基于液压传动压力控制阀教学过程的分析

基于液压传动压力控制阀教学过程的分析（精选10篇）

基于液压传动压力控制阀教学过程的分析 第1篇

基于液压传动压力控制阀教学过程的分析

压力控制阈是液压传动课程教学的重难点,本人结合教学实践和体会,对教学过程进行分析,谈如何教好压力控制阀.

作 者：刁端琴 作者单位：重庆市轻工业学校刊 名：中国科技财富英文刊名：FORTUNE WORLD年，卷(期)：“”(12)分类号：G71关键词：液压传动 压力控制阀

基于液压传动压力控制阀教学过程的分析 第2篇

基于工作过程系统化《常用传动与润滑》教学研究

<机械基础>和<液压传动>是两门比较抽象、理论性强、内容复杂、知识面广的专业基础课,普通的教学方法很难取得理想的教学效果.我院化机维修专业将<机械基础>和<液压传动>两门课程整合成<常用传动与润滑>一门课程,并以典型的机、电、液化一体化产品为工作任务组织教学,其目的是使学生获得从事机械类专业技术所必备的`完整的机械与液压传动方面的基本理论、知识和技能,取得了良好的教学效果.

作 者：仲崇生  作者单位：南京化工职业技术学院,江苏,南京,210048 刊 名：广西轻工业 英文刊名：GUANGXI JOURNAL OF LIGHT INDUSTRY 年，卷(期)： 25(12) 分类号：G420 关键词：机械基础   液压传动   任务引领   教学   实施  

基于液压传动压力控制阀教学过程的分析 第3篇

曲柄滑块机构是机械中应用非常广泛的一种机构。机械压力机就是通过传动系统曲柄滑块机构将电机的旋转运动转变为滑块的往复直线运动,从而得到压力机的工作曲线。因此压力机传动系统的机构及主要构件的受力情况直接影响着压力机工作性能的好坏,这也是压力机设计的难点[1]。虚拟样机技术通过虚拟实验和测试,在计算机上仿真分析复杂机械系统的运动学和动力学性能,大大缩短了传统设计开发所需的时间和成本,实现高效开发。

1 压力机主传动系统理论运动学分析

压力机主传动系统为曲柄滑块机构。其运动关系计算图可简化为图1所示。图中R为曲柄长度,L为连杆长度,α为曲柄转角,ω为曲柄角速度。由图1可知,滑块和曲柄转角之间的关系可表达为:

据有关文献[2]简化整理可得,简单曲柄滑块机构滑块的位移、速度分别为:

代入压力机传动系统的结构参数,可计算出滑块的位移、速度曲线如图2所示。

2 压力机主传动系统的运动学仿真

2.1 多刚体虚拟样机模型的建立

ADAMS(Automatic Dynamic Analysis of Mechanical System)是基于虚拟样机技术和多体动力学理论的机械系统仿真分析软件,是世界上应用最广泛且最具权威性的机械系统动力学仿真分析软件[3]。利用ADAMS软件能够建立和测试虚拟样机,实现在计算机上仿真分析复杂机械系统的运动学和动力学性能。但ADAMS软件的实体建模能力较差,对于简单的几何模型可以直接建模,而对于较复杂的模型常用三维建模软件Solid Works来完成。在建立几何模型时,一定要保证几何形体的质量、质心位置、惯性矩和惯性积与实际构建相同,以保证运动学模型正确,而几何形体的细节部分同实际构件是否完全一致并不重要[4]。

压力机主传动系统模型主要零件有:主从动齿轮、曲轴、连杆和滑块,其基本参数为:滑块行程300mm,工作行程10mm,公称压力500t,行程次数为25次/分钟。将其分别在Solid Works中建模装配后导入ADAMS中,并对模型添加质量特性参数和各构件间的约束,其中主从动齿轮之间加齿轮副,连杆曲柄之间加铰接副,连杆滑块之间加球形副,滑块和地面之间加移动副,最后施加驱动。从而完成了多刚体虚拟样机系统的建模,如图3所示。

2.2 刚柔耦合虚拟样机模型的建立

多刚体系统忽略了系统中零件的弹性变形,而在工程实际中,这些变形是存在的,而且弹性变形将影响系统的输出响应,带来一定的运动误差。随着现在对系统运行精度的要求越来越高,大量的问题需确定大范围运动与变形之间的影响[5],因此,用刚柔耦合模型进行仿真分析是非常必要的。ADAMS中的柔性体是用离散化的若干个单元的有限个结点自由度来表示物体的无限多个自由度的,这些单元结点的弹性变形可以近似地用少量模态的线性组合来表示[6]。建立刚柔耦合模型的流程如图4所示。

压力机的主传动系统中,滑块的尺寸和质量都比较大,刚性也较大,可以看成刚体,而连杆比较长,柔度大,且在运动分析过程中,其运动状态及受力情况都比较复杂,则将其看成弹性体研究。通过在ANSYS中对连杆模型进行有限元分析,得到模态中性文件,然后导入ADAMS,建立连杆的柔体模型,替换原刚体模型。图5为刚柔耦合虚拟样机模型。

2.3 仿真及结果分析

在曲轴转速一定的情况下,分别对压力机的多刚体模型和刚柔耦合模型进行仿真。图6、7为两种模型滑块的运动规律曲线。

从图6中滑块位移、速度曲线可知,滑块的位移为300mm,速度幅值为395.8235 mm/s,其与曲柄滑块机构理论运动分析计算所得的结果图1相吻合,这也就说明了建立的多刚体虚拟样机模型是准确的。通过放大器观察,图7中滑块的位移是300.2329mm,比理论位移大0.2329mm;滑块的速度幅值为395.943mm/s,比多刚体模型中滑块的速度幅值大0.1177mm/s,变化幅度为0.0297%。根据两种模型仿真结果的对比,两者存在一定的差值,但两者相差不是很大,说明将连杆考虑成弹性体后,其弹性变形对运动是有影响的,更能反映机构的真实运动。而影响较小是因为压力机连杆的截面积相对较大,刚度比较大;而且曲轴转速不高,不平衡惯性力的影响较小,所以导致了两种仿真模型所得的结果之间相差不是很大。

3 传动系统中柔性体的应力分析

通过对刚柔耦合模型的仿真,不仅可以很方便的考虑柔性体部件对机械系统运动的影响,而且可以得到连杆在任意时刻的应力分布状况,从而提高分析精度。文中传动系统结构中,有两个连杆,而这两个连杆的受力及运动情况是相同的,因此只需选用其中任一个分析,得到连杆在任意时刻的应力变化情况。此处选的是1.2s时,其应力分布如图8所示。

由连杆应力云图可知,在所选时刻,连杆应力最大处在小端的圆柱处。为了更详细的了解此处应力随时间的变化情况,可选若干节点,得到节点应力随时间变化曲线。图9为危险区域连杆小端处的节点1522的应力变化曲线,可见当滑块到最底端时应力值最大,达到4.5139MPa,远小于材料许用应力,满足强度要求。

4 结束语

采用三维绘图软件Solid Works、有限元软件ANSYS和动力学仿真软件ADAMS的联合仿真的方法对压力机主传动系统进行了运动学分析。在Solid Works中建立了三维实体模型,并ANSYS中生成了模态中性文件,最后在ADAMS中对两种模型分别进行仿真分析,并得到了柔性连杆在任意时刻的应力图。我们可以看到,虚拟样机技术简便、直观、可靠,从而避免了在机构设计和优化时进行繁琐的分析、计算和推导以及图解法精度不高的问题,降低了研发成本,提高了工作效率。

摘要：研究了基于SolidWorks、ANSYS和ADAMS联合仿真的关键技术;建立了压力机主传动系统的多刚体及刚柔耦合的虚拟样机模型,对其进行运动学仿真,比较了两者的差别,得出刚柔耦合模型更能反映机构的真实运动;最后对柔性体进行应力分析,为传动系统结构的优化设计提供依据。

关键词：压力机传动系统,虚拟样机,刚柔耦合仿真

参考文献

[1]杨冰,范云霄.基于虚拟样机技术的压力机传动系统有限元分析方法[J].机械制造与自动化,2009,38(3):84-86.

[2]何德誉.曲柄压力机[M].北京:机械工业出版社,1987.

[3]武丽梅,耿华.基于ADAMS的曲柄摇杆机构的运动精度仿真研究[J].机械设计与制造,2006(10),9:11.

[4]郗向儒,蔺海鸥,黄朝阳.高速压力机曲柄滑块机构运动的仿真研究[J].重型机械,2005(3):28-30.

[5]刘锦阳,洪嘉振.柔性体的刚—柔耦合动力学分析[J].固体力学学报,2002,23(2):159-166.

[6]张永德,汪洋涛,王沫楠等.基于ANSYS与ADAMS的柔性体联合仿真[J].系统仿真学报,2008,20(17):4501-4504.

基于液压传动压力控制阀教学过程的分析 第4篇

关键词：压力容器检验 危险源 控制措施

1 压力容器检验内容

压力容器检验应根据国家标准和行业标准的有关规定来进行，压力容器检验内容主要包括对压力容器的运行条件下进行外部检查、停炉条件下进行内部检验和必要条件下的压力试验。通常在年度检查运行过程中进行全面检查，对压力容器内部检验前要进行通风冷却和清洗，然后检查容器内部和外部的表面变形，磨损，腐蚀等、以及裂纹、焊接面积、壁厚等内容。其中，压力容器的外部检验主要指在压力容器运行状态下进行一系列的测试，而内部检查是指压力容器停止使用后所进行的一系列测试检验，另外压力试验主要作为对压力容器内部各部分密封性和强度进行适当的水压试验，以确保压力容器的正常有效使用。

2 压力容器检验过程中危险源分析

检验过程中的危险源会对压力容器的运行状态构成严重的安全威胁，如果不能及时排除危险源，甚至会发生严重的损失导致不良后果，通常在压力容器检验中存在的危险源问题主要有以下几个方面：

2.1 设备缺陷 压力容器本身有一定的缺陷，压力容器设备及元件存在的主要问题，如强度，刚度，稳定性不能满足要求，必要的防护设施缺乏，很容易导致一些问题。压力容器设备由于受到强度、刚度等要求，加之承压设备之间保护装置没有发挥作用，在一定程度上导致压力容器设备的稳定性较差。同时压力容器的正常工作必须依赖于周围的环境。一些压力装置周围空间狭小，通风不良等恶劣环境不利于有害气体的扩散，很容易造成人员伤亡。

2.2 电磁辐射 压力容器中的电磁工作部分的不正常使用往往会造成漏电状况，这严重影响了压力容器的正常工作，甚至会产生人触电的安全隐患，同时更大的危害是电磁辐射的影响，在压力容器中由于许多设备会产生辐射，甚至有时形成放射性源扩散辐射损失，而这些问题的存在则很有可能会导致爆炸，对检验人员的身体造成冲击或伤害。

2.3 有害物质 压力容器中存在大量的有害物质，这些有害物质包括高温材料，易燃易爆物质，腐蚀性化学品等，这些有毒物质不仅危害检验人员的身体健康，引起严重的呼吸道，皮肤等损伤，而且会在一定程度上造成设备的腐蚀，影响设备的长期使用效果，设备年久失修，都有可能导致辐射问题，同时高温粉尘，易燃易爆物品，有毒腐蚀性物质和其他有害物质很容易造成烧伤，烫伤，呼吸道感染，皮肤损伤等危险事件。

3 控制压力容器检验过程中危险源的措施

在对压力容器的检验过程中发现的危险源，为了预防风险源的进一步发展，所以需要及时采取补救措施，减少和降低压力容器的危险因素，提高检验工作的效率，建议采取以下几项措施：

3.1 加强危险源信息反馈 加强压力容器检验过程中的危险源管理，做到所有检验活动应仔细记录，对压力容器检验过程中的信息进行不断反馈，建立和完善危险源信息反馈系统，使信息反馈系统更完善，对存在危险源的地方及时进行整改，加强压力容器修理改造，同时技术部门应定期收集、处理危险源信息，并及时提供给决策部门，不断提高压力容器危险源的控制管理。

3.2 控制压力容器材料质量 压力容器是由不同的材料制成，材料的质量对压力容器的寿命具有着密切联系，与压力容器的刚度、密封性等有着至关重要的影响，严格控制压力容器的制造材料的质量，保证所选择的材料能满足要求，同时由于压力容器的制造过程中需要使用焊接方法，所以压力容器的焊接质量也是非常重要的，要严格控制压力容器的焊接质量，从焊接材料的选择和焊接工艺等方面，保证压力容器的焊接质量。

3.3 确保检验过程效果 压力容器在施工完成后，需要经过严格的质量测试，这就要求检验人员严格控制压力容器的检验过程确保整个检验过程的效果，才能保证压力容器满足使用要求，将危害程度降低到最小。同时在压力容器投入使用后，还需要对压力容器进行定期维护和检验，确保压力容器的安全生产，严格控制压力容器制造和维修过程中的各种危险源因素，及时更换和调整检验过程中所发现的危险源因素，进而确保压力容器的正常使用。

4 结语

综上所述，在压力容器在使用过程中会不断重复受到内外部各类因素的影响，其各类性能会发生改变，而导致危险源的发生和存在，所以在压力容器检验过程中要加大对危险源的识别力度，同时，对于压力容器检验问题，需要严格控制压力容器检验过程中存在的各类危险源，在检查过程中消除容易出现各种各样的问题，需要采取科学有效的检验方法，加强对检验人员的检验技术培训，才能加强对压力容器的管理和维护水平，确保压力容器检验的顺利进行。

参考文献：

[1]田鑫鸽，任晓军.压力容器压力容器检验常见问题探究[J].科技创新与应用，2012（19）：95.

[2]庹钊.压力容器压力容器检验中的常见问题探究[J].科技风，2013（02）：95.

[3]马翠霞.压力容器检验常见问题及对策浅谈[J].硅谷，2013（12）：141，148.

[4]陈建平.压力容器检验中的常见问题及养护分析[J].科技创新导报，2012（13）：83.

[5]冯冬，杨正.压力容器检验中的缺陷及成因分析[J].科技风，2011（24）：122.

[6]李振庆，刘红星，刘景新等.压力容器检验中危险源的辨识和控制[J].化学工程与装备，2013（02）：184-187.

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基于液压传动压力控制阀教学过程的分析 第5篇

轮系混合驱动压力机的工作原理是由定速的常规交流电机、调速的伺服电机、减速器Ⅰ、减速器Ⅱ、差动轮系和曲柄滑块机构等主要元件组成。差动轮系的输入分别为与减速器Ⅰ和减速器Ⅱ相连的常规电机和伺服电机的输出, 差动轮系的输出轴与曲柄滑块机构的曲轴相连接。通过差动轮系将常规电机和伺服电机提供的动力源进行混合, 压力机滑块的运动由伺服电机和常规电机的合成运动来控制, 其中功率较大的常规电机为压力机提供一个恒定的速度输入, 功率较小的伺服电机用于滑块的速度调节。这样, 可解决当前大吨位伺服压力机所存在的伺服电机成本问题。

2 轮系混合驱动差动轮系的结构特点

在混合驱动中所采用的差动轮系是具有两个自由度的周转轮系, 属于平面轮系机构。差动轮系具有一般周转轮系的特点, 能实现大功率传动、承载能力强、结构紧凑、传动比大、传动效率高;能够实现运动的合成与分解, 能够将两个转动输入, 按一定关系合成为一个新的转动输出;也可将一个转动输入, 按一定关系分配给两个转动输出。因此, 差动轮系在许多领域得到应用, 包括交通运输、农用机械、冶金机械、机械加工设备, 军工产品, 儿童玩具等。本文所采用差动轮系为NGW型机构 (N为内啮合副, W为外啮合副, G为同时与两个中心轮相啮合公共齿轮副) , 它由太阳轮Za、内齿轮Zb、行星轮Zc以及系杆H组成。其工作原理为:常规电机的动力由内齿轮Zb输入, 伺服电机的动力由太阳轮Za输入, 经合成后由系杆H输出。NGW型差动轮系有3个相同的行星齿轮Zc均布在中心太阳轮Za的周围, 以共同分担外部载荷, 齿面所承受的载荷较小, 齿轮可采用较小模数;差动轮系采用对称分流的传动结构, 作用于中心轮和转臂轴承中的作用力相互平衡, 有利于提高传动效率;3个对称的行星轮均匀分布在中心轮周围, 也使行星轮的惯性力平衡, 此外同时参与啮合的齿数多, 使该轮系传动平稳, 抗冲击振动能力强, 工作可靠。

3 轮系混合驱动传动控制系统的结构设计

本文仍以80t机械压力机为背景进行轮系混合伺服驱动传动系统的结构设计, 其作业次数为60次/min, 滑块行程为140mm, 公称压力行程为5mm。

3.1 调速幅度的选择

压力机对外做功的滑块速度是呈周期性变化的。若在一个周期内所需的滑块工作曲线如图1所示, 滑块从上死点出发, 开始以较高的运动速度向下运动;当滑块接近工作位置时, 将以所要求的冲压工艺速度相对工件运动, 以满足工件的加工质量要求;当滑块完成冲压过程到达下死点时, 又以较高的运动速度作回程运动直至上死点, 完成一个冲压周期的作业。

对于混合驱动系统, 选取合适的调速幅度十分重要。调速幅度m取值愈大, 一个周期中的滑块运动速度差愈大, 这对压力机冲压工艺较为有利。如图2所示, 随着调速幅度m的增大, 最高与最低速度的速度差随之增大, 下死点附近处的滑块工作速度就会越小。

随着调速幅度m的增大, 所需的伺服电机功率和常规电机功率均随之增加, 这将加大压力机的制造成本。因此, 调速幅度的选取需要权衡与机床成本间的关系。本文选取调速幅度为m=0.3, 即差速比R=10/3。根据压力机60次/min冲压频率要求, 取差动轮系输出轴基准转速为50r/min, 按照所选取的m=0.3调速幅度, 计算得到轮系混合驱动压力机滑块工作范围为35r/min~65r/min, 即最低转速为35r/min, 最高转速为65r/min。

3.2 轮系混合驱动传动系统参数的确定

(1) 电机功率的确定。

在进行电机功率设计时, 先按通常机械压力机设计原则初步确定常规电机功率为7.5kw, 然后按所设定的调速比计算伺服电机功率为2kw。由于伺服电机的减速运动实际上是一种阻力运动, 需要常规电机克服这种阻力为冲压过程做功, 因而常规电机实际所需功率按式 (4~21) 调整为9.5kw。

(2) 各级传动比的确定。

常规电机1的输出运动经皮带轮r1、r2以及齿轮z6、z5两级减速, 传送给差动轮系内齿轮Zb;伺服电机2的输出运动经过齿轮z1、z2以及齿轮z3、z4两级齿轮的减速, 传送给差动轮系的太阳轮Za。差动轮系的输出轴与曲柄滑块机构3相连, 从而将两个驱动源的混合运动传送给压力机滑块, 实现所需的冲压运动。可见, 滑块的运动完全取决于常规电机和伺服电机输出运动的混合, 通过改变伺服电机转速, 便可得到不同的冲压曲线, 以适应不同的冲压加工工艺要求。

4 轮系混合驱动传动系统三维实体模型的设计

本文所设计的轮系混合驱动传动系统实体模型, 它是以80t机械压力机机械结构为基础, 包括常速电机驱动装置、伺服电机驱动装置 (调速机构) 、差动轮系、杆系机构和执行机构五部分组成。差动轮系实现是轮系混合驱动伺服压力机结构设计的关键。为此, 本文设计的差动轮系如图3所示, 包括内齿轮、中心轮、行星轮以及输出系杆 (曲轴) 等。为了提高差动轮系的承载能力, 采用3个行星轮均匀分布结构, 合理利用内啮合齿轮传动空间, 同时可使行星轮公转产生的惯性力以及各行星轮齿廓啮合处的径向分力得以平衡, 大大改善了差动轮系的受力状况, 可实现大功率传动。机身是压力机的重要基础部件, 承受压力机的全部工作载荷, 其承载能力及其动态性能将直接影响产品精度及模具的使用寿命。

通过对轮系混合驱动传动系统性能分析和三维结构设计, 可以看出轮系混合驱动有如下的特点。

(1) 该轮系混合驱动伺服压力机具有较好的“可控性”, 可通过较小功率伺服电机的转速调节, 便可得到不同工艺要求的压力曲线。 (2) 常规电机驱动装置基本沿用传统曲柄压力机结构, 与传统曲柄压力机的兼容性较好, 研制周期短, 开发速度快。 (3) 通过差动轮系进行运动混合, 传动比一定, 系统易于设计。 (4) 但其结构较为复杂, 制造装配困难;另随调速幅度的增加, 伺服电机和常规电机的功率消耗均随之加大。尽管如此, 轮系混合驱动系统为压力机增添了一种驱动结构形式, 在目前调速幅度不大的大功率冲压工况下, 还不失为一种可行的数控压力机混合驱动结构, 可大大降低数控压力机制造成本。

参考文献

[1]李辉, 张策.混合驱动压力机的可行性分析[J].机械科学与技术, 2007 (4) :1253～1256.

[2]何凯, 金振林, 等.新一代机械式可控金属压力机的设计[J].机械科学与技术, 2006 (4) :12～14.

基于临床检验过程的质量控制分析 第6篇

关键词 临床检验 质量控制 分析

中图分类号：R446.1 文献标识码：A

1 分析前的质量控制

该阶段是从临床医生开出检验单、患者准备原始标本的采集、储存、运输直至检验室验收、检验等全过程。

1.1 准确填写检验申请单

医生要准确无误地填写申请单，字迹要清晰可读，写明患者姓名、年龄、性别、住院号、病案号、诊断以及标本来源，有时还要附有简单的病历，特殊情况说明等临床资料。如果这些内容一旦被漏填、忽视、错填或者填写不清，都会使检验人员在检验操作过程不能全面获取患者信息，以至于不能根据患者生理变化对检验结果做出正确的判断，出现错报、漏报、误诊等情况。

1.2 患者准备

此项工作可以确保送检的标本质量，避免一些生理因素对检验结果的影响。例如，当患者处于兴奋、激动、恐惧状态时，可导致白细胞、血红蛋白增高；患者运动时，可以导致丙氨酸氨基转移酶、天冬氨酸氨基转移酶、肌酸激酶等一时增高；而且还可以引起血中钠、钾、钙以及清蛋白、血糖等指标的变化；高蛋白饮食可引起尿素、三酰甘油、尿酸、血糖等增高；另外服用药物以及疲劳、熬夜、饮酒等都会影响测定结果的准确性和可靠性。所以，当采集患者标本时应尽可能的规避上述情况。如果确要检验，而又存在上述情况，应该在检验申请单上注明，从而方便检验人员客观地解释检验结果。

1.3 标本采集注意事项

正常情况下，对患者进行采集标本。要注意以下几个方面：（1）核对检验申请单所填写与标签是否一致；（2）采血最好以坐位或卧位，从而确保安全；（3）止血带压迫时间不宜过紧、过长，也不要用力拍打穿刺部位，检验人员应在穿刺入血管后立即放松止血带；（4）采集标本的器材一定要符合实验要求；（5）避免血标本的溶血和标本的污染。

2 分析中的质量控制

该阶段就是从接受标本开始，主要包括维护仪器、准备试剂以及分析过程中质量控制等，直至检测结果出来。

2.1 维护仪器

良好仪器是确保检验结果的关键，所以，必须经强化仪器的维护。检验仪器维护要按规定做好日保养、周保养、月保养以及季保养，使仪器终始处于良好的工作状态。检验仪器在更换部件时一定要做好书面保养记录，从而有利用仪器发生故障时方便查询。

2.2 准备试剂

检测项目的试剂一定要按流程操作，要按试剂说明书来配制。暂时不用的试剂必须迅速放回冰箱中，以防止试剂挥发；对平时不经常使用的试剂，要观察其稳定性；对不符合检验要求的试剂，要及时更换。

2.3 分析过程中质量控制

临床检验作为一项以实验为基础的工作，一定要建立和完善客观全面的质量管理体系，从而使检验分析的全过程中都处于规范受控的状态，这样才能使检验结果客观、准确、及时。一是要确保仪器应处于正常工作状态，做好室内、室间质控，一旦出现失控情况，必须要有失控的调查记录及改正措施。二是规范保存原始记录，要重视原始数据的法律效力，各项检验结果原始记录是检验工作的重要组成部分，不仅是检验结果的记载，也是最直接反映检测过程的数据资料。三是所有检验项目都应具有标准操作程序，此操作程序应该具备可操作性以及规范性、有效性。

3 分析后的质量控制

3.1 认真审核测定结果

目前的医学检验越来系统，越来越自动化，所以，检验人员之间的配合也越来越多。无任是患者信息的录入、标本编号到分离、审核仪器操作检验结果、发送检验报告单以及检验结果的信息反馈等各个环节都是一环套一环，上述各个环节都有可能出现瑕疵或者错误，这就要求检验人员必须要认真分析和核对检测结果，以便第一时间发现问题和错误，并及时改正。在此基础上，还要强化检验结果的分析比较，一旦检验结果超出了医学水平，检验人员应当立刻与近期结果进行比较，有效分析各参数之间关系，并与临床资料作分析比较，必要时还要深入临床一线，了解患者病情以及标本采集的具体状况，从而真正保证检测结果的合理、准确和有效。

3.2 建立报告单签收制度

建立健全严格的报告单签收制度，所有的检验报告单都应该由专人负责统一送达。检验科也要根据自身的实际情况，对检验报告单的室内保存时间、保存方法做出明确具体的规定，以便复查和核对。

3.3 结果分析和解释

一旦出现检验结果与临床诊断不相符合的情况，检验人员应及时和临床医生进行沟通，找准症结，摸清情况。

随着医疗知识的普及，很多患者都希望知道自己病情和病因，所以，会经常性让检验人员对自己的检验结果做出有关解释，检验人员应当有针对性地根据检验结果对病情进行客观全面地分析，这就要求检验人员在工作实践中，不断提升业务能力和专业知识。

参考文献

[1] 屈引婷，王全会.血清标本放置时间对血清中ph、Ca测定的影响[J].现在医学检验杂志，2005，20（3）：39.

[2] 章晋林，张小鹏.标本的保存条件与保存时间对常规生化检测结果的影响[J].现代检验医学杂志，2005，20（6）：9.

基于液压传动压力控制阀教学过程的分析 第7篇

液压压力矫直机是棒材生产过程中广泛采用的一种矫直设备。它采用“三点”矫直的原理, 将棒材支承在两个活动支点 (砧座) 之间, 然后用液压压头对准最弯部位进行反向压弯, 当压弯量与工件弹复量相等时, 压头撤回后棒材的弯曲部位变直, 从而达到矫直的目的[1]。矫直机主机是矫直执行设备, 其上安放有矫直用液压缸和砧座, 其机体通过地脚螺栓固定在地基上, 如图1所示。矫直时, 主机机体和地脚螺栓承受着矫直反作用力。如果机体结构设计不合理, 刚度达不到要求, 机体将会出现应力集中和较大的变形, 从而影响主机的寿命和棒材的加工精度。由于主机机体的制造成本很高, 因此在制造之前, 对机体结构设计的合理性进行分析就显得非常重要。在前期的研究中, 我们对主机机体的结构进行了有限元分析[2], 为结构优化打下了基础。本文针对井字型和米字型两种主机机体结构类型, 运用ANSYS Workbench对结构的应力分布和变形进行分析, 确定了合理的主机机体结构形式, 为液压压力矫直机的设计制造提供参考。

2 主机机体、地脚螺栓和地基装配体有限元模型的建立

2.1 三维实体建模及网格划分

井字型底板和米字型底板两种主机机体结构分别如图2和图3所示。机体长4670mm, 宽2740mm, 高2150mm。采用三维CAD设计软件Solid Works建立矫直机主机机体、地脚螺栓与混凝土地基的实体模型, 然后导入到ANSYS Workbench中。采用自动网格划分, 单元尺寸设置为0.1m, 得到201842个节点、99913单元[4]。装配体网格模型如图4所示。表1给出了装配体材料性能参数。

2.2 约束与载荷处理

2.2.1 约束处理

如图1所示, 20个预埋在混凝土地基上的地脚螺栓将矫直机主机机体紧紧地固定在地基上面。地脚螺栓埋在混凝土中, 地脚螺栓与地基之间的接触, 采用绑定 (Bonded) 类型;主机机体底面与混凝土地基之间的接触, 采用摩擦 (Frictional) 类型, 摩擦系数设置0.2;螺母与主机机体之间的接触, 采用摩擦 (Frictional) 类型, 摩擦系数设置0.2;螺母与地脚螺栓之间的接触, 采用绑定 (Bonded) 类型。混凝土地基下表面完全约束, 添加固定支撑。

2.2.2 载荷施加

主机机体两砧座之间的距离为500~2500mm, 分析时取砧座距离为2500mm。每个砧座表面施加6.67MN的力, 方向垂直于砧座表面向里。主液压缸顶出头端面施加13.34MN的力, 方向垂直表面向里。地脚螺栓施加1MN的预紧力。主机机体载荷施加如图5所示。整个模型施加载荷和约束后的模型如图6所示。

3 井字型和米字型主机机体结构的强度和刚度分析

3.1 井字型底板主机机体强度和刚度分析

当砧座之间的跨度为最大时 (2500mm) , 进行有限元计算, 主机机体、地脚螺栓与混凝土地基装配体的应力和总变形分布云图如图7和图8所示。从图中可以看出, 最大应力集中在螺母上, 为1043.5MPa;主机机体较为薄弱处应力为322.7MPa;地脚螺栓受到的最大应力为413.4MPa。最大总变形量出现在砧座上边缘, 为3.8mm。

3.2 米字型底板主机机体强度和刚度分析

压力矫直机主机机体上砧座之间的距离最大时 (2500mm) , 执行有限元计算, 装配体模型的应力和总变形分布云图如图9和图10所示。最大应力主要集中在螺母, 为885.8MPa;主机机体较为薄弱处应力为360.9MPa;地脚螺栓受到的最大应力为334.4MPa左右。最大总变形量出现在砧座上边缘, 为4.2mm。

3.3 两种主机机体结构的对比分析

井字型和米字型主机机体在载荷和约束条件都一致的情况下, 最大应力都分布在螺母上。井字型结构的最大应力为1043.5MPa, 米字型结构的最大应力为885.8MPa。对于主机机体自身而言, 其受到的最大应力, 井字型结构为322.7MPa, 米字型结构为360.9MPa。地脚螺栓受到的最大应力, 井字型结构为413.4MPa, 米字型结构为334.4MPa。最大总变形量都出现在砧座的上边缘, 井字型结构为3.8mm, 米字型结构为4.2mm。

主机机体材料抗拉强度在470~630MPa之间, 地脚螺栓的抗拉强度在600~800MPa之间, 螺母的抗拉强度在800~900MPa之间。从有限元分析的结果可以看出, 两种结构主机机体的强度满足要求;井字型结构的螺母受到的最大应力超出了螺母的抗拉强度, 米字型结构的螺母满足抗拉强度的要求;米字型结构的地脚螺栓受到的应力总体比井字型结构小;两种结构机体的总变形量相差不大。考虑各个主要零件的强度, 米字型底板的主机机体结构比井字型底板的主机机体结构更为合理。

4 结语

本文运用Solid Works与ANSYS Workbench软件实现设计-仿真的同步协同, 对井字型和米字型底板结构的液压压力矫直机主机机体、地脚螺栓与混凝土地基装配体进行了有限元分析。通过对比分析两种结构类型中相同零件的强度和刚度, 并综合考虑其他相关因素, 得出了井字型底板的主机机体比米字型底板的主机机体更加合理的结论。根据本文研究结果制造的井字型机体压力矫直机目前已在工厂使用, 该机工作动作平稳, 钢棒矫直精度满足要求。本文的分析方法和分析结果可为类似的压力矫直机结构设计提供参考。

摘要：在SolidWorks软件中建立井字型和米字型两种底板结构的液压压力矫直机主机机体的三维实体模型。结合矫直机主机机体与地基之间的固定方式, 建立矫直机主机机体、地脚螺栓与混凝土地基之间的装配体模型。用ANSYSWorkbench建立了其有限元分析模型, 对矫直过程中的应力和总变形分布进行了计算。结果表明, 米字型底板结构的主机机体具有更好的强度和刚度, 结构更为合理。

关键词：液压压力矫直机,主机机体,井字型,米字型,ANSYS Workbench

参考文献

[1]崔甫.矫直原理与矫直机械[M].北京:冶金工业出版社, 2002.

[2]梅若愚, 傅波.基于ANSYS的15MN液压压力矫直机主机机体的有限元分析[J].机械工程师, 2011 (2) :83-85.

[3]梅若愚, 傅波.基于ANSYS Workbench的分体式压力矫直机主机机体结构优化[J].液压与气动, 2012 (3) :66-68.

基于全过程的建筑造价控制与分析 第8篇

【关键词】建筑工程；全过程；造价控制

0.引言

伴随着我国经济的迅速发展，科学技术水平的不断进步，我国的建筑业也已取得了巨大的发展，对于建设工程造价领域的改革也以一个较快的速度在不断的发展。对于建筑工程全过程的造价分析与控制，相关部门对其的控制目标以及相应的管理方针进行了明确的规定。强调建设工程的造价管理要求达到的相关目标主要有两点。第一，对于其造价本身来讲，要有一定的合理性；第二，对于相应的实际造价来说，一般情况下它不能超过概预算。为了对于这一造价控制目标的实现，就需要从相应的建设工程的前期来开始做相关的工作，所采取的主要的管理方针是“全过程、全方位”的管理方针。这就表明了我国在相应的工程项目造价管理中所主要采取的“全过程造价管理”的大方针已经得到了相应的确立。相应的全过程的造价管理工作主要指的是首先进行对于相关项目的可行性的分析与研究，然后经历方案优选、初步设计、施工图的设计、组织施工以及相应的竣工验收等全过程，直到相应的项目投入到运行当中。

1.对于影响工程造价的要素实施全面控制的要素分析

诸多因素会对相应的工程造价造成一定程度上的影响，而主要有五个方面，它们分别是人工施工方面、材料方面、机械施工方面、施工方法以及施工环境方面。

①尤其人工开支在很大程度上造成了对于工程造价的影响。而对于相应的人工施工方面的控制主要体现在人工组成结构以及人工使用这两个方面。人工组成结构主要指的是依据相应的工程项目的特点进行对于较为适合的人工工种以及数量的确定。除此之外，还需要对相应的技术的熟练程度以及其年龄结构的搭配进行充分的考虑。这样一来，不仅可以在较大程度上对相应的工作效率进行提高，还可以较为迅速的进行对于人工技术的熟练程度进行较大程度上的提高。而对于人工使用来说，主要是避开对于用工的高峰时期以及平衡工程项目的实施过程中的用工数量，以此来较大程度上进行对于人工开支的降低。

②相应的建设项目实施对象主要是工程建設项目的物质组成，而它主要是由相应的材料构成的。同时，它也是构成相应的工程项目实体以及造价的主要部分。相应的对于建筑材料的控制主要是以对材料的使用计划进行制定以及实施为原则。在进行对于相关材料的选择时候，主要选取较好的适合相应的工程项目以及建设环境的材料。这样就可以在一定程度上进行对于相关造价的控制，而且可以对相应的工程质量进行较大程度上的提高以及对使用维护开支进行减少。

③在目前状况下，随着相应的工程建设的现代化程度提高，工程机械的作用也越来越重要。进行对于适应性较强的相应工程项目的机械使用计划的合理制定以及实施，可以在一定程度上进行对于相关的作业效率的提高以及对于能耗的节约。这一方面最主要的就是进行对于机械设备的选型，选择一个适应性较强的的机械设备，可以在一定程度上进行对于相关能源的节约、进行对于造价的减少以及对于环境影响的降低。

④对于相应的施工方法来讲，它主要是相应的工程项目所形成的一种的手段。在进行对于相关工程建设的过程时，存在着许多的因素会对工程建设所实施的具体的方法造成一定的影响，而在这些因素里，最主要的就是相应的工程项目的特点、相关的建设环境。机械设备以及所采用的相关材料。采用正确的施工方法，可以对相应的工程实体的质量进行重要的保证。

⑤对于工程建设的施工环境来讲，它主要包括自然环境以及社会环境。一般来讲，进行对于相关工程项目的实施难以避免的会对自然环境造成很大程度上的影响以及对社会环境造成一定的干预。而反过来，相关的自然环境以及社会环境也会对工程建设项目的实施造成不利的影响。

2.全面要求控制的方法

在当前状况下，进行对其的全面控制主要有两种方法，一种是流水施工的组织方法以及网络计划技术。

①流水施工技术的组织方法。这种方法进行对于建筑工程全过程造价的控制起到较大的优越性，因为它不仅可以进行对于相关作业空间的充分利用，而且还可以在较为有限的资源之下进行对于最短施工工期的实现。不仅如此，它还可以进行对于相关的人工、机械以及材料等较为有限的资源的均衡的连续使用，也可以在很大程度上进行对于相关的窝工、停工现象的避免。这一方法的优越性不仅停留在此，它还可以加强对于工人技术水平的提高以及进行对于新的施工方法适应性的提高。除此之外，它在一定程度上进行了对于周边环境影响程度的减小。

②网络计划技术。对于网络计划技术来讲，它主要是一种系统性较强的科学管理项目实施的技术。在当前状况下，计算机技术的飞速发展、而随着计算机的发展，这种技术方法也广泛的被人们认识与利用。通过这种技术，可以进行对于在项目管理中所需要的相关的图表、数据以及参数的快速生成。其表现形式也较为丰富，它可以是具体的、形象的、直观的或者抽象的，而且这种技术以很快的速度进行对于相关数据、图表以及参数的表现。它的发展以及应用在很大的程度上为资源配置计划以及进行对于资源配置计划的调整的制定奠定了相关的基础。

3.结束语

文章主要针对基于全过程管理的建筑工程造价控制进行了研究与分析。加强全过程的工程造价管理，对工程造价在工程建设决策阶段、设计阶段、实施阶段及竣工结算阶段采取适当的方法和措施，对工程造价进行研究分析，得到建设项目的工程造价全过程控制的基本方法，使工程造价控制在合理的范围内，最大限度地实现管理增值，创造最大经济效益，希望我们的研究能够给广大的工作者提供参考并带来帮助。 [科]

【参考文献】

[1]杨爱华.建筑工程造价管理与控制[M].安徽省文化音像出版社，2004.

[2]吴现立，冯占红.工程造价控制与管理[M].武汉理工大学出版社，2004.

基于液压传动压力控制阀教学过程的分析 第9篇

压力管道属于一种较常用的承压设备，根据《压力管道安全管理与监察规定》中对压力管道所提出的限定范围，压力管道应指生活、生产过程中所使用的各类可能引起中毒、火灾、爆炸等危险的特种设备。

1 概述

压力管道尤其是工业类压力管道，其内部输送大量以易燃易爆、高压有毒、强腐蚀性为主的介质汽、液体，为保障安全性，在压力管道的铺设与施工中对于管道本身的材料及密封性具有极高的要求。压力管道内输送的材料主要为化工类产品，包括日常应用生活应用的煤气、天然气，工业生产应用的石油、蒸汽等。目前对压力管道的区分主要根据其输送介质的安全性来定义，通常情况下，当管内介质的压力达到0.1MPa时，可划分为压力管道。但是，若管道内输送的介质属易燃、易爆、腐蚀、毒性等物质，即使管道内处于常压，仍然应该划分为压力管道范围内；而相反，若管道内的输送介质为无毒无害、非易燃易爆等安全介质，管道内最高工作压力不超过1.6MPa，且管道内直径不超过150mm时，则应将其划分为普通管道进行管理。

2 压力管道的材料控制

从项目施工的整体流程方面来讲，压力管道的安装首先要通过整个工程项目的申报与设计工作，随后才涉及到选材、质量控制、检查与验收等工作。因此，笔者将压力管道安装监督检验工作放入到整个工程项目的施工程序中来探讨，具有更加实际的意义。

2.1 开工手续的准备与符合标准

压力管道的施工项目在开工前，必须经过一系列的项目申报与审批手续，即各类开工资料的准备。

2.2 材料选择

压力管道材料的选择必须遵照设计要求。常用的钢管标准包括GB6479-86化肥设备用高压无缝钢管、GB3087-1999低中压锅炉用无缝钢管、GB/T14976-94流体输送用不锈钢无缝钢管及GB9948-88石油裂化用无缝钢管等。对压力管道的选用要以施工目的及应用介质情况为前提，充分考虑到温度、压力、介质可能对管道材料产生的影响因素，同时，以工程经济学为基础考虑选材，达到最高性价比。

2.3 压力管道材料的检查与验收

当采购机构完成管道材料的购置后，安装监督检验工作应从以下几个方面入手：(1)钢管生产厂是否有完备的生产资质及信誉保证；(2)钢管本身是否有生产厂开据的相关质量证明文件；(3)钢管是否符合国家相关规定，各类标志是否齐全；(4)钢管的质量不得低于国家相关标准。

当钢管进入到安装阶段，安装的相应施工部门应在安装前全面检查和核对管道材料的规格、品种、型号是否相符，同时采用专业的质量检验方法，检验钢管密度、质地、材料等是否达标，并做好相应的记录。仅仅依靠安装施工部门自检还远远不够，此时仍需要安装监督检验工作人员完成进一步的监检工作：(1)钢管生产厂开据的质量证明书是否包含有产品的牌号、规格、标准代号、炉号、质量检验章等，且证明书应为原件，若质量证明书为复印件，则必须加盖供管单位相应经办人和单位检验公章方可生效；(2)核对质量证明书中相关的牌号、规格、标准代号等是否与采购回来的钢管上标的相一致；(3)检查钢管外观，包括折叠、重皮、裂纹、缩孔、砂眼、夹渣等，都属于材料缺陷，应排除使用；(4)检查钢管是否存在锈蚀、凹坑、腐蚀坑、机械操作等，钢管尺寸、厚度、圆度是否存在较大偏差等；(5)如施工单位选择其它材料代用，则必须具备相关的手续，并经设计单位同意及附书面证明文件。

2.4 压力管道材料的复检工作

特殊情况下，一些压力管道材料还应进行复检，主要包括：(1)用户要求复检；(2)设计图纸规定相应的复检工作；(3)质量证明书上有明确标注，复印件不等效或无效；(4)安装的相应施工部门无法确认钢管材料的真实性，或对钢管材料中的特殊性数据有所怀疑的；(5)设计方案中对晶间腐蚀有具体要求，但钢管的产品质量证明书中无此项试结果标的，需按照GB4334-84不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法的相关规定进行补充试验，确定材料的合格性；(6)设计方案中对低温冲击值有特殊要求，但钢管的产品质量证明中无此项说明，需按照GB4159-84金属低温夏比冲击试验方法的有关规定加以补充试验，以确定钢管的合格性；(7)在相关行业标准中对于特定材质、特定级别、应用压力、材料介质等有特殊规定的，需进一步进行相应的补充检验或补项试验。对于钢管材料的复检工作，同样要按照相应材料标准进行，根据不同的材料要求及标准，其复检方法和项目也有所不同。复检项目主要包括：拉伸试验、漏磁探伤、扩口试验、弯曲试验、化学成分、液压试验、压扁试验、超声探伤、涡流探伤等，需根据不同要求选择性使用。

3 结语

压力管道因其传输介质的特殊性而受到广泛重视，其安装与监督检查工作过程中对于材料的控制成为保障施工安全性的质量控制的主要环节之一，直接关系到施工完成后压力管道是否能够正常运行。当然，除材料控制外，焊接也是影响压力管道安装质量的重要因素之一。常见焊缝质量问题包括表面质量、理化性能不合格、热影响区硬度过高等（如表1），这些焊接问题同样对压力管道的材料质量问题提出了更高的要求，也就是说，在对压力管道安装监督检验工作的材料进行控制时，要从整个工程施工的程序入手，全面思考，包括事后的焊接、填埋等工作可能对管道材料的特殊要求都应考虑其中，才能达到更加理想的安装效果。

摘要：在压力管道的安装与监督检查工作过程中对材料的控制成为保障施工安全性的质量控制的主要环节之一,直接关系到施工完成后压力管道是否能够正常运行。因此,深入研究压力管道安装监督检验工作中的材料控制具有重要的现实意义。

关键词：压力管道,安装监督检验,材料控制

参考文献

[1]郑斌.压力管道安装监督检验[J].广州化工,2010,38(10):249-251.

[2]劳动部.压力管道安全管理与监察规定[M].北京:石油工业出版社,1996.

压力容器制造过程质量控制 第10篇

关键词：压力；容器；制造；质量；控制

前言

近几年来，国内的压力容器制造企业约有数千家，加之外国企业的不断进入，导致国内压力容器制造行业的竞争环境日趋严峻。为了进一步提升企业的竞争力，必须加强压力容器制造过程的质量控制，以保证其使用性能、寿命、安全性、可靠性达到相关检验标准。因此，在我国压力容器的制造中，必须通过有效的工艺措施和管理手段，进一步加强对于生产质量的控制。

一、材料质量的控制

在我国的压力容器制造企业中，由于生产环境普遍较差，所以对各类制造材料的质量有着极为严格的要求。在压力容器制造过程的质量控制中，加强材料质量控制是保证产品整体质量的先决条件，而且直接关系到相关生产工艺和技术是否能够够得到科学的应用。在进行压力容器制造材料的选购时，制造企业必须对材料生产企业的资质进行审核，并且要求材料供应商提供专业的质检报告，在确定各类材料的质量符合国家及地区的相关规范标准。在压力容器制造材料样品进入工厂后，应组织实验室对材料的基本性能、化学成分、工艺等进行严格的检验，特别是要结合压力容器设计方案的经济技术要点，对其强度、硬度、抗腐蚀性等进行科学的计算，在保证相关实验和计算结果均满足实际需求后，方可组织大规模的采购行为。在压力容器制造材料进入工厂后，应严格控制其入库和出库管理，对于较为精密或保存环境要求较高的材料，应进行必要的处理。

二、焊接质量控制

在压力容器的制造过程中，对于焊接质量的控制是至关重要的，也是质量控制工作的关键环节之一。各种压力容器在外形、结构、体制等方面存在一定的差异，但是其基本性能却是一致的，即保持容器内部与外部压力的均衡，防止出现因焊接不严，而导致压力泄露，甚至发生爆炸的安全问题。影响压力容器焊接质量的关键是操作人员的专业技能水平，所以在焊接质量的控制中，必须注重对于焊接操作人员的严格管理。压力容器制造过程中，焊接质量控制包括：准备阶段的控制、焊接过程控的制及焊接后质检阶段的控制，其中准备阶段要为焊接提供相应的场地，而且要保证焊接机械和备件的充足，在焊接场地中应避免存放易燃、易爆的物品；在焊接过程的质量控制中，要严格约束操作人员的焊接流程，并且按照工艺流程和技术方案对个焊接环节进行必要的质量监督；在焊接后质检阶段，要按照国家的相关工艺和技术标准，并结合压力容器的设计方案，聘请专业的技术人员进行全面的检测，并且出具具有法律效力的质检报告和合格证书。在压力容器制造企业的焊接质量控制中，要加强对操作人员的管理，尤其是要对其从业资格和相关技能资质进行严格的审查。压力容器焊接操作人员必须持有国家劳动保障部办法的焊工证，持证操作人员必须在经过半年以上的考核后，方可独立进行焊接操作。对于压力容器制造企业现有的焊接操作人员，必须定期组织专业的岗位培训，不断提升操作人员的专业技能水平。同时，应树立焊接操作人员的质量控制意识，在工作中自觉遵守企业的相关质量控制制度，并且根据操作人员的实际工作情况，给予相应的奖罚处理。

三、无损检测技术的创新应用

在压力容器生产环节完成后，必须在产品出厂前进行严格的质量检测。在以往的压力容器质量检测中，国内制造企业主要应用超声检测技术，但是由于其操作流程复杂、准确性略差、时效性较弱等弊端，现已逐步被更为先进的无损检测技术所取代。为了进一步加强对于压力容器的质量检测，在无损检测技术的应用中必须不断加强创新，以保证检测结果更为客观、准确、真实。

（一）与传统的超声检测技术相比，在进行声束角度可控及动态聚集情况下的压力容器质量检测时，无损检测技术具有盲区少、检测速度快的优点，而更适合复杂结构构件和高检测频率中的应用。但是在部分规则压力容器构建的检测时，无损检测技术的技术和经济成本较高，从而导致产品的生产成本不断提高，这是在今后必须解决的关键问题。在压力容器焊接缝的质量检测中，应对无损检测技术进行必要的升级，尽量采用更为合理的相控阵检测技术，与常规的无损检测技术不同，该技术需要使用专业的换能器对焊接缝进行有规律的扫描，从而实现对焊接缝的全面覆盖检测。为了加强焊接缝的质量检测，制造企业在应用无损检测技术时，应配备各种不同形状的多阵元换能器，以保证超声波中各类波束的有效接收来与在接收，从而全面显示焊接缝的实际质量情况，并且确定是否存在漏点。在压力容器其它部件的无损检测中，要运用电子扫描与机械扫描相结合的方法，从而达到快速成像的要求。

（二）在压力容器无损检测技术的发展中，应加强对磁记忆检测技术的研发和应用，其主要目的是提升对压力容器高应力集中部位进行有效的检测。与常规的压力容器无损检测技术相比，利用具有磁記忆功能的检测仪器，可以对压力容器的各部分构件，尤其是焊接缝进行快速、有效的扫描，从而准确判断出在压力容器中存在的在各种应力峰值，从而达到更为严格的内部超声检测、磁粉检测和分析的要求。在应用无损检测技术时，当发现某些构件或部分出现表面、内部裂纹等严重损伤时，应利用铁磁性材料制造的压力容器在运行时，会不同程度的受到外部介质的压力影响和作用，根据压力容器内部磁畴取向的改变，判断容器内部是否存在磁场泄漏的问题，进而及时组织制造工艺和技术的改进。

四、结束语

综上所述，今后，在我国压力容器制造行业的发展中，必须加强对于专业工艺、技术的研究和实践，并且对个制造环节进行严格的质量监管，这样才能保证压力容器的质量水准进一步提升，从而更好地促进我国现代化工产业和相关领域的快速发展。

参考文献：

[1]刘彩梅.压力容器制造质量控制[J].科教创新导报，2010，（14）：62.

[2]单利.压力容器制造焊接质量控制[J].机械工人，2006，（3），49-50.

[3]孟庆久，刘康勇，石中玉.压力容器制造中存在的问题及解决方案[J].油气储运，2002（4）.