灌注桩施工工艺和方法

2024-07-20

灌注桩施工工艺和方法（精选6篇）

灌注桩施工工艺和方法第1篇

钻孔灌注桩施工工艺方法及主要技术措施

（一）、测定桩位

按照《桩基础平面布置图》将桩位精确定位到实地，定测方法使用轴线交汇，放线误差控制在10mm以内。钻孔前，沿轴线预埋十字定位龙门桩，将桩位沿轴线方向引离孔口，并用线坠、经纬仪随时检查钻孔垂直度。

（二）、护筒埋设

护筒采用4mm钢板卷制，护筒直径700mm，在护筒的上口边缘开设溢浆口。护筒坑采用机械开挖与人工清理，挖孔直径比护筒大0.4m左右，即本工程桩基的护筒坑直径为1.1m，挖孔深度以挖尽上部杂填土，坑底应平整。护筒埋设时，通过龙门桩的4个点进行调整就位，护筒中心与桩位中心重合，其偏差不得大于20mm，并应严格控制护筒的垂直度，护筒调整到位并固定稳后，周边用粘土均匀回填并分层夯实，以保证在钻孔过程中护筒稳定不下落以及周边不跑浆。

（三）、钻机就位

钻机安放前，先将桩孔周边垫平，确保钻机安放到位机身平稳，钻机就位时应确保机架的底盘、钻头中心及桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于20mm；钻机就位后，测量钻机平台标高来控制钻孔深度，避免超钻或少钻。经自检合格后，填写报验单请监理工程师对钻机的对中、底盘水平、钻杆垂直度等进行检查，监理工程师检查验收合格后，方可开始钻孔。正式钻孔前，钻机要先进行运转实验，检查钻头的同心度和钻机的稳定性，确保后面成孔施工能连续进行。

（四）、泥浆制备及成孔

1、泥浆配制：本桩基工程用粘土泥浆，其粘土含胶体率不得低于95％，含砂率不得大于4％，造浆能力不低于2.5L/kg。制浆前，先将粘土打碎，使其易于成浆，缩短搅拌时间，粘土在水中浸透并搅拌均匀。针对本工程的地层特点，在施工过程中主要利用孔内粘土自成泥浆和再生泥浆，如果现场粘土造浆不能满足比重要求时，采用加入红土的方法造浆,泥浆比重由泥浆比重计控制。

2、泥浆管理：为了尽量减少场地占用和泥浆污染，沉淀池、循环池、调浆池合理布置，通过泥浆循环沟与桩孔沟通。泥浆池采用挖掘机就地开挖。成孔施工时，清水经胶管用泵打进钻头,随钻头钻进土层，钻头切削的粉土和水混合以后形成泥浆，在桩孔内溢满后经泥浆沟流进泥浆沉淀池，形成第一次造浆，造成的泥浆有一定储量并达到一定比重后，把清水改用泥浆，经沉淀后再到循环池，通过泥浆泵打入钻头，形成一个循环系统。在施工期间定期对泥浆池、循环沟进行疏通，确保泥浆循环畅通。沉淀池的沉渣和废浆由专门的泥浆运输车运出场地,保证泥浆池有足够的容积满足桩机成孔施工的需要，并及时对场地进行清洁、整理，保持现场卫生。

3、钻进成孔：成孔采用潜水钻机，边钻进边注入泥浆护壁。开孔前先轻压慢钻，钻进到2~3m后逐渐加大转速和钻压进入正常钻压和钻速。在钻进中经常检测钻机钻杆的垂直度、钻机平台的水平，并随时调整，做好详细记录。在成孔施工中还应根据不同的地层适时调整参数。在地层变化时，应减小钻压及转速，防止地质情况不均而产生钻孔倾斜。钻进中加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提高孔底200mm，维持泥浆循环1~3min，以清洗孔底和护壁.装杆时应拧紧上牢，防止工具及钻具掉入孔内。

4、清孔、拆杆、移机：通过钻机平台标高和钻杆的长度，判断钻孔深度。当钻孔达到设计要求的深度，停止钻进，将钻头提高孔底100~300mm，维持泥浆正常循环吸除孔底沉渣。起钻时应小心操作，防止钻头拖到孔壁，并及时向孔内补入泥浆，稳定孔内水头高度。

5、成孔检测：成孔结束后，对成孔质量进行检测。孔深不小于设计深度，沉渣厚度不大于100mm,泥浆比重以1.20为宜，以保证桩孔质量。

（五）、钢筋笼制作及安装

主筋：人工调直，机械连接,按图纸尺寸下料。加强箍筋：按图纸尺寸下料，单面搭接焊10d。螺旋箍筋：冷拉调直，钢筋弯曲机卷盘成卷待用。

钢筋笼成型：加强箍筋放置在主筋外侧，与主筋点焊成骨架，然后按图纸规定缠螺旋筋，螺旋筋与主筋100％点焊。钢筋保护层采用特制混凝土垫块。钢筋笼安装：钢筋笼整体制作完成后，使用专用架子车运至以成孔的桩孔附近，由吊车将钢筋笼下入孔内，下笼时要做到轻吊慢放，一旦卡住时要略吊起一些，人工轻晃钢筋笼，慢慢下入，严禁墩笼或踩笼。下至设计标高后，在孔口用钢管垫在事先焊好的双耳吊环内固定牢靠,防止钢筋笼上浮。由于桩埋头较深应设好压管。

（六）、下放导管

下放导管以前，检验导管的密封性，具体措施是密封导管一端在另一端打压，检查导管是否密封。导管应下至距孔底0.5m处。

（七）、混凝土浇筑混凝土采用现场搅拌

混凝土要求：混凝土强度等级C30，混凝土含砂率为40％~50％。坍落度为180—200mm。

水下混凝土浇筑：浇筑时计算好初灌量，加工好料斗，要求有一定的冲击能量，能把导管下沉渣挤出，并能把导管下口埋入混凝土，深度不少于0.8m。混凝土浇筑连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋深2~6m，利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，在浇筑接近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释并排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），要保证泥浆全部排出。拆卸导管时应严格控制好导管上拔量，防止导管突然拔出混凝土面。

施工顺序：根据潜水钻机施工特点施工采用由内向外，逐排施工，根据地层情况及桩间距适当选择进行跳打。

灌注桩施工工艺和方法第2篇

混凝土灌注桩是一种直接在现场桩位上就地成孔，然后在孔内浇筑混凝土或安放钢筋笼再浇筑混凝土而成的桩。按其成孔方法不同，可分为钻孔灌注桩、沉管灌注桩、人工挖孔灌注桩、爆扩灌注桩等。

(1)钻孔灌注桩

钻孔灌注桩是指利用钻孔机械钻出桩孔，并在孔中浇筑混凝土(或先在孔中吊放钢筋笼)而成的桩。根据钻孔机械的钻头是否在土的含水层中施工，又分为泥浆护壁成孔和干作业成孔两种施工方法。

(2)沉管灌注桩

沉管灌注桩是指利用锤击打桩法或振动打桩法，将带有活瓣式桩尖或预制钢筋混凝土桩靴的钢套管沉入土中，然后边浇筑混凝土(或先在管内放入钢筋笼)边锤击或振动边拔管而成的桩。前者称为锤击沉管灌注桩，后者称为振动沉管灌注桩。

(3)人工挖孔灌注桩

例题：钻孔灌注桩的施工工艺为( )。

a、测定桩位——埋设护筒——制备泥浆——成孔——清孔——下钢筋笼——水下浇注混凝土

b、测定桩位——钻孔——清孔——下钢筋笼——浇注混凝土

c、测定桩位——桩机就位——振动沉管——下钢筋笼——浇注混凝土及拔管

d、测定桩位——人工分段挖掘桩孔并同时分段护壁——放钢筋笼——浇注混凝土

灌注桩施工工艺和方法第3篇

1.1 成孔速度

钻孔开始时均应慢速钻进, 待导向部位或钻头全部进入地层后, 方可适当加快速度。成孔速度应根据地质情况并参照相应的规范选取:对于淤泥等软弱土层, 如果成孔速度过快, 所成桩孔将很不规则;对于砂、砾砂等土层若成孔速度过快, 钻孔则会产生径向摆动, 如果未形成有效的泥浆护壁, 极有可能发生塌孔事故。

1.2 成孔垂直度

这是灌注桩顺利施工的一个重要条件, 否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求, 应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固, 经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施, 并于成孔后下放钢筋前做井径、井斜超声波测试。

1.3 孔径

钻孔过程中, 当遇到软弱土层时, 容易造成缩颈现象, 影响成桩质量。实际施工中, 当钻机上拉下放感到受阻或用验孔器检测下放困难时, 应采用大一级钻头扫孔一次, 扩大孔径, 也可采取在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片, 在钻孔或起钻时起到扫孔作用。

1.4 孔深

钻杆到达的深度即反映了成孔深度, 但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当, 或在提钻具时碰撞了孔壁, 就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象, 这将给第二次清孔带来很大的困难, 有时甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此, 应在提出钻具后用测绳复核成孔深度, 如测绳的测深比钻杆的钻探小, 就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题, 因其最大收缩率达1.2%, 因此, 为提高测量精度, 使用前要预湿后对其标定, 并应在使用中经常复核。

2钢筋笼吊装的质量控制

钢筋笼钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量必须满足设计和施工规范要求, 吊环长度应准确。钢筋骨架要及时准确安装就位, 一般采用吊车吊装, 为防止骨架变形要采用四点吊装, 并可在笼内定位筋处加焊十字支撑。吊装时, 钢筋笼轴向位置要对准孔位, 避免碰撞孔壁, 吊放受阻时, 不能加压强行下放, 防止塌孔及钢筋笼变形等现象, 应停止吊放并寻找原因, 如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的, 应提出后重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的, 则要求进行复钻纠偏, 并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接速度, 尽可能缩短沉放时间。钢筋笼下放完成后, 应由测量人员严格复测钢筋笼位置, 确保与桩中心位置偏差不大于2cm, 底面标高误差不大于±5cm, 就位后要固定牢靠, 防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮。

3导管的质量控制

导管的内径选择要根据桩径大小而定, 不小于20cm, 内径须一致, 其误差应小于±2mm, 内壁须光滑无阻, 导管使用前需要试拼进行水密试验和接头抗拉试验。下导管时, 要严格检查导管密封圈, 不合格者坚决剔除, 重新安放, 防止因进水而产生的“夹层”及“堵管”事故。每次混凝土灌注完成后, 导管内的残留混凝土必须清理干净。导管下完后, 其底部至孔底间距应控制在30cm～50cm范围内。

4混凝土灌注的质量控制

为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象, 在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度, 而坍落度则影响浇混凝土流动性, 过小会造成钢筋笼上浮事故的发生, 桩底混凝土坍落一般采用18cm-20cm。当灌注至距桩顶标高8m～10m时, 应及时将坍落度调小至12cm～16cm, 以提高桩身上部混凝土的抗压强度。浇注时应随时了解混凝土顶面标高和导管的埋入深度, 导管埋置深度宜保持在2m～4m, 不宜大于5m或小于1m, 严禁浇筑过程中将导管底端提出混凝土面。

5结语

钻孔灌注桩的整个施工过程属隐蔽工程项目, 质量检查比较困难, 如桩的各种动测方法基本上都是在一定的假设计算模型的基础上进行参数测定和检验, 并要依靠专业人员的经验来分析和判读实测结果, 同一个桩基工程, 各检测单位用同一种方法进行检测, 由于技术人员的实践经验的差异, 其结论偏差很大的情况时有发生。因此, 加强桩基工程检测只是一个手段, 要保证钻孔灌注桩的施工质量, 其关键还在于人。强调现场管理人员要有高度责任心, 以防为主, 对桩基施工各个环节要充分重视并精心施工, 只有这样桩基的质量才能得到保证。

参考文献

[1]任庆国, 苗兰弟.抱箍法在西潼高速公路盖梁施工中的运用[J].武汉工程职业技术学院学报, 2010, (01) :20-21, 34.

灌注桩施工工艺和方法第4篇

关键词：桥梁；公路；钻孔灌注桩；质量控制

中图分类号：TE357.1+3 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）21-0151-02

桥梁钻孔灌注桩的施工是整个公路桥梁工程的重要组成部分，做好桥梁钻孔灌注桩的施工工作，有利于保证公路桥梁未来投入使用中的质量安全。在实际的施工过程中，必须对桥梁钻孔灌注桩所有的工作环节进行认真地监督检查，确保整个施工工作都能够严格遵守国家的行业标准。整个工程应该在规定的期限内以高质量的要求完成所有的工作，为我国的公路桥梁建设事业做出更大的贡献。

1 公路桥梁钻孔灌注桩施工前的准备工作

1.1 严格审核具体的施工方案

公路桥梁钻孔灌注桩施工过程的进行，必须依靠科学合理的施工方案。施工方案的存在，有利于保证整个施工过程中各项工作的有序开展，是衡量整个工程质量的主要参考依据。施工方案主要包括：施工时间、技术要求、施工工期、材料要求、施工现场考察报告等。施工方案的制定是许多专业技术人员依据实际施工作业环境的地形特点而做出的书面报告，它对整个工程的相关工作起着重要的指导作用。

相关的公路桥梁建设管理部门对于施工方案必须进行严格的审核，尤其是对其中所涉及相关技术的部分。对于施工方案中一些重要的技术指标，管理部门也必须通过一定的技术手段来验证这些数据的真实可靠性。做好公路桥梁钻孔灌注桩施工方案的审核工作，是保障后续工程顺利开展的关键所在。施工方案的合理科学，不仅有利于节约成本费用，也为工程的质量安全提供了强有力的保障。

同时，施工方案制定的过程中必须配备相应的紧急预案，便于随时地处理突发事件。而相关的审核工作也必须对这些紧急预案进行一定的检查，保证于设计方案中的各项内容符合国家法律法规的相关要求。

1.2 施工过程中相关设备的检查

为了保证公路桥梁钻孔灌注桩施工整体的工作效率，就需要对其中所涉及的生产设备进行必要的检查。比如，钻孔浇筑施工过程中经常需要用到钢筋笼，其质量的好坏直接决定着施工过程的成败。钢筋笼整体的设计必须达到实际工程的具体要求，其表面应该保持必要的清洁。搭接焊是钢筋笼不同节点之间常采用的连接方法，单面焊的长度至少保持在10 d以上，双面焊的长度在5 d以上。相关的技术人员必须持有特殊行业的操作证明，才能从事具体的岗位工作。因此，做好施工过程中相关设备的检查工作，关系着整个施工过程能否顺利完成。

2 公路桥梁钻孔灌注桩施工工艺技术分析

2.1 钻孔施工工艺的技术分析

根据设计图纸的要求，完成桩位的放样工作，在埋设护筒的过程中，必须注意一些主要的技术参数，保证操作过程的科学规范性。护筒内径比桩径大至少200 mm，壁厚应能使护筒保持圆筒状且不变形。在护筒内部的下端口及横向的部位采用的是强度较大的焊接方法，主要是为了防止变形现象的出现。护筒的埋置深度在旱地或筑岛处宜为2～4 m，在水中或特殊情况下，应根据设计要求或桩位的水文、地质情况经计算确定，护筒顶面宜高于地面0.3 m或水面1.0～2.0 m）。以上主要为使泥浆保持在护筒内。

在泥浆的制备过程中，其循环槽底的纵坡有着严格的控制要求，泥沙沉降的速度最大不超过10 cm/s。而在冲击钻钻孔施工的过程中，管脚附近的区域需要重点的施工，保证利用小冲程方法制造泥浆的过程能够变得简单高效。当正常的冲击作业开始后，只有当钻孔的深度达到4 m左右时才能完成掏渣的作业。

正常情况下，钻孔的频率与掏渣处理作业成正比关系。当有关钻孔的相关工作全部达到相关的标准后，开始清孔阶段的工作，清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况确定。不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，均必须保持孔内水头，防止坍孔，在钢筋笼安装后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规范及设计规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

2.2 钢筋加工及安装施工工艺的技术分析

钢筋加工及安装施工过程中主要强调的是钢筋笼的加工及钢筋骨架的起吊工作。利用加劲筋成型的方法进行分段的加工制造，形成了钢筋笼。它的外面必须标出主筋的位置，并加上劲筋圈。

通过焊接的方法将主筋与劲筋圈连在一起，位置上保持垂直的关系，并需要十字钢筋的做辅助支撑。根据设计图纸的要求，为了使保护层的厚度达到实际的生产要求，就必须焊接好定位钢筋。

钢筋骨架的起吊过程中，为了避免变形问题的发生。通过对骨架的下部及中间位置的选择，采用的是两点吊的方法。第一吊点发挥作用时，骨架只是刚刚被吊起。当骨架与地面完全脱离后，停止第一吊点的相关工作，开始第二吊点的操作。第二吊点停止工作的标志是骨架与地面保持相互垂直的状态。最后进行一定的检验，骨架弯曲的部分需要调直，最后都是以顺直的方式分布。

在钢筋骨架的存放与运输过程中，也需要遵守相关的规定。主要有：

①所有加工好的钢筋骨架存放的区域要求是干燥少雨；

②不同的钢筋骨架存放时，应该进行一定的编号，防止取用过程中出现差错；

③用带托架的平板车运输钢筋骨架，主要是为了防止运输过程中材料的变形；

④钢筋骨架装车的过程中，必须选择合适的支撑点，且这些支撑点离加劲筋处的高度保持一致。

2.3 混凝土施工工艺的技术分析

混凝土施工是桥梁钻孔灌注桩施工过程中最为重要的步骤，其相关的设计标准必须达到国家的具体的强度指标。混凝土的配比值必须符合实际的工程要求，保证水下混凝土的顺利灌注。

在混凝土浇筑的过程中，必须注意相关的问题。这些问题主要表现在：

①水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间；

②首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度

1.0 m以上的需要；

③防止混凝土离析现象的出现，这很容易造成出口处被大量的原料堵塞，影响管道的正常工作；

④当浇筑过程离灌注桩的距离非常近时，为了加大浇筑的动力，需要合理控制导管的长度；

⑤为了减少灌注过程中内壁的摩擦阻力，必须对导管及储料斗进行定期的维护，减少堵管现象的出现。

3 公路桥梁钻孔灌注桩施工的质量控制

3.1 严格把控施工过程中的各个工作环节

公路桥梁钻孔灌注桩施工过程中本身的工作流程并不复杂，但工作环节相对较多，需要在实际的操作过程中对各个工作环节进行严格的把控，保证工作环节的科学合理性。

在对施工流程、技术指标、施工工艺的监督过程中，必须严格地利用国家相关的行业标准进行作为主要的参考依据，不得人为地依靠日常的工作经验去衡量这些工作流程的合法性。做好施工过程各个工作环节的监督工作，有利于从根本上消除一些安全隐患的影响，保证工程质量的可靠性。

3.2 严格控制混凝土的灌注质量

在混凝土灌注的过程中，首先必须对其的材料组成及相关的配比要求进行严格地控制检查，必须将混凝土的坍落度控制在一定的范围内，一般要求是在200 mm左右。在使用钻机的过程中，必须使钻孔中心与桩位的位置处于同一水平线上。灌注的过程中导管的长度及距离钻孔底部的垂直距离应该进行必要地科学计算，确定实际的参考数值。计算的过程中也需要考虑灌注量的多少，并达到工程的实际要求。灌注量的数值与导管铺设的深度有着一定的联系，导管铺设的深度一般维持在 4 m左右，最大不超过6 m，最小不少于2 m。混凝土灌注施工流程的示意图，如图1所示。

3.3 施工完毕后灌注桩整体的质量控制

当所有的工作流程完毕后，必须对灌注桩整体的质量进行必要的检查。首先，利用相关的科学理论值对灌注桩中关键的数据进行核对，出现偏差的数据必须进行及时的纠正，并对施工的相关区域进行重新翻修。灌注桩整体的抗压能力也需要经过一定的试验测试，结合试验中产生的数据进行严密的分析思考，确保灌注桩整体的质量符合设计图纸的要求。

4 结语

在公路桥梁施工的过程中，必须对钻孔灌注桩所涉及的技术及质量控制方面进行必要的分析探讨。钻孔灌注桩作为公路桥梁施工过程中的关键步骤，其安全性能的高低影响着公路桥梁的使用寿命。因此，做好钻孔灌注桩的研究工作，需要考虑综合的影响因素，对于做好桥梁建设工作至关重要。

参考文献：

[1] 王继波.浅谈公路桥梁工程中钻孔灌注桩施工技术[J].科技与企业， 2015，（6）.