加工车间工艺操作流程

加工车间工艺操作流程（精选6篇）

加工车间工艺操作流程 第1篇

立式砂轮机操作规程

1.砂轮机应有牢固的固定点,其电机外壳应有明显良好的接地装置。

2.砂轮机必须装设坚固的防护罩,无防护罩严禁使用。

3.工作前对砂轮片进行检查，如发现有缺损或裂纹以及砂轮片磨损到只有原来的1/3时，必须对该砂轮片进行更换。

4.安装砂轮机的砂轮片时商标纸不宜撕掉，砂轮片两侧应加柔软垫片，砂轮片轴孔比轴径大0.15为宜，夹板不应夹的过紧。

5.使用砂轮机时应站在侧面，并配带防护眼镜，不能两人同时使用一个砂轮片进行打磨，不得在砂轮机的砂轮片侧面进行打磨，不得用砂轮机打磨软金属及非金属物品。

砂轮切割机操作规程

1.使用砂轮切割机应在干燥通风，前方无易燃物的地方使用。

2.切割物件大小应在砂轮机的夹具规定范围进行，切割时物件须夹紧，用力要均匀。

3.砂轮片磨损至原片直径2/3或有开裂，破损时禁止使用。

4.切割机的微克要有可靠的保护接地。

5.切割机电源线应采用软绝缘线，不得有破损，压扁现象。

6.砂轮机电源开关，合灵活。

7.不得江转动砂轮片当砂轮使用。

8.工作完毕，应切断电源，清扫现场。

台钻操作规程

1.固定式台钻应安装在具有安全操作及干燥的环境中。

2.台钻的防护罩应完好无损，牢固，处表无锈斑，转动皮带带配置合理，无裂纹。

3.台钻电动机歪了保护接地（零）良好。

4.操作台工作人员应穿工作服，扎紧袖口，工作时不得戴手套。

5.钻具，工件均应固定牢固，小物件及薄件转孔时不得用手扶持，大工件施钻时，除用压板 固定外还应假设支撑

6.清楚钻孔内金属碎屑时，必须停止钻头的转动。不得用手直接清楚或接触转动部分。

7.台钻处于良好状态。

电焊机操作规程

1.电焊机的外壳必须有可靠，明显接地或接零，不得多台串联接地。

2.电焊机的电源线及笼头线的线径应大于完好无缺。

3.焊工在使用电焊机前，应先检查外壳接地是否良好，焊机引出绝缘有无缺陷的焊接工具及设备。

4.不宜在雨，雪，大风天气进行露天作业。如确实需要时应现在做好遮雨学及防风措施。

5.焊工作业应严格执行DL5027-93电焊，气焊“十不焊”制度。

6.焊接人员应配有专业工种上岗证，工作时应穿这防护服，防护手套及脚套。

7.工作结束后必须切断电源，检查施工现场，确认无火灾危险后方可离开。

8.电焊机应设有专人保管，难修制度，定期检查并做好相关记录

加工车间工艺操作流程 第2篇

机床工安全技术操作通则

1、操作者必须熟知所操作机床的结构、性能、原理和故障处理方法，必须持有工种操作证。

2、工作前，应按规定正确穿戴好防护用品，袖口要扎紧，不准围围巾、戴手套工作，女工发辫必须挽在工作帽内。

3、开车前必须检查各种安全防护、保险、电气接地装置和润滑系统是否良好，确认无误方可开车。

4、开车时应先盘车或低速空转试车，检查机床运转和各转动部位，确认正常后方准工作。

5、上、落工件要稳妥，尤其是笨重、异型工件，要与其配重工件配合好。

6、加工旧工件前，必须将有害物质清除干净。

7、操作时，应戴防护眼镜，并采取防止金属屑飞溅伤人措施，加工铸铁、铸铜等材料时应戴好防尘口罩。

8、机床开动后，刀具应慢慢接近工件，操作者应站在安全操作位置，避开机床运动部位和金属屑飞出方向。清除金属屑禁止嘴吹、手拨。

9、机床运转中，不准反向制动刹车，不准手触工件或刀具，不准越过运转部位传送物件。调整机床速度、运程，调整工、夹、刀具，测量工件，机床润滑及擦拭车床，均必须停车进行。

10、机床运行中，发现异常情况应立即停车，切断电源，然后进行检查，如属电气故障，应由电工处理。

11、机床开动后，不准擅离工作岗位，工作中途停止加工工件，因故离开工作岗位或中途停电，都必须停车、切断电源。

12、大型机床两人以上操作，必须明确主操作人统一指挥，互相配合。非主操作人不得下令开车。

13、原材料、半成品和成品摆放要稳固，对容易滚动的工件要垫稳，地面油污要及时清除，保持工作场地清洁畅通。

14、机床照明必须使用36V以下安全灯。

15、工作结束后，手柄、手轮放置空挡，切断电源。交接班时，必须把本班机床运转及安全等情况交代清楚，交接记录双方签字为据。

车工安全操作规程

1、严禁戴围巾、手套，高速切削时要戴好防护眼镜。

2、装卸卡盘及大的工、夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手，禁止用手刹车。

3、床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其他东西。

4、装卸工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打，滑丝的卡爪不准使用。

5、加工细长工件要用顶针，跟刀架车头前面伸出部分不得超过工件直径的20～25倍，车头后伸出超过300mm时，必须加托架。必要时装设防护栏杆。

6、用锉刀光工件时，应右手在前左手在后，身体离开卡盘。禁止用砂布裹在工件上磨光，应对照用锉刀的方法，成直条状压在工件上。

7、车内孔时不准用锉刀倒角，用砂布光内孔时，不准将手指或手臂伸进去打磨。

8、加工偏心工件时，必须加平衡铁并要坚固牢靠，刹车不要过猛。

9、攻丝或套丝必须用专用工具，不准一手扶攻丝架（或扳牙架）一手开车。

10、切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，不准用手接。

镗床工安全操作规程

1、工作前检查机床各系统安全装置电气、电机、各开关及机床运转部分是否完好和灵活好用，各手轮摇把的位置是否正确适当，快速退刀是否无障碍。

2、每次开车及开动各移动部件时，要注意刀具及各手柄是否在需要的位置上，搬快速移动手柄时，要先放松一下，看移动部位及方向是否相符，严禁突然开动快速移动手柄。

3、机床开动前，检查镗刀是否压牢固，工作物是否卡压牢固，压板必须平稳，支撑压板的垫铁不宜过高和块数过多。

4、机床开动时，不准量尺寸，对样板或用手摸加工面，不得擦拭和加油。镗孔、扩孔时不准将头伸进加工孔观察吃刀情况，更不准隔着转动的镗杆取东西。

5、切削下来的铁屑不得用嘴吹，在加工过程中必须清扫铁屑时，要使用专用工具和毛刷。

6、使用平旋盘或自制刀架进行切削时，不准站在对面或伸头察看，以防刀架螺丝和斜铁甩出伤人；特别要防止绞住衣服造成事故。停车后没有刹车装置的严禁用手握刀杆刀盘或其他强制停车。

7、两人以上操作一台镗床时，应密切联系，相互配合，并由主手统一指挥，启动工作台自动回转时，必须将钻镗刀具缩回，工作台上禁止上人。

8、搬抬工件时，两人动作要协调，吊工作物和夹具时，所用的绳索、链勾应随时进行检查，并认真遵守吊车操作规程。

9、工作结束时，关闭各开关，把机床各手柄扳回空位。

坐标镗床工安全操作规程

1、要有完整的安全装置，一切操纵系统要保证灵敏可靠，镗床外壳要有良好的接地线并不得有裸露的导电部分。

2、装长工件时工作物必须卡紧，卡工作物、搬螺丝要用力适当，不可过猛。

3、开车切削时不准用手摸刀杆、刀头和加工部件的加工部分，手不可接近转动的刀架和制止转动部分或行程之内。

4、操作时，要注意刀杆起刀变速，起落手柄要放在所用的适当位置。

5、床面各滑动部分，禁止乱放任何工具和物品。

6、机床走刀时操作者不准离开工作岗位。更换调整刀具、胎具、装卸或调整工件、夹具及机床上的螺丝附件，擦洗润滑机床和检查测量工件时必须停车。

7、加工内孔时，严禁不停车将手伸入孔内摸刀头和工作物，并不准将头部靠近转动的镗头、刀杆或低头视看孔内的切削情况。

8、扳子必须适合螺帽尺寸，不准用不合适的扳子代替。

9、扫除铁末时必须用刷子或在停车后用棉纱擦去。

10、工作结束后，机床各部手柄搬到原位，切断电源，清理机床，打扫工作地，摆好工件，做好交接班工作。

铣车工安全操作规程

1、操作前检查机床各部手轮，摇把位置是否适当，各处运转是否正常，工作物是否卡压牢固。

2、紧螺丝、擦机器、测量、换刀时要停车。支承卡板的垫铁要平稳，工作台和各导轨面、滑动面上不能放东西。

3、自动走刀时必须拉开工作台上的手轮，手轮内的保险弹簧不准擅自拆卸，运行中不准突然改变进刀速度（有保险挡铁的按好），自动走刀时不准脱离工作岗位。

4、用较细刀杆时应尽量将刀杆缩短，铣削毛坯工件，应从最高部分慢慢切削，手不得接触转动部分，装卸工件时必须停车。

5、高速切削时，要加防护罩，铁屑不准用嘴吹，更不准用手摸，清扫铁屑应使用专用工具，加工过程中要清扫时必须使用毛刷。

6、在龙门铣床上使用磨头时，砂轮应有良好的防护罩，加工大型工件时，要注意不能超过龙门的宽度与高度。由多铣头工作变为单一铣头工作时，应及时将不用的电机关闭。

7、齿轮、皮带传动部分要有防护罩，较锐利工具及工作物要放置牢固，装铣刀时螺丝要拧紧，并要防止割伤。

8、使用天车吊运工件、分度头、圆盘或较重的工夹具时，要遵守吊车安全操作规程，工作物要捆绑牢固，棱角处要垫好缓冲物防止磕断钢丝绳造成事故。

立铣、卧铣、万能铣工安全操作规程

1、操作前检查机床安全防护装置，要齐全可靠；各部手轮、摇把位置是否合适，运转是否正常，工作物是否卡压牢固；并要有良好的接地线。开车前要空转三分钟，没有故障方准工作。

2、机床运转时，严禁做其他无关工作，工作中不准垂头直视工作物或用嘴吹铁屑；铣刀运转时，不得用手或棉纱直接清除刀刃上的铁屑，消除工件毛刺要用锉刀，不得用手直接清除。

3、测量工件尺寸和分度盘挂轮时，必须停车，挂完轮，要上好防护罩。

4、铣铸铁和铜料时，不能使用油泵和冷却液。

5、铣面积较大工作物时，应把床面销铁紧好。

6、开车不可变速，使用走刀时，应把档铁调整好。

7、高速切削时，要利用防护罩。

8、摆好在制品，清理工作地，切断电源，手柄恢复原位，交好班。

插床工安全操作规程

1、对设备传动、电气部分各操作手柄以及防护装置等全面检查，保证良好，否则严禁运行。

2、使用的扳手与螺帽必须相符，用力要适当，防止滑倒。

3、装夹工件要选好基准面。压板、垫铁要平稳可靠，压紧力要适当，保证工件在切削中不松动。

4、直线运动（纵、横向）和圆运转的工作台，不允许三项同时动作。

5、禁止在运动中变换滑枕速度、滑枕行程和插程位置，滑枕调好后必须锁紧。

6、工作中操作者的头部不许伸入滑枕冲程中观察加工情况。

7、工作台和机床导轨上不允许堆放杂物。

8、测量工件，清理铁屑，必须停车进行。

9、工作完毕后垂直滑轨要用木头支住，防止自动滑下（适用于液压传动）各手柄放至“空位”。

磨工一般安全操作规程

（一）安装砂轮

1、根据砂轮使用说明书，选用与机床主轴转数相符的砂轮。

2、所选用的砂轮要有出厂合格证或检查试验标志。

3、对砂轮进行全面检查、发现砂轮质量、硬度、强度、力度和外观有裂纹等缺陷时不能使用。

4、安装砂轮的法兰不能小于砂轮直径的三分之一或大于二分之一。

5、法兰盘与砂轮之间要垫好衬垫。

6、砂轮在安装前要搞好静平衡。

7、砂轮孔径与主轴间的配合要适当。

8、紧螺帽时要用专用扳手，不要用力过猛以防滑倒，螺帽紧固要适当。

9、砂轮装完后，要安好防护罩，砂轮侧面要与防护罩内壁之间保持20～30mm以上的间隙。

10、砂轮装好后要经过5～10分钟的试运转，启动时不要过急，要点动检查。

（二）一般操作规程

1、干磨或修整砂轮时要戴防护眼镜。

2、检查砂轮是否松动、有无裂纹、防护罩是否牢固、可靠，发现问题时不准开动。

3、砂轮正面不准站人，操作者要站在砂轮的侧面。

4、砂轮转速不准超限，进给前要选择合理的吃刀量，要缓慢进给，以防砂轮破裂飞出。

5、装卸工件时，砂轮要退到安全位置，以防磨手。

6、砂轮未退离工件时，不得停止砂轮转动。

7、用金刚石修砂轮时，要用固定架将金刚石衔住，不准用手拿着修。

8、吸尘器必须保持完好有效，并充分利用。

9、干磨工件不准中途加冷却液；湿式磨床冷却液停止时应立即停止磨削。工作完毕应将砂轮空转五分钟，将砂轮上的冷却液甩掉。

万能磨床、外园磨床、内园磨床安全操作规程

1、操纵万能磨床、外园磨床、内园磨床工作的工人，必须经过技术培训，考试合格后，方准独立操作。未经领导批准任何人不可动用他人机床。

2、按规定穿戴好防护用品。认真检查安全防护装置、机械各部手柄位置、电源、开关和接地是否正常、完整无缺，灵活好用，不得任意拆除。开车前空转三分钟检查砂轮和机床有无不正常现象。

3、使用的工具和扳手应是标准或专用的，禁止用不合格的工具，在扳手的扳口禁止垫铁板使用。

4、工作中机床有异音时，必须立即停车，报告领导及时维修；吃刀时砂轮和工件接触要平稳慢慢的接触。

5、不准对着旋转的砂轮正面站立，应站在一旁；工件横向走刀时，首先要将行程防护挡板装卡牢固；工件旋转时，不得用手去摸，更不准将手指伸入孔内，不准用嘴去吹灰尘。

6、加冷却液磨削时，必须装好挡板，防护罩；用塞规测量工件时，孔径太紧，不可用力去拔，应用铁棒从后面捅一下。

7、外磨有削的工件，不准夹上磨削。机床磨削时，操作者不准擅自离开机床，从事其它活动。

8、工作结束，清扫工作地，收拾好工具、附件、成品、半成品，要摆放整齐合理，切断电源，各部手柄恢复原位，做好交接班工作。

平面磨床工安全操作规程

1、装卸工件时，要把砂轮升到一定位置方能进行。

2、磨削时，把工件放到磁盘上，使其垫平放稳。通电后，检查工件被吸牢后才能进行磨削。

3、一次磨多件时，加工件就要靠紧垫好，并置于磨削范围之内，以防加工件倾斜飞出或挤碎砂轮。

4、进刀时，不准将砂轮一下就接触工件，要留有空隙，缓慢进给。

5、自动往复的平面磨床，根据工件的磨削长度调整好限位挡板，并把铁螺丝拧紧。

6、清理磨下的碎屑时，要用专门工具。

7、立轴平磨磨削前应将防护挡板挡好。

8、磨削过程中禁止用手摸试工件的加工面。

9、更换砂轮和磨削操作应遵守磨工一般安全规格。

螺纹磨床工安全操作规程

1、开车前对机床进行一次检查，将挡板档好，调整好行程限位器，确实无误，方可操作。

2、工件必须夹牢，顶针顶好，紧固好后方可开车。

3、加油变换齿轮，必须停车。

4、电气系统必须保持完好、干燥，防止冷却液浇到电器上发生触电事故。

5、必须对机床的安全装置及防护罩加以爱护，不得拆卸。

6、机床运转中，不得进行测量工作或将手伸入机床各部位，以免发生意外。

7、工作时，必须开动吸尘器，以免对人体和机床的损害。

8、应缓慢进刀，防止砂轮破裂。更换调整砂轮应遵守磨工一般安全规程。

铲齿工安全操作规程

1、操作前要检查各部手柄是否正常，顶尖是否顶紧，工件和工具是否卡牢，防护装置是否良好。

2、铲齿时，要根据加工量选定合适的转数，避免因撞击力过大而打刀伤人，凸轮要有防护罩。

3、工作中随时检查砂轮装卡情况，发现裂痕立即更换不准凑合使用。

4、机床运转时不准用手去摸旋转的部位，亦不得开车打扫机床和测量工件，工具和量具均不得放在床面上。

5、铲削或磨削时所用的心棒，要装上插销和键，工件装好以后，必须将芯棒的螺帽拧紧。顶尖和凸轮要保持良好的润滑。

6、经常检查吸尘装置是否好用，防止粉尘扩散。工作结束后，要把各部手柄放回空挡。

牛头刨床刨工安全操作规程

1、工件装夹要牢固，增加虎钳夹固力应用接长套筒，不得用铁樃头敲打扳手。

2、刀具不得伸出过长，刨刀要装牢，工作台上不得放置工具。

3、调整牛头冲程要使刀具不接触工件，用手摇动经历全行程进行试验。溜板前后不许站人。

4、机床调整好后，随时将摇手柄取下。

5、刨削过程中，头、手不要伸到车头前检查。不得用棉纱擦拭工件和机床转动部件。车头不停稳，不得测量工件。

6、清扫铁屑只允许用毛刷，禁止用嘴吹。

7、装卸较大工件和夹具应请人帮助，防止滑落伤人。

数控机床安全操作规程

1、操作者必须熟悉机床的性能、结构、传动原理以及控制，严禁超性能使用。

2、使用机床时，必须穿好工作服，不允许戴手套操作机床。

3、工作前，应按规定对机床进行检查，查明电气控制是否正常，各开关、手柄位置是否在规定位置上，润滑油路是否畅通，油质是否良好，并按规定加润滑剂。

4、开机时应先注意液压和气压系统的调整，检查总系统的工作压力必须在额定范围，溢流阀、顺序阀、减压阀等调整压力正确。

5、开机时应低速运行3～5min，查看各部分运转是否正常。

6、未经允许不得打开机床电器防护门，勿要对机内系统文件进行更改或删除。

7、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。刀具安装好后应进行一、二次试切削。检查刀具是否锁紧及工件固定是否牢靠。要空运行核对程序并检查刀具设定是否正确。

8、不能接触旋转中的主轴或刀具；测量工件、清理机器或设备时，应先将机器停止运转。

9、机床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。

10、加工中发生问题时，请按重置键“RESET”使系统复位。紧急时可按紧急停止按钮来停止机床，但在恢复正常后，必须使各轴再复归机械原点。

11、手动换刀时应注意刀具不要撞到工件、夹具。

12、工作完毕后，要依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

锯床工安全操作规程

1、工作中应检查锯床各部是否良好，进行加油，材料要排列整齐。

2、开车前必须将料卡紧，然后才能进刀。

3、锯床在运转中不准随意离开工作岗位。

4、切长料、大活要用托架，托架高度要与材料保持平衡。

5、严禁开车检查锯片和上落活。

动平衡机床操作规程

1、操作者必须熟悉本机床的说明书、结构性能、使用特点、维护保养要求，定人、定机凭操作证操作设备，严禁超负荷使用设备。

2、操作者必须按照“三好、四会”（管好、用好、修好，会使用、会保养、会检查、会排除）、“四项要求”（整齐、清洁、安全、润滑）使用设备，认真执行设备“一保计划”。

3、操作者必须按设备“润滑五定”（定点、定质、定时、定量、定人）要求搞好设备的润滑。开车前各转动部位注油。先低速运转3～5分钟，确认各部运转正常后再开始工作。试运转时要注意安全。

4、禁止在设备的导轨表面、油漆表面及运动部位上放置金属等物品，严禁在机床上敲击工件。

5、装卡转子必须牢固可靠，工作中如发现异常应及时停车检查。去重时应将转子卸下操作，严禁在机床上去重。

6、工作时精神必须集中，离开机床时必须停车，不得交由他人代替开动设。

7、下班前将各手柄及开关置于非工作位置，取下工件，切断电源，清扫干净，罩上机床。

液压机的维护保养及安全操作规程

1、开泵前注意油面高度，油应保持清洁，每半年将油过滤一次或更换新油。

2、每天润滑活动横梁与立柱的滑动部分。

3、每半年检修压力表一次。

4、定期检查和更换易损件。

5、机器长期使用时，应擦净各部零件，涂上防锈油并放出油箱及管路中所有工作油。

6、工作时机器如发生不正常现象，如噪音大、松动，应立即采取措施排除，不得勉强运转。

7、检修液压系统时，应卸去压力，活动横梁落在支撑物上。

8、机器在工作过程中，不得进行检修和调整模具。

9、机器不允许超载使用，严禁超行程使用。

10、电气设备接地导线必须良好接触。

11、操作者必须熟悉该机操作规范，动作程序，了解各部件的作用，熟悉各按钮所控制的动作。

龙门刨床、单臂刨、刨工安全操作规程

1、工件装夹要牢固，压板、垫铁要平稳，并注意龙门宽度。（或立柱及横臂）工件装夹好后，开一次慢车，检查工件和夹具是否能够安全通过。

2、正式开车前，须将行程挡铁位置调节适当和紧固，并取下台面上的杂物。

3、开车后，严禁将头、手伸入龙门及刨刀前面。不准站在台面上，更不准跨越台面。严禁有人在两头护栏内通过。多人操作时需有一人指挥，动作要配合协调。

4、工件装卸上下及翻身要选择安全地方，注意锐边毛刺割手。应和天车工、挂钩工密切配合。

5、开车后若要重新调节行程挡铁、测量工件、清扫铁屑，都必须停车。

6、清除铁屑只许用刷子，禁止用压缩空气吹。

钻床工安全操作规程

1、工作前对所用的钻床和工、夹具进行全面检查，确认无误后方可操作。

2、工件装夹必须牢固可靠，钻小件时，应用工具夹持，不准用手那着钻。工作中严禁戴手套。

3、使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，一般按照逐渐增加和逐渐减压原则进行，以免用力过猛造成事故。

4、钻头上绕有长铁屑时要停车清除。禁止用风吹，用手拉，要用刷子或铁钩清除。

5、精纹深孔时，拔取园器和销棒，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。

6、不准在旋转的刀具下，翻转、卡压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具。

7、使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准有障碍物。工作前，横臂必须卡紧。

8、横臂和工作台上不准有浮放物件。

9、工作结束时，将横臂降到最低位置，主箱靠近立柱，并且都要卡紧。

龙门铣床安全操作规程

1、工作物要用压板、螺钉或专用工具夹紧。使用一般的扳手不准加套管，以免滑脱伤人。

2、刀具一定要夹牢，否则不准开车工作。

3、工作前，要检查机床传动部分的运转情况，并将机床的挡板装好。

4、铣切各种工作，特别是粗铣时，开始应进行缓慢切削。

5、移动工作台和刀架时，应先松开固定螺钉。

6、装卸刀具时，应使用铜锤或木槌轻打，防止刀具破碎片飞出伤人。

7、在切削中，不准变速和调整刀具，禁止用手摸或测量工件。

立车工安全操作规程

1、操作前，先检查保险装置和防护装置是否灵敏可靠，妨碍转动的东西要清除。工具、量具不准放在横梁或刀架上。

2、装卸工件、工具时要和行车司机挂钩工密切配合。

3、工件、刀具要紧固好，所用的千斤顶、斜面垫板，垫块等应固定好，并经常检查以防松动。

4、工件在没夹紧前，只能点动校正工件，要注意人体与旋转体保持一定的距离，严禁站在旋转工作台上调整机床和操作按钮，非操作人员不准靠近机床。

5、使用的扳手必须与螺帽或螺栓相符。夹紧时，用力要适当，以防滑倒。

6、如工件外形超出卡盘，必须采取适当措施，以避免碰撞立柱、横梁或把人撞伤。

7、对刀时必须缓速进行，自动对刀时，刀头距工件40～60毫米，即停止机动要手摇进给。

8、在切削过程中，刀具未退离工件前不准停车。

9、加工偏重件时，要加配重铁，保持卡盘平衡。

10、登“看台”操作时要注意安全，不准将身体伸向旋转体。

11、切削过程中禁止测量工件和变换工作台转速及方向。

12、不准隔着回转的工件取东西或清理铁屑。

13、发现工件松动，机床运转异常，进刀过猛时应立即停车调整。

14、大型立车二人以上操作，必须明确主操作人员负责统一指挥，互相配合。非主操作人员不得下令开车。

15、加工过程中机床不准离人。

折边机安全操作规程

1、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好工作帽，女工辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。

2、折边工要经过一定的专业学习，要懂得所操作机床的结构、性能和正确安装模具的方法，才能单独操作。

3、使用前加好润滑油，并进行空车运转二分钟检查。

4、启动后要等运转速度正常后才开始工作；同时观察周围人员动态，防止伤人。

5、不得超规格使用本机床。

6、多人操作，应由一人指挥，工件翻身或进退时，两侧操作人员密切联系，动作一致。

7、不允许材料上有焊疤和较大毛刺，防止模具损坏。

8、工作完毕，切断电源，做好机床保养和环境打扫工作。

剪板机安全操作规程

1、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，女工辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。

2、本机床操作人员必须熟悉剪板机主要结构、性能和使用方法。

3、本机床适用于剪切材料厚度为机床额定值的各种钢板、铜板、铝板及非金属材料板材，而且必须是无硬痕、焊渣、夹渣、焊缝的材料，不允许超厚度。

4、按照被剪材料的厚度，调整刀片的间隙。根据被剪材料的宽度调整靠模或夹具。

5、机床操作前先作 1～3 次空行程，正常后才可实施剪切工作。

6、使用中如发现机器运行不正常，应立即切断电源停机检查。

7、调整机床时，必须切断电源，移动工件时，应注意手的安全。

8、机床各部应经常保持润滑，并按规定加油。

卷板机安全操作规程

1、未经许可不准私自开动设备，开车前要检查各部及电气开关是否灵敏可靠，确认完好后方可操作。

2、在调节辊间距离时，必须注意辊子运转情况，调到极限位置前必须停车，以免发生危险。

3、两人以上进行工作时，开正转变反运转之前必须打招呼，行动要一致。

4、辊子旋转时不能靠近，严防手及衣物被绞入辊子内。

5、使用吊车配合卷板机工作时，应有专人指挥；卷板工作时，吊车不准受力。

6、取出已卷成的板料时，必须停车插入销子；搬动上辊支承座时，不许用力过猛。

7、卷制完成的工件应摆放整齐，防止滚动伤人。

8、使用卷板机不许超负荷。

冲压、冲剪工安全操作规程

1、开车前，详细检查各部机件位置是否正常，每次接班都要经过试车方可开始工作，工作中禁止与别人闲谈。

2、装卸和校对冲模时，必须停车断电，装长冲头时，要用手搬轮对刀，不准把手和头伸入冲头行程之内。

3、大批冲压小型工件时，应采用自动供料装置和保险冲模。加工小批零件时上卸活时，应用钳子或摄子取送。非本机床操作人员不准开动机床。

4、采用手工供料时，滑枕的冲压频率不可调整过快，各部弹簧效能要经常检查，防止打连车，更不准人为打连车。发现工件被冲头带起时，不准用手去取。

5、旧式脚踏板机构应改为手压启动装置，应安设安全光电系统以确保操作安全。工作台要保持整洁，不准把工具，棉纱等杂物放在工作台上。

6、冲剪床，剪刀必须锋利，螺丝必须紧固，冲剪之前，应检验板料材质：料边剪刀刃的斜角不准超过25°。剪下的工件，不准随剪随取。多人在一台机床工作时，必须互相配合，由一人指挥。

7、冲压完的成品和边角料应随时运走。

数控火焰切割机安全操作规程

1、工作前按规定穿戴好劳动保护用品。

2、不准穿高跟鞋、拖鞋上岗，不允许戴手套和围巾进行操作。

3、应熟悉并遵循气割工安全操作规程。

4、开机床前，应该仔细检查切割机各部分机构是否完好，还应按要求认真对数控切割机轨道进行润滑保养。

5、操作数控系统面板时，对各按键及开关的操作不得用力过猛，更不允许用扳手或其它工具进行操作。

6、调节切割氧气压调节器的压力使达到技术参数要求的数值即可。适当调节割炬上预热氧，乙炔等的手阀，按下点火按钮，点火抢有火焰喷出并点燃割炬。按照所用割嘴的技术参数调整气压调节板上预热氧、乙炔调节器，使达到要求。也可根据操作者的经验进行调整。

7、在数控切割过程中，因观察加工过程的时间多于操作时间，所以一定要选择好操作者的观察位置，不允许随意离开岗位，以确保安全。

8、操作数控系统面板及操作数控切割机时，严禁两人同时操作。

9、自动运行加工时，操作者应集中思想，左手手指应放在程序停止按钮上，眼睛观察割炬运动情况，右手控制修调开关，控制割炬运行速率，发现问题及时按下程序停止按钮，以确保割炬和数控切割机安全，防止各类事故发生。

10、工作结束后，除了按规定保养数控切割机外，还应认真做好交接班工作，必要时应做好文字记录。

线切割机床工安全操作规程

1、检查电路系统的开关旋转，开启交流稳压电源，先开启电源开关，后开高压开关，5分钟后，方可与负线连接。

2、控制台在开启电源开关后，应先检查稳压电源的输出数据及氖灯数码管是否正常，输入信息约5分钟后，进行试运算，正常后方可加工。

3、线切割高频电源开关加工前应放在关断位置，在钼丝运转情况下，方可开启高频电源，并应保持在60～80伏为宜。停车前应先关闭高频电源。

4、切割加工时，应加冷却液。钼丝接触工件时，应检查高频电源的电压与电液值是否正常，切不可在拉弧情况下加工。

5、发生故障，应立即关闭高频电源，分析原因，电控箱内不准放入其它物品。

6、禁止用手或者导体接触电极丝或工件。也不准用湿手接触开关或其它电器部分。

研磨工安全操作规程

1、工件要装夹牢固，调节行程时要注意是否有可能碰撞。第一次行程应用慢进给实验。

2、测量工件、调整行程挡块时要停车。

3、加工件堆放要平稳，防止倾倒伤人。地面上油渍随时清除以防滑跌。

4、研磨头如用万向接头时，开车前必须将研磨头前端先进入工件内，以防研磨头向外飞出伤人，操作时要防止夹伤手指。

加工车间工艺操作流程 第3篇

我国目前机械加工企业拥有几十万台数控设备,车间的数控化率在不断提高。国内大中型企业车间的数控机床主要以单机独立运行的机群形式进行,这种车间生产模式严重制约了数控机床的效能发挥。构建数控车间的系统是实现制造自动化的有效方式。因此,开发面向数控加工车间的网络化信息管理平台,对提高车间的加工效率和加快制造业自动化进程具有重要的意义。

1 网络数控系统概念与DNC发展方向

网络数控系统(Network Numerical Control,NNC)是以数控技术、计算机网络、通讯等先进技术为支撑发展起来的以通讯和资源共享为手段,以车间乃至企业内的制造设备的有机集成为目标,支持ISO-OSI网络互联规范的自主数控系统。

DNC(Direct or Distributed Numerical Control),意思为直接或分布式数字控制。是一台计算机对多台数控设备控制管理的一种方式。传统的DNC系统只是通过计算机负责数控程序的管理和传送,已经不能完全满足制造业的需求。另外由于制造环境的复杂性和车间异构的数控系统,DNC系统的组成差别大,可重用性差,开放式的信息集成和应用集成平台的研究是当前的研究热门,随着信息技术和CIMS技术的发展,与外界不能直接进行信息交换的企业内部运行模式已不能完全满足发展的需要。企业应建立与Internet的接口,以便车间作为制造单元加入虚拟企业,这种跨车间的运行模式是DNC系统的发展趋势。DNC系统传输不仅包括NC程序,而且包括执行特定生产任务所需的制造数据,如刀具数据、作业计划、机床配置信息、机床状态采集和远程控制等功能。

2 数控车间DNC系统通信技术

2.1 通信方案的选择

通信技术是实现数控车间网络化制造的关键,一个车间系统中涉及两个通信网络,—个是车间局域网通信,另—个车间设备网通信。车间各工作环节之间的通信采用局域网技术已比较成熟。DNC系统研究主要集中在DNC主机和数控设备之间的通信技术,即车间数控设备网DNC通信技术。

我国目前大部分企业车间中应用的数控机床提供的主要是具有RS232的串行通信接口,不能直接与网络相联。现在应用于车间数控设备网通信的方式主要有串行通信技术和现场总线技术。在应用现场总线实现的通信结构中,过多的协议层次导致了整个系统的复杂和开发的难度,如果不使用现场总线,把车间的以太网直接延伸到数控机床,车间的通信结构将变成Internet/Intranet/Serial,从而简单很多。这种通过某种中转装置将数控机床直接入车间网络,大大降低DNC的实施成本。这就是串行通信局域网式DNC技术提出的原因之一。采用基于以太网的局域网式DNC通信技术构建车间网络DNC系统平台是一种高效实用的方案。图1是基于以太网的局域网式单串口服务器通信结构框图。

2.2 通信技术的可行性分析

基于以太网的串行通信结构每台串口数控设备上都分别装有串口设备服务器,可以实现任意设备与以太网直接相联,达到在以太网上的任意一台计算机都可以直接控制任意一台数控设备,使得数控设备控制的灵活性大大提高,整个系统的可靠性较强,是典型的星型连接,即便单串口设备服务器发生故障,也只会影响一台设备,系统不受RS232传输长度的限制。这种结构是一种简洁高效的解决方案,可实现车间办公自动化网络和自动化设备网络的直接连接。无须像现场总线那样以DNC主控计算机作为信息整合的接口,实现了全车间信息的完整性、通透性、一致性。同时该结构可以实现嵌入式Internet服务功能,使拥有权限的Internet用户可以随时随地监控机床的运转情况。针对不同类型的数控设备可以开发通讯程序,建立通讯协议库,选择合适的通讯协议,从而在DNC服务器端用一个统一的信息平台来管理全部的数控设备,实现异构数控设备的集成。

3 车间网络DNC系统平台功能需求分析与模块设计

3.1 国内现行车间生产组织模式分析

由于我国工业化进程起步较晚,制造业的总体水平与国际发达国家相比还存在着阶段性差距。企业内部仍然沿用旧的生产组织模式。车间中的数控设备由于柔性好,加工精度高,价格昂贵,所以一般情况下用来完成零件的精加工工序和复杂工序,处于单机工作状态。车间在设备管理、刀具管理、通信控制和作业调度等生产计划管理水平落后,信息无法共享。虽然近些年来国内有一些关于企业车间制造方法及组织运行模式的研究,但这些研究大多把重点放在单台数控系统和FMS柔性制造系统上。随着对FMS研究的深入,人们发现它过于强调物流自动化,因而存在投资高、风险大、可靠性差、见效慢等问题,不宜在我国大量推广使用,因此我国制造车间只有极少数以FMS方式运行,车间数控设备联网运行的要求越来越迫切,构建车间网络数控系统势在必行,因采用DNC系统其投资少、规模小、见效快等优点重新引起国内外的重视,可以说DNC比FMS更适合我国国情。

3.2 网络数控DNC系统功能需求分析

网络数控操作平台需要集成的信息包含:对上与公司层计算机的交互信息,对下与加工设备双向传送的信息。操作平台位于车间工作站层,其功能要求如下:

1)车间设备管理功能。实现系统与车间信息管理系统的集成,主要包括数控刀具信息管理和机床设备信息管理等,通过系统实现设备管理系统的维护与更新;

2)操作平台应能够根据加工任务中零件NC加工程序的远程终端下载地址,将NC加工程序人工/自动下载到操作工作站,并且对NC加工程序进行统一存档管理;

3)操作平台能够根据各个数控设备分配的加工任务,通过调用相应的通信模块,将NC加工程序分配给数控机床或加工中心的DNC计算机,并可将加工任务书下传。同时具备加工程序管理功能,系统具备编辑、查询、保存、下载等功能,并且对NC加工程序进行统一存档管理;

4)操作平台在设计与设备层DNC计算机通信时,应考虑到接入方式的不同,设计针对不同接入方式的通信程序,同时,系统应具备良好的开放性和可扩充性,在车间规模和环境变化时能够实时的增强各管理模块的功能;

5)操作平台向上应可以接收(下载)远程MIS服务器下达的生产任务,根据生产加工任务及其加工工艺信息,对系统内加工设备进行作业分配;

6)实现DNC系统与车间各工作站的集成。

3.3 车间网络数控操作平台功能模块设计

根据功能需求分析,操作平台设计的每个功能模块处理相应的信息,完成系统的某一功能,具有一定的独立性,系统结构采用当前流行的C/S结构,也就是客户端/服务器模式,各个功能模块之间通过加工过程中产生的各种信息紧密联系在一起,构成一个完整的系统。通过分析可将网络数控操作平台在逻辑上划分为系统数据管理模块、系统数据实施模块和通信技术三大模块。在结构上可划分为七个模块,功能结构如图2所示。其中系统数据管理模块与系统维护模块、加工设备信息管理模块、刀具信息管理模块有关;系统数据实施模块与通信管理模块、加工作业调度模块、设备状态显示模块相关;通信模块与机床设备信息管理模块、加工作业调度模块、设备状态显示模块相关。

4 软件开发工具选择与主界面设计

根据功能需求分析,比较当前使用的面向对象的开发工具,采用Delphi作为系统的开发工具。Delphi是Borland公司开发的极具有代表性的面向对象开发工具,它将面向对象的程序设计方法与数据库技术、网络技术以及可视化、事件驱动、代码自动生成等先进技术完美的结合在一起,使用户可直观地、快速地开发出高质量的Windows应用程序。在开发数据库方面,Delphi7.0是开发客户机/服务器数据库应用程序的强有力工具。可以直接访问Oracle、Sybase、Microsoft SQL Sever、Informix和InterBase的数据库,或者任何可以通过ODBC(Open Database Connectivity)访问的数据库管理系统中的数据库。

企业信息化工程的构建过程中,数据库的选用必不可少的,比较常用的数据库有InterBase、Oracle、Sybase、Informix、Microsoft SQL Server等。对于网络数控操作平台的设计,优先采用Microsoft的SQL Server 2000作为系统的后台数据库。SQL Server2000是一种网络数据库管理系统,其主要任务是存贮数据、管理数据和提供数据,以满足客户端连接数据库和存贮数据的需要,SQL Server2000支持多种操作系统平台,容易使用,性能可靠。

主界面采用主菜单和按钮相结合方式来进行设计,图3是用Delphi7.0进行的管理系统主界面设计。通过鼠标点击可弹出各个功能模块,采用人机交互功能,指导用户的各项操作。采用该开发工具将机床信息管理、刀具信息管理、通信控制管理等所有模块进行软件开发。

5 结论

综上所述,采用面向对象的程序语言作为前台开发工具,Microsoft SQL-Server作为后台数据库,开发系统维护、通信管理及控制、机床设备管理、刀具信息管理、设备状态显示等模块管理软件,能够使数控车间生产信息管理达到有效的集成,大大提高车间生产率,不断加快我国现代化制造业的发展进程。

摘要：结合我国车间数控设备的单机运行机制,给出了网络数控系统运行模式,对其DNC通信技术进行研究,得出基于以太网的局域网式串行通信方案,通过系统功能需求分析划分了系统操作平台七个功能模块,最后利用软件开发工具进行了系统结构的整体设计。

关键词：数控,车间,DNC,通信,操作平台

参考文献

[1]葛研军,等.数控加工网络化DNC通讯系统[J].组合机床与自动化加工技术,2005(4):56-58.

[2]庞耀宗,等.DNC系统串行通信技术的研究[J].沈阳航空工业学院学报,2008(3).

[3]柳霞,等.基于串行通讯接口的DNC加工数据的可靠性传输[J].现代制造工程,2007(1).

[4]闫伟国,王敏杰.基于以太网的数控加工信息集成技术[J].农业机械学报,2004(9):185-189.

[5]卢艳军,王亚美.网络数控系统结构的探索[J].机械工程师,2005(1):26-28.

数控车床加工工艺流程的优化改进 第4篇

【关键词】数控加工；工艺优化；机床主轴

机床主轴的性能必须在满足了加工精度和效率为前提，一些传统的主轴概念已不能满足现在机床主轴的需求，它的速度和精度，以及刚度、功率的匹配特性要好，这样就要考虑质量。而数控车床加工零件时，车削的参数和走刀路径是设定好之后通过计算机的控制系统来进行车削加工的，所以零件的加工质量和效率重要影响因素的是数控车床的加工工艺流程。随着数控技术的发展，加工质量在提高，但在数控加工的工艺规范性的指导方面还是很缺乏的，从而产品质量的一致性和稳定性得不到保证，这一因素在一定程度上对数控车床的技术发展存在着制约，下面从数控车床加工的加工方法和工序选择、线路制定、刀具安装、等几个重要步骤对零件的工艺有效改变途径进行分析：

一、对加工零件的工艺性分析要準确

1、需要加工零件的工艺性要符合数车加工的特点

车床加工零件其图纸的设计上，在尺寸的标上应该以方便加工为前提，在图纸上应该直接使用统一的基准并给出坐标尺寸，这样便于在编程和协调各个尺寸，在保证工艺基准和设计基准，以至于检测基准和编程原点等方面的一致性提供了方便，这样设计人员对产品的使用特性上打消了顾虑，在手工编程时要计算基点坐标和计算点，应注意是否充分允许工件轮廓几何元素的条件，自动编程时要所有几何元素中定义，工艺性分析要充分考虑各个几何元素的充分合理的特性。

2、需加工的零件工艺性适合数控车床加工的特点

首先要注意零件的外形以及内孔需要尽量采用统一的尺寸和几何类型的刀具，并且尽量减少其更换刀具的次数。加工的零件质量优劣是与其轮廓形状和圆弧半径等相关。因此，在开槽内圆角不能过小，因为有可能没有相应的刀具相匹配，需防止零件结构性不好而产生的边上应力集中，从而零件的寿命受到影响，为防止工件的重复装夹从而形成加工的两个面的尺寸和在轮廓上的位置不对称，我们在安排工艺上尽量的统一定位基准。可以将相应的基准孔用工艺孔，工件也要有定位基准孔。上面两种方式都不能实现，统一定位标准也可以考虑用精加工过的表面，两次装夹的误差可以减少。

二、采用加工方法和加工工序要适当

1、选择适当的加工方法

在加工中适合的加工方法是要保证加工精度和工件的表面粗糙度能够达到设计的要求和标准为原则的。在选择加工方法时要考虑零件的形状、尺寸、热处理各个技术要求，在能够达到同一级别的加工方法中选出最高效、最适合的加工方法。根据生产设备的实际情况，对于一些箱体表面上的孔选择铰孔方法，箱体表面上较大的孔一般采用镗孔，较小的孔一般采用铰孔的方法，同时我们在加工中也要根据实际情况考虑尽可能的降低生产成本、提高生产效率等因素。

2、选择适当的加工工序

在数控车床加工时，就考虑在一次装夹时能否一次性的完成全部工序或者是大部分工序，工序尽可能的集中，这就需要先来分析图样中整个零件的加工中可不可以一次装夹完成，如果达不到的情况下，要减少装夹的次数和刀具的更换次数。并且在划分工步中，加工精度和加工效率两个方面因素要重点考虑，在同一个工件的加工表面上顺序是粗加工、半精加工、精加工，也可所有表面粗加工、精加工分着进行。

三、制定最优加工路线

制定加工路线原则应遵循：减少刀具空程时间并保证加工路线最短，并且无效的程序段要减少；保证零件的表面精度和表面粗糙度；为了减少编程的工作量要简化数值计算；在数控车床中有些点位控制只是对定位的精度要求高些，刀具的走刀路线不是很重要，因此类似这样的车床是以空行程最短为走刀的线路，刀具的在轴的方向上的距离要确定，而这个因素受工件长度行程的影响。

四、制定数控车床上刀具的安装设计与工序卡

1、刀具的安装设计

在刀具安装时我们应该考虑的最基本的准则是：尽量来统一工艺并且设置的步骤所要编程的基准； 在装夹中次数最大可能性的少， 在所有加工的表面时争取能一次装夹来完成；从而来充分发挥数控车床的效能，达到避免占机人工调整的目的。在数控车床的加工时还需注意，当加工的零件数量不是很多时，在数控加工中对夹具提出了基本要求：一是应该保证坐标方向和夹具的坐标方向彼此间相对的固定；另外也要关注机床的坐标系的尺寸与零件之间的关系。从而来节约生产费用和节省一些生产准备时间。

2、关于制定数控车床工序卡

数控车床因为价格比较高并且其性能很好，由于数控车床的特性，相适应的工序内容也复杂，因此它能够完成复杂的工作任务。数控车床编程上改进工步的问题是提高效率的因素，因此考虑好数控加工工序中主要内容中的路线、对刀点、换刀点以及原点、车削参数、编程说明等。

3、关于轴类改进后的效果

我们在机床主轴数控车削工艺进行了改进试验，发现车削工艺优化以后，通过对100件成品零件进行了表面粗糙度和尺寸精度进行了各项检测和分析，得到的结果是所有的尺寸公差都控制在了公差范围之内，而且产品质量都非常的好；而且其对跳动公差和同轴度公差的检测中，得到了分别控制在了0.01mm和φ0.005mm的合格范围内，为后续的工序达到要求，端面及外圆的粗糙都分别达到了图纸要求；长度尺寸控制在公差范围内，企业的要求完全能够满足，生产效率也得到了大大的提高，由原来的50min一件缩短到现在的35min一件。

五、结束语

综合以上研究分析的实际情况，在使用数控车床进行机床主轴加工的实践过程中，要根据生产实际需要来合理安排数控机床的使用，尤其是不可以随便胡乱使用数控机床，在实际生产中，为了使企业的数控机床的特性得到最大极限的发挥，从而使企业的投资成本得到最大的回报。多年的实践中总结出数控加工中的工艺优化都不是理论或者是凭空想象的，要来源于工作实践中对不足方面的记录、整理、归纳、分析、总结研究，从而得到优化改进的工艺流程应用到实践中，从而提高零件的质量和生产效率，企业的经济效益也大大的提高了。

参考文献

[1]赵艺兵.数控车床加工工艺分析与设计[J].中国制造业信息化，2012，4（6）：39-41.

[2]胡小波.浅谈数控车床加工程序的编制[J].装 备 制 造 技 术，2011，6（11）：60-65.

[3]王瑞泉.数控加工工艺与传统加工工艺相 结 合 [J].天 津 职 业 院 校 联 合 学 报，2013，7（5）：19-22.

[4]程叔重.数控加工工艺[M].杭州：浙江大学出版社，2012，21-24.

车间外协加工流程 第5篇

一、发出流程

1、发外件的数量核对

各班组生产加工完成的部件需要发外进行加工时，由班组负责人需填写“外协件发外确认单”，交质检人员检验合格后，将货物放在车间外协件发外指定地点后，通知二级库保管员。二级库保管员在核实货物无误后在“确认单”上签字进行收到数量确认。

2、外协件的发出

二级库人员将“确认单”报送给外协人员后，外协人员在“确认单”上签字确认收到全部物料，同时，将经部门负责人批准的“送货回单”和“出门证”交二级库保管员加盖“物资放行—外协”章后从车间领出。如车间所发货物是整料，外协采购人员还需在“送货单”上注明发外材料应返回的情况。二级库人员应根据“送货单”和“确认单”登记外协台账，待实际返回时，二级库人员应在台账中进行核销。台账见附件一，不需要车间加工的直接由仓库保管员发出。

“外协件发外确认单”共两联，一联二级库保管员留存，一联外协采购人员留存。

3、货物出门核查

门卫人员在放行时首先核对“物资出门证”是否有效，其次应核对所放行货物的数量是否与单证一致。确认无误后放行，同时放行人员应在“出门证”上签字。

4、外协商收货确认

外协商在收到货物后应在“送货单”上签字确认；如公司自运的，运输单位还应在货物送到后要求外协商在“送货单”上签字确认，外协人员应妥善保管好签字确认过的“送货单”原件

“送货单”共三联，一联外协采购人员留存，一联供应商留存，一联回单联交财务结算（签字原件）

“出门证”共三联，一联外协采购人员留存，一联门卫留存，一联二级库保管员留存。

二、外协件回厂入库流程

1、待检环节

外协供应商将货物送到车间待验区后，外协采购人员应在ERP中填写“到货检验单“进行报检。

2、入库环节

检验员收到到货单当天检验完，合格的在到货单上签字，把有效的“到货检验单”交仓库仓库保管员，仓库保管员凭有效的到货检验单将货物从待检区移入车间合格区域。通知车间领用，并把到货检验单交仓库人员从ERP中填写“入库单”，办理入库手续，如果是检验不合格的部件，检验要立即通知采购，要求供应商不能超过1个工作日返工完成。

3、外协核销

“到货检验单”其中一联交二级库保管员，二级库人员根据此单将原来已发货物在台账中进行核销。

三、结算流程

外协加工完毕后，采购外协人员应将订单、合同、发票、到货单、入库检验单、本公司的送货回单、供应商的送货单全部核对无误后，填写“结算单”交财务办理结算。

四、特别事项

对有些需要连续外加工的物料原则上要求必须全部回公司办理入库后再进行发料。再次从仓库发料由二级库人员在ERP中开据“领料单”，交物流人员领出后，交外协采购人员发外。外协人员确认后在“领料单”上签字即可。

附件一

加工车间工艺操作流程 第6篇

一、开机前应对各转动机构加注润滑油。

二、按起动电钮待离合轮运转正常后方能踏动操纵板进行冲压。

三、送料冲压中，严禁用手在冲床取冲压件。

四、冲压件应放置整齐，必须注意安全生产，提高产品质量，做到一丝不苟。

五、工作完毕后，将机床打扫干净、清除油污，检查各部位上是否完好，螺丝上否有松动脱落。

六、打扫机床和地面清洁卫生。

卷板机安全操作规程

一、开车前检查机件是否有松动现象及各部位润滑情况，检查两下辊之间有无硬物卡住，然后开空车，观察其方向，听其声音。开车空转正常后，才能进行工作。

二、钢板压头子应用胎模，禁止将钢板放在机辊上锤打圆弧。

三、被卷的板料，必须放正送入，防止歪斜。板料卷制过程中，应停机纠正钢板卷到两端后应留有的余量，防止脱落。

四、两端丝杆往下悬时，应做到平衡渐渐下悬，不能过猛。

五、卷板时人员应站立卷板机两侧，禁止横跨或踩踏钢板。

六、卷大直径筒体时，应用吊车配合，防止卷筒回弹伤人。

天车安全操作规程

一、天车工须经培训考试，并持有操作证方能进行独立操作，未经专门训练和考试不得单独操作。

二、开车前应认真检查设备的机械、电器部份和防护保险装置是否完好可靠。如果控制器、制动器、限位器、电铃、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊装运行。

三、必须听从挂钩起重人员指挥，但对任何人发出的紧急停止信号，都必须立即停止。

四、行车工必须在得到指挥信号后方能进行操作运行，行车起动时应先鸣铃。

五、应在规定的安全道、专用站台或扶梯上行走和上下。

六、工作停歇时，不能将起重物悬在空中停留，运行中地面有人或落放吊位时应鸣铃警告。严禁吊物在人头上越过，吊运物件离地不得过高。

七、检修天车时应停在安全地点，然后切断电源并挂上禁止合闸的警示牌，地面要设围栏并挂上禁止通行的标志。

八、运行中发生突然停电时，必须将开关手柄放置到“○”位置，起吊件未放“Y”或索具未脱钩不准离开驾驶室。

九、天车工必须做到：

1、超过额定负荷不吊；

2、指挥信号不明、重量不明、光线暗淡不吊；

3、吊绳和附件捆扎不牢、不符合安全要求不吊；

4、吊车吊挂起重物直接进行加工的不吊；

5、歪拉斜挂不吊；

6、工件上站人或工件上沉放有活动物的不吊。

十、工作完毕行车应停在规定位置，并升起吊钩，小车开到轨道两侧并将控制手柄放置“○”位，切断电源，关掉总闸。

埋弧自动焊机安全操作规程

一、埋弧自动焊机应由专人进行操作、管理，无关人员不得擅自启动操作。

二、使用前必须按说明书要求对各传动机构加注润滑油。

三、接通电源，启动各运转机构，查看电压指示灯和各运转机构是否正常。如出现不正常情况，应立即停止使用，并通知设备部及时处理。

四、每班作业前应仔细检查设备、电线、电器、仪表、开关等完好状况，确认无误后，应空负荷试车，并根据焊接参数调试焊接的各种需要速度。

五、相同参数的焊件应尽量同批焊接。

六、焊接过程中若遇故障应立即停机检修。

七、与焊接无关人员应远离现场。

八、焊接过程中，焊工应严密监视电器、仪表及运行状况，特别是电器控制箱内，严密防止灰尘进入，不得擅自离开岗位。

九、当班作业完毕后应清洁、保养设备,清理现场，做好交接班工作。剪板机安全操作规程

一、开车前做好检查工作，先加润滑油，再检查滑块是否失灵，若各部位无异常现象，方可开车使用。

二、开车时先按起动电钮，等离合轮正常运转后，再按开车电钮。严禁一次性直接按动开车电钮开车或超负荷使用，以免烧坏电机及损坏设备。

三、正常剪切前，先用边角余料试剪1～2次，查看剪口和压紧情况，判断是否需要调整。

四、多人作业时必须统一指挥，互相呼应，由专人操作离合器踏脚开关，严禁他人踏动。

五、被剪板上面不得放置其它物品。剪好的料从后边拿走，不准从刀口之间传递。

六、剪切较薄或较厚钢板时，必须调整上下刀口间隙，并且只能手动盘轮调整，严禁开车调整。

七、剪板完毕，应及时关机，等飞轮停稳后才能清理、打扫机器周围清洁卫生。

液压机安全操作规程

一、液压机应由专人管理、操作，无关人员不得擅自启动。

二、每班作业前应仔细检查管路、仪表是否完好，确认后先空负荷试车，进一步确认设备运行状况，若发现动作失灵或泄漏等问题，应停机检修。修复后仍应空负荷试车，待操作正常经确认后，方可投入运行。

三、工装模具应选用无误，以免造成废品。

四、根据所压工件的成型尺寸调整好活塞最大行程。

五、运行时禁止用工具敲击工件、设备及管路；非运行时亦不得敲击。

六、运行中仔细观察压力表，工作压力不得超过31.4Mpa，一旦超压应立即停机泄压。

七、当班作业完毕后应清洁、保养设备，清理现场，作好交接班。

电焊工安全操作规程

一、凡焊接受压元件焊工必须持有相应项目的合格证，严禁无证操作。

二、操作前应仔细检查焊机是否良好，焊机接线柱与电缆应接触良好，不应有松动，焊机外壳应接地良好，严禁将电缆线直接搭在接线柱上。

三、操作前应检查面罩是否完好，并戴好手套，以防电弧光辐射对人体造成伤害。

四、调节电流及极性接法时，应在空载情况下进行，严禁在负载下调节电流。

五、严格遵守焊条领发制度，领用的焊条必须用保温筒装好，当日领当日用，未用完的焊条及焊头及时送交焊条库。

六、焊接时焊机如发生故障，应及时停止施焊，并通知电工，进行修理。

七、焊接时严格按照焊接工艺卡施工，严禁在焊件上起弧、引弧，应在规定部位打上焊工钢印，据实填写《焊接过程记录卡》。

八、焊接完后，应及时切断电源，收拾好电缆线，打扫场地，保持场地清洁，每日清扫焊机灰尘，保持电焊机清洁。电焊机安全操作规程

一、焊机焊接前必须接地线。

二、工作完后不随意拆去地线，应检查接地的可靠性。

三、焊接中不许用铁板搭接在电缆线上，以免造成接地不良

电流过大，使用不稳定影响焊接质量。

四、焊机与电缆线必须紧固，以免造成连接处损耗过大、过热、甚至烧坏。

五、经常打扫干净焊机和周围环境卫生。

六、打扫焊机内卫生，严禁铁屑进入焊机内，以免线路短路。

弯管机安全操作规程

一、操作前，首先检查各润滑点是否缺油，运动机构是否松动，安全防护装置是否可靠，待确认后方可操作。

二、起动油泵，系统压力是否保持在规定范围内，若高，损伤液压元件，浪费电源，若过低，影响工作。

三、调整好零件所须位置及所需角度。

四、调整机件定位至所须长度。

五、调整立式升降导轨，使导模压紧缸前进能够夹紧紧铁管。

六、调夹模压紧缸能够夹紧铁管。

七、正常操作将工件放入弯曲模内，且前端接触定位，踏下脚踏开关，即可完成。

八、弯曲时，思想要集中，禁止将手或其他物品放入工作区，如遇紧急情况，按急停按钮，再将转扭开关转至手动位置，用手动复位，若发生故障，及时报修。

九、工作结束后，切断电源，做好清洁润滑工作。

气割、焊安全操作规程

一、应熟悉遵守焊工操作规程，如乙炔、氧气的使用规则和焊、割炬安全操作规程。

二、施焊现场周围应清除易燃、易爆物品或覆盖隔离。

三、乙炔、氧气瓶不得放在一处，应相隔１０米的距离。

四、乙炔、氧气瓶、表、胶管及焊割工具严禁沾油脂。

五、割焊工具点火时不准对着人，正燃烧着的割焊枪不准对在其它工件上。

六、严禁在带压锅炉、容器或管道上焊割，作业带电体应先切断电源。

七、搬运乙炔、氧气不准碰撞。

八、工作完毕应关好乙炔、氧气阀门。

九、焊割具经常保持清洁，气路畅通，开关灵活可靠。

十、乙炔、氧气表按规定定期送检修理。

封头切割机安全操作规程

一、上班前应检查机具是否完好，将工作台和各部位是否正常。

二、检查电源线和开关是否安全，有无漏电现象。

三、上班前必须给转动部件加注润滑油保证机器完好。

四、切割前应将机器空转5－10分钟，并检查设备运转是否正常。

五、切割时应注意安全，应将被切割的封头校对好，切割时操作人员不得离开操作岗位。

六、切割时应乙炔与氧气瓶堆放的位置，必需离开5米以上，确保安全。

七、下班后应将半成品堆放整齐，打扫清洁卫生，保证良好的工作环境。

气瓶储存安全操作规程

一、气瓶应放置于专用仓库内储存，气瓶仓库应符合《建筑设计防火规范》的有关规定。

二、气瓶仓库内严禁明火和其它热源，仓库内应具有通风、干燥，应避免阳光直射。

三、空瓶与满瓶应分开放置，并有明显标志。

四、气瓶放置应整齐，配戴好瓶帽。13 气瓶装卸运输安全操作规程

一、气瓶的上车、下车应轻装、轻卸，严禁抛、滑、滚、碰。

二、运输工具上应有明显的安全标志。

三、必须配套好瓶帽、防震圈，安全运输、管理。

四、采用车辆运输时，气瓶应要做到固定；立放时，车厢高度应在瓶高2/3以上；卧放时，瓶阀应朝向一方。

五、夏季运输应有遮阳设施，避免曝晒。

六、运输可燃气瓶时，严禁烟火，运输工具上应备有灭火器材。14 气瓶收发安全操作规程

一、严格按有关规定认真检查，确定是否符合安全性能。

二、检查气瓶是否超期使用。

三、气瓶外表面的颜色必须符合国家标准GB7144《气瓶颜色标志》的规定。

四、对气瓶附件严格按规定配齐（防震圈、安全帽）。15 钢瓶维护员安全操作规程

一、对新用的钢瓶必须认真检查。新灌气钢瓶在首次使用之前 ,应进行宏观(包括嗅觉)检查 , 并采用涂刷肥皂水的方法检查瓶体以及角阀、减压阀、胶管等接口部位是否有漏气。

二、钢瓶在使用时应有人看管 , 特别是用小火或瓶内气体即将用完。认真做好钢瓶的日常维护，做到禁油、防曝晒、禁重抛。

三、钢瓶的胶圈、手轮及配件损坏应及时更换，保护钢瓶的使用安全。

四、每个钢瓶应登记造册，做到心中有数，严防钢瓶超期服役。

五、消防措施。液化石油气在使用中一旦发生火警 , 必须立即采取有效措施将火扑灭。首先要切断火源。如果是胶管或炉具漏气起火 , 应迅速关闭钢瓶角阀 , 火焰即可自行熄灭。

暗室人员安全操作规程

一、暗室应防止漏光，胶片不能在红灯下暴露过久，以免感光。

二、拿胶片时要注意沿边或沿角拿，不能用手直接接触乳剂面，以免留下指纹。

三、从暗袋拿出胶片要轻拿轻放，避免静电感光。

四、胶片或增感屏不能严重弯曲。

五、显影在一分钟内应经常摆动，应注意洗片架划伤胶片。

六、显影一般控制在５分钟左右，定影在１０分钟，水洗时间３０分钟。

七、暗室人员应控制底片质量，如发现不合格底片应及时通知拍片人员重拍。

八、暗室用具应摆放整齐，下班前认真把卫生打扫干净。

拍片人员安全操作规程

一、凡探伤的产品应根据探伤通知进行登记、编号。

二、焊缝应按单号、双号进行编号。单号为环焊缝，双号为纵焊缝。

三、布片应从左至右顺序进行布片。

四、焦距选择应根据探伤工艺进行。

五、拍片时注意有效片长，能保证不漏检，百分之百的探伤。探伤底片端部不能少于１０mm。

六、所有铅字应摆放正确，并保证离焊缝不少于5 mm。

七、开机前所有人员必须离开曝光室，避免人员受伤。

八、曝光条件选择应严格按照曝光曲线进行。

九、对于抽检产品，T形接口处必须探伤。

十、下班前应认真把设备及场地卫生打扫干净。

评片人员安全操作规程

一、评片人员应有省技监局颁发的Ⅱ级资格证书。

二、底片干燥后才能进行评定，如发现有划伤、水痕、应及时通知 拍片人员重拍。

三、评片依据应根据GB3323-87进行评定。

四、底片上有超标缺陷，应及时开出返修通知单，通知焊工进行返修。

五、如有辩认不清的缺陷时，应同探伤负责人员进行共同评定。

六、探伤底片合格后应及时出评片记录、探伤报告，并送质检部门。

七、做好记录，存入档案，以备抽查。

八、下班前认真打扫干净卫生。

万能试验机安全操作规程

一、正式工作前做好试验前的一切准备工作，检查机器是否正常。

二、根据试样选用测量范围，选择适当摆砣，并调整缓冲手柄对准标线。

三、根据试样尺寸和试验性质，选择并装上适当夹具或附件。

四、试验前先将油缸上升约10毫米，然后关闭送油阀，将指针对准零位。

五、做危险试样时（钢板、竹节钢、特种钢）下夹必须用遮板遮住。

六、试验完毕后必须将缸中的油放回储油桶内，御负荷后被动针拨回到零点。

七、禁止试验机带负荷状态下起动机器。

冲击试验机安全操作规程

一、试验前应检查各部位机构是否正常，并进行空车试验，调整对零示值，误差是否正确。

二、摆砣运动范围不得有障碍、以免冲击时发生事故。

三、千万注意必须先放好试好后，才能扬起摆锤至最高位置准备试验。最好一人操作，若二人操作必须协调，以免造成伤人事故。

四、作脆性钢材试验必须备有安全罩。

车床安全操作规程

一、准备工作

1、检查车床各部位零件是否完好。

2、在各传动部位加注黄油或机油。

3、检查电源或开关电机线路接头是否牢固，如有漏电现象，应立即排除。

4、试车检查机器运转情况，声音是否正常。

二、运行

1、车工工作必须高度集中，不得与别人谈笑，眼睛不得东张西望。不准戴手套上车床；女工上车床不得留长辫子。

2、工件应夹紧校正后才能开车运行、切削，校正工作必须认真做好。

3、必须注意安全生产，提高产品质量，做到一丝不苟。

4、工件车完必须关闭电源后再取工件。

三、停车检查：

1、将车床打扫干净，清除油污，加黄油或机油，检查各部位零件是否完好，是否螺丝松动脱落。

2、打扫床面和地面清洁卫生。

下料工安全操作规程

一、下料工接到生产部下达的计划通知书后，必须仔细详阅图纸、工艺卡和有关规定的下料尺寸、材料厚度、材质等规定。

二、不得随意修改工艺卡和图纸尺寸，如有失误，应报质管办进行处理。

三、划线时要注意钢板是否直角，边线是否垂直，有材质标记的钢板，标记必须先保留好，必须做到材质标记先移植、后切割，标记必须清楚可见，不得模糊不清。

四、精加工件，应按精加工要求留有加工余量，不得过大或过小。

五、切割线必须光滑，溶渣易清除；切割线不得歪斜、凹凸不平。

六、对割炬必须保持清洁，开关灵活，乙炔氧气管畅通，经常检查乙炔氧气管及割炬有无泄漏，时刻注意安全生产。

七、完工后，必须将工件堆放整齐，搞好场地清洁卫生。

油漆工安全操作规程

一、油漆应放置于专用库房内储存，油漆库房应符合《建筑设计防火规范》的有关规定。

二、油漆库房内严禁烟火，库房内应具有通风、干燥、阴凉，应避免阳光直射。

三、油漆作业时，应远离火种、火源的地方，避免在烈日、雨雪或浓雾下进行油漆。

四、在油漆前，油漆工应对锅炉进行彻底的剔除弧渣、氧化皮、焊接飞溅等杂物，并除去表面上的铁锈、油污，达到锅炉表面清洁、干燥。

五、用调合好的防锈漆对锅炉进行打底漆。油漆锅炉用铝银粉应按比例用香蕉水或90号汽油等调合均匀。

六、油漆桶放置应整齐，未用完的油漆应放入桶内并盖好桶盖。

七、空桶与满桶应分开放置，做到管理有序。

钻工安全操作规程

一、工作前对所有的钻床和工卡具进行全面检查，确认无误时，方可操作。

二、工作装夹必须牢固可靠，钻小件时应用工具支持，不准用手拿着钻，工作中严禁戴手套。

三、钻头上绕有长铁屑时，要停止清除，禁止用风吹、用手捡，要用刷子或铁钩清除。

四、不准在旋转的刀具下翻转、卡压或测量工作，手不准触摸旋转的工具。

五、使用摇臂转时，横臂退转范围内不准有障碍物，工作前，横臂必须卡紧。

六、横臂和工作台上不准有沉放物体。

七、工作结束时，将横臂降到最低位置，立、柱、箱靠近立柱，并且都要卡紧，打扫卫生、加注机油。

砂轮机安全操作规程

一、砂轮机的防护罩和吸尘器必须完备。

二、砂轮机专人负责，经常检查和加油，以保正常运转。

三、对砂轮机性能不熟悉的人不能使用砂轮机。

四、对砂轮机在开动前，要认真察看砂轮机与防护罩之间有无杂物，确认无问题时，再开动砂轮机。

五、砂轮机因长期使用磨损严重时，不准使用。

六、砂轮机因维修不良发生故障或者砂轮晃动，没有托架安装不符合安全要求时不准开动。

七、换新砂轮，应遵守磨工一般安全操作规程，必须经过认真的选择，对有裂纹、有破损的砂轮或者砂轮轴与砂轮孔配合不好的砂轮不准使用。

八、换砂轮上螺丝时要均匀用力，不得上得过松或过紧，装砂轮时要垫平衡，校好后才能使用。

九、砂轮机开动后空转二至三分钟，待运转正常才能使用，不能用力过猛，不准撞击砂轮。

十、砂轮机不准沾水，要经常保持干燥，以防发生事故。

十一、砂轮磨薄、磨小后应及时更换，保证安全。