冲压车间标准化管理

冲压车间标准化管理（精选8篇）

冲压车间标准化管理 第1篇

一、生产管理方面：

1、根据公司的总体生产计划编制车间的周、月度生产计划，按计划完成生产任务，每日实时监控生产计划进度完成情况，及时调度、协调；根据焊装生产情况及时调整冲压件生产计划。

2、采用导师带徒的方式，对新员工进行操作技能培训，培养主机长，提高员工的作业熟练程度，提高单班产量。

3、班长对员工作业进行作业观察及现场指导，纠正员工的不良操作习惯。

4、通过技能培训，改善吊模方式，由装模工将各条线下一套生产的模具提前吊装到备用工作台上，并对员工进行装模作业培训，缩短装模时间，提高生产效率。换模时间由原来的,45分钟缩短到20-30分钟。

5、对A线机器人程序进行优化，通过对机器人运行动作的观察，将机器人运行程序中一些等待动作时间缩短及一些无用的动作时间删除，提高机器人的工作效率。程序优化后，A线自动化生产线的生产效率比优化前提高了20%。

规范班组生产日志的记录，设计生产日报表，各班长每天将各班组的产量（包括合格品数量、返修品数量、报废品数量）、设备停线情况、模具状况等生产情况准确记录

二、质量管理方面：

1、对操作者、质检员、线尾装箱人员进行质量方面的培训，提高员工的质量意识。指导员工生产前后必须将模具擦拭干净，避免制件产生凹陷、高点等质量缺陷。

2、完善、强化首末件检验制度，对首件、末件严格进行检查，每种部件开始生产时必须先试冲1-2件，挨个工序检查制件的状态，若制件存在质量问题，立即查找问题原因，对模具进行修复，确保制件合格才开始生产，杜绝有批量问题的产生。

3、责任生产班组对本班组生产的部件进行标识，注明生产日期、生产班次、生产批量，使质量问题有可追溯，每周对发生质量问题进行汇总分析，相关班组提报有效的控制措施加以在线控制。

4、随时对本班产品质量进行检查，发现问题及时整改，最大限度避免问题部件下转到焊装。

5、针对生产过程中发生的质量问题项、AUDIT评审问题、PDI检查的问题项，查找问题发生的根源，制定整改措施，并进行整改，从根源将问题解决。

6、制定、完善冲压车间质量考核管理办法，对出现重大质量问题的质检员和相关责任人进行考核，并定期对员工进行质量培训，提高全员的质量意识。

7、加强生产过程质量管理，冲压件报废率有所降低，原报废率约为0.5%，现降为0.2%-0.3%左右

三、安全管理方面：

1、每日对班长讲解安全生产知识，责任班长每天召开班前会，向员工灌输安全生产的重要性，提高员工的安全意识。

2、在生产过程中检查员工劳保用品的佩戴情况，监督员工遵守安全操作规程、正确佩戴劳保用品。

3、对生产现场的安全隐患进行排查，针对现场存在的安全隐患制定改善对策，排除隐患。

4、组织安全员对员工的劳保用品佩戴、睡觉、吸烟、玩手机等安全违章情况进行检查，第1次给予警告，屡教不改者进行考核。

四、设备管理方面：

1、组织车间设备保全人员每天对设备进行点检、保养，每月编制设备检修计划，并利用停产或周末休假期间按计划对设备进行检修，对快到正常使用寿命的零部件进行更换，减少设备停线时间。

2、提报设备维修备件，确保设备维修及时

3、汇总生产过程中设备发生的故障，并做好记录，针对设备故障做好分析，制定预防纠正措施，防止再次发生。

五、现场管理方面：

1、将冲压生产部的各区域责任到各班组，各班组负责每天将各自的卫生区清理干净。

2、把车间落好料的板料放在物料存放架上整齐摆放，并做好标识牌。

3、对车间现场进行5S整理、整顿，清除无用品，使现场干净整洁。

4、把现场模具、制件、工装、端拾器等定置摆放整齐。

六、成本管理方面：

1、对员工进行节约成本方面的培训，培养员工的节约意识，把所有用电设备及照明灯开关责任到专人管理，班长监督、检查，对浪费情况进行批评、教育、考核。

2、把所有设备由专人负责，每天做好日常保养；保全人员做好设备的点检、预检修、维护，减少设备备件的采购费用。

3、对工具的领用实行以旧换新制度，并上个人工具帐。工具正常损坏后，能修复的修复使用。

4、各班组对辅助材料实行专人领用，按定额领取、耗用，对部分辅料采取以旧换新的方法控制消耗。

5、每周汇总各辅料的耗用情况，与辅料定额进行对比。有超耗现象即分析、查找原因，进行控制。

6、成立节能降本改善小组，并担任组长，开展节能降本改善活动，挖掘改善项目，针对改善点制定改善措施，实施改善。

完成了20多项改善项目，改善效果显著，节省了大量的生产成本。

冲压车间标准化管理 第2篇

一． 目的

为了提高车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定 二． 范围

本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产 三． 职责

3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；

3.2 班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、原材料出库管理；现场管理。

3.3 质保部检验员负责对生产中的产品件进行首末件及抽样检验确认； 四.规定

4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；

自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。

4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；

互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。

4.3 车间检验员负责产品件专检；

专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。

4.4 所有操作者造成的质量事故与本部门所有领导关联； 五．内容

5.1.冲压车间：

5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置； 5.1.2 生产班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后上报与本部门领导，及对不良产品的追踪；

5.1.3冲压当班检验员负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知当班班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日不良品看板上，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；

5.1.4 当班检验员在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.1.5 当产品发生不良时，当班检验员对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.1.6 在生产外板产品时，除N（模具自带不良点数）+2点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分；生产内板时，N（模具自带不良点数）+0点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分；

5.1.7 冲压车间产品报废率为2‰，每超出一个点，对直接生产班组，在当月绩效评定中减一分，同时按照5.1.9.2进行相应的处罚；

5.1.8 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

5.1.8.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；

5.1.8.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告； 5.1.8.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告； 5.1.9 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；

5.1.9.1 在2‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告； 5.1.9.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X原材料价格X1.4倍” 的罚款；

冲压车间标准化管理 第3篇

汽车整车厂冲压车间规划有多条压机线设备, 由于压机群负荷容量大且有不同类型的压机线, 给设计变压器容量及配电干线的规格带来了困难。变压器、配电干线选择大了, 前期基建投资就浪费;反之选择小了, 变配电设备就会过载发热, 甚至不能正常工作。

合理选择需要系数KC, 是确定变压器容量的关键。按配电设计手册, 压机的KC一般取0.25。下面对机械式压机线进行负荷计算, 如表1、表2、表3所示。

实际运行压机线一电流:1300A, 压机线二电流:900A。设计与实际运行相符合

大型高速压力机设备容量大, 若KC再放大, 变压器理论计算值就过大。

实际运行大型高速压力线三电流:2800A, 与KC=0.3的理论计算值相符和。

这里需要指出的是, 在没有补偿前, 功率因数为0.7, 因此tan¢取1.02。

由于在规划前, 了解到大型高速压力线有高次谐波, 因此选择大一规格变压器。

2 谐波

冲压车间一、二号机械式压机线和三号大型高速压力机线0.4KV供电系统为了补偿无功功率, 提高功率因数, 在低压母线均配置了可控硅动态无功功率补偿器 (以下简称TSC) , 但在调试过程中三号线TSC装置控制回路中的电源滤波器经常出现被烧毁的现象, 这种现象在一、二号线及其它冲压负荷现场是从来没有出现的。为了分析原因, 决定对一号线及三号线0.4KV供电系统电能质量进行测试加以对比。测试仪器选择美国FLUKE公司的Fluke 43B Power Quality Analyzer电能质量测试仪。

(1) TS1变电所冲压一号机械线测试波形, 如图1-1、1-2所示。

(2) TS7变电所冲压三号线测试波形, 如图2-1、2-2所示。

(3) 测试数据分析。

a.TS1变电所冲压一号线测试数据分析。系统电压畸变率达到3.9%, 符合国家标准, 谐波电压以5、7、11等次为主;

系统电流畸变率达到17.4%, 谐波电流以5、7、11、13等次谐波为主, 其中5次测量值0.243A (实际值:97.2A) 占总电流的14.2%, 7次谐波测量值0.089A (实际值:35.6A) 占总电流的5.2%。

系统电流柱形图显示47、49次含量很小。

b.TS7变电所冲压3号线测试数据分析。系统电压畸变率达到3.9%, 符合国家标准, 但谐波电压以47、49等次为主;

系统电流畸变率达到65.7%, 谐波电流以17、32、34、43、45、47、49等次为主, 其中17次谐波电流最大值达0.07A (实际值:70A) 占总电流的41%, 47次谐波电流最大值达0.08A (实际值80A) 占总电流的50%, 49次谐波电流最大值达0.08A (实际值80A) 占总电流的50%。

系统电流柱形图显示还含有少量的5、7等次谐波。

(4) 小结。通过现场测试及对测试数据的分析, TS7变电所3号线电流谐波分布与TS1变电所1号线电流谐波分布明显不一样, TS7变电所3号线系统中含有大量的高次谐波, 电流谐波畸变率高达65.7%, 且以17、47、49次等高次谐波为主, 这是导致电源滤波器烧毁的致命原因。现场实际从别的供电系统提供一组220V控制电源给TSC装置, 保证了设备的按时调试、正常运行。

对于有高次谐波的一次回路, 可以采用以下办法:

a.安装交流滤波器。在电网安装滤波器, 是在谐波源设备已经确定的情况下, 防止谐波电流注入电网的有效措施;同时也防止谐波对邻近用电设备的影响。

b.加大供电系统容量。供电系统容量越大, 系统等值短路阻抗就越小, 母线谐波电压水平就越低。因此提高系统容量也是抑制谐波影响和危害的重要措施之一。

3 倒闸操作

倒闸操作的中心环节和基本原则是不能带负荷拉、合隔离开关。具体操作时应遵守以下原则:

(1) 在拉闸时, 必须用断路器断开负荷电流, 绝对禁止用隔离开关切断负荷电流。先断开离负载近的断路器, 再断开离负载远的断路器。

(2) 在合闸时, 必须检查各开关位置, 先合离负载远的开关, 再合离负载近的开关。

有次在调试完三号大型高速压力机线TS7变电所后, 需要对TS7变电所送电, 在未切断变压器前的高压负荷开关前提下, 操作师傅直接合上35KV变电所出线柜断路器, 结果导致变电所内低压排、母线大范围振动。

出现TS7变电所内低压排、母线大范围振动原因, 正是由于未检查离负载近的TS7变电所内已经全部合上的开关位置, 而后直接合上离负载远的35KV变电站内出线柜断路器。违反了合闸时的倒闸操作规定。

对于出现这次振动现象, 现场安装低压柜总断路器附件失压线圈, 加强母线、转接箱内铜排固定。并对操作员工进行培训, 严格遵守倒闸操作规范。

4 光伏发电

利用光伏发电、利用新能源已是国家当前迫切的任务, , 降低碳排放量也迫使人们更加努力的寻找和开发新能源。在这一过程中, 人们很自然的把可再生能源放在首位, 太阳能光伏发电就是可再生能源的一种。为了响应国家号召, 在集团领导支持下, 冲压车间屋顶安装了1.1MW的光伏板。

冲压车间有TS1、TS6、TS7三个变电所, 前述TS7变电所负载有谐波, 而光伏发电逆变器产生的电能波形始终跟随市电, 因此规划选择了TS1、TS6变电所作为光伏发电接入点。 (TS6变电所负载是落料线, 负载特性类似TS1变电所机械压机线)

2013年底, 冲压车间光伏发电安装结束, 进行并网调试, 测试电流谐波数据如表4、表5所示。

从表4、表5可以对比出, 光伏发电的波形类似TS1变电所冲压一号线测试数据, 即对电网没有高次谐波冲击, 可以放心使用。

光是一种清洁、可再生能源, 并且太阳能资源在我国广泛分布, 因此发展太阳能光伏发电系统对于我国的可持续发展、保持能源供给的独立性和安全性具有重要意义。特别是有条件的用电大户, 建设光伏发电站自给自用, 多余发电量还能支持国家电网运行。对能源的需求, 对新技术的追求以及人们不断提高的物质文化的需要, 都将促使太阳能光伏技术成为21世纪的关键技术。

摘要：采用需要系数法计算冲压车间快速进口压机的负荷, 准确设计变压器容量。选择无谐波电源, 使动态补偿柜正常运行。安装断路器附件失压线圈, 遵守倒闸操作规范。屋顶并网光伏发电波形分析

总装车间底盘模块标准化探讨 第4篇

关键词：底盘模块;标准化;精益生产

1.设备简介

上海大众汽车有限公司汽车三厂两个总装车间的底盘安装设备是生产途观、途安、明锐、昊锐、帕萨特等轿车生产线的一部分，很多工夹具设备和辅助工具均是为此类轿车而特殊设计的。底盘安装线设备的设计符合轿车的多种不同的驱动系统的需要，每种驱动系统的类型由配备的发动机及变速箱类型决定。更换驱动类型需要重新校调一部分工夹具系统，特别是工艺的预装托盘。我们这里所指的底盘安装线设备包括：发动机预装线设备、底盘预装线设备、36工位设备和二次拧紧等设备。

该设备按工艺和总体布置可分为4条工艺流程线。

1.1发动机预装线

在发动机预装线上拼装发动机、变速箱和其他驱动系统的配件。在组装过程中使用了工艺托盘、链式输送及升降装置、电动葫芦、BOSCH高精度电动枪及螺栓数据采集系统等设备和工具。

1.2底盘预装线

在底盘预装线上进行底盘总成的初装，包括副车架、传动轴、油箱及前后桥等重要部件的安装。在预装过程中使用了预装自行小车、电动葫芦、高精度电动枪及螺栓数据采集系统等设备和工具。

1.3底盘安装线

在底盘预装完成后的驱动系统在安装区与整车吊架线的车身结合，被装进车身内。在安装过程中使用了液压升降装置、高精度电动枪及螺栓数据采集系统等设备和工具。

1.4二次拧紧

在完成底盘与车身结合后，整车吊架将车身送至二次拧紧区域完成最终的紧固。本区域使用了高精度电动枪及螺栓数据采集系统等设备和工具。

2.主要电气与机械部件

2.1电气部分

底盘安装设备分别有两个电气控制柜，其中一个在发动机预装线，另一个在底盘36工位，它控制底盘预装、底盘安装和二次拧紧设备;均采用西门子S7-300的可编程控制器和Profibus-DP总线技术。两套控制部件通过gateway进行之间的通讯。

2.2机械部分，运输轨道系统（三厂总装一线部分）

运输轨道系统是为底盘预装线的预装小车导向及提供电能。它的工作原理是通过在车间地面上埋设的环绕电缆（主线）以及组装车上的移动电能接受线圈（Pick-Up-装置上的辅助线圈）实现了感应电能传输，这类似于变压器的原理。主线与Pick-Up线圈的间距不大于15mm，否则无法保证有效的电能供应。在底盘预装线上每个工位的地板上均嵌有一个可开关的发射接收单元，当预装小车驶入相应工位时，预装小车的控制系统通过天线从工位上的发射接收单元中特定的编码以及其他信息，根据读入的数据安装在控制系统内的程序判断，预装小车是否和以怎样的速度继续前进。如果预装小车被指定停止前进，其控制系统将不断从发射接收装置中读区信息，这样就可以通过改变信号命令预装小车继续前进。控制系统程序设定为：预装小车在接收到发射接收单元的信号5秒钟后开始前进，在等待过程中，预装小车上的黄色信号灯将不断闪烁。

3.设备风险最小化措施

作为总装车间重要的生产设备，一旦出现问题将会影响整个车间的流水。作为一名维修工程师，在长期的维修过程中摸索了一些措施，旨在当设备出现问题的时候能够采取一些手段使得设备能够继续工作，保证生产。

4.设备维修要点

4.1 电气部分

4.1.1电气控制程序部分

做好S7程序的备份工作，一般的维修人员禁止对有关程序进行修改。在每次修改后务必做好保存。

4.1.2 高精度电动枪

高精度电动枪的功率输出部件，如：变速齿轮、输出头、LTH和SE损坏，更换新的备件之后需要重新标定，在修理期间禁止操作人员使用电动枪，同时维修人员要求记录电动枪损坏之前的最后一辆车号，以便有关人员对相关车辆追溯。

4.1.3 MOBY

MOBY的存储需要它内部的电池维持，因此如果电池电压过低就需要更换电池（大约两年）。维修人员可以通过工位上白色的指示灯来判断MOBY状态，即读写是否正常，如果读写正常指示灯将会常亮。检查MOBY读写是否正常还可以通过螺栓数据上网电脑显示来进行判断，如果正常读写将会显示正确的识别号。有时，MOBY读写不正常的另一个可能原因是MOBY位置不正确，这时需要维修人员进行调整，维修期间可以用手持MOBY读写器进行有关的读写工作。

4.2 机械部分

4.2.1发动机预装托板

发动机预装托板的定位销由于经常受到剪切力很容易折断，所以要定期检查和更换，同时对各定位支架和防撞装置也要定期的检查。

4.2.2发动机预装输送链

这时一条低速轻载的链条，所以日常维护比较简单，经常润滑链条和检查张紧度。对升降装置的链条要特别注意，特别是链条上的保护套和链轮，经常的巡视检查很有必要。

4.2.3底盘预装线轨道

底盘预装小车长时间行走之后会在轨道的地坪上面留下很深的车辙印，这对小车行车会造成很大的困难，所以要定期清洁轨道。

4.2.4液压升降系统

共有两套液压升降系统，所以要定期的切换使两套液压升降系统都处于良好的状态。而且，系统的水温也很重要。液压油在使用一定期限之后要更换液压油，以保证升降系统运行可靠，在每次更换液压油之后，如有前后两个升降柱不同步，则需要进行除气的工作，前后两个升降柱的压力因为底盘重量前后不同而不同。

4.2.5底盘预装小车

底盘预装小车如果驱动马达损坏，则在更换马达之后要对马达进行参数设置，这样驱动马达才能正常使用。更换激光扫描器之后也需要将备份的图形和参数送到新的扫描器中。

5.总结

本文只是以个人角度对标准化提出一个探讨，并非等同于德国大众对于标准化工厂的规定和要求。

冲压车间模具管理规范 第5篇

冲压车间模具管理规范

1.0模具的使用、贮存、保护、维护、管理权属浙宏公司。

1.1冲压车间应建立模具台账,表明模具产财权、验收日期、使用日期、冲压数量、模具维修等情况，并对模具进行标识。

1.2模具的贮存、保护和维护由冲压车间和工艺模具科。2.0验收

2.1模具交付使用时工艺模具中心应组织品管部、冲压车间模具主管对模具进行验收，通过冲压的产品验证模具是否符合要求，按《模具验收及试模状况表》有关要求对模具进行验收。

2.2新模具的移交手续

2.2.1移交的内容：①模具；②模具配件及配件图纸；③产品图；④工序图；⑤检验作业指导书；⑥操作作业指导书；

2.2.2进仓的模具必须是合格模具或者批量生产已超500件以上（有冲压车间模具主管和质量主管同意）可以办理入仓手续。

2.2.3新模具进仓前，仓库管理员要规划定置位置。

2.3模具正式启用后，工艺模具中心和品管部应对模具符合性进行跟踪，并将验证结果报告工程技术部。

2.4模具图纸等技术文件由工艺模具中心统一保管，其管理办法参照文件《文件控制程序》。

3.0装模

3.1模具的领用

3.1.1生产时需领用模具，必须由装模工到仓库办出仓手续，模具管理员负责跟踪模具状况，生产完后，合格模具必须马上办理回仓手续，装模工和模具管理员安排、整理模具归位，并做好模具使用状况记录。

3.1.2出仓、进仓的模具必须保证是合格的，符合图纸或生产要求，模具必须清理干净且没有油污、废料。

3.1.3生产中的模具出现维修，模具的维修进度由当班班长负责跟踪，直到生产完成后末检合格办理进仓手续。

3.1.4改模具或更改工艺的模具，由工艺模具中心跟踪进度，直到模具试模合格后才进仓，管理员做好更改记录。

3.1.5领用模具生产时，冲压装模员必须操作作业指导书、一并领出，并办理出仓手续。将《作业指导书》挂在该模具所装机台后面墙壁上，生产完后所有文件必须及时送回模具仓库，并办进理回仓手续。

3.1.6模具配件的安全库存量为5件（等于5件）时，模具管理员提出加工计划，并跟踪落实加工的结果，并直到补充进仓为止，冲床的保险块、装夹螺杆、压板同样要求。

3.2装模前必须检查机床是否完好(一定要检查保险块是否完好)及机床几何精度是否满足所用模具的要求(如落料、切边、冲孔的模具应安装在精度较高的机床上)，机床的封闭高度、吨位是否与所装模具相匹配，垫板是否牢固、可靠，高度一致。

3.3当模具封闭高度过小,应选适当的垫板,并尽量垫在下模。

3.4检查模具必须完好,螺丝不能松动,上下模座表面必须清洁、干净，有问题的模具不能装机。

3.5装模时,先把机床上下台面扫干净,冲床上使用的模具应先测量其中封闭高度,调整机床封闭高度比模具的封闭高度高出10-20mm.3.6在冲床上进行装模时,模具的压力中心不能偏离机床中心50mm,调整上下模的间隙合适后,先固定上模,再紧固下模.3.7在油压机上装模,上下模至少要装夹四点,特别是需用下顶缸的模具,下模一定要装夹四角(点),模具必须在顶板的重心(或中心)位置,落料冲孔模上80T-200T压力机的下模必须装夹四点.3.8模具装夹完毕后,当班班长协同模具管理员认真检查是否装夹安全、可靠、合理、是否上下干涉，影响操作工上、下料，限位柱是否合理、落实，当班主管一定要督查好这一环节。

3.9在确认机床、模具装夹完好后，试冲零件时，调模的深度必须慢慢调整，严禁一次调整到位，落料冲孔等冲裁模具，调模深度不得超过两个料厚，油压机上限位行程开关的调整原则上只许班长或现场技术员调整，严禁敲打行程开关。

3.10装模时,严禁用手搬运模具，防止撞坏模具和机床.3.11装好模后,要详细的向操作工人交待注意事项,并在操作工人实际操作符合要求后,班长或装模工才能离开.3.12在使用过程中每天班长督促操作工对模具导向部位,侧冲的滑块,T型槽等部门,加油不少于2次,对活动导柱,应每2小时加一次油，模具管理员必须每2小时对模具使用情况主动进行检查，用敲击法检

查模具装夹是否松动。

3.13模具使用之后,由质检员对末件进行检查,完全合格后由班长(主管)对模具状况应作及时检查,确认完好后,让操作工清理干净模具上的废料、杂物、、并对导向部位加油后，才允许卸模，用完后的模具应放回原架位，大模具应放在木垫上，严禁模具随地摆放，放回原位后办理入库手续。

3.14交接班后,接班的现场主管、班长、装模工及模具管理员，要对前班使用的模具本入继续使用前，要重新检查模具的装夹情况和模具状况，确认完好后才能使用。

3.15主管、班长对装模附件（垫铁、垫板、螺栓、螺母、压板及各种板手等）要妥善保管,交接班时应交待清楚。

3.16主管、班长及模具管理员对模具的全部使用过程要认真负责，发现问题、隐患应及时处理，模具在使用过程中，由使用单位负责进行管理。

4.0模具报修及确认

4.1模具在使用过程中，需要进行维修时，应由模具使用单位开具模具报修单，填明模具报修原因或零件不合格状态。车间主管或班长签名,并经检验员签字确认后,交模具班长或模具师傅。模具班长负责对模具分析模具损坏原因,决定维修方案,实施维修。

4.2 冲压车间报修模具，必须说明生产紧急状况，并根据损坏程度，同模具班长或经理确认修复所需时间。并跟踪模具维修进度。模具科应在第一时间修生产最急的模具，并按确认修模时间完成修模任务，不要因修模超时而影响生产。

4.3模具修复后，维修人员填写维修情况签名，班长或科长核定签名后，将模具交冲压车间试冲，试模结果由车间主管、质检员确认并签名。合格后，冲压班长或主管同模具班长确认修模所用时间是否在承诺时间内完成。

5.0模具的报废

5.1模具在安装调试时运输、使用不当而造成损坏不能修复，由工艺模具科长提出报废申请，并申请制造新的模具，总经理审批后实施。

5.2模具管理人员应将模具维修、报废等情况反映在模具台账上。6.0模具的贮存和维护

6.1模具的贮存、保护和维护由模具管理人员负责。

6.2模具使用完后冲压车间操作人员应清除模具内外的废料、杂物，保持模具干净整洁。

6.3模具进入模具贮存区后应按产品型号、工序先后、固定架位摆放。

6.4冲压主管、班长应将使用后模具状况用便签清楚的写给模具管理人员，注明本批生产冲次，模具维修过何部位、次数，由模具管理人员填写在模具台帐上。

6.5对待修模具，冲压主管、班长必须开出模具报修单，交给模具主管。

6.6模具管理人员每月必须对模具表面清除油污、灰尘两次以上。

6.7摆放在各架位的模具要保持整齐清洁。

6.8模具在需要长途运输时，必须做好保护工作。如将上下模用铁线

冲压车间生产计划管理规定 第6篇

1、目的为规范车间冲压件生产计划及其过程控制管理工作，对车间计划实施有效控制。确保车间生产计划有序进行，提高生产效率，及时入库，满足正常供货需求。制定本管理办法。

2、适用范围

本办法适用于冲压车间生产计划的编制、组织实施及其生产过程控制管理。

3、职责

3.1车间生产主任、调度负责车间当日生产计划的下发，并做好备料计划的下发。测算车间设备符合，平衡车间生产能力。分析影响车间正常生产的因素，并制定相应的应变措施。生产计划合理有序，提高生产效率。负责根据库存情况安排生产，并与生产科配合做好三日滚动生产计划。

3.2各直产班长负责根据车间调度下发的当日生活参计划组织车间人员实施生产。

3.3各辅产班长要根据生产计划对模具、设备等存在的问题提前进行预测修复，确保生产计划的顺利进行。

3.4车间工艺员负责对生产过程中出现质量问题的制件状态进行判定，对工装问题及时下发整改通知单，通知相关人员对工装进行维修。对生产过程中出现的质量问题进行统计分析，作好记录，制定合理的整改方案并上报。

4、内容及要求

4.1生产计划编制依据生产科下发的月度计划为指导，三日生产滚动计划为依

据，合理安排车间生产。

4.2做好车间冲压件的库存及在制品情况的统计分析，合理安排生产，减少车间在制。是车间在制品尽量减少，以车间在制品为零为目标。优化车间生产流程，根据工艺文件合理安排生产。与生产科、库房及时沟通。

4.3车间生产严格按照生产科的计划进行生产，杜绝无计划生产的现象存在。紧急计划、增补计划生产科要以计划单的形式下发车间后由车间组织生产。

4.4生产科确保工位器具的正常流转，避免因器具原因造成车间在制品积压以及器具原因造成车间计划调整、停线的现象发生。

4.5备料车间严格按照备料计划生产，提前备料，避免出现备料不及时打乱车间正常生产计划。

4.6之间可要做好制件的检验控制工作，避免出现批量质量事故，影响车间的正常生产。

4.7技术科要对新产品模具及大的模具问题拿出处理意见，及时联系相关单位进行维修服务。确保工装良好，生产顺利进行。

4.8车间生产的冲压件及时入库，并及时办理入库手续。日计划完不成，不能及时入库的生产调度要分析出原因及时上报生产科。

4.9出现模具、设备故障30分钟后，车间调度负责向生产科和冲压事业部分管人员进行汇报。

4.10车间分析制约生产的瓶颈问题，制定整改方案，确保车间顺利生产。

4.11凡是因模具维修、设备故障、材料供应、质量问题等原因，影响车间计划正常运行的。模修班要提供模具的维修周期；维修班要及时准确提供设备维修周期；备料车间要及时汇报采购部和相关领导，及时解决材料问题；工

艺员、质检员要及时汇报，并及时组织技术、质检对制件评审，解决质量问题确保产品顺利生产，合格入库。

5、考核

5.1因各直产班长未按车间计划组织生产，影响正产生产节奏的考核责任班长50元/次。

5.2因模具修理不及时影响正产生产计划的按50元/次考核模修班长。

5.3因材料供应不及时，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核备料车间负责人。

5.4因工位器具原因，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核生产科负责人。

5.5因设备原因，影响车间计划正常生产，按50元/次考核维修或电修班长。

5.6因检验原因，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核质检科负责人。

5.7因入库不及时，影响正常发交的对在制品班长考核50元/次。

附加说明：

本办法提出部门： 冲压车间

本办法归口部门： 冲压车间

本办法起草人：张维滨

本办法审核人：

本办法审定人：

冲压车间物料和生产计划管理方案 第7篇

一、人员配置及分工

计划人员组织配置：分为工单计划组和生产计划组两个小组。

说明：生产计划乃企业的生产龙头，生产计划的成功与否关系到一个企业的成败，故计划人员必须思想慎密，冷静，工作细致认真，以及有熟练的专业知识。由于五金部内部工序较多，生产颇为复杂。考虑到计划人员下单时须有比较安静环境和较好的个人情绪，我部结合实际情况将生产计划分为工单计划和生产计划两块，共配置四人。工单计划组主要负责下计划、扣库存、总装部补、退料跟进、维护本部门ERP工单系统。生产计划组负责部门生产计划的跟进以及与总装部、PMC部的沟通协调工作。

1、工单计划组（2人）：主要负责生产计划的下达，其中主要工作如下：

A、负责接市场部生产通知书以及各分公司的采购订单，结合我司主生产计划、周生产计划以及分公司的采购订单，根据公司库存信息合理的排出开料计划、冲压车间生产计划、碰焊车间生产计划。

B、负责将市场部生产通知书以及市场部生产更改通知单，在接单后24H时内输入电子档，以便部门信息共享，由于此份文档会共享至相关车间，作为生产依据，及至关重要之文件，故务必保证此份电子档的准确性的及时性。

C、由于公司ERP现状的局限性，负责将各车间生产计划录入至公司ERP系统，生产各车间生产工单，并负责本部门ERP系统的推进及维护。

D、负责收集开料、冲压、碰焊车间的生产报表，输入生产计划表中，以便准确及时更新各部门生产计划。E、负责每日将PMC部五金仓上一个工作日的仓库日结表，输入到生产计划跟进表中，准确撑握各张生产单的发料情况，以便下新单时准确及时的得知五金仓库存信息，让下单时扣库存的工作变得更准确、省心、减少查库存的时间，提高工作效率。保证将部门库存控制在最优化的情况下。F、负责总装部、五金部各车间补料生产计划的下达。

G、负责及时各类特殊情况下生产计划的及时更新。如遇订单暂停或取消，需在8H内及时将已生产的通用物料顶用到下面未生产订单中，并知会相关人员。以免造成仓库库存的积压，以及避免因暂停订单长期未作处理，而被生产计划人员误作为多余库存顶用，当该订单恢复生产时而无物料可用之混乱现象。H、负责上级交办的其他事项。

2、生产计划组（2人）：主要负责五金部各生产部门生产计划，以及产前原料的跟进，生产后与总装、PMC相关部门的沟通协调。

A、负责跟据六分公司周生产计划，工单计划员下达的车间生产计划，结合车间实际生产情况，合理编排各车间四日生产计划。

B、负责在每月5日与部门经理、车间主任根据下月订单量、车间产量对下月的生产作出评估，遇车间产能不

作者：田同新 足可适当增加设备人员或考虑发外。车间产能过剩时将信息反馈给PMC部，要求增加对外接单量，以满足车间生产。

C、负责每日将车间生产报表准时输入到自己的生产跟进表中，结合物料员反馈的物料信息参与车间每日9：30分与17：00的日生产计划编排。

D、负责提供相应的生产计划和生产周期以及提前备料信息给PMC部原村料MC员和各车间物料员，以便MC员备料和物料员跟进原料状况。

E、负责收集各类原料信息，车间模具信息、车间设备信息评估订单的达成情况，遇不能按期达成时需知会PMC部PC员调整生产计划。

F、负责车间生产时因原料、模具、设备出现异常时的生产跟进，确保生产计划的达成。G、负责新产品试产、打样的接单、计划下达、以及生产情况跟进。

H、负责与车间主任、班长、总装、PMC、注塑部相关人员进行沟通协调，以便及时了解各类与生产相关的信息，确保主生产计划的顺利达成。I、负责完成上级交办的其他事项。

3、MC组（2人）：主要负责采购、委外计划的下达和跟进，其中主要工作如下：

A、负责接市场部生产通知书以及各分公司的采购订单，结合我司主生产计划、周生产计划以及分公司的采购订单，根据公司库存信息合理的做出相关的采购、委外订单经审核后，传给相应供应商，并要求供应商回传。

B、负责将市场部生产通知书以及市场部生产更改通知单，在接单后24H时内输入电子档，以便部门信息共享，由于此份文档会共享至相关车间，作为生产依据，及至关重要之文件，故务必保证此份电子档的准确性的及时性。

C、由于公司ERP现状的局限性，负责将各采购订单和委外订单录入至公司ERP系统，并负责本部门ERP系统的推进及维护。

D、负责收集供应商的送货报表，输入计划跟进表中，以便准确及时跟进生产中的异常。

E、负责每日将PMC部五金仓上一个工作日的仓库日结表，输入到计划跟进表中，准确撑握各张生产单的发料情况，以便下新单时准确及时的得知五金仓库存信息，让下单时扣库存的工作变得更准确、省心、减少查库存的时间，提高工作效率。保证将部门库存控制在最优化的情况下。F、负责总装部、五金部各车间补料采购、委外计划的下达。

G、负责及时各类特殊情况下生产计划的及时更新。如遇订单暂停或取消，需在4H内及时将已生产的通用物料顶用到下面未生产订单中，并知会相供应商，停止未备料的零件。以免造成仓库库存的积压。H、负责上级交办的其他事项。

计划人员分工小结：因计划员A要调往B公司，我部现有计划人员在生产旺季和多仕炉调回以及明年新产品的投入后工作量将过大，为保证生产的顺畅，故需补员一名，由于新补人员对工作不是很了解，先安排在工单计划组中负责ERP生产计划模块的工作，由现任工单计划组PC负责接单，下生产计划、扣库存等专业性较强的工作，在明年初的淡季中逐步能胜任生产计划编排的工作，以最佳的工作状态进入生产旺季。生产计划组人员由现任生产计划组PC员负责。

二、物料员对计划员负责的工作方面要求如下：

1、开料组物料员

开料组作为一个原材料加工部门，是我部生产的源头，如果不控制好将会给部门生产带来很大的不便，如原料跟进不到位导至无料生产、原料不足导致重复装模生产等，轻则会乱费冲压车间大量的人力的物力，严重的甚至会影响到公司出货，造成很大的损失。故对开料组物料员在原料跟进上，要求做到如下几点：

A、严格按照工单计划员下达的两日开料计划的生产日期，结合周计划以及生产计划员提供的自制件生产周期对所有原料提前冲压车间生产前7天进行跟进，确保在冲压车间三日前能回卷料，一日前开出块料。无原料时及时填写欠料报告经PMC部原材料MC员回复后，在当日下午交给相应的生产计划员进行跟进，如果生产时发现漏写欠料报告的配件将进行处罚。

B、严格按照原料MC回复的回货期对原料进行跟进，在MC回复当日到料而未回的，在当日必须报给生产计划员进行跟进。不能抱着不负责的心态工作，否则将会受到相应的处罚。

C、每日对当日所领、发的原料记入按单跟进的生产台帐，以便对生产原料的跟进和方便对日后的跨部门对帐提供相应的信息，避免出现2005年查一个原料要翻几天的单据才能算出来，等到查出原因来的时候货期都给耽搁了。要求做到查一个数据必须在2小时内查出。

D、严禁私自根据周计划对未开完料的配件进行结清，必须经过工单计划员和生产计划员两人签名进行确认后才可结清。因为物料员根本就不清楚总装生产到哪张单和暂停了什么单，只是凭一份周计划就对开料组尚未开完料的配件进行结清未免太草率了，今年就出现过多起因订单暂停，开料组物料员不知情，私自结清开料计划，导致日后该暂停订单恢复后无料生产的情况。

E、F、G、H、所有试产打样所需的物料必须同正式订单一样进行跟进，确保车间打样时有原料生产。物料员必须对开料组的边废料利用负责，提高部门的边废料利用率。负责作好当班的各类物流单据，必须做到班清班结。

所有物料员必须有高度的工作责任心，就算你的专业知识很熟练，如没有高度的工作责任心将一律作降级或淘汰处理。

2、冲压车间物料员

冲压物料员作为部门内部的物料员，主要是负责生产原料的跟进、生产数量的控制、订单特殊要求的控制以及对开料物料员进行监控。要求如下：

A、根据工单计划员下达的生产计划，结合车间生产周期和生产计划员下达的生产计划，提前三天对所需要生产的原料进行跟进，无原料的与开料物料员了解原料情况，提前一天对开料组所开原料进行确认，以确保车间生产时的顺畅，并将异常信息报告给生产计划员和生产主任。

B、严格按照工单计划员下达的生产数量，协助生产计划员对车间班组的生产数进行控制，严禁车间班组因不想转模或在不知情的情况下超单生产，部份边料小件经生产计划员的允许可以适当超单生产。发现车间超单生产必须马上向生产计划员和车间主任报告。

C、按照要工单计划下达的工单计划上的特殊要求，对车间生的产产品进行跟进，保证生产准确性，对车间班组首件确认进行监控。

D、每日9：00将当日和次日要生产的零件原料结存数书面交给生产计划员，以便计划员在了解原料的情况下排产，保证生产的顺畅。

冲压车间标准化管理 第8篇

摘要：当今企业,在全球竞争激烈的大市场中,无论是铁路货车制造行业,还是路用配件制造单位和车间都会面临如何把握中国铁路又好又快发展黄金机遇期的问题。与此同时，做为原材料车间的冲压车间的工艺管理的成功与否，直接影响车间的制造成本。

关键词: 工艺管理、成本

前言:

随着铁路装备现代化进程的稳步推进，我国的铁路货车设计水平已经和国际接轨，基本完成了提速和重载的双重跨越。但同时我们也该清醒地看到，我国的铁轮货车制造企业无论基础管理还是综合管理都存在弊端。剖析其问题根源：重要原因是：第一我们的工艺保障能力没有随之发展；第二我们还没有完成从传统的生产模式向精益化工艺的转变。第三车间的原材料管理需要进一步坚强。正文:

1.工艺保障能力的发展是企业发展的基础；

工艺在制造行业中扮演着至关重要的角色。它是产品蓝图设计和产品实现的纽带和桥梁。对于铁路货车制造企业来说，冲压零部件成本约整车成本的70%。冲压工艺在铁路货车制造工艺中占有举足轻重的地位。伴随着国民经济的稳步发展，铁路货车设计已经面向多元化发展，不再是敞车和棚车，取而代之的是粮食漏斗车、集装箱专用车、煤炭漏斗车、油罐车等专用车。面对这种定型产品和不定型小批量不固定产品。冷静思考，我们传统的冲压工艺方法存在诸多问题：过程控制粗放，缺乏精益管理理念，工装缺乏柔性等等。要想在激烈的市场竞争中立于不败之地，我们有必要做好以下几方面：

1.1注重工艺人员的培养，形成梯队式人员结构

抓好新进工艺人员的培养和使用是车间工艺级队伍的一个重要着手点。从长远发展出发，一个企业的发展前景和利润空间的大小，工艺人员队伍起着至关重要的作用。当然，做为一名合格的工艺人员既要有扎实的理论基础，又要有丰富的现场工作经验。扎实的理论基础也是源于实践，众所周知，做为一名刚刚走出校门的大学生，掌握的知识往往是枯燥的书本知识，要想将这些枯燥的书本知识变为扎实的理论基础知识，必须经历车间现场环境熏陶。面对当今竞争日益激烈的市场，企业的人才战略必须纳入企业管理的日程。往往培养出一名出色的工程技术人员企业相应付出了大笔的财力和物力。所以说，企业有必要考虑工程技术人员的培养方向和梯队建设问题。

1.2工艺细化融入设备、融入生产环境。所谓工艺细化融入设备就是为了适应当今市场要求，我们必须把一些工艺进一步的和设备的结构、参数、性能相结合。为了满足产品质量和整车成本的双重要求，工艺细化融入设备是必要手段。以往传统的工艺手段都是靠工位器具和工艺装备来实现的。新型冲压工艺要求我们把工艺细化融入到设备、工位器具、工艺装备，甚至与作业环境和人员素质相融合。例如，为了满足力拓车侧板、地板等不锈钢件的产品质量，我们对不锈钢的板材开卷线进行了改造。首先针对不锈钢在开卷摩擦的过程中容易产生划伤，我们对开卷的滚道和滑道进行了加装尼龙护套的改造。其次针对不锈钢下料过程中容易产生划伤的现象，我们在剪机后侧的下料部位加装了辅助下料装置。工艺、设备前沿化。伴随着科学技术以及焊接技术的飞速发展，工艺、设备的自动化程度得到大幅度的提升。为了使企业进一步和市场接轨，作为冲压工艺必须考虑工艺、设备正走在产品的前沿。

2.推行成本化工艺，实现利润最大化；

2.1细化工艺文件

工艺文件在冲压车间的具体内容包括工序作业指导书、工艺定额、人工定额以及辅助材料定额。

工艺文件的更新包括两方面的含义，一方面是我们的工艺文件是要随着设备、环境、以及作业人员的变动而即时更新，另一方面是我们的工艺文件应该时间的推移和企业的发展状态定期更新。所谓工艺文件进一步细化指的就是通过工序作业指导书、工艺定额、人工定额以及辅助材料定额的细化达到成本最大限度的压缩，实现利润最大化。

2.2模具设计方案的经济性

模具设计的经济性包括两方面内容：一方面是模具自身的成本，另一方面是模具在使用过程中的人工成本和维护成本。传统的铁路货车模具以笨重型著称，考虑到制造成本和加工成本，今后的模具应该面向设计精密化、制造简约化、操作轻便化发展。随着计算机行业的迅猛发展，AutoCAD、Pro/ENGINEER等计算机绘图软件在模具设计行业的应用，大幅度的减少了模具设计者的理论运算时间。我们可以通过理论计算出两各或者多个模具设计方案，然后通过人工成本和日常模具维护成本计算进行比较，选择经济性比较好的方案进行生产。

2.3柔性工装在新型冲压工艺上的运用

小批量、多品种已经是现在铁路货车行业发展方向的主旋律。为了进一步把握市场机遇，增强企业的综合竞争能力，柔性工装的运用是未来冲压领域的发展空间。所谓柔性就是互换性强、在短时间内可以通过各种定位方式排布组合成需要的工装。冲压单元组合模具是将常规冲模分解为一个个简单的冲压单元，根据工序工件的要求将他们方便快捷地组合成所需要的冲模，在同一次冲程内完成板材或者型材的冲孔、落料、切角、切槽、切断和浅拉伸等工序。这些冲压单元可以反复组合使用，特别适合多品种，中小批量的冲压件生产，因此可以广泛的应用于铁路货车行业的板材加工。

3、进一步加强车间的原材料管理，推行增收节支

3.1优化排样方案

一般情况下，产品设计师根据使用要求设计零件和工艺师根据零件产品图编制工艺，这是顺理成章。但是，有时材料就会通过设计师们的手送入废料箱，造成浪费。因此，在对零件进行冲压工艺分析、选择工艺方案时，适当考虑成本因素，对工件进行相应的工艺化改进，零件与零件之间以及零件与毛坯之间毫无间隙地拼合，就可实现少无废料排样冲裁，这样不仅能够满足组装要求，还能提高材料利用率，而且生产效率也得到成倍提高。实践证明，改进以后的材料费用、人工费用制造费用都进行了大幅度的压缩。经分析，该零件在使用过程中起作用的主要是起加强的作用，宽度尺寸可以按照自由公差生产，即零件的外形尺寸对零件的功能没有显著影响，这就为工艺师提供了降低零件生产成本的便利条件。

3.2改进工艺方法，减少材料浪费。

通过改进零件的工艺方法，达到减小零件所需毛坯规格的目的，降低零件的毛坯料重量，从而提高钢材利用率。当然，工艺方法的改变也是在满足组装要求和其他工艺要求的前提下进行的。

综上所述，影响铁路货车成本的因素是多方面的。在现代生产中，如何有效降低成本是企业永恒的话题，无论是从技术、管理，还是从经营角度，深入研究并降低冲压件成本对降低铁路货车总成本有着十分重要的意义。