印刷工艺论文范文（精选9篇）
印刷工艺论文 第1篇
印刷的全过程：印前准备，安装印版，试印刷，正式印刷，印后处理。当然还包括一些：印前接单，印后出厂等等。
1．印刷前准备
平版印刷工艺复杂，印刷前要做好充分的准备。纸张在投入印刷前，尤其是用于多色印刷的纸张，需要进行调湿处理，使得纸张在印刷过程中尺寸稳定，不变形，以保证套印精度。印刷前，应根据印刷品的类别，印刷机的型号，印刷色序等的要求，对油墨的色相、粘度、粘着性、干燥性等进行调节，以保证油墨的印刷质量。从存版车间领到上机的印版时，首先要对印版的色别进行复核，以免发生版色和印刷单元油墨色相不符的印刷故障。其次，应检查印版的深浅，平版的浓淡层次，是用网点百分比来表现的，网点百分比过大，印版深，否则，印版浅，过深、过浅的印版需要修正或重新晒版。此外，还要检查印版的规线、切口线、版口尺寸等。平版印刷必须使用润湿液，应根据印刷机、印版、承印材料等的不同要求，配制成性能略有差异的润湿液，并调节好润湿液的pH值。应根据印刷机、承印材料的情况，以及对印刷的要求，正确选择包衬的种类，以保证印刷的质量。
2．安装印版
将印版连同印版下的衬垫材料，按照印版的位置要求，安装并固定在印版滚筒上。
3．试印刷
印版安装好以后，就可以进行试印刷，主要操作有：检查胶印机输纸、传纸、收纸情况，并做适当的调整以保证纸张传输顺畅、定位准确。以印版的规矩线为标准，调整印版的位置，以印品的规矩线为标准，调整纸张的规矩位置，达到套印精度的要求。校正印刷压力，调节油墨、润湿液的供给量，使墨色符合样张。印出开印样张，审查合格，即可正式印刷。
4．正式印刷
在印刷过程中，要经常抽出印样检查印品质量，其中包括：套印是否准确，墨色深浅是否符合样张，图文清晰度是否满足要求，网点是否发虚，空白部分是否洁净等，同时要注意机器在运转中，有无异常，发生鼓掌及时排除。
5．印后处理
印后处理的主要内容有：墨辊、墨槽、水辊和橡皮布的清洗，印版表面涂胶或去除版面上的油墨，印张的整理，印刷机的保养以及作业环境的清扫。我们在学校印刷工艺实习的印刷日程安排：印前图文、照排打烊、印后加工、拼版晒版
实习第一天
实习内容:印前图文，照排打烊
一张包括图文的原稿，往往要经过许多设备的处理，才能得到其复制品。这些设备包括输入设备、图形及图像处理设备、输出设备等。由于数字化印前图文信息处理系统是开放型的，并不受限于所使用的设备、材料和工艺过程。各种品牌、类型和颜色特征的设备的呈色特征的多样性增加了颜色准确再现的难度。图文信息在这些设备的传递过程中，难免会产生信息损失，使复制出的图像与原稿无论在色彩、层次及饱和度上均相去甚远，严重的甚至使整幅图像面目全非。要正确而完善地复制原稿，必须有一种对色彩转换和传递进行控制的机制，这就是色彩管理。
实习第二天
实习内容：海德堡
德国海德堡印刷机印刷要求①车间温度、湿度要稳定，因为温度的变化会引起油墨的粘度、流动性的变化，温度升高使水分蒸发，从而使水墨失去平衡。温度最好控制在18℃～22℃范围内，相对湿度控制在50%～70%。②印刷速度要稳定。在生产中机器运行必须保持正常速度，机器忽快忽慢，易使水墨平衡失去控制。③了解掌握不同类型的纸张、油墨等原材料的特性。印刷所用油墨和纸张的性能差别很大，使用不同的纸张、油墨对水墨平衡有不同的要求，如纸张有质地紧密与疏松之分，含水量大小之分；油墨有粘度、流动性、颜料颗粒大小之分等。在印版、温度、湿度等相同条件下，必须掌握它们性质的变化。④干燥油用量要适度。在油墨中加入干燥油，会促使油墨干燥加速，但干燥油又促使油墨粘滞，因而，干燥油用量不适当是使水墨平衡失去控制而脏版的重要因素。⑤压力调整要准确。印刷机必须有精确的滚筒压力、墨辊压力和水辊压力。这三种压力直接决定着水墨平衡，在保证印版不沾脏的前提下，把供水量控制在尽可能小的范围内，并使供水量与油墨量处于比较稳定的状态，这样才能保证印刷品墨色前后深浅一致和印刷作业稳定。根据印刷材料的类别选择水墨大小，光滑的纸张水量可稍小些，粗糙的纸张可稍大些，机器运转的速度快，水量可稍小些，低速时可大些。
实习第三天
实习内容：樱井
在这一天里我们首先了解了樱井机的整体印刷过程，樱井是对开四色胶印机，时速能达到每小时1.5万张，中心一般开到1.1万张/小时，能够满足印刷生产的需要。它是印刷行业的一个新亮点，联机水性上光及加长干燥系统顺应了现在多色胶印机的发展趋势，使胶印机不再局限于传统的四色机，印刷、上光一次完成，可以印刷出多样化、个性化的产品，在创造更高价值的同时还提高了生产效率，在实习中，实习师傅交我们如何拆版、装版、上墨，拆装印版是印刷中的重要部分,若装印版不正确或没有装好,则会影响印刷的套印,更严重则会影响到机器的安全等。在拆装印版时应该注意，在拿PS版时要轻拿轻放,以防出现马蹄印；要避光放置；装PS版前要分清咬口方向；版夹要居中；在装版前一定要手动离压。在讲解完注意事项之后师傅开始指导我们实践，先是给我们演示了一遍操作流程，首先反向点动印版滚筒至印版拖梢处,松开拖梢紧固版夹，然后从版夹内取出印版，继续反点慢慢的拉出印版；装版前,要手动压印开
关到合压位置，把印版咬口位置仔细插入与印版滚筒相应的位置,直至印版两定位孔完全卡住印版，用装版扳手夹紧装置两端的方头夹紧轴,使印版牢固夹紧，然后正点机器,慢慢的使其印版装入到印版滚筒上，印版夹紧后,将手动压印开关离压。
实习第四天
实习内容：印后加工
印后对为封装的纸张进行装订，封装。其过程包括折纸、插纸、加封面，最后装订。
实习第五天
实习内容：拼版晒版
拼版工艺随着电子分色和照相直接加网工艺的普遍推广使用而不断变革，出现了多种拼版方法。但是目前无论是国内还是国外，绝大多数还是以手工拼版为主。近年来国外相继推出各种类型的电脑控制拼版机和电子分色与拼版一起进行的电子分色机。但因这类机器效益不佳未能推广。最近德国又推出最新型的彩色拼版系统。我国已有引进，但由于工艺操作复杂和价格昂贵，仍在试用阶段。所以在一个相当长的时期内，拼版工艺仍将以手工为主。
拼版方式：单面式、双面式、横转式、翻转式
拼版是制版照相工艺中的一个重要工序，其技术性虽然要求不高，但要求准确，责任大。要做到：①台纸正确，与出版社的版式完全一致。②各色版的图像、文字位置、花边地色要拼准确，不然就容易造成事故差错。
其制作工艺流程是：分色→拼小版→打样→拼大版(出蓝样)→晒版→印刷。作为自动化专业的学生，自动控制是我们学习中必不可少的,印刷工艺实习让我们了解怎样控制印刷设备。本学期初,学校给我们建立一个了解印刷工艺全过程的平台。在这里有健全的设备，先进的印刷机器，雄厚的师资力量和教师团队,实习实践老师掌握的都是最先进的技能,虽然我们不属于印刷行业的专业人才,但既然选择了印刷学院做母校就应该对印刷知识有一些了解,就实习之前对印刷业的了解，我们平常所谓的印刷就是在机器的设备上进行的一系列的印刷,没有什么值得学习的地方，但是经过这五天的实习，对印刷行业进一步的了解，知道了它拥有复杂的工艺流程，单是简简单单的一个印刷过程就包括三个部分,上纸部分、印刷部分、收纸部分,每部分都很复杂，要控制和掌握印刷机，不能出一点差错，在它看来，一毫米的错误可能导致整个印刷以失败告终，除了这些还有很多加工、排版、拼晒版的流程等，整个印刷流程中印刷部分是最关键的部分, 五天的实习很短暂，一眨眼就过了，但是留给了我们很深的印象.
印刷工艺论文 第2篇
目前我国的印刷方式大体可以分为2种：一种是传统印刷方式，另一种是数字印刷工艺。其中传统的印刷具有凸印、凹印、胶印等多种方法，采用的.印刷方式是压印刷。较为现代的数字印刷是一种无压印刷工艺，其中包含静电摄影、喷墨印刷等多种印刷方式。承印材料上的图文内容直接由计算机进行转印。目前最为普遍使用的印刷方式为胶印，胶印机如图1所示。在我国，一半以上的出版物采用的都是胶印印刷的方式。能够进行承印的材料的种类较多，例如各类纸张、纸板、塑料、金属等都可以胶印。胶印还有一种无水胶印的印刷方式，其由硅胶树脂组成印版的空白部分，在进行硅胶树脂印刷的时候，不吸附油墨。由于缺少了水的作用，进而使操作更加简单方便，并且质量较高，具有一定的精准度。无水胶印印刷后所得到的墨膜厚度大约在0.5～3.0μm之间。在无线线圈印刷中选用胶印的印刷方式，具有效率高、精度分辨率大的优点。但是胶印的墨膜厚度不够，与线路印刷的要求不相符合。为了解决这一问题，工作人员可以多次反复印刷，进而加大墨膜的厚度。然而这种方式会影响印刷的精确度，为精细线路的套准控制带来了挑战。包装和装潢印刷主要采用的是柔版印刷的方式，其主要采用纸张、纸板、塑料薄膜等材料进行印刷。柔版印刷是一种直接印刷的方式，其选用1～5mm厚的柔性感光树脂进行制版，并且选用卷筒纸印刷，具有印刷速度快、效率高的优点。采用这种印刷方式，所得到产品的油膜年度处在0.01～0.1Pa.s之间，可以选用水基油墨、UV固化油墨、溶剂型油墨印刷。但是柔版印刷具有分辨率低的缺点，通常为60L/cm。不过进行精细印刷可以达到80L/cm，墨膜的厚度大约处在6～8μm之间，满足天线印刷的需求。近年来，薄版技术不断发展，柔性印刷改善了原有分辨率低、精确度不高的缺点。然而，其仍旧存在一定的不足。近年来，喷墨印刷技术飞速发展，是一种功能性较多的印刷工艺。这种无压印刷工艺可以将计算机中的信息直接喷涂到各种不同的材料上。其具有复杂的油墨系统，所使用的油墨有多重类型，可以是热熔型、水基型，也可以是UV固化型，其油墨的粘度大约为10mPa.s。静电摄影是一种较为普遍的电子印刷技术。其又成为激光印刷或者静电复制，不过到目前为止，这种技术还没有应有于智能标签的生产中，也缺乏相应的使用优势。
2.2印刷工艺的应用
采用印刷的方式进行智能标签天线的制作具有5点优势：成本低廉、操作简单、产量大，能够有效地节省生产时间;运用轮转的方法印刷速度快，且能够有效地提高生产的效率和油墨转移的能力，例如StorkPrint公司制造的RSI丝网印刷标签专用生产线(见图2)，能够连续印刷50万m;传统的蚀刻方式会产生大量的废料，进而造成严重的环境污染。然而印刷技术可以采用导电油墨在材料上直接印刷，对化学试剂的依赖性较小，具有环保的优点;天线的制作可以在不同的材料上进行导电油墨的印刷。如果选用丝网印刷这种万能的印刷方式，则能够更加灵活地选择标签底材;印刷技术可以满足各种不同的天线样式设计，进而使天线的样式更加丰富。因为其能够进行多样式的设计，所以可以在更多形状上进行标签的黏贴，例如，曲率、角度不同的物体表面。不仅如此，通过印刷制作的导电油墨天线能够承受巨大的外部机械压力。具备黏性流体的特征，且弹性更强，在标签受到挤压变形的时候，其具有一等的承受能力，进而使标签表现的更加可靠和稳定。
3结语
综上所述，为了更进一步发展智能标签，采用印刷工艺是必不可少的。其能够有效地提高智能标签的使用功能，减少制作成本，使制作更加简洁便利，进而大大提升智能标签的质量，为人们的生产和生活带来更多的便利。
[参考文献]
[1]田海英.数字新技术在标签印刷中的应用及发展趋势分析[J].印刷质量与标准化，(11)：16-18.
[2]李琳娜.智能标签的理想与现实[J].标签技术，2013(3)：33-34.
做好印刷工艺客服的探索 第3篇
影响印刷品质量的因素很多, 在此且不多谈。追本溯源, 印刷前期对第一原稿的把控、对印刷工艺的整体掌握、业务人员与客户、工厂的有效沟通, 是保证印刷品最终品质的首要因素。笔者在印刷行业从事工艺客服工作十多年, 笔者将日常工作中的思考、积累总结如下, 与读者共同探讨。
1 了解项目技术要求
1.1 产品结构:
接单一个印刷单子, 首先要了即产品的全部构成, 如封面、插页、内文、前后环衬等内容, 明确产品类别, 印件名称。
1.2 产品规格:
开本尺寸及开本形式 (左开、右开、横开、竖开、异型开本) , 必须确认合同单上开具的成品尺寸与文件或者菲林是否一致。
1.3 用料情况:
材料的种类, 纸张来源, 检查产品所需的材料是否标注完整, 不同类别纸张规格、品牌、克重、开数、正数、加放等。
1.4 制作工艺:
(1) 制版工艺:文字排版类别、页数、彩色制版开数, 色数, 专色墨需要提供色值或者色样, 要求严格追样的印件要检查是否为原打样, 即确认是否使用同一套菲林、同类机型、纸张等。
(2) 印刷工艺:印张规格、色次、数量, 认真评定该印件工艺等各项要求, 是否具有可操作性, 特殊印件毛样、成品样确认可操作性。
(3) 装订工艺:如骑马钉, 无线胶订, 锁线胶订, 精装书等。
(4) 印后工艺:如复膜, 烫金 (银) , uv等。
2 审核原稿、原版
2.1 了解印户使用要求和质量目标, 了解活件的制作工艺, 做好工艺记录。
2.2 对外来软片的检查:
(1) 检察原版的数量, 规格尺寸是否与要求一致。
(2) 检查各种规矩线、色标、咬口、版号、折线、是否齐全。
(3) 版心尺寸是否影响印装质量。
(4) 核查书脊、书舌尺寸。
(5) 检查封面上书名、标志等重点内容的叠印关系以及与后加工相关的套印关系。
(6) 封面多色印刷时应确定色序。
2.3 对外来光盘发片检查、文件格试、图像分辨率检查规格尺寸、图文是否出血, 有无特殊工艺等。
3 制定工艺操作方案
3.1 根据成品尺寸及装订方式作好版心设计。
3.2 根据印刷用纸及质量目标, 确定发排网线数。
3.3 根据印量及用纸、装订方式作折手, 根据内文用纸计算封面书脊厚度;
折手上应标注的内容: (1) 准确标注产品的最终成品尺寸。 (2) 正确标注页码, 逢暗码页面, 应用简要文字标注页面主要内容, 如扉页、前言、序、后记、版权等。 (3) 正确标注印刷咬口边。印张较多时标注版号、正背关系。 (4) 标明所在版面的色相 (如四色、单色或专色) 。 (5) 折页或盒子、提袋等根据不同折叠方式标注折线。
3.4 有烫金 (银) 、UV等特殊工艺应在版式样上将加工内容标注清楚。
3.5 根据图片及底色跨页接图做好印刷接色一览表。
3.6 专色印刷, 标注文字、底色去除关系, 做好印刷色序说明。
3.7 特殊工艺、特殊材料的使用应及时通告部门主任, 必要时应进行试验再确定。
4 原稿的交接
4.1 清点原稿的数量、妥善保管原稿资料, 做好登记记录。
4.2 用户或经营人员取走原稿要签字登记。
5 下达生产通知单
5.1 根据经营通知单, 认真填写生产通知单。
5.2 生产通知单下达后要互相审核, 做到准确, 无漏项, 无错誤后再下达各车间。
5.3 互审折手顺序, 封面尺寸, 异型折手尺寸与形式。
5.4 已下通知单若有变更, 应及时更改作业单, 并当面告知车间当班主任。
5.5对大宗材料、特殊材料 (面料, 特种纸等) 应提前订购, 并及时督促。
6 做好装订顺序样
印刷后要抽取样张, 折好顺序样, 校对无误后交付装订车间, 如有特殊说明, 在顺序样上附装订说明。
7 对印后加工工艺要求
如有烫金、局部UV、击凹凸、模切等后工序的工艺, 需将标注后加工位置的板式样及相应软片交给外协人员。
8 跟踪项目进展情况
8.1 对自己所负责的生产项目, 作好生产过程的跟踪与监控, 督促每个项目按工艺要求进行作业。
8.2 对重点活件的关键作业点应加大关注力度。
有声图书印刷工艺详解 第4篇
有声图书的发声原理
有声图书的发声原理比较独特，它是用网点面积率为15%～20%的网点以四行为一组，组成点阵的逻辑波形图，不同的发声功能以不同的逻辑波形图表示。当点读笔读取图书页面的逻辑波形图后，经整形电路整形，通过译码器识别相关的信息，并由专用软件控制发声。由于要求点读笔在图书任何一页、任意一点都能正确发声，所以对印刷工艺提出了特殊的要求。过去有些印刷厂没有真正理解有声图书的发声原理，没有采取相应的生产工艺措施，导致图书的个别地方不能正确发声，而造成图书全部报废，经济损失惨重。
有声图书印刷工艺控制要点
1.确定正确的印刷色序
根据有声图书的发声原理，由点阵组成的逻辑波形图要用黑墨印刷，因此保证其准确发声的关键就是准确印刷黑色的逻辑波形图。一定要保证逻辑波形图中的网点准确还原，不变形，印得结实。因此要把黑色的逻辑波形图放在第一色组印刷，保证黑色的网点紧紧附着在纸面上。
2.控制各色的印刷密度
目前有声图书的印刷方式主要分为四色印刷和五色印刷。四色印刷时，用黑色油墨印刷逻辑波形图，用黄、品红、青色油墨印刷文字和彩色图片，其中文字是中性灰色。五色印刷基本和四色印刷相似，只是把文字单独用灰色油墨印刷。印刷时，一定要尽量保证黑色具有较高的密度，而黄、品红、青三色和灰色的密度不能太高，否则在图片颜色较深的地方会造成点读笔误读甚至无法读取逻辑波形图，从而影响正常发声。
另外，需要注意的是，应根据纸张的不同确定不同的印刷密度。一般情况下，使用铜版纸时，印刷密度应控制为：黄0.80、品红1.10、青1.20、黑1.65；使用胶版纸时，印刷密度应控制为：黄0.80、品红0.90、青1.10、黑1.20。
3.注意油墨的选用
为了保证逻辑波形图能被正确读取，黑色要采用特黑油墨印刷，其余三色或四色要采用透明度较高的油墨印刷。
4.晒版环节必须保证网点的准确还原
在晒版环节要用晒版信号条检测网点的还原情况，应保证3%的网点能够再现。同时，晒版机的光源要均匀，而且要认真清洁胶片和晒版机玻璃，确保版面无脏点。
5.印刷环节要对印刷机进行精确调试
首先，要更换印刷黑色油墨的第一色组的橡皮布和垫衬，应使用千分尺准确测量其厚度，用力矩扳手把橡皮布拉紧，合压运转10分钟后再收紧一次；其次，要全面检查所有靠版胶辊对印版的压力，不同的印刷机要参照操作手册的标准校准；最后，要用白纸印刷实地，检查橡皮布是否有凹陷。
6.彻底清洁润版液水箱
在印刷之前要把供水系统全部清洗干净，特别要全部清除油污，并更换过滤器芯。润版液的pH值应控制为4.8～5.6，导电率应控制为800～1200μs/cm。
7.对印刷机进行检查和保养
对印刷机进行检查和保养主要是为了防止网点变形。首先要把各色组的滚枕擦拭干净，并涂上一层薄油；其次要检查各牙排的叼牙压力，清洁牙垫和牙片，如果使用的是较陈旧的印刷机，一定要消除引起网点变形的故障才能印刷；最后，要清洁喷粉区域，防止喷粉结成团遗留在印品上。
有声图书的检测
1.用读码器检测功能区域的数据
根椐有声图书的设计，每个可发声的功能区域都有一个对应的6位数据，可以用出版社提供的专用读码器读取。读取后，可将数据与出版社提供的数据进行对比，检查是否一致。
2.用点读笔检测功能区域的声音
根据有声图书的逻辑波形图设计，每个功能区域都对应一个声音，因此可以用点读笔抽样点读，将听到的发音与样张作对比。
3.用模板设定检查点，用读码器和点读笔检测
综合应用上述两种检测方法，以书本的成品线为基准用卡纸制作模板，在卡纸上从上到下、从左到右等分打上若干个孔径为8mm的检测孔，将卡纸放在印品上，然后用读码器和点读笔检测孔中印品的数据和声音，与样张作对比。
4.重点检查彩色图片颜色最深的地方
由于颜色最深的地方容易遮盖逻辑波形图，从而引起误读甚至难以读取，因此要特别仔细地检查彩色图片中的深色区域。
综上所述，印刷有声图书的技术难点和工艺重点是要准确还原逻辑波形图的网点。要达到此目的，必须正确选择色序，严格控制各色密度，正确选用油墨，尤其是黑墨，并要严格做好印刷机的调试，保证其印刷精度，保持设备的洁净。只有这样，才能保障产品质量，把生产风险降到最低。
平面设计印刷工艺论文 第5篇
在社会市场经济飞速发展的今天，印刷技术也随着科技技术的发展在快速发展，印刷技术对市场经济的商业和人们的生活的作用也日益凸显。而随着人们视觉要求越来越高，对精神文化生活也随着物质生活的水平的提高有了更高的追求，这就使得人们对杂志、书籍等印刷成品的审美价值和实用功能的要求也越来越高，这就从一定程度上带动了平面设计行业的发展。平面设计和印刷工艺联系得更紧密，两者发展空间就越大。印刷工艺不仅能将平面设计的作品印刷成品实现视觉化，而且还能帮助设计的作品呈现出特殊的艺术效果，更深层次地体现平面设计丰富的视觉效果。平面设计师天马行空的设计意念有了许多发挥之地，先进的图像处理软件和设计软件也能让设计师们在电脑屏幕上完美地表现其想象中的设计，但这只是完成了平面设计的由创意将其视觉化的这一部分。而能否把体现原设计精神内涵以及表现这些内涵色彩、形式，准确无误地通过印刷这一媒介手段批量复制出来，让印刷成品同样成为精品，就要看设计师能否了解印刷物料的特性，理解印制过程的难点和盲点，在设计创作时是否加以考虑了。所以，印刷工艺对平面设计具有十分重要的作用。
2印刷工艺和平面设计的关系
印刷工艺中的新材料、新工艺、新技术如果能得到平面设计师的充分运用，将平面设计与现代最新的印刷工艺结合起来，设计师自己的想法可以得到极大的扩展并且能够更加符合自己的设计意图，而这就充分体现了印刷工艺和平面设计的关系。
2.1印刷工艺与平面设计两者具有共生关系
平面设计是当今时代业内广泛流行的专业术语，而且平面设计为人们生活呈现了精美绝伦的视觉享受，因此平面设计涉及的领域越来越多，运用得越来越广泛。然而，平面设计涉及的领域非常广泛，其中有版面设计、字体设计、插图设计、广告设计等等，这些方面为大众呈现出不同的视觉享受，这种视觉效果的呈现必须依靠印刷这个媒介实现，平面设计与印刷有着非常密切的关系，印刷工艺也在平面设计广泛应用。平面设计是属于二维设计的形态，而印刷工艺又主要是在可看作二维形态的纸面上进行，所以印刷工艺在平面设计这一设计分类中应用得最为广泛，也是现在传播媒介中最为普及和广泛的载体。在商业化的今天，人们对商品的完美要求越来越高，平面设计最终作品的实现如果只依靠书写或手绘已经远远达不到人们的要求，大多数平面设计作品的实现必须要依靠印刷技术，利用印刷工艺生产出美观的作品。然而，印刷工艺如果不经过设计与作品进行连接，印刷工艺只能作为一种技术存在社会上，换句话来说，没有平面设计，印刷工艺不能充分地实现其存在价值，所以印刷工艺与平面设计两者具有共生关系。
2.2印刷工艺与平面设计具有整合关系
印刷工艺不能直接转化为作品，因为印刷工艺作为一种技术产生的只能是一种功能结果，无法直接连接社会的需求。在进行平面设计时，不仅仅只考虑到客户的需求，而且还要考虑美学、心理学、经济要素和其他社会文化环境，平面设计师将所有需求进行整合才能设计出印刷精品。在一件平面设计成品中，印刷工艺的要素不是产品的唯一要素，除此之外的大量非工艺或非技术的要素如文化因素才是作品的主要构成因素。要制作一个完整的印刷品，需要从在平面设计时设计素材开始收集整理，更多地要注重把握最后的工序，就是运用印刷工艺印刷成品，充分地体现印刷工艺和平面设计的关系。一件完美吸引人的的印刷品往往都是科学、艺术和技术的结晶，更是印刷工艺和平面设计的创意设计的实现二者的完美结合。因此说平面设计对印刷工艺转化为作品成品具有整合作用，印刷工艺和平面设计具有整合的关系。
2.3印刷工艺和平面设计具有相互制约的关系
按印刷类作品服务对象来划分，可以将其分为出版印刷、广告印刷、包装印刷和特种印刷。印刷作品的制作加工工艺十分复杂，如印前的出片制版、打样，印后的覆膜、上光、烫箔、压型、装订粘合等，之间涉及的工艺流程、加工设备、加工材料繁多，每个步骤都对设计效果产生影响。所以在进行平面设计时，应充分考虑到如何让作品更加完美地通过印刷展现出来。还有最后最重要的一点就是无法对印刷成品进行修改，当设计作品变成印刷成品后再发现错误和问题，几乎都是无法修改和挽回，即使有时可以利用一些补救措施，但最终的作品质量肯定会受到影响，随之而来的是制作成本的提高。
2.4印刷工业和平面设计具有升值关系
随着科技的发达，工艺技术的不断更新，势必推动印刷工艺技术和平面设计创意的提升。然而印刷工艺策略性的抉择亦将对平面设计成品的完美呈现乃至价值再度升值起到至关重要的作用。从大多数的印刷工艺工程中可以观察到，利用不同的运用方式和组合方式可以促使同样的材料能产生多种不同的视觉效果，通过先进的印刷工艺可以使平面设计作品艺术效果得以提升，使平面设计作品的表现效果得到非常大的发挥空间。
3结语
印刷工艺的有形无形关系论文 第6篇
摘要：随着印刷工艺种类逐渐多元化发展，以及人们对视觉精神审美需求的提升，印刷工艺的基础类型为适应大众的审美高度，发展成为丰富体现设计思维的工艺类型。平面设计起初以单纯平面的形式出现，设计视觉元素表现较为单一，但由于数字媒体时代信息的传达方式不断更新，为印刷工艺提供多种类型及语言范畴拓宽其多元化的可能性，给设计者建立充分发挥创意表现方式的平台，从而实现感知与感官在“无形”设计与“有形”印刷工艺之间的互促作用。通过对实际案例从视觉心理学及视知觉角度进行分析，进一步探究“无形”设计与“有形”印刷工艺之间的互促关系，为设计者明确平面设计思维与印刷工艺的匹配原则搭建更加广阔的实践导向平台。
关键词：平面设计;印刷工艺;互促关系;相互作用
由“无形”的视觉设计思维到“有形”的印刷工艺，在视知觉的基础上分析提炼设计语言，利用不同形态、色彩、种类的印刷工艺与承印材料相结合所产生的质感在视觉形式空间上进行合理匹配，使得印刷工艺对设计思维的促进及启示效果让受众叹为观止。通过案例从纸媒设计的角度间接阐述印刷工艺对平面设计的促进及启示作用，从而进一步探析设计诉求对印刷工艺的选择及整合作用，充分体现“无形”设计与“有形”工艺之间的互促关系，明确平面设计与印刷工艺的应用法则，为提升实践型设计思维认知增强指向性作用。平面设计与印刷工艺之间建立的互促关系，两者相互作用。印刷工艺通过设计思维得以体现，而设计又借助印刷工艺及其承印材料的多种类型才能够展现其综合的视觉效果。因此，掌握平面设计与印刷工艺匹配原则的重要方面是分析两者之间的“互促关系”，而“互促关系”又从以下两个方面具体体现。
一、互促关系中设计诉求对印刷工艺的选择整合作用
从设计定位的角度来说，分析设计诉求对印刷工艺的选择与整合作用，总结并提炼两者之间的相互关系，准确利用“无形”设计思维将“有形”印刷工艺的多元化表现力充分呈现。而印刷工艺的选择结合承印材料进行视觉呈现也是设计思维能够实现最大视觉审美限度的重要因素，因此针对案例分析对印刷工艺选择的类型归纳出均衡式选择和互嵌式选择两种。
1、设计诉求对印刷工艺的均衡式选择
从均衡式选择表现的方法结合印刷工艺视觉效果分析图形设计作品《门神视觉形象设计》选择何种印刷工艺能够提升设计元素的视觉审美趣味。如图1所示，门神图形采用烫红金的印刷工艺承印于120g的冰白星彩特种纸上，图形表面看似色彩均衡。由于烫金工艺的采用，照射角度的光线发生不同，每个受光部分都会令图形产生特异的色彩渐变效果，使得光照部分色块与未受光部分图形形成既统一又对比的关系。而随着烫红金工艺带来的凹凸触感，不但统一了图形的整体性，也增强了形象色彩光线的层次感，合理的采用印刷工艺提升传统视觉图形的现代设计感。
2、设计诉求对印刷工艺的互嵌式选择
“互嵌式图形”大体可以用平面构成设计中的正负形来解释，而工艺类型的不同为满足设计诉求的需要同样可以采用“互嵌”的方式提升设计元素的视觉张力及冲击力。如图2所示，设计作品中树的年轮留下的印记就是书的记载。年轮纹路的图形选择击凸印刷工艺，代表书卷的图形则采用黑色专色印。而选择与击凸工艺不同的烫金工艺将书卷图形嵌套于设计中，工艺互嵌式的选择使得整个画面充满文人气息，突出主题，增强凹凸强烈对比关系。通过以上两个案例分析设计诉求对印刷工艺的选择和整合作用，得出设计思维整体过程的运作结论。设计创意在酝酿的过程中，设计者不单要考虑能够带来视觉效果工艺类型的应用法则，最主要是联系创作作品的`类型、主题及内容，附加文化环境、美法则及视觉心理学等各个因素，把多种工艺手段通过设计思维的归纳和过滤，进行视觉理性且有效衔接，充分体现互促关系中设计诉求对印刷工艺的整合作用。
二、互促关系中印刷工艺对设计思维的促进启示作用
每件设计作品的工艺步骤及视觉效果都会潜意识提醒设计者在下个设计稿中更加准确地把握设计思维与工艺类型之间的合理匹配，对设计思维进行实践探索的创新空间起到极大的启示作用。因此，结合设计案例分析总结出维度构成启示，分为二维叠加视觉构成和3D视觉构成两种启示形式。
1、印刷工艺对设计思维的二维叠加视觉构成启示
三维构成是把二维形态要素参照一定的排列原则，利用与构成视觉表现相关的材料及工艺，通过实体制作形成的立体构成。如图3所示，作品《遨游太空》(1)利用二维分层模切工艺与数码UV印刷工艺结合布局画面主体，而铆钉连接火箭图形的纸张位于最上层，可以任意旋转图形的角度，在视觉上与次层及最后层呼应;(2)把三层图形叠加在一起，右上角卫星图形沿轨迹绕转;(3)当卫星图形出现于受众视线以内，抽拉卫星图层，卫星图层则绕转出视线范围。整个设计生动有趣，采用不同形状的模切工艺在每个层面，参照太空轨迹的特点旋转式层层递增叠加，视觉推进式的特征由表及里充分呈现。
2、印刷工艺对设计思维的3D视觉构成启示
利用3D立体画技术制作的书籍，3D视觉构成层次感及空间感极强。如图4所示，《中国鸟类图鉴》构成的整体视觉立体体系主要采用光栅立体印刷新技术。当观者俯视画面中的主体物时，感觉就在眼前一样逼真，在只有零点几毫米的特殊材料上体现丰富的空间维度;侧视观看，层次感与3D视觉浑然一体，鸟类鲜活生动的立在画面中。通过对维度构成启示案例的分析，总结印刷工艺类型及应用的特征促使设计者在进行设计思维时，启发大量工艺类型所引起的视觉记忆信息，合理地选择将符合自身设计意图的工艺类型融入设计的思维过程中，而某种印刷工艺意识呈现的视觉效果可以直接刺激设计者进行创作与之达到视觉统一的创意方案，更加准确的把握两者之间的理性结合，体现互促关系中印刷工艺对设计思维的促进启示作用。
三、总结
“无形”设计思维与“有形”印刷工艺的互促关系至关重要，因为印刷工艺在印刷成品中呈现设计意图所表现的视觉效果高度取决于设计思维对印刷工艺类型的选择，而设计诉求对工艺类型的选择及整合直接突出工艺的复合审美高度。也正是这样，设计思维整合过程的往复总结及对于印刷工艺技术反复的实践尝试，促使设计者注重对工艺类型、特征、及预期呈现的视觉效果的把握，在短期内有针对性地选择匹配的工艺类型进行创作，从而在印刷工艺视觉表现探究中形成合理自发性的匹配原则，指导并促进印刷工艺对设计思维的多元启示作用。
参考文献：
[1]鲁道夫阿恩海姆，滕守尧译、艺术与视知觉[M]、四川人民出版社，1998、3、
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[6]钱存训、中国纸与印刷文化史[M]、广西师范大学出版社，2004、
书刊拼大版印刷工艺论文 第7篇
一、设计合适的拼大版工艺
合适的拼大版工艺设计是指在拼大版之初，考虑影响拼版的各个因素后制定出切实可行的拼大版方案。现主要考虑的因素有以下几点：
1.印刷机型的确定
印刷机一般分为单张纸印刷机和轮转印刷机，一般包装、精装书籍采用单张纸印刷机，而轮转印刷机多用于报纸杂志印刷。在设计时，单张纸印刷机要考虑咬口，通常咬口距离预留10mm；轮转印刷机要考虑到定位销、辊间隙、套准标记和对润版引起纸张伸长的横向套准补偿。在选择机型时，一般要考虑的是如何在既经济又保证质量的情况下完成印刷，一般来说能用大机型就不用小机型。
2．印刷方式的确定
常见的印刷拼版方式有自翻版、正反版两种。自翻版是指将正反面的内容拼到一块印版上，纸张在印完一面后，在不更换印版的情况下，纸张翻面完成另一面印刷，自翻版印刷需要一套版；正反版是指正反面的内容不同，在印完一面后，纸张翻面的同时还需要更换印版印刷，正反版印刷需要两套版印刷。自翻版根据纸张翻面方式又可分为天地翻和左右翻两种。
3．印刷成品的装订方式
爬移和铣背是印刷成品装订方式中要注意的关键点，爬移是指在印后加工过程中，由于纸张存在厚度，在书贴已多次折叠后，其最内层页面和最外层页面位置不一致的现象。铣背相对于爬移来说简单很多，指用铣刀或锯刀将书芯后背铣开或铣成沟槽状，便于胶液渗透的一道工序，在拼版时，要在书脊线上预留3mm的铣背量。而对于爬移的处理方法一般有两种，第一种是通过位置的移动来实现，另一种是通过比例的变换来实现。位置的移动是指在爬移过程中图文信息的尺寸不发生变化，只是绝对位置上作变化。它有三种方式：第一种方式为内爬移，是指最外面不动，而将最内页的图文信息向订口方向移动；第二种方式为外爬移，是指最内页不动，而将最外页的图文向切口方向移动；第三种方法为同时进行内外爬移，内页向订口爬移而外页向切口爬移。而通过比例变化来实现爬移的方法则是根据页面的位置通过缩放的方式进行页面爬移，也有内缩和外放两种方式。两种方法相比而言，位置爬移的方法对于跨页会有很大的影响，但通过比例爬移的方法就能很好地解决这个问题。
二、拼大版软件中的关键技术点
拼大版软件非常多，一般常用的有Apogee（爱克发）、Impose（巴可）、Signastation（海德堡）和Brisque-Impose（赛天使）等，但是所有的功能模块都大致相同，其中的技术关键点也相差不多，主要包括以下几个方面。
1．采用手工拼版、自动拼版或自由拼
手工拼版一般用在页面数目确定的情况下，通过选择不同的.折页方案组合来完成指定页面的拼版方法。与自动拼版相比，它不会自动添加和删除印张。当用一个折页方案不能处理页面总量时，可以采用手工拼版的方式来完成。自动拼版是使用软件自带的折手模版，任意数量的页面会自动进行拼合，无须定义页面数目，页面根据指定的折手模版进行自动生成。在这种模式下，不能将不同的折页方案混用。这种方式比较简单，适合做一些简单、固定格式的期刊、杂志等。自由拼是一种特殊的格式，它没有固定的折手样式，允许自由编辑拼版页面，可将不同性质的对象组合在同一张印版上进行印刷。这种模式非常适合明信片、小标签、门票、名片等的印刷。
2.规范页面在折手文件中的物理位置
由于印前制作软件的多样性，PDF文件的文档物理结构是不同的，有的PDF文件物理结构非常规范，有的则无物理结构，甚至PDF页面的尺寸也不尽相同。因此，在进行拼大版之前，一定要对文件物理结构进行规范化，一般只需要对成品框和出血框的准确定义。在拼大版时，可根据文件物理结构进行页面的准确位置定义，第一可将页面置入到拼大版软件中后就进行一个相对位置的位移，位移量取决于页面在设计时的出血值，以达到页面中的成品框（未定义）与拼大版软件中的Trimbox完全一致；第二在定位时可以Trimbox为准，拼大版软件自动进行页面位置的准确定义。
3．折手方案的设定
在拼大版软件中，折手方案可通过自己创建或系统提供的方式来获取。根据纸张大小及印刷模式，系统一般会自动提供相应的折手方案供选择。在选择时，可根据实际的折页方式选择相应的方案，但有两类方案要作正确的区分，即头对头的拼法和脚对脚的拼法。
三、结语
PCB不良设计对印刷工艺的影响 第8篇
利用《PCB可制造性设计》课程进行《基于元认知学习策略的学生自主学习的研究与应用》课题时, 通过与学生进行调查问卷、在线自测和疑点讨论后发现不少初学者对于PCB设计中一些与印刷工艺相关的细节问题重视不足或易忽视, 从而有可能对正在进行的印刷工艺或其它相关制造或维修工艺造成不便, 影响生产的可行性、效率性和经济性。故本文将一些易被设计人员忽视或不重视的与印刷工艺相关的PCB不良设计予以归纳, 以便相关设计人员尽快掌握好PCB设计。
1 工艺边设计
PCB最常见且最适宜印刷设备工作的外形是矩形, 故而对PCB进行外形设计时, 在满足产品结构对PCB外形尺寸的要求下, 一般会尽可能将一些不是矩形的特殊形状通过添加适宜的虚拟板将其添补为矩形, 如图1所示。
但是仅将PCB的外形设计为矩形并不能保证PCB板一定能适宜印刷设备。因为印刷设备多采用边固定的方式来固定PCB板, 因此, 若板上元件布局过于靠近PCB板边缘则有可能在制造过程中损坏板边的元件或焊盘, 也可能因为元件与板边间隙过小无法满足设备的固定要求。所以一般情况下需要在PCB外围设计适宜的工艺边。
工艺边就是为了辅助PCB在生产设备中走板和固定而在PCB板两边或者四边增加的部分, 主要为了辅助生产, 不属于PCB板的一部分, 生产完成后需去除。
进行工艺边设计之前应先确定PCB的传输方向。一般情况下, PCB的长边对应SMT生产时的传输方向, 这样印刷的行程最短, 并且PCB在生产过程中的形变最小。对于拼板时也将长边方向作为传送方向, 但对短边与长边之比大于80%的PCB, 也可以用短边传送。
由于不同SMT设备制造商对工艺边的要求不同, 如欧美SMT设备制造商的工艺边为3mm, 日本SMT设备制造商的工艺边为5-8mm, 韩国SMT设备制造商的工艺边为5mm。因此, 若条件允许, 可将工艺边的宽度设为8-10mm, 如图2所示。
对于PCB长边只一侧的元件外侧距板边缘小于3mm的, 则只需在对应侧边加工艺边即可, 即工艺边并不需成对加, 如图2.8右图所示。
2 Mark点设计
利用印刷机等自动化设备进行大批量电子产品的生产时, 多使用Mark点来保证每批用于生产的PCB板面正确、位置精准。Mark点是一种特殊的光学定位符号, 生产时, 印刷机利用自身的摄像头照射Mark点, 将得到的影像坐标与之前在系统中所预设的标准数据进行比较。若坐标与标准数据一致或者在其允许的范围内, 则机器判定该PCB板为当前需要进行生产的, 并让PCB板进入机器内开始相应的工序;反之, 则认为进板错误, 停止进板并进行报警。
但Mark若设计不良则可能影响机器的识别, 出现误判。一般说来, 设计人员能设计正确的Mark点外形和尺寸, 但在Mark点布局时却不一定合理。例如同形状的Mark点按对称方式放置于PCB板的对角处, 一旦PCB板面反转1800以错误方向进板时, 机器也会误认为是正确的, 从而出现误报的情况, 如图4所示。
对此情况, 可以将同形状的Mark点按不对称方式设计, 也可以使用不同形状Mark点, 如图5和图6所示, 这样的防呆设计可以保证机器正确识别PCB板。
3 焊盘设计
在进行PCB电路设计时, 元件所用封装一般会尽可能使用系统自带封装库内的元件封装。但是由于各元件制造企业生产的元件外形尺寸不一定完全一致, 且各电子制造企业所用设备的生产能力各有不同, 因此, 系统自带封装中的焊盘设计不一定能满足所有元件的生产需求, 需要根据产品试生产的结果来进行调整。例如, 某细间距SOP封装元件在印刷和焊接时易出现桥连缺陷, 若设计人员仅调整工艺或设备参数, 而不仔细核对焊盘图形与所需焊接的元器件的封装外形、焊端、引脚、中心距等与焊接有关的尺寸匹配性, 一味照抄照搬系统封装库内的焊盘设计参数, 则有可能一直无法解决此缺陷。但不加分析或随意抄用或调用封装库内焊盘图形是许多设计人员易出现的设计问题, 且在出现制造缺陷后又容易被忽略掉。
例如, 当如图所示的某细间距SOP封装元件在印刷和焊接时易出现桥连缺陷时, 可以将原有元件焊盘宽度适当减小 (但不得小于引脚本体宽度) 并延长焊盘长度方向尺寸, 这样一来, 可以加大焊盘间的有效间距并扩展焊膏长度方向的延伸范围, 减少桥连缺陷。若桥连易在焊接过程中发生于SOP封装末端, 则可在封装末端增设偷锡焊盘, 以吸纳多余焊料, 如图7所示。
若发生桥连缺陷的是插件且元件每排引脚较多时, 当相邻焊盘边缘间距为0.6mm-1.0mm时, 则可以考虑将插件焊盘由常用的圆形焊接改为椭圆形焊盘, 既加大焊盘间的有效间距又不影响引脚焊接后的可靠性, 如图8所示。
4 结束语
除了在文中提到的一些在印刷环节中易忽视的设计问题外, 还有其它一些易被设计人员忽视的设计细节问题, 比如选择阻焊膜材料和涂敷方式时, 不考虑材料性能和工艺特点, 出现如绿油太厚造成锡膏印刷工艺难控;阻焊膜在基板制造时固化不良而泄气, 形成焊点气孔;材料吸湿而造成阻焊膜在回流时的脱离等。由于电子产品制造技术发展迅速, 与之相关的制造工艺和制造设备也不断更新变化, 了解并掌握工艺、材料和设备对电路设计方面的要求, 将有助于更加合理地设计电路, 提高产品的可制造性。
参考文献
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[2]许耀山.PCB排板布局焊盘及导线的可制造性设计[J].电子科技, 2014 (01) :157-159.
浅谈凹版印刷工艺 第9篇
摘要：在社会主义市场经济条件下，凹版印刷工艺是朝着高速和自动化的方向快速发展。了解并掌握凹版印刷质量控制方法，对于凹版印刷企业的发展将会产生重大的影响。
关键词：凹版印刷；产品的质量，凹版印刷的特点
随着印刷技术以及各种印刷相关学科技术的不断发展，尤其是烟草包装和各种朔料软包装产品的巨大需求，凹版印刷逐渐朝着高速和自动化的方向快速发展。由于凹版印刷机一般都是轮转机与凸版、柔性版和平版印刷相比。凹版印刷中油墨从墨斗传输刮印版的途径短。故印刷工艺操作简短、印刷速度高、印刷质量稳定。很适合于印刷批量大的印刷品。虽然凹版印刷质量一般都很稳定。但仍然存在很多因素对凹印产品的质量造成各种影响。而且一旦不加以控制，则会对印版或凹印滚筒造成永久性的伤害，又因为凹印的制版周期十分长(并且雕刻凹版价格十分昂贵)对凹印企业将造成很大的损失，因此可见凹印质量控制的重要性。
一、凹版印刷工艺及产品质量的涵义
1凹版印刷工艺的涵义
凹版印刷工艺简称凹印，是四大印刷方式其中的一种印刷方式。凹版印刷是一种直接的印刷方法，它将凹印凹坑中所含的油墨直接压印到承印物上，所印画面的浓淡层次是由凹坑的大小及深浅决定的，如果凹坑较深，则含的油墨就较多，压印后承印物上留下的墨层就较厚；相反如果凹坑较浅，则含油墨量就较少，压印后承印物上留下的墨层就较薄。凹版印刷的印版是由一个个与原稿图文相对应的凹坑与印版的表面所组成的。印刷时，油墨被充填到凹坑内，印版表面的油墨用刮墨刀刮掉，印版与承印物支一定的压力接触，将凹坑内的油墨转移到承印物上，完成印刷。
2凹版印刷产品质量的涵义
凹版印刷产品的质量是指凹印产品的阶调、层次、网点、版面、颜色具体要求和套印要求以及印刷品外观要求达到相关标准或规定时的质量。在目前凹版印刷生产中，特别是针对一些期刊和薄膜印刷产品中，这一质量要求当然还需要考虑客户的实际要求。然而，就凹印产品质量在技术衡量上是有统一标准的。如国际上有通用的ISO标准(如ISO 12647-4ISO 8791等)而我国对凹版印刷行业早期制定的相关国际标准(GB7707-87)及行业标准《凹版印刷品质量要求及检验方法》等；再如个生产厂家自行制定的各种“规定”、“指标”等。因此，凹版产品的质量达到这些规定要求时，通过对凹印产品质量的综合评价，才可以认定为合格产品。
二、凹版印刷工艺的特点
凹版印刷时的载墨体是雕刻于印刷版上的一个个凹坑，凹坑的形状与原稿图文一模一样，印版表面没有油墨。当印版与承印物压印接触时，凹坑内的油墨被转移到承印物表面，完成印刷过程。因此，凹版印刷工艺具有一些其它印刷工艺不同的独有特点，下面分别进行讨论。
1防伪特点
凹版印刷以按原稿图文刻制的凹坑载墨，线条的粗细及油墨的浓淡层次在刻板时可以任意控制，不易被模范和伪造，尤其是墨坑的深浅，依照印好的图文进行逼真雕刻具有较好的防伪效果。目前一些企业的商标甚至包装装潢已有意识的采用的凹版印刷，说明凹版印刷是一种较有生命力的防伪印刷方法。
2适用范围广
一般的软材料都可以作为凹版印刷的承印物。如塑料、纸张、铝箔等，特别对于一些易于延伸变形的材料，如纺织材料等，具有较好的适应性，这是凸版印刷和平版印刷所不能比拟的。
3印刷质量高
凹版印刷的用墨量大，图文具有凸感，且层次丰富，线条清晰，质量高。图、书刊画报，包装装潢等的因素大多采用凹版印刷。
4适宜大批量印刷
凹版印刷的制版周期较长，效率较奢，成本高。但是印版经久耐用，所以适宜大批量的印刷。批量越大，效益越高，对于批量较小的印刷，效益较低。所以凹版方法不适宜于批量较小的商标的印刷。
三、凹印工艺质量控制过程
根据国家标准并结合在多个凹版印刷企业的实际调研情况，对凹印产品质量的控制主要涉及三个方面：印刷机及印刷对象的控制，印刷品颜色和阶调的控制，印刷工艺过程中的质量控制。笔者在本文中，对凹印工艺质量控制中的三个重要因素进行了一一分析，并结合实际生产情况给出了凹版印刷企业实际生产中采用的控制方法。
在进行凹版印刷品生产过程中，首先应将印刷机及印刷对象调整到协调一致。这与凹印供墨装置的基本构造和凹印基本原理有关。这些调整如检查滚筒的稳定性，考虑是否需要因印刷材料的不同而更换合适的压印滚筒，橡皮布是否需要更换或打磨，压印线接触压力的调整，刮墨刀是否因凹印滚筒的尺寸的需要而更换等以避免印刷生产过程中因设备引起质量问题。实际生产过程中，主要是对印刷机上的滚筒和刮墨刀进行调整以实现印刷质量的控制。
凹版印刷机滚筒的控制主要包括压印滚筒和凹印滚筒的控制。对滚筒的调节可以实现印刷压力的控制。因此视不同印刷材料而获得不同的印刷压力。要实现凹印产品质量控制。首先必须选择材质好、加工精的滚筒，也即滚筒的选择。凹印版滚筒有敞开式的空心版滚筒和封闭式的实心版滚筒之分。版滚筒的长度和周长是根据凹版印刷机和印刷品的尺寸来确定加工的。加工精度直接关系到版滚筒的使用寿命和版滚筒的电镀、电雕效果、直至最终的产品印刷质量。选择滚筒时，要检查滚筒的电镀是否细、铜层是否达标，滚筒表面的光洁度是否达到指标。若采用电子雕刻制版方式，还应注意滚筒的电雕质量是否达标。另外，检查层是否起皮也十分重要。滚筒硬度低，易被划伤。表面粗糙，刮墨刀则难以刮净油墨，易产生印刷故障。其次在印刷之前，要彻底清洗版滚筒表面锈油脂，滚筒表面粘附硬物会直接损伤印版滚筒，引起印刷故障，安装印版滚筒并调整压印版滚筒上的包衬物，使印版压力一致，调整好压印版滚筒的印刷压力需要考虑使用的承印物。避免引起印刷刀线。一般塑料薄膜的印刷压力为1-5Pa。铜版纸、薄卡纸的印刷压力为8-15Pa。白板纸等印刷压力为20-30Pa。印刷压力过小，印刷中图文转移欠完整，降低了油墨的转移率，印迹发虚；印刷压力过大，则局部油墨过量，使印刷色调不准，图文失真。
印刷机及印刷对象的控制在凹印生产质量控制中极为重要。也对印刷技术人员经验的要求很高。而且凹印生产中的大部分印刷质量问题也是由于未能控制好这一点而造成的。究其实质是要根据印刷对象(承印物)来调节好滚筒和刮刀。确保凹印产品的质量满足相关标准或更高的指标。
四、凹印产品颜色及阶调的控制
在凹印生产过程中，经常会遇到某些版面的部分颜色浅于正常颜色，并随着印数的增加，这种现象愈加严重，从而直接影响到印品的质量。停机观察，发现版面图文部分被磨损，着墨孔的开口变小，深度变浅，造成网穴传墨单元面积减小。总传墨量也相应减少，墨色的变化总的趋势变淡，从而大大降低
版印的耐印力，严重影响凹印产品的颜色和阶调。这也使凹印产品质量的调控与凹印印版和凹印油墨之间的关系显而易见。并且也说明了实际生产过程中通过控制后者可以实现对凹印印品质量的控制。
对于凹印印版来说，提高每一块印版所能承印的最高的印刷数量(也即耐印力)是降低印刷成本，提高产量，保证质量的关键所在。而印版磨损的只要因素有：表面摩擦、凹版的制版质量、刮墨刀的压力、印刷压力、印版辊筒和压印滚筒的线速度、油墨及纸张的性能等。存在印刷压力必然会导致印版表面的磨损。同时刮墨刀与印版滚筒之间的摩擦，印版滚筒和压印滚筒之间存在的摩擦以及油墨中的颜料、填料的粗细度和颗粒、承印物表面的结构、质地的疏松和粉尘的脱落等均可产生额外的摩擦都会造成耐印力下降。凹版的制版质量主要通过凹印滚筒整体质量和安装精度来决定。前面已经提及，这里不再累赘。需注意的是印版和压印滚筒在滚压时，不但要传动平稳，瞬时传动比恒定，并且随着压印滚筒表面的磨损，在印刷当中压印滚筒的半径就会发生变化。因此，使印版和压印滚筒在印刷过程中表面的线速度尽可能一致，并减少磨损所带来的速差。将有利于减少版面的磨损。一般可以通过以下四点措施来预防印版的损失，提高印版耐印力，并有利于长期保证凹印产品的印刷质量。
单色凹印印品的阶调值根据通用行业标准CY/T6-91，需要满足以下条件：1暗调：精细印刷品的有效密度不小于1.5，一般印刷品的有效密度不小于1.4；2明调：精细印刷品的有效密度不小于0.06-0.18，一般印刷品的有效密度不小于0.08-0.20；而对于彩色凹印印品的暗调，明调则需要满足精细印刷品的有效密度不小于0.08-0.20，一般印刷品的有效密度不小于0.10-0.22，凹印生产中产生印版磨损的因素很多，并且这些因素也是客观存在。进而造成凹印印品的颜色和阶调丢失。应勤动手、勤观察、进行逐一分析排除、减少易导致印版磨损的不利因素，从而使印刷过程中少停机、少换版、保证生产顺利进行。有效提高生产率和印品质量。虽然这些因素不可避免，但减小和防止这些不良因素对提高印品质量是非常必要的。
当然，各印刷单元机械的同步误差及版辊精度等机械本身原因所造成的误差是凹印机本身所固有的。一般无法解决，但还需要注意干燥温度设置过高，有可能导致纸张通过烘箱后变形过大，影响下一色的套印、干燥烘箱中热风温度、风量、风速等的差异、油墨粘度的变化、生产环境温湿度的变化、承印物薄厚及松紧的变化都会对印品质量造成影响。有效地利用手动电脑套印标志确保套印准确、机器调整好后便可进行套印。首先用手动调节钮将版面套准，然后进行电脑调整。套印的纵向误差依靠张力调节，横向误差依靠带横向位置控制系统和推拉版滚筒调节。同时观察手动套印标志马克线和电脑对版标志标准色标是否准确。若上述操作达不到目的则考虑套印标志制作不合格或与图文排列位置有误。正式印刷时，凹印机操作者要不断将印样与标准样核对，检查是否有误差，并进行必要的调整。遵循这些针对性的印刷质量控制手段，才能真正防止因套印不准对凹印印品质量造成的影响。
在上面已经提及、干燥在凹印印品质量的控制方面十分重要。对凹印生产各个环节都存在影响。首先是要考虑凹印油墨和承印材料的性质。凹印油墨目前基本上都是溶剂型油墨、印刷时，应根据承印材料的种类、印刷速度、图文面积、墨层厚度调整各单元的干燥温度。干燥温度不宜过高，一般应控制在80摄氏度以下，最高也不要超过100摄氏度。否则会引起承印材料收缩、影响套准、油墨堵版、印刷起斑、而且油墨干燥过度、印版滚筒与刮刀之间的摩擦力相对加大、对印版滚筒的寿命也有一定的影响。还有环境湿度过大时，造成油墨分散性变差，印版滚筒不容易刮干净，为此就不得不相应增加刮刀的压力，也就相应增大了刮刀对印版滚筒的摩擦。干燥温度过低则引起油墨干燥不良，造成反粘，产生重影。因此凹印生产过程中，合适的干燥参数是印品成像质量的保证。
五、结束语