车身制造中尺寸改进及问题解决方法

车身制造中尺寸改进及问题解决方法（精选3篇）

车身制造中尺寸改进及问题解决方法 第1篇

车身制造中尺寸改进及问题解决方法

上海汽车集团股份有限公司乘用车分公司

杨再龙

摘要：本文介绍了在制造过程中，利用质量工具提高车身合格率和稳定性的一些方法；另外，介绍了解决整车安装和匹配问题的一些思路。

关键词：合格率 稳定性

车身制造是汽车生产制造中非常重要的一环。车身的好坏，直接关系到整车的质量，比如舒适性、安全性等。其中车身尺寸质量又是车身制造中的重点，因此，车身制造中的尺寸工程显得尤为重要，首先，车身白身是由上百个零部件焊接而成，要将这上百个零件按照设计要求定位匹配，制造出符合质量要求的白车身，这也是车身尺寸工程的一项重要内容。其次，整车所有的零部件都是安装在车身上，比如内外饰、底盘、发动机等，它们的最终的安装质量都是由车身的尺寸来决定。

白车身的尺寸质量我们一般从两个方面来控制，一是关注合格率和稳定性；二是满足现场安装匹配要求。

一、合格率与稳定性的提高

（一）评价合格率

白车身尺寸检验手段主要是三坐标测量，通过比较白车身各个关键点的设计坐标值与实际坐标值的偏差来判断其尺寸的好坏。合格率是一个对单台白车身的质量进行评价的指标。计算方法是以各点测量偏差数据与公差带进行比较，如果测量偏差值落在公差范围内，则该测点合格，否则为不合格。一台白车身上所有测点中合格点数与测点总数的比值即为通过率。由于导致通过率变化的原因很多，如均值漂移和波动过大等，因此合格率是一个总体的评价，可以作为质量的一个即时监控。一台白车身需要测量评价的测点数量较大，达一千个左右，合格率公式为：

合格率=控制范围内的测点数/总测点数x100% 我们通过计算出一辆车合格率的大小，来总体评估该车辆的尺寸状态。

（二）评价稳定性

车身尺寸的稳定性又是我们需要评价的一个指标。车身的稳定性不仅影响我们对车身尺寸的优化，也会影响整车地许多后续工艺过程。

单点稳定性

我们通过计算一定时间段内某一点波动值6σ的大小，来评价该点这段时间内的稳定性，6σ越小，则该点这一时间段稳定性越好。

整车稳定性

1.将所有测点的波动值6σ由小到大排序，如图1。2.以全部测点的第95%个点的波动值6σ为标准画出一条分界线，取第该波动值作为车身某段时间内的的CII（不断改进）值来评价其稳定性，CII值越小，则整车稳定性越好。

图1 因此，我们要提高白车身的尺寸质量，首先就要从合格率与稳定性来着手，不断提高车身合格率和稳定性，是尺寸工作的一大重点。要从这两方面改进尺寸质量，它的基础在于测量数据的收集和统计分析。

（三）利用质量工具分析测量数据，提高合格率与稳定性

利用各种质量工具，分析测量数据是提高尺寸质量的第一步。在日常的工作中，统计分析测量数据用得最多的质量工具有趋势图、直方图、控制图、相关性分析等。

趋势图：要监控某一点的尺寸状态，我们不能仅仅查看某一天的测量数据，只有将一点时间内的数据进行比较，监控其变化趋势，才能对该点尺寸有整体把握，并且，根据变化趋势，我们可以预测以后的状态。如图2，从趋势图上就能看出其一段时间内的变化趋势，我们根据它的变化趋势，去寻找原因，比如，从图上可以看出该点数据已经有两次整

图2 体的偏移，最新一个点又有新的偏移趋势。可以追溯回去，查看第一次整体偏移的原因，分析零件工装、零件等的最新状态与上次偏移是的异同，这样就能有针对性地消除引起尺寸偏差突变的原因。直方图：直方图又称质量分布图，柱状图，它是表示资料变化情况的一种主要工具。用直方图可以的资料，解析出规则性，比较直观地看出产品质量特性的分布状态，对於资分布状况一目了然，便於判断其总体质量分布情况。它是一种几何形图表，它是根据从生产过程中收集来的质量数据分布情况，画成以组距为底边、以频数为高度的一系列连接起

图3 来的直方型矩形图。如图3，在直方图中，我们可以非常直观地查看测量数据在每个区域的分布状况，根据其分布状况，来制定尺寸优化调试计划。

控制图：控制图是质量管理方面一个不可或缺的管理工具。它是一种有控制界限的图，用来区分引起质量波动的原因是偶然的还是系统的，可以提供系统原因存在的信息，从而判断生产过程是否处于受控状态。控制图用途可分为两类，一是分析生产过程中有关质量特性值的变化情况，看工序是否处于稳定受控状；另一用途是用于发现生产过程是否出现

图4 了异常情况，以预防产生不合格品。控制图起着报警铃的作用，控制图点子出界就好比报警铃响，告诉现在是应该进行查找原因、采取措施、防止再犯的时刻了。我们根据控制图的预警，对特定数据进行监测，发现异常点，进而采取措施。如图4。因为白车身或各分总成测量基本是一天测量一次，测量频次不高，且测量的车辆不方便按照时间等其它相似因素分组，因此我们收集数据时不能按照子组取样，控制限也不适合采用需要分组计算的方式计算，因而我们采用单值和移动级差图来建立控制图表。因此，可以绘制两张控制图，X控制图和级差控制图。在X控制图中，我们可以看到单点的受控状态；在级差控制图中，也可以监控到相邻相个数之间的变化。如出现超出控制线等异常情况，必须立即分析原因，采取控制措施。如图所示，最新一个数据在X控制图上和级差控制图上都已超出控制线，我们必须要对该点展开调查，找出造成该情况的原因。

相关性分析：

相关性分析是找出两个乃至多个测量数据之间的相关关系，找出相关关系后，确定自变量和因变量，找出引起其他区域尺寸变化的点，通过优化自变量点，从而达到优化目标

图5 点的目的。如图5，图中所示，点RAA332AH-X的尺寸与RAD338AH-X相关系数是0.677，根据回归分析的理论，它们具有较强的相关性。我们分析两点各自的特性，通过优化点RAD338AH-X的尺寸，就能达到优化点RAA332AH-X的目的。

我们通过一系列质量工具手段，找出测量数据的规律，分析各个点趋势特性，结合白车身在各个工装上的定位方式，从人、机、料、法等方面进行分析，逐步提高白车身尺寸的合格率和稳定性。

二、解决现场匹配问题

由于整车所有内外饰和其他功能模块都是以车身为基础进行安装，因此许多现场的匹配安装问题都需要从车身尺寸着手解决。

如果现场出现匹配问题，我们一般由以下几个方面来分析解决：

分析尺寸链：安装匹配问题的原因都是由各个零件尺寸超差引起，对于某些方便测量的零件，我们可以直接查看测量数据，找出偏差原因。比如前大灯与发动机盖配合间隙不符合DTS规定，我们首先要分别查看前大灯与发动机盖的测量尺寸，主要是看他们配合区域和安装点的相对功能尺寸，若是测量尺寸有偏差，则从改善两零件本身尺寸方面来消除 该问题；若是查看尺寸后，分析该匹配问题不是由零件尺寸引起，我们必须要分析两零件的安装方式，检查它们各自安装点的相对功能尺寸。有些零件安装涉及的相关零件比较多，在解决他们的一些匹配安装问题时，需要对所有相关零件的尺寸进行分析，从而找出造成问题的根本原因。

标准车身上试装：有些零件不能进行三坐标测量，要测量它们的尺寸必须要在特殊检具上才能完成。对于这类零件，若是出现匹配安装的问题，我们可以将该零件在标准车身上试装，标准车身也称为主模型，是一个模块化框架结构，在框架上安装了按车身CAD数据铣削出的高精度的铝合金模块和模块接头，通过模块接头可以更换零件，不仅能测量和评价单个零件与相邻零件的匹配情况，比如缝隙、平整性等，还可以测量和评价单个零件与周围理论值的平整性和缝隙，同时还可以评价车身外观的视觉效果。我们将匹配零件安装在主模型上后，该零件与主模型的配合状态一目了然，有面差和间隙问题都能很直观地表现出来，我们再根据表现出来的匹配状态采取改进措施。

零件作互换试验：在实际工作中会出现偶尔有几台车某一区域匹配不合标准，但是其他车辆状态良好。出现这种情况我们为了快速找出原因，可以采取零件互换的方式，将状态良好和有缺陷的车辆上该零件作互换安装，这样可以快速找出造成匹配问题的原因：匹配问题跟着哪个零件走，则可能是哪个零件尺寸有偏差，消除问题应该从该零件上着手。

综上所述，在车身制造过程中，我们提高车身尺寸水平，首先要保证车身与设计数模的符合性，即是从提高车身的合格率和改进尺寸的稳定性来满足这一要求。其次，整车的安装匹配直接影响到车辆报交下线和客户的满意度，因此，解决好这一方面的问题也是尺寸工作的另一重点。

车身制造中尺寸改进及问题解决方法 第2篇

白车身焊装工艺规划是焊装工艺导入前期对车间作业人员、生产设备、生产物料、工艺路线及生产线进行合理配置,以达成高品质、低成本、高效率、高标准、更安全地生产白车身的目的。前期规划做的越充分,后期工作开展越顺利,风险更小,并且大大缩短达成量产的时间。工艺规划是白车身焊装工艺导入前期一项复杂的系统工程,此时白车身设计基本定型,需要结合现有生产条件对车身数据作全面分析以及工艺仿真,期间可能会遇到各种工艺问题,关键是如何做出合理的对策。

工艺问题可能影响焊接品质、成本控制、节拍保证、标准化生产、安全生产保证五个方面,合理的对策首先必须满足高品质的要求,虽然品质是第一要素,但是其它方面同样需重视,而且要进行层层检讨,有问题分别作对策以及实施,并对实施效果进行仿真或验证。

2 焊接品质

工艺规划与品质息息相关,不合理的焊接工艺可能导致加工出错或产生焊接缺陷,甚至造成工件损坏。

为节约白车身焊装生产线投入,一条生产线将生产多种车型,而每种车型的白车身又包含了两个以上派生形式,从而导致派生零件之间焊点数量及焊点位置的差异,如果没有对这些差异做出正确的区分,则很容易造成加工出错。加工出错是白车身焊接过程中较为严重的品质问题,如果不及时发现加以制止,有可能造成批量不良,还会带来严重的生产损失,甚至造成零件报废。为了避免加工出错,必须加强工序间的检查及防错。工序检查主要是依靠人的目视检查,工艺规划必须确保所焊的工件及焊点的可视性,若可视性不强,则问题很难被发现。防错主要包含机械防错和电气防错,机械防错主要针对手工夹具,通过对不正确的操作设置机械障碍,从而无法进行下一步的动作,作业人员通过反思发现操作失误,并立即进行纠正;电气防错主要针对自动线夹具,通过特定的传感器对派生零件的差异点进行检测,传感器将信号输送给PLC,PLC程序对信号进行辨别,一旦出错则进行报警。工艺规划必须考虑在合适工位增加防错,以便更有效地进行防错,同时尽量减少这种可能出错的工位,最好将工位减少为2个,建议其中一个是点定工位,另一个工位是后续补焊工位。以一款中型SUV车型5座派生(图1a)和7座派生(图1b)为例,7座派生比5座派生多出了第三排座椅安装支架,增加的支架又导致焊点位置及搭接关系的变化。针对第三排座椅安装支架这些差异件,可设立一个专门的点定工位来进行焊接。第三排座椅支架后续补焊工位,也同样可以设立一个专门的工位来对应焊接。从而将影响范围缩小到最小,即使生产中出现问题,也能够及时发现,并对问题做出处理。

随着汽车产销量增加,为了在有限的厂房空间提高产能,必须导入更多的机器人及自动化设备,白车身焊接的自动化水平相应得到提高。尽管如此,手工焊接依然是不可或缺的,并且与机器人焊接形成互补,一些自动线无法焊接的焊点可以移到手工线,反之亦然。但手工焊接相对于机器人焊接仍然较容易出现焊接缺陷,甚至造成工件变形。为确保手工焊接品质,首先应确保手工可焊性,其次是确保完成作业后便于检查。工艺规划的过程中需要着重注意人工焊接容易产生半点、焊偏、焊点扭曲、零件变形等缺陷的焊点,在自动线可焊接的前提下,应尽量将这些焊点移至自动线进行焊接,当然也有可能必须在手工线焊接,应考虑增加焊接导向或采用傀儡焊。通常情况下,这些焊点可能因零件的摆放角度原因,导致无法通过目视找到焊接的准确位置,从而产生半点或者焊偏(图2a);也有可能因为零件结构复杂,搭接面在一个曲面上(图2b),很难将焊钳摆到一个垂直的角度进行打点,从而导致焊点扭曲;还有可能焊钳的电极臂跟工件离的太近,容易造成工件变形(图2c),这些问题可以在规划前期通过焊接模拟发现。手工焊接完成后必须进行检查,因此要保证手工焊接所有焊点都能够便于目视检查,应尽量避免因为品质检查而耗费太多的时间。

3 成本控制

新车型导入不可避免要发生费用,通过合理的工艺规划,可以对成本进行有效控制。

工艺规划实际上是围绕生产物料这一中心来开展工作。生产物料决定了外购件状态,同时也决定了主机厂焊装车间的加工深度。如果加工深度超出车间规划的范围,则一款车型将无法按照设定的节拍进行生产,可能节拍严重滞后,出现产能不足的问题。反之,如果加工深度低于车间规划的范围,则一款车型的生产可能会出现工时不均衡的现象,带来等待的浪费。因此,对生产物料进行合理的内、外制分工将非常关键。合理的内、外制分工,要基于车身设计的模块化以及平台化。首先车身设计模块化是最为基本的,一款车型的白车身可以分为下车体、上车体和四门两盖;以下车体为例,可以细分成前机舱总成、前地板总成和后地板总成;以前机舱总成为例,还可以细分成左、右前纵梁总成、前壁板总成和前防撞钢梁总成,这些总成可以由零部件商进行加工,模块化的设计使得内外制分工更加简单化和有序化。其次是平台化设计,白车身设计应尽量参考同平台成熟车型的结构及焊点数量,个别零件能够与旧的车型共用,则尽量共用,从而使得同平台车型的焊接工艺具有可参考性,大大减小了工艺规划的难度。因此,对物料进行内外制规划必须要有模块化和平台化的概念,尽量参考同平台现有车型的规划方案,避免在人员、设备和生产线上面增加投入。

作业人员是一个不稳定的要素,在精益生产思想的指导下,生产现场也在做持续改善,通过提升效率,以达到减少作业人员的目的。因此,新车型工艺规划必须尽量避免人员增加,否则以往为了减员所做的努力将会大打折扣。避免人员增加最有效的方法就是提高自动化率。将人工无法在规定时间完成的作业内容转移到自动生产线,由机器人进一步完成。为了让机器人焊接更多的焊点,必须提高机器人的焊接效率,焊点的分布对机器人的焊接效率影响是最大的,焊点分布越集中,相邻两个焊点间距最短,则机器人行走浪费的时间最短;应尽量避免机器人对焊枪做180°旋转焊接,旋转必然会增加3个附加动作即退枪、旋转、进枪;还要避免相邻机器人存在干涉等待,原则上不允许存在这种等待。

新车型导入的生产设备主要是工装夹具、焊接设备、涂胶设备和气动工具等。首先要对导入车型做生产线通过性分析(图3),确保是否能无障碍通过生产线,并且与现有的通用工装设备实现共用。通过性分析是基于生产线数字化的基础上,运用三维软件导入生产线及白车身数据进行仿真验证。三维软件能够很直观地体现白车身在加工流动过程中是否存在障碍,支撑夹紧面是否跟白车身贴合,定位销是否对孔等等。若存在通过性的问题,应尽量通过变更白车身设计来解决,防止对现有通用工装设备进行不必要的改造,不仅可以降低成本,而且避免了改造后可能对量产造成不利的影响;为避免不必要的设备投入,基于生产线现有设备资源编制工艺路线,对工位先后顺序编排进行初步规划,其中有点定工位、补焊工位、涂胶工位、螺接(铆接)工位等;对加工零件做装配可行性分析,装配可分为手工装件和机器人装件。手工装件主要考察零件的质量大小是否易于装件,是否需要辅助吊装设备,零件是否存在充当吊耳的结构以利于吊装,机器人装件也要考虑工件和抓手的质量是否到达承载极限,以及装件的路线轨迹是否易于实现;最为重要的一步就是对工件的焊接可达性进行分析,也就是验证现有的焊钳是否能够对应所有焊点的焊接,焊接可达性验证也是通过计算机三维软件导入焊钳和工件数据,先保证电极杆垂直工件,而电极帽对准焊点,然后检查焊枪是否会跟工件发生干涉,焊接可达性分析必须要充分,要求每一把焊钳对每一个焊点都要做验证,以便得出哪些点可以焊接,哪些点不可以焊接,而不可焊接的点是否有其它焊钳可以焊接。当然也可能会存在所有焊钳都不可焊接的焊点,为尽量避免新增焊钳,应考虑修改零件搭接结构,或者将点焊改为CO2补焊。根据生产线的节拍,设备开动率及工程编程率,编制详细的工艺指导文件,同时为最终确定的设备清单提供依据。

4 节拍保证

节拍就是定义生产线连续加工情况下,每一台车下线所需的间隔时间。节拍并不等于每个工位工时的平均值,而是符合短板理论,一条生产线的实际节拍以这条线作业时间最长的工位为准,而一个工位的工时又是以作业时间最长的作业人员或者机器人为准,而工时较短的作业人员或机器人则出现了等待。为了达成节拍,一方面要着眼整条生产线的所有工位,对作业方式进行优化,使其效率最大化;另一方面要对人工及机器人的作业量进行合理分配,力求人工和机器人的作业能够达到均衡化,这里包含了人工与人工,机器人与机器人,人工与机器人的作业均衡化,最终消除等待浪费。

作业方式依附于现有的生产方式或生产系统,而着眼于每一步动作,它是完成一道工序所要经历的过程。作业方式的好坏蕴含在作业的顺序以及每一步动作当中。比如为完成一道焊接工序,作业人员在料架旁取件、装件、操作夹紧工件、取焊枪进行焊接、焊完后挂焊枪、打开夹具检查焊点、检查完后将工件移到下一工位。这个简单的例子里面包含了作业的顺序及内容,接下来需要考虑如何更方便快捷地完成这些动作,尽量避免诸如弯腰、下蹲、来回移动等附加动作。将上述作业方式进行持续优化,就形成了现有的生产方式。

作业均衡化是基于作业方式效率最大化的前提下对作业量的分配进行优化。比如为完成一道工序,作业人员要取件次数、装件次数、按钮次数、取放焊枪次数、焊接多少个焊点等等,这些数量体现了作业人员的作业量。同样对作业量的分配进行持续优化,就形成了现有的生产方式。

而对于一款新车型的焊装工艺规划,则更多是考虑焊点的分布(图4),焊接路径及焊点数量。焊点的分布是在确保可达性的前提下,一方面使分配的焊点更加连续,从而缩小焊接路径;另一方面使分配的焊点更加集中,从而确保相邻焊接无干涉区,从而消除干涉等待。焊接路径是确定焊点分布的前提下,优化焊接路径,减少进出枪的次数,避免焊枪摆动幅度过大,更要避免焊枪旋转180°打点,从而使得焊接路径最小化。焊点数量是在确定焊点分布和焊接路径的前提下,即确保焊接效率最大化的前提下,在工时允许范围内能够焊接的点数,因工时评估存在一定的误差,为避免后期出现节拍不达标的风险,规划点数要比目标点数少1~2个焊点。

5 标准化生产

从焊装工艺规划的角度来考虑这个问题,一方面要降低员工作业强度,减轻作业疲劳,从而保证作业质量;另一方面还要降低员工作业难度,降低作业过程中出错风险,使得手工工艺能够熟练掌握。基于这个前提下,推进作业标准化是比较易于实现的。机械手段也是一种非常有效的方法,比如增加焊接导向,提高焊接打点的精准度,或者增加涂胶导向,不仅提高涂胶效率,而且使得胶条更加美观,尤其对于形状复杂的搭接边,效果更加明显。电子手段不仅可以对作业好坏进行识别,而且还能提供报警,使得问题及时发现及时解决,比如使用打点计数器(图5)对焊接打点进行计数和比对,若发生漏焊,可以及时报警,使得漏焊焊点得到及时补焊,从而保证焊点数量的一致性。机器人作业能够代替人工承担高强度,高难度,或更为复杂的作业。因此,一个工厂的自动化水平,也是其产品一致性的重要保证,自动化水平越高,往往产品一致性更好,作业标准化贯彻越彻底。

6 安全生产保证

焊装车间的危险源主要是有毒有害气体、焊接烟尘、电弧辐射、钣金件割伤、机械伤害、重物磕碰等。从工艺规划的角度,应当尽量避免这些伤害或者对危险源进行有效隔离。如涂点焊胶后需进行点焊,应当尽量考虑由机器人进行焊接,以免焊接过程中胶受热产生有毒有害气体,对员工的身体造成危害。CO2焊接作业会产生大量的烟尘及有害辐射,必须在专门CO2岗位进行焊接,一方面通过除尘系统吸收有害烟尘,防止烟尘吸入肺部对呼吸系统造成伤害,另一方面通过围闭隔绝电弧辐射,以免强光对眼睛造成伤害。CO2焊接部位必须先焊接后涂胶,若先涂胶后焊接不仅胶的性能会发生改变,而且会产生有毒气体,会对人的呼吸系统造成伤害。物流器具的规划要考虑到方便取件和上件,特别是尺寸质量较大的零件应避免空中旋转或翻转,以免零件移动过程中对人造成磕碰或者割伤的风险。如果人与机器人存在交叉作业区域,则必须在人和机器人的入口处设置光栅,防止人进入交叉区域作业时,机器人对人员造成伤害。重物的搬运必须借助搬运工具,10~20 kg以内的重物可以采用平衡器进行搬运,20 kg以上的重物考虑采用气动葫芦进行吊件,或者采用机器人进行搬件。

7 结束语

车身制造中尺寸改进及问题解决方法 第3篇

关键词：煤机制造,问题,解决方法,整合发展

0 引言

自从2008年全球性金融危机后, 中国煤机装备制造业发展也遇到了寒冬。值得庆幸的是近年来中国煤炭行业仍得到长足发展, 因此与之相关的煤机装备制造业也得到重视。但通过调查发现, 传统煤机制造业在快速发展的过程中还存在很多问题, 就中国煤机制造业中存在的问题寻找相关解决方法。

1 中国煤机制造产业现状

1.1 煤机制造技术水平相对落后

煤机制造的品种和规格已达到世界发达国家的水平, 但煤机制造质量和世界先进水平相比还有很大差距。虽然中国传统原部属煤机厂经过中国经济改革已经改制为股份公司, 是大型综合采掘机、提升机、液压支架、运输机和掘进机的主要生产企业, 但是由于没有核心技术, 自主品牌较少, 市场竞争力不强。另外, 中国煤炭装备制造业大而不强, 多数企业只能在低层次产品上参与竞争, 创新能力和技术水平跟不上时代发展需要, 如何在技术上取得突破是煤机制造行业相关企业值得认真思考的问题。

1.2 呈现积极发展核心技术的趋势

中国煤机制造业正在积极发展企业核心技术和创新能力, 发展企业自主品牌, 国家也大力支持煤机制造业创新发展, 通过在张家口和郑州市设立国家技术中心, 支持发展煤机制造业核心技术和自主品牌。北京、郑州等地的煤机制造企业加大对技术研发的投入, 先后设立了多家博士后工作站。通过不断地科技攻关和引进、消化先进技术, 中国在综合设备、煤炭洗选加工技术装备、掘进技术和运输设备方面取得显著成绩, 大大推动了中国煤机制造业国产化进程[1]。

1.3 加大与国外合作的力度

中国煤机制造企业正在走出国门, 更多地参与到国际交流平台, 参加国际合作。中国煤机制造企业已经在俄国成功举办了新型装备和先进技术展览会, 并且有很多企业多次参加国际技术论坛。在国内, 煤机制造企业也多次组织全国性技术料流会议, 为煤机制造企业良好发展提供了有利的外部环境。借助中国对外开放水平不断提高和“一带一路”建设的不断进行, 立足国内、走向世界是中国煤机企业在接下来的主要发展目标, 中国煤机产品逐渐得到了俄国、印度等国的煤炭企业的重视, 中国煤机制造可以更好地走出国门。

2 中国煤机制造存在的问题

2.1 缺乏核心技术

煤机制造核心技术较少, 生产装备相对落后于发达国家。a) 中国生产大型煤机装备传统煤机厂由于历史比较长, 生产设备更新换代所需资金数量多、难度大, 所以很难完成煤机制造厂设备全部更新换代, 所以呈现出新旧混杂、中外混杂的混乱局面, 其中还是以国产的装备为主;b) 作为在煤机制造企业中具有举足轻重作用的大型制造企业, 往往很难以煤机制造来维持企业长期发展, 所以这些大企业通常都不以制造煤机产品为主, 而且这些大企业缺少核心技术, 只能从事一些相似装备生产;c) 中国生产煤机装备的中小型企业是中国煤机制造的主力军, 煤机制造产品生产数量大、品种多。但是, 中小企业由于资金有限, 拥有的现代化加工检验设备少, 缺少核心技术, 而且现有很多设备都是从国企或国外企业淘汰下来的[2]。

2.2 市场机制尚不健全

中国煤机制造企业行业市场散乱, 企业竞争无序, 市场监管不力。中国煤机制造企业多种多样, 有国有企业, 也有私有企业, 还有外资企业, 甚至也有军工业和机修等, 很多地方的煤机制造企业零散乱套, 很多地区盲目扩大规模, 建设了很多低效益、低品质的制造基地和各种配件厂家, 但是由于缺乏高质量高技术含量的产品, 很多煤机制造的小企业便通过降低价格来获得更多市场, 不能形成很好的产业链, 缺乏自主品牌, 效益低下, 企业经营惨淡。自从取消煤炭部后, 中国对煤炭制造行业和企业的监管范围缩小, 监管力度也大大降低, 只有安全标志管理办公室还在继续负责煤机制造企业监督管理工作。由于缺失国家层面的全面规划和统一协调, 地方政府和企业又缺少相关发展信息和作出正确规划煤机制造计划的能力, 所以重复建设和重复投资的现象非常严重, 最终导致市场上缺少煤机高端产品和普通产品过剩的现象, 导致资源严重浪费[3]。

3 解决中国煤机制造产业问题的若干方法

3.1 政策上给予支持

国家应加强对煤机制造企业的政策支持, 煤机制造企业加大对核心技术的投入力度。煤机制造企业必须重视核心技术和核心竞争力的重要性, 加强煤机制造企业的产品设计理念, 提高产品检验和实验手段、技术, 改进煤机制造产品制造工艺, 进一步提高中国煤机机械加工工艺水平、铸造和热处理技术, 通过采用涂、喷焊、堆焊、激光熔覆、喷射成型等手段加工煤机制造产品, 使其达到设计要求[4]。除国内企业加强科技投入和技术创新外, 还可以引进外国先进管理技术和资金及核心技术, 然后消化、吸收和创新, 通过跨国公司的形式, 坚持煤机制造企业引进来与走出去相结合的方法, 实现中国煤机制造企业跨越式可持续发展。

3.2 建立健全完善的市场机制

政府加强市场调查和管理, 企业积极参与市场竞争, 形成良好的市场秩序。国家或各地方应该设立专门负责煤机制造的管理机构, 定期进行每级产业现状的调查并为煤机产业企业提供及时的信息服务, 使煤机产业可以对未来的生产销售做出正确预判。政府可以通过税收、产品销售等方面为煤机制造企业制定相关扶持政策, 使煤机制造企业有足够良好的市场环境形成一定的发展规模, 从而进一步发展壮大。地方制定相关煤机制造产发展政策, 扶植具有一定规模的煤机生产企业, 使它们进一步发展壮大。提高其它制造企业进入煤机制造行业门槛, 限制不具备生产能力的企业进入煤机生产领域。煤机制造相关管理部门积极创造条件, 组建跨地区大型煤机产品制造企业集团, 形成规模优势, 有效控制无序竞争状态。在煤机制造企业管理和运行模式上, 应进一步探讨管理体制方式, 使煤机制造企业发展和创新更具活力[5]。

4 结语

随着中国经济快速发展, 中国煤炭需求也在不断增加, 煤机制造业对煤炭行业乃至整个国民经济发展也显得十分重要, 所以煤机制造业必须改进生产方式, 提高核心技术, 从而减少制造成本, 缩短生产周期, 尽最大限度节省资金、能源和原料, 实现经济增长和生态保护协调统一发展, 增强煤机制造企业市场竞争力和国际竞争力, 实现良好的经济效益和生态效益。

参考文献

[1]武晶茹.浅谈煤机制造企业盘活资产的有效途径[J].煤炭技术, 2001 (5) :4-7.

[2]赵森林.提高自主创新能力推进企业可持续发展[J].中国煤炭, 2005 (10) :4-5.

[3]丁兆伦, 陈雷平.先进制造技术理念在传统煤机制造企业的应用[J].煤矿现代化, 2003 (2) :16-19.

[4]王锡法, 孙蕾.敏捷制造技术在煤机制造业的应用[J].煤矿现代化, 2003 (2) :2-5.