篇

1．范围：

适应于公司内从事管理、生产的所有人员。

2．目的：

2-1．为了调动全体员工的积极性和创造性，维护正常的生产和工作秩序，提高工作效率，强化团体纪律，促使本公司管理工作畅通，特制定本制度。

2-2．质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高层领导，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。

3．名词定义：无

4．作业程序：

4-1．原材料控制（含外协件）

4-1-1．材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放至采购科和品管科；采购员须按照技术中心制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；品管科根据材料采购标准/技术要求制订检验计划，实施检验；需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应产品工程师50～200元，如影响生产进度，考核相应产品工程师200～500元；无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次考核相应采购人员50～200元；因采购原材料不合格影响生产者每次考核相应采购人员50～200元，考核其直接主管100～500元。

4-1-2．原材料采购到厂后仓库保管员清点到货数量并填写《入库报检单》向来料检验员（外协、五金/化学分析员（化工原材料）报检，来料检验员/化学分析员根据《入库报检单》对来料进行检验/验证，合格后出具《检验报告》并在《入库报检单》上签字，同时对相应材料进行标识；仓库保管员根据经来料检验员/化学分析员签字的《检验报告》和《入库报检单》办理入库手续；如不合格材料需特采入库，须经品保部经理和技术中心主任签字确认后方可放行，材料未经检验或不合格材料特采未经品保部经理和技术中心主任签字确认而办理入库，考核相应采购人员、仓库保管员每人50元，如未经检验的材料已投入使用，根据对公司造成的影响及损失酌情考核50～300元；对已检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员按造成损失情况酌情考核50～200元。

4-1-3．入库原材料须标识清晰、完整（标识至少应包含：材料名称、规格型号、数量、批号、供应商名称、生产/加工日期等），包装完好，检验状态标识明确；入库后的材料须定置定位摆放整齐，标识清晰、完整，帐卡填写清晰完成且保持一致并执行先进先出；仓库保管员在办理入库手续前须检查材料标识是否符合上述规定，对不符合上述规定的材料要求相关人员予以现场整改；否则，仓库保管员可拒绝办理入库手续；同时对不按上述要求执行的相关人员，每次考核50元；对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标识或标识不清晰、帐卡记录不完整或不清晰，每次考核仓库保管员50～200元。

4-1-4．来料检验员/化学分析员接到报检后，须按照检验标准对每种材料进行抽样检查，记录检验试验结果并出具检验报告，同时对材料进行检验状态标识，对检验不合格的材料《不合格品管理控制程序》进行控制；需特采的材料须经品保经理和技术中心主任签字同意，并将特采意见附至检验报告；对出具虚假检验报告者每次考核100元，同时考核其直接主管200～500元。

4-1-5．仓库发往车间的材料须标识清晰、完整，包装完好，如出现拆分包装现象，仓库保管员须对发至车间的材料重建标识并签字，车间领料人员对无标识材料可要求仓库保管员予以建立，否则可拒收材料；发至车间的材料无标识，每次分别考核车间领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由车间领料人员和仓库保管员各承担50％损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200～500元。

4-2．过程控制

4-2-1．产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责，对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔，对相关责任人考核50～200元，对其直接主管考核200～500元。

4-2-2．产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定，对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数，致使生产无法正常进行者，每次考核相关责任工程师50元；导致不合格品产生造成损失者，每次考核相关责任工程师50～200元，同时考核其直接主管100～300元。

4-2-3．设备科负责设备有效性的管理，因设备不合格导致产品批量不合格，考核直接责任人50～200元，考核其直接主管100～500元。

4-3．检验管理

4-3-1．无标识的材料、产品转入本工厂，检验员须按不合格品进行处理并上报，隐瞒不报每次考核50元；

4-3-2．在检验工作中不得出现批量错检、漏检现象，每发现一次考核直接检验员20～200元；

4-3-3．检验员在工作中如发现难以解决的问题应及时向直接主管或部门主管汇报，不能擅自做主影响工厂生产，否则根据情节轻重，予以考核50～100元。

4-3-4．检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以控制不合格品继续产生，同时立即通知班长并上报工厂长和品管科，如不及时上报影响生产每次考核50元，对检验员发出停止生产要求而拒不执行者，每次考核50元，同时考核其直接主管200元。

4-3-5．负责保管好图纸、相关技术文件、检验章、丢失图纸、技术文件每张罚款50元，丢失检验章罚款20元。

4-3-6．对检验任务应做到日清日结，当天工作如无故不完成每次考核责任人20元。

4-3-7．对生产中由于检验因素造成的质量问题，视情节予以考核50～200元。

4-4．现场控制

4-4-1．生产工艺和操作指导由产品工程师负责起草并发放至车间，设备的操作指导由设备部负责起草并发放至车间，缺少相关指导一份考核责任人20元。

4-4-2．操作员按生产计划填写“流转单”，流转单填写应字迹清晰，内容正确完整，对不符合者每次考核20元。

4-4-3．生产开始前操作工必须按要求对设备进行点检，确认设备完好后方可开始生产，点检表应填写完整，内容正确、字迹清晰；如发现设备异常，须立即填写设备维修申请单上报工厂长/设备管理员，同时在点检点中标注异常情况，未按要求进行点检每次考核相应操作员20元，设备带病作业每次考核50元记录填写不符合者每次考核10元。

4-4-4．操作员生产过程中应严格按工艺要求和设备操作指导书进行生产并记录过程、产品数据填入相应记录单，不按工艺要求进行生产者每次考核50元，未按要求记录过程、产品数据者，每次考核50元，记录填写不清晰，不完整每次考核20元。

4-4-5．生产过程中操作员须对产品进行自检并将检验数据填入相应流转单，未按要求记录过程数据者，每次考核20元，生产过程中操作员须对发现的不合格品及时上报直接主管/检验员进行登记、隔离、标识和处置、对隐瞒不报者，每次考核20元，导致不合格品流入下道工序者，每次考核50～100元。

4-4-6．操作员生产过程中应按要求使用相关生产工装器具、防护工具和带有合格标识的材料，确保产品质量，不按要求使用工装器具和材料者每次考核20元，造成质量损失者酌情考核50～200元，同时考核其直接主管200元。

4-4-7．车间检验员按要求对过程进行巡检并记录检验数据，未执行或未记录检验数据者，每次考核20元；巡检发现不合格品，操作工应根据评审结果及时进行处理，发现以次充好，以废充好现象，一次罚款50元。

4-4-8．对生产完毕的半成品、成品，须经检验员抽检，抽检合格后检验员在流转单上签合格章，产品随流转单一起转入下个工序，未向检验员报检而转入下道工序，每次考核直接责任人50元，产品不合格需特者，须经品保部经理和技术中心主任签字确认，产品不合格未经特采而转入下个工序者，考核相关操作人员50～100元，同时考核其直接主管100～200元；对已检验合格的半成品在下个工序发现批量不合格，经确认属本工厂责任者，每次考核工厂检验员50～100元，考核工厂长100～200元。

4-4-9．生产过程中操作员须保持材料或半成品标识清晰、完整，检验试验状态明确，确保不接受、不传递无标识或状态不明确的材料或半成品；对不按上述要求执行者每次考核50元。

4-4-10．操作完毕后，应对现场进行清理，确保现场整洁有充，设备完好；现场未用完的材料应及时放入相应的库位，产成品用相应的周转工具移入混炼胶贮存区进行停放，并做好标识和防护，流转单交由仓库保管员整理存档；现场杂乱、不整洁者，每次考核直接责任人20元，不按规定存放或标识材料/半成品者，每次考核直接责任人50元；工厂内设有仓库的，仓库保管员每次发出材料前需对材料建立完整的标识（材料名称、生产日期、检验状态），否则可拒收，发至工厂的材料无标识，每次分别考核工厂领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由工厂领料人和仓库保管员各承担50％损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200～500元。

4-4-11．工厂内的材料、半成品、成品要按规定进行存放，摆放整齐，轻拿轻放，避免碰撞损伤表面，不按规定存放者，考核相关责任人50元，同时发现表面损伤的半成品、成品需由检验员登记返工后流入下道工序或入库，发现因过程防护不当导致产品缺陷者，每次考核相关责任人20元，因不按规定摆放用错材料者考核相关责任人50元。

4-4-12．生产现场需保持整洁，有序；设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整；现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效；现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标识显著、清晰；定置定位管理有效；发现一处不符合考核车间主任50元。

4-4-13．操作员一个月内同一质量问题重复发生三次，其直接主管必须被考核，考核金额为操作员累计被考核金额的2倍。

4-4-14．当月工厂ppM值超过目标值，按超出率（每超出10％考核100元）对本工厂进行考核，计算方式：（当月ppM值-目标值/目标值×100％），考核金额最大不超过2000元。

4-4-15．对于发现的质量问题时要根据相关程序及作业标准做出及时处理，每延期一天对相关责任人考核50元。

4-5．公司内部质量奖励

公司每月对员工质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况进行奖励。

4-5-1．对员工在生产过程中发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离，从而避免本工序不合格品产生的，每次给予奖励50～100元。

4-5-2．对当月无不合格品产生的员工给予工厂内通报表扬并奖励50元；季度内无不合格品产生的员工给予公司通报表扬并奖励100元，半年内无不合格品产生的员工授予“质量标兵”证书并给予奖励500元。

4-5-3．对当月班组内无不合格品产生的班长予以奖励200元；季度内无不合格品产生的班组给予公司通报表扬并奖励该班班长500元，半年内无不合格品产生的班组授予“优秀团队”称号并奖励该班组1000元。

4-5-4．对当月ppM值低于目标值15％且无批量质量事故发生的工厂奖励工厂长100元，奖励过程检验员50元；连续3个月ppM值低于目标值15％且无批量质量事故发生的工厂，奖励工厂长300元，奖励过程检验员150元；连续半年ppM值低于目标值 15％且无批量质量事故发生的工厂，授予该工厂“优秀团队”的称号，并奖励该工厂2000元，同时奖励工厂长1000元。

4-6．办事处质量管理

4-6-1．销售部各办事处及业务员负责外部质量信息的收集、整理和反馈；业务员需及时了解我公司产品在客户处及客户市场的使用情况和质量表现，及时发现我公司产品在客户处的异常和潜在的问题，并在第一时间内反馈至品保部，以便于我公司及时整改，避免质量损失的产生。

4-6-2．对于新开发产品，业务员应参与新产品发货前评审工作，对在评审过程中发现的问题每提出一条，经确认属实者，每条奖励100元。

4-6-3．对试装过程中的新产品业务员在试装过程应及时准确详细地记录装车情况，对装车过程中发生的问题及时处理并反馈至公司品保部和技术中心，有效地避免客户抱怨和索赔；反馈信息及时准确，问题处理及时有效，经验证属实者，每条奖励100元；因反馈不及时、信息不准，发现的问题处理不及时导致客户投诉或抱怨者，每次考核责任业务员200元。

4-6-4．对评审后的新产品在试装过程中未能及时发现问题，导致新产品量产后出现批量问题，经确认属实者，考核相关业务员500元。

4-6-5．对已量产产品，业务员在客户之前发现存在的潜在质量问题并实施控制，有效避免客户投诉或索赔，经验证属实者，每条奖励100元。

4-6-6．对我公司产品在客户处发生的质量问题，业务员应于客户发出当日或次日及时、准确地将信息书面反馈至公司品保部，信息内容应包含：产品名称、品号、图号、不合格现象描述（发生时间、地点、客户、现象）、不合格数量、涉及数量（客户生产线、客户库存、办事处库存）、批次、生产日期、采取措施等；问题反馈不及时，每延期一天考核相关责任人100元；弄虚作假或信息不准确者，每次考核200～500元；措施采取不力或未采取措施导致客户索赔者，每次视情节考核200～500元。

4-6-7．对于客户索赔信息，业务员应于客户索赔信息发出当日予以调查处理并采取相应措施，以将损失降至最低，并将信息在2日内详细准确地反馈至公司品保部，对反馈信息及时或措施采取有效，避免或减少客户索赔的，每次奖励100～1000元；如因反馈不及时或措施不力，导致客户索赔定案，考核相应业务员200～500元。

5．流程

5-1．质量处罚流程--品管科开据罚款单--责任人确认--主管领导确认--报车间统计--报财务扣款

施工工地质量奖惩制度 第3篇

1 搅拌站的建立

1.1 搅拌机和进料配料系统。

应根据工程的工期、砼总量、日常砼用量等指标来配置, 以能满足日最大砼用量为宜;一台搅拌机和相关进配料系统为一条生产线;一般工程可只设一条生产线, 较大和重要的工程应设置两条生产线, 并列布置, 以保证不间断为工程供应砼;一个工程可只设一个搅拌站, 也可按分区分别设置搅拌站, 或集中设置一个大型搅拌站再配以适量砼输送车;具体以实际情况定。

1.2 砂、石堆场。

堆场面积应足够大, 能满足工程消耗所需, 并能方便的组织进料补充;砂石分区堆放, 防止混料造成砼级配不准;配备装载车进料并将砂石分别堆放整齐;场地要硬化, 方便装载车装料并防止泥土等杂物进入料内。

1.3 水池、水泥罐、粉煤灰和外加剂。

一个搅拌站配1~2个水池, 须能保证砼搅拌和机械清洗所需。一条生产线至少配2个相适应的水泥罐, 最好为3个, 轮流使用及时补充, 满足砼生产的需要又不使水泥积压。大体积和泵送砼一般需掺粉煤灰和外加剂, 根据现场情况分别放置, 以方便使用为宜。

1.4 砼输送泵。

砼输送泵以能满足输送距离和高度及砼的供应量为依据, 一般布置在搅拌机前, 用泵管接至浇筑地;也可用砼输送车接至泵口送到浇筑的地方。

2 泵送砼原材料控制

泵送砼原材料主要有水泥、砂、石子、粉煤灰、外加剂和水等。

2.1 水泥:

可选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿碴硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥, 不宜采用火山灰质硅酸盐水泥, 因为它需水量大, 易泌水;强度等级应≥32.5MPa;水泥的质量必须保证, 应选择当地信誉良好、市场占有率高的品牌, 进货时有质量证明书, 并按批量检验其强度、安定性、初终凝时间等指标, 检验合格方可使用。

2.2 砂:

采用中粗砂较好;例如, 采用细度模数2.8的中砂比采用细度模数2.3的中砂, 可减少用水量20~25kg/m3, 降低水泥用量28~35kg/m3, 因而降低了水泥水化热和砼温升和收缩;砂的含泥量≤3%, 泥块含量≤1%。质量指标应符合国家现行标准《普通砼用砂质量标准及检验方法》的规定。

2.3 石:

选用天然连续级配的碎石或卵石, 使混凝土具有较好可泵性;需根据结构最小断面尺寸和泵送管道内径, 选择合理的粒径, 在可能情况下尽可能选用较大的粒径, 实践证明, 同强度等级的砼, 5~40mm粒径可比5~25mm粒径的碎石或卵石减少用水量6~8kg/m3、水泥用量15kg/m3, 因而减少泌水、收缩和水热化;泵送混凝土用粗骨料最大粒径与输送管径之比应符合规范的规定, 同时应≤40mm。粗骨料针、片状颗粒含量≤10%, 其含泥量≤1%, 泥块含量≤0.5%, 质量指标应符合国家现行标准《普通砼用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定。

2.4 粉煤灰、外加剂和水:

泵送砼水泥用量较多, 在砼中掺入一定数量优质的粉煤灰后, 不仅能替代部分水泥, 而且可起到润滑作用, 改善混凝土拌合物的流动性、粘聚性和保水性;粉煤灰质量必须达到二级以上;质量指标应符合国家现行标准《粉煤灰在砼和砂浆中应用技术规程》的规定。泵送砼和工程实际可能需要砼具备一些特殊的性能, 如缓凝、防水、膨胀等等;这就要为砼掺加几种或复合型的外加剂, 如泵送剂、缓凝剂、减水剂、抗渗的UEA型膨胀剂等;外加剂质量应符合国家现行标准《砼外加剂应用技术规范》的规定。水应采用不含有害物质的洁净水。

3 砼配合比设计

混凝土的配合比应根据设计的混凝土强度等级、耐久性、坍落度的要求, 按《普通混凝土配合比设计规程》经过试配确定, 不得使用经验配合比。试验室应结合原材料实际情况, 确定一个既满足设计要求, 又满足施工要求, 同时经济合理的混凝土配合比。

影响混凝土抗压强度的主要因素是水泥强度和水灰比, 要控制混凝土质量, 最重要的是控制水泥用量和混凝土的水灰比两个主要环节。在相同配合比的情况下水泥强度等级越高, 混凝土的强度等级也越高。水灰比越大, 混凝土的强度越低, 增加用水量混凝土的坍落度是增加了, 但是混凝土的强度也下降了。

泵送混凝土配合比应考虑混凝土运输时间、坍落度损失、输送泵的管径、泵送的垂直高度和水平距离、弯头设置、泵送设备的技术条件、气温等因素, 必要时应通过试泵送确定。设计出合理的配合比后, 要测定现场砂、石含水率, 将设计配合比换算为施工配合比。

3.1 砼配合比应根据工程结构特点和要求、输送距离和高度、气温条件、泵机性能及原材料的特性等情况进行设计。

3.2 必须选择有相应资质和能力的试验室进行配合比设计;如工地本身有试验室必须具有资质并获得认可, 有具有执业资格的操作人员, 检测和试验仪器必须经过计量检测并合格。

3.3 砼应根据工程需要和泵送砼的要求确定砼的坍落度;坍落度的确定应考虑到气温、泵送距离和高度、缓凝、膨胀、防水等因素;须严格控制及测定坍落度损失值, 以满足工程的要求, 确保工程质量。

3.4 泵送砼水泥用量≥300kg/m3;水灰比宜为0.4~0.6, 当水灰比小于0.4时, 砼的泵送阻力急剧增大, 大于0.6时, 砼则易泌水、分层、离析, 也影响泵送;砂率要比普通砼增大, 但是砂率过大, 不仅会影响砼的强度, 而且能增大收缩和裂缝, 泵送砼砂率宜为35%~42%;粉煤灰掺量≤20%。

3.5 不同强度等级的砼配合比在使用前须经审核批准和现场技术交底后方可投入生产和使用;搅拌站必须按已批准的配合比拌制砼。

3.6 当水泥、砂石、粉煤灰、外加剂等材料发生品牌、产地、质量等重大变化时, 或设计变更砼强度、防水等级等一些性能时, 应重新由试验室进行配合比设计。

3.7 应当根据搅拌站原材料实际情况, 及与试验室的差别 (如砂石含水率等不同) , 将砼设计配合比按规范规定的方法调整为施工配合比。

4 砼的泵送

4.1 砼入泵坍落度不宜大于180mm;气温≥30℃或泵送较远及大体积砼时须考虑采取缓凝措施。

4.2 泵机泵送砼前, 应先用1:2水泥砂浆润滑管道, 有些部位可将此砂浆接住后按要求打入工程结构内, 和之后的砼混在一起, 如柱底等部位;而一些部位只能将这些砂浆作润管用, 然后卸在外面废弃, 如后浇带等部位。

4.3 砼卸入泵机料斗的同时, 泵机的搅拌器应不停搅拌。泵机料斗内砼量应始终保持盖过砼输送缸, 使泵机料斗内经常保持2/3的砼, 以防管路吸入空气, 导致堵管。

4.4 泵送砼应连续进行, 尽量避免停泵;如有间歇应经常使砼泵转动, 以防堵管;当管内砼接近初凝时, 应将管内砼排出并冲洗干净。

4.5 泵送砼结束或堵管清渣后, 应及时用高压水冲洗干净;确保泵机、泵管、接头附件等洁净、通畅。

5 砼施工

5.1 后台砼搅拌:

配料系统使用前必须进行校验, 确保配合比和计量准确无误;向泵机卸料前, 必须保证砼已充分搅拌, 加入外加剂或粉煤灰等外加材料的砼搅拌时间应比普通砼延长30S;人工添加外加剂及粉煤灰时必须对操作人员进行交底和培训, 务必添加准确, 误差≤0.5%。

5.2 前台砼施工:

砼振捣时必须专人负责, 振捣时间宜为10~30S, 以砼泛浆和不冒气泡为准, 确保不漏振、不欠振、不超振;并应严格按预先设计好的浇筑方法进行浇筑;浇完砼后按规范的要求拆模和养护。

6 砼的质量检查

砼的质量检查主要包括:拌合检查、施工检查和监理抽查。

6.1拌合检查:

指在砼搅拌过程中对使用的原材料质量和配合比进行检查, 确保砼质量和等级与供应的工程部位要求相符。

6.2施工检查:

砼输送到现场后, 要进行现场检查核定, 判断砼是否与工程部位要求相符, 并在监理工程师见证下按规范要求制作相应数量的试块;对坍落度经常进行抽查、检验, 坍落度检验的试样, 每100m3相同配合比的混凝土取样检验不得少于一次。在检查中, 发现问题应立即通知搅拌站进行更正。

6.3监理抽查:

监理工程师对混凝土质量有怀疑时, 随时可对搅拌站的计量搅拌系统进行抽查。

摘要：现对工地现场设置搅拌站自拌砼和泵送施工质量控制进行了系统分析研究, 对工作程序及每一环节应注意的事项进行了详细论述, 对工地现场设置搅拌站自拌砼和泵送施工监理工作有一定的参考价值。

施工工地质量奖惩制度 第4篇

1搅拌站的设立：

1.1搅拌机和进料配料系统

应根据工程的工期、砼总量、日常砼用量等指标来配置，以能满足日最大砼用量为宜；一台搅拌机和相关进配料系统为一条生产线；一般工程可只设一条生产线，较大和重要的工程应设置两条生产线，并列布置，以保证不间断为工程供应砼；具体以实际情况定。

1.2砂、石堆场：

堆场面积应足够大，能满足工程消耗所需，并能方便的组织进料；砂、石必须分区堆放，防止混料造成砼级配不准；配备装载车进料并将砂石分别堆放整齐；地面要有足够强度，方便装载车装料。

1.3水池、水泥罐、粉煤灰和外加剂：

一个搅拌站配1个水池，须能保证砼搅拌和机械清洗所需。一条生产线至少配2个相适应的水泥罐，最好为3个，轮流使用及时补充，满足砼生产的需要又不使水泥积压。大体积和泵送砼一般需掺粉煤灰和外加剂，根据现场情况分别放置，以方便使用为宜。

1.4砼输送泵：

砼输送泵以能满足输送距离和高度及砼的供应量为依据，一般布置在搅拌机前，用泵管接至浇筑位置；

2、泵送砼原材料控制：

泵送砼原材料主要有水泥、砂、石子、粉煤灰、外加剂和水等。

2.1水泥：应该选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿碴硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥，不宜采用火山灰质硅酸盐水泥，因为它需水量大，易泌水；水泥的质量必须保证，并按批量检验其强度、安定性、初终凝时间等指标，检验合格方可使用。

2.2砂：采用中砂，其通过0.315mm筛孔的颗粒含量不应该少于15﹪，质量指标应符合国家现行行业标准JGJ52--2006《普通砼用砂、石质量及检验方法标准》的规定。

2.3石：宜选用连续级配的碎石或卵石，使混凝土具有较好可泵性；需根据结构最小断面尺寸和泵送管道内径，选择合理的粒径，在可能情况下尽可能选用较大的粒径，实践证明，同强度等级的砼，5~40mm粒径可比5~25mm粒径的碎石或卵石减少用水量6~8Kg/m3、水泥用量15Kg/m3，因而减少泌水、收缩和水热化；泵送混凝土用粗骨料最大粒径与输送管径之比应符合下表的规定，同时应≤32mm。粗骨料针、片状颗粒含量≤10%，其含泥量≤1%，泥块含量≤0.5%，质量指标应符合国家现行行业标准JGJ52--2006《普通砼用砂、石质量及检验方法标准》的规定。

2.4粉煤灰、外加剂和水：泵送砼水泥用量较多，在砼中掺入一定数量优质的粉煤灰后，不仅能替代部分水泥，而且可起到润滑作用，改善混凝土拌合物的流动性、粘聚性和保水性；粉煤灰质量必须是一、二级；质量指标应符合国家现行标准JGJ28--86《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》的规定。泵送砼和工程实际可能需要砼具备一些特殊的性能，如缓凝、防水、膨胀等等；这就要为砼掺加几种或复合型的外加剂，如泵送剂、缓凝剂、减水剂、防水的U型膨胀剂等；外加剂质量应符合国家现行标准GB50119--2003《混凝土外加剂应用技术规范》的规定。水应采用不含有害物质的洁净水。

3、砼配合比设计：

3.1砼配合比应根据工程结构特点和要求、输送距离和高度、气温条件、泵机性能及原材料的特性等情况进行设计。

3.2必须选择有相应资质和能力的试验室进行配合比设计；如工地本身有试验室必须具有资质并获得认可，有具有执业资格的操作人员，检测和试验仪器必须经过计量检测并合格。

3.3砼应根据工程需要和泵送砼的要求确定砼的坍落度；坍落度的确定应考虑到气温、泵送距离和高度、缓凝、膨胀、防水等因素；须严格控制及测定坍落度损失值，以满足工程的要求，确保工程质量。

3.4泵送砼水泥矿物掺合料用量≥300kg／m3；水灰比宜为0.4~0.6，水灰比不小于0.4，同时不得大于0. 6，泵送砼砂率宜为35%～45%。

3.5掺用引气型外加剂时，其混凝土含气量不宜大于4﹪。

3.6不同强度等级的砼配合比在使用前须经审核批准和现场技术交底后方可投入生产和使用；搅拌站必须按已批准的配合比拌制砼。

3.7当水泥、砂石、粉煤灰、外加剂等材料发生品牌、产地、质量等重大变化时，或设计变更砼强度、防水等级等一些性能时，应重新由试验室进行配合比设计。

3.8应当根据搅拌站原材料实际情况，及与试验室的差别（如砂石含水率等不同），将砼设计配合比按规范规定的方法调整为施工配合比。

4砼的泵送：

4.1砼入泵坍落度不宜大于180mm；气温≥30℃或泵送较远及为大砼时须考虑采取缓凝措施。

4.2泵机泵送砼前，应先用1:2水泥砂浆润滑管道，有些部位可将此砂浆接住后按要求打入工程结构内和之后的砼混在一起，如柱底等部位；而一些部位只能将这些砂浆作润管用，然后卸在外面废弃，如后浇带等部位。

4.3砼卸入泵机料斗的同时，泵机的搅拌器应不停搅拌。泵机料斗内砼量应始终保持盖过砼输送缸，使泵机料斗内经常保持2/3的砼，以防管路吸入空气，导致堵管。

4.4泵送砼应连续进行，尽量避免停泵；如有间歇应经常使砼泵转动，以防堵管；当管内砼接近初凝时，应将管内砼排出并冲洗干净。

4.5泵送砼结束或堵管清渣后，应及时用高压水冲洗干净；确保泵机、泵管、接头附件等洁净、通畅。

5砼施工

5.1砼搅拌：配料系统使用前必须校验，确保配合比和计量准确无误；向泵机卸料前，必须保证砼已充分搅拌，加入外加剂或粉煤灰等外加材料的砼搅拌时间应比普通砼延长30s，人工添加外加剂及粉煤灰时必须对操作人员进行交底和培训，务必添加准确，误差≤0.5％。

5.2砼施工：砼振捣时必须专人负责，振捣时间宜为10～30s，以砼泛浆和不冒气泡为准，确保不漏振、不欠振、不超振；并应严格按预先设计好的浇筑方法进行浇筑；浇完砼后按规范的要求拆模和养护。

6、砼的质量检查：

砼的质量检查主要包括：拌合检查、施工检查。

6.1拌合检查：指在砼搅拌过程中对使用的原材料質量和配合比进行检查，确保砼质量和等级与供应的工程部位要求相符。

6.2施工检查：砼输送到现场后，要进行现场检查核定，判断砼是否与工程要求相符，并在相关单位见证下按规范要求制作相应数量的试块；对坍落度经常进行抽查、检验，坍落度检验的试样，每100m3相同配合比的混凝土取样检验不得少于一次。在检查中，发现问题及时处理。

7、结束语：

车间质量奖惩制度 第5篇

一、目的

为了完善本公司质量管理制度，提高工作效率，降低损耗，强化团体纪律，使产品质量符合规定要求，达到客户满意。本着优奖劣罚的原则，特制定本办法。

二、适用范围

本制度适用于公司生产部所有人员。

三、奖惩原则

1、奖惩有据的原则：奖惩的依据是根据公司的各项规章制度，员工的岗位描述及工作目标等。

2、奖惩及时的原则：为及时鼓励员工为公司的贡献和正确行为，以及纠正员工的正确行为，使奖惩机制发挥应有的作用。

3、奖惩公开的原则：为使奖惩公正、公平，并达到应有的效果，奖惩结果必须公开。

四、责任人区分

直接责任人：对于产生质量问题进行具体操作的作业员、检验员等员工及质量状况确认人员。

相关责任人：对于产生质量问题负有领导作用、组织作用、管理规范作用的人员。

五、责任的确认

1、对于发现质量问题的工位和个人，应立即通知相关岗位的管理人员，检验员对不合格品进行检测、标识，要求品质部负责人到现场对不合格品进行确认。

2、对于不良率低于5%。一般不作为质量问题来处理。

3、对于同批次出现批量产品质量问题的，经生产部确认，责任人需承担相应的惩罚。

4、对于一批产品返工在两次以上者，后经检验员检验发现仍然不合格，品质部有权力对相关的操作员及车间管理人员提请处罚。

5、对于造成客户批量退货的，由品质部确认退货原因。按规定对造成品质问题的的责任人进行相应的处罚。

6、对于在保证产品品质，提高生产效率上做出贡献的以及提出相应的有效方案的，经品质部及生产管理人员确认的，给予相应的奖励。

六、奖惩方式

奖惩方式分为：经济奖惩和行政奖励、处罚

经济奖惩是直接对责任人进行经济的奖罚，处罚金额划入奖励基金使用。行政奖励：通报表扬、书面表扬、评优、升职、加薪等

行政处罚：通报批评、书面警告、计（小、大）过、降职、降薪、辞退、开除。

七、奖惩评定

1）处罚机制

发生以下的情况将对责任人进行处罚：

1、由于本公司人员的工作失误造成客户退货与索赔；

2、由本公司人员工作失误造成客户对产品部分退货并要求补货。

3、由于产品质量不合格造成公司不能按时完成订单。

4、由于没有按规范操作造成产品质量不合格而返工者。

5、由于操作不当造成报废的。

6、由于没有良好的质量意识造成成同一批产品要检验三次或以上者。

7、品质部检验员未发现问题，导致返工和报废的。

8、因某种人为原因造成原材料损失的。

9、产品品质问题低于千分之五的不做为处罚考核。处罚等级：

经品质部、生产部评定，依情节严重性区分为经济处罚或是行政处罚。直接责任人承担100%，50%，30%的责任。间接责任人承担100%，50%，30%，20%的责任。

经济处罚等级为：全责，200元，100元，50元，20元，10元。2）奖励机制

以下情况将对员工本人进行奖励：

1、员工在生产过程中对上道工序进行检验，如发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离，从而避免了本工序不合格品产生的。

2、对当月废品率、返工率产生较少的员工。

3、检验员根据日常检验及工作状况，季度内无出现错检、漏检现象的。

4、对于公司产品质量和加工工艺改良提出建议，为公司的品质部、工程部、生产部认可并采纳的。相关部门可提嘉奖申请，经公司总经理批准后可给予相应的奖励。

5、对于与质量相关的部门或责任岗位一个季度没有出过质量事故(问题)的，可申请质量奖金，经生产经理批准后可给予相应的奖励。

6、对一个季度均能达到公司要求的质量目标的班组。

7、在生产时发现产品存有严重的外在质量问题时，避免不合格品流入下工序者。

8、对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者。3）奖励等级

经品质部、生产部评定，根据相关人员的贡献大小进行经济奖励或是行政奖励。

经济奖励等级为：500，300元，200元,100元，50元，30元，20元。干部及各生产员工的奖励

1、月度考核对在生产管控上表现优异的班长一名奖励100元，组长1名奖励50元。

2、月度考核对在生产质量保证上表现优异的5名员工各奖励30元。

3、各员工月度质量考核成绩纳入员工月绩效考核中。

八、质量奖惩管理

1、公司的质量奖惩工作由公司品质部、生产部共同负责，品管部及生产部按本规定对出现的质量事故问题的责任人进行相应的处罚,经总经理批准后由办公室执行，生产部做相应的记录.生产部对经总经理批准的质量奖金进行分发、并作记录。

2、品质部与生产部共同对发生质量事故和重大质量问题的报告和处理。

3、对于发生在公司的内部的质量事故和质量问题，发现部门可写具信息反馈处理表，品质部根据质量状况的严重性写具处理意见。

4、质量奖惩依据《员工质量评价表》执行，不得虚报、漏报。

4、对于作经济和行政处罚的，生产部发书面通知和开具书面的经济处罚单由责任人签字后在员工绩效奖金中扣除。

5、对于作经济和行政奖励的，由生产部发放奖金和发书面表扬。

九、本制度至颁布之日起实施

深圳市****电子有限公司

生产部

品质部

产品质量奖惩制度 第6篇

1.1 为了加强对产品质量的监督管理，提高产品质量，明确质量责任，维护企业和员工利益，特制定本规定。

1.2 本公司员工依照本规定承担产品工作质量责任。

1.3 本公司鼓励员工钻研业务知识，不断提高岗位技能，对在质量方面做出成绩的部门或个人给予奖励。

1.4 本公司不允许不注重质量的现象和行为存在，对因此而造成质量事故者将给予处罚。

1.5 本规定适用于本公司所有部门的工作(生产)场所的所有人员。

2、 质量事故的定性范围及类别

2.1 质量事故的定性范围

下列行为/现象均属于质量事故：

2.1.1违反工艺和操作规程，造成重大后果的;

2.1.2违反标准/合同规定，编制工艺造成严重后果的;

2.1.3 因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的;

2.1.4 生产工序间没有按规定进行三检(专检、互检、自检)而出现质量问题，造成损失的;

2.1.5 因物资/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的;

2.1.6 因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的;

2.1.7 因运输维护不当，造成产品/材料受损，而延误交付/生产的;

2.1.8 因核算失误，下错生产通知单，而造成物资/产品积压的;

2.1.9 不具备上岗条件，擅自开动生产设备的;

2.1.10生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的;

2.1.11生产记录填写不规范，影响产品质量/不符合程序文件规定的;

2.1.12 各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的;

2.1.13 纠正措施没有按期整改的;

2.1.14 一次交验合格率没有达到规定要求的。

2.2 质量事故的类别

质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：重大质量事故;严重质量事故;一般质量事故。

2.2.1 重大质量事故的判定

a、造成直接经济损失≥10000元的;

、因质量问题造成顾客索赔，并有可能终止合作关系的;

c、严重影响本公司形象的。

2.2.2 严重质量事故的判定

a、造成直接经济损失≥5000元且不足10000元的;

、因质量问题造成顾客退货或拒收的;

c、对本公司整体形象造成不良影响的。

2.2.3 一般质量事故的判定

凡行为/现象属于2.1条规定，造成损失/影响不属于2.2.1条和2.2.2规定范围之内的，均判定为一般质量事故。

3、 质量事故的处罚

对于质量事故的责任者，将根据造成事故的归类给予不同程度的处罚，其处罚的办法为下列全部或其中之一

a、行政处分：包括通报批评、警告、降级、严重警告、留职察看、辞退、交司法机关追究法律责任;

b、罚款;

c、停职参加学习进行教育;

3.1 对出现重大质量事故者，责任人行政上给予警告以上处分，罚款500-1000元，部门领导处以罚款100-300元或给予行政处分，

3.2 对出现严重质量事故者，责任人给予通报批评或警告处分，罚款100-300元，部门领导处以罚款50-100元或给予行政处分。

3.3 对出现一般质量事故者，责任人给予通报批评并罚款50-100元。

3.4对于连续十二个月内出现两次以上质量事故者，若第一次已给予通报批评，则第二次最低行政处分为警告或降级，第三次最低处分为严重警告，第四 次给予留职查看或辞退，其它情况依次类推，直至交司法机关追究法律责任。

4、 质量奖励的定性范围

下列行为/现象均属于质量奖励范畴：

4.1 发现并制止他人违反工艺和操作规程的行为，避免质量事故的发生者;

4.2 发现工艺编写错误，避免产生严重后果者;

4.3 发现专检失误，避免或减少质量损失者;

4.4 积极推进质量改进，使本部门/工序产品质量、工作效率、设备有效利用率提高。材料消耗下降，工作环境改善者;

4.5 积极向公司提合理化建议，经过采纳，在产品质量提高和材料消耗降低方面有成效的;

4.6 在对外来往中，维护本公司利益/形象，使公司损失减少、利益增加/形象提高的;

4.7 因工作成绩突出，受到国家有关部门质量方面奖励/表扬的;

4.8 在技术改造和新产品开发方面做出贡献的;

4.9 积级搞好本岗位/部门工作，全年工作成绩突出，产品质量优良，未出现质量事故者。

5、 奖励的类别

质量奖励分为：口头表扬、书面表扬、记功、授予质量标兵、记大功。发给奖品或奖金。

5.1对改进产品质量创造效益/减少(挽回)损失在10000元以上者，可给予记功一次，并按直接效益的1-5%发给一次性奖金或相应奖品。

5.2 对改进产品质量创造效益/减少(挽回)损失在5000元以上者可进行通报表扬，年终优先推荐参加先进个人的评选，并按直接效益的1-5%发给一次性奖金或相应奖品。

5.3对创造效益/减少(挽回)损失低于5000元的，可进行口头/书面表扬，并给予一定物质奖励或奖金。

5.4 对在质量方面做出突出成绩，但不能直接计算其经济效益的，可视其影 响程度大小给予表扬或记功，并发给奖金100-3000元。

5.5有特别突出贡献者，由公司总经理发给特别奖，并召开表彰会进行表彰。

6、质量奖惩的实施

6.1品质部根据有关部门反馈的信息进行调查、核实，提出处理意见，一般事故或奖励报请总经理批准后执行。

6.2 对质量事故责任者进行的罚款，以总经理批准的意见为依据，由相应部门向财务部门出具罚款通知，从责任人当月工资中扣除。

6.4 对受到行政处分/书面表扬的员工，由人事部记入个人档案，并在公司公开场合公布。

7 说明：

7.1本规定解释权归办公室;

7.2 本规定未定事宜或特殊情况的处理由总经理决定。

7.3本规定自生效之日起执行。

8 附则：

公司主要产品一次交验合格率的规定：