焦炉工作总结范文（精选6篇）
焦炉工作总结 第1篇
工作报告
根据集团人力资源部关于“员工职责的说明”我总结了一下自己近四个月的工作，现将有关个人工作情况作如下总结：
从2010年12月15日进厂工作以来，经过几天短暂的了解，逐渐适应了现在的工作环境。我的主要工作是负责4#焦炉设备安装的技术，所以必须对焦炉设备有一个充足的认识，才能做好本质工作。
1.日常工作。
熟悉了解公司各项规章制度，每天早晨7:10签到上班后打扫办公室，整理前一天在工作中存在的问题及应该注意的事项。8:30以后基本到安装现场与施工人员加强沟通解决焦炉安装过程中存在的人为性施工技术问题，遇到现场解决不了的问题及时向相关领导汇报.下午1:20-4:30和监理方沟通，对多方工作进行协调，并去工地现场进一步核实现场情况，看看有哪些需要解决的问题，了解施工队的施工工艺质量。4:30以后对图纸及工程工艺概况作更深入的了解，同时对安全方面存在的问题提出建议并进行整理。
2、设备安装期间存在的部分问题。
焦炉是炼焦的主要设备：设计寿命在30年以上，它主要由砌体和护炉设备组成。耐火砌体在热态下靠护炉设备支撑，所以焦炉设备的安装是确保焦炉生产和使用寿命的关键。
护炉设备的正式安装时从2010年12月23日的上午开始的，提前的一些准备工作做的不是很充分，所以在安装过程出现了一些不应该出现的问题。例如：保护板内部凹槽应焊3mm的细铁丝头，然后用
25﹪水泥及火泥搅拌抹平，所有保护板都未进行3mm的细铁丝焊接；在安装保护板与炉柱时，由于土建浇筑的原因，致使好多保护板及砌体，炉柱与保护板之间的间隙过大，超过了技术要求最大不超过12mm。这已不能进行改变，只能通过烘炉膨胀值，观察其变化情况；
弹簧负荷值的确定，按安装规程，机侧上部、机侧下部、焦炉下部弹簧负荷都为5-6吨，同时发现保护板与砌体，炉柱与砌体的间隙依然过大，这也是造成了此现象的因素之一，我安排安装人员把机侧1号炉柱上，下大弹簧分别调至9吨、8吨，保护板与砌体、炉柱与砌体之间的间隙基本达到规定值，说明大弹簧负荷偏小。
地下室横管的安装，由于前期喷管浇筑是存在问题，导致地下室横管的安装存在不少问题。如。下喷管高低不一，横向不在一线等问题。只能对少数极度偏差进行修正，不能完全按技术规范要求进行。进入3月份以来开始安装集气管及桥管，这部分经过两次标高测试，基本不存在问题。
总之，现在存在问题能修改修正的大部已完成，但依然存在不少问题无法解决，所有这些问题存在的原因不是单方面的，还有工期、气候等多种因素，但不至于影响生产，只是给操作带来难度。
3、学习是基础，态度是关键
任何工作必须把学习放在第一位，要用“空杯”的心态去学习，只有充实自己，提高自己，才能更好的完成工作。在现在的工作岗位上，不仅要学习安装技术，还要深刻理解图纸要求，不能只求一知半解，同时探索多种炉型技术，总结经验，以负责的态度去践行自己的职责，体现自身价值的同时，为公司创造更多的经济效益。
总 工 办
秦 林 顺
2011年4月18日
焦炉工作总结 第2篇
七台河宝泰隆98万吨/年焦炉砌筑工程两座炉子的砌筑总结如下：
建设单位：七台河宝泰隆煤化工有限公司 设计单位：山西冶金设计院 监理单位：七台河振兴监理公司 施工单位：九冶建设有限公司
第一座炉子2008年6月29日开工至2008年10月10 日竣工，第二座炉子2009年5月30日开工至2009年9月8日竣工。当时为了更好完成焦炉砌筑施工任务，每个部位和每个班前都要由技术员把图纸上具体要求及细部做法进行技术交底，由书面形式传达每个班组，按照国家规范及焦炉砌筑规程的质量要求，严格控制砌筑质量，每一道墙为一个班组，每个班组设立名专职检查员。对所有砌筑人员做到当日工作，当日验收，对于比较重要的部位如斜道砌筑，还要进行当层工作，当层验收，对不符合规程，砌筑质量不合格的决不手软，坚决进行返工。
焦炉是一种在1 050℃~1 150℃的高温下长期连续生产的大型热工设备。炉体结构复杂,各结构部位的管、孔、洞、沟、柱、缝密布,耐火砖砌筑量大(不含耐火泥浆,约14399.73t),砖型繁多(不含改型砖号,576种砖型),质量要求严格,给施工造成很大困难,虽然影响焦炉砌体质量的因素很多,但最重要的是焦炉各部位砌体和孔洞断面几何尺寸必须十分准确。TJL5550D型焦炉长77.95m,宽15.95m,高 11.275m,总体积 m3,要用耐火泥浆把一块一块耐火砖粘结成如此庞然大物,还要高精度地确保焦炉各部位砌体的砌筑质量,确实是十分困难的。
在焦炉砌筑质量管理中,把工作重点突出地放到工序控制上,以此作为工程创优的保证。根据工序重要程度的分析,确立耐材管理、泥浆搅拌、测量放线、炉体砌筑和质量检验为五大关键工序,即所谓“五工序控制”,并对其实施强化管理,制定各关键工序的控制目标和具体措施,同时,在焦炉砌筑施工过程中还应积极贯彻行之有效的“五化管理”,即管理制度化、施工程序化、操作规范化、措施图表化、现场文明化。耐火材料工序管理
耐火材料,特别是硅砖,是焦炉炉体的主体和核心材料,其质量好坏直接关系到焦炉砌筑质量,也影响到焦炉的正常生产和使用寿命。
耐火材料管理应遵循以下程序: 驻厂检验→耐材入库→批量抽检→预砌筑→公差分析→炉前检查→配列上墙→砌筑检查。
由此可以清楚的看到,在耐火材料工序管理中共设置了驻厂检验、入库检验、炉前检验、炉前开箱检验和砌筑过程检验四道防线,基本上把耐材问题解决在砌筑之前,对少数有问题的超标准砖,一律进行分类挑选,经砌、磨加工处理后方可上炉。配列砌筑前,还要按墙号检查,将个别有缺陷的砖集中堆放在机侧平台的两端,便于回收,砌完后若发现有质量缺陷的砖,需要更换好砖重新砌筑。在耐材管理中,实施砖耗企业标准内控。这是减少损耗,降低成本,实现双增双节的有效措施,本工程耐火砖施工损耗率定为不大于1.2 %,各个环节应认真负责,严格把关,为完成这一指标而扎实工作。砖缝管理
砖缝又是炼焦生产过程的薄弱环节。因此,耐火泥浆的质量好坏,将直接影响砌体质量和炉体寿命。强化耐火泥浆搅拌工序管理,目的是保证泥浆的作业使用性能,重点控制泥浆的稠度和粘结时间,焦炉开工前,应严格做好耐火泥浆试验,以确保泥浆稠度、粘结时间、加水量及添加剂用量,焦炉开工后,除批量试验外,按泥浆搅拌操作程序,每罐泥浆都要做稠度和粘结时间试验,并按泥浆牌号、使用部位挂牌上炉,且详细记录。同时根据影响泥浆性能的因素关联图,严格控制添加剂用量,一律采用天平称量,确保泥浆使用性能始终处于受控和稳定状态。
每次更换泥浆牌号,需将搅拌机、大小灰盒、灰桶等工、机具清洗干净,严禁混用。凡是结块硬化的变质泥浆,绝对禁止使用;凡配制好的泥浆,严禁操作人员任意加水;当天剩余的泥浆,必须集中到指定的大灰盒内,用水密封,次日使用前,倒掉多余水分,用手动搅拌器搅拌均匀后方准上炉使用;严禁使用冒泡发酵泥浆砌炉。测量放线工序管理
测量放线是决定按图施工,保证炉体各部位几何尺寸和孔洞位置准确无误的关键工序。每座焦炉固定三名测量工,专司炉体各部位标高、中心线投点及每层砌体的标高测量,固定六名放线工,负责焦炉炉墙中心线、砖层线、配列线的放线工作。
3.1 1 350 mm中心距的控制
要保证焦炉纵向砌体及孔洞的几何尺寸,严格控制主墙1 350 mm中心线的误差是十分重要的。1 350 mm中心线的分中作业,是以设置在焦炉炉床板两侧的六个基准点为基准进行的。分中作业时,先用经纬仪将六个基准点分别返到两端边燃烧室和中心燃烧室机、焦两侧炉柱上,校正无误后,用50 m钢尺在半炉范围内分别放出各主墙中心(上下各一点),经核对后由放线工放出各主墙中心线,每次放线高度控制在1 200 mm~1 500 mm左右。
350 mm中心距放线误差不得超过0.5 mm,半炉累计误差不得超过1 mm。分中作业随砌砖进程,陆续分段完成,并经常用标准小尺杆检查中心线的变化情况,使1 350 mm中心线始终控制在十分精确的状态下。
3.2 标高控制
砌体高向尺寸的控制,是用控制炉体各部位设计标高和一个统一标高来实现的。标高基准点设在两端抵抗墙上,并随砌砖过程陆续上移。为保证上移基准点准确,移点时要以抵抗墙上端的基准点为基准拉尺检查,然后把标高基准点投放到每根炉柱上,并划出砖层线。
3.3 绘制排砖墨线(即配列线)
绘制配列线是该施工工艺控制砌体横向尺寸的一种独特方法。其具体作法是:事先将每层每块砖的尺寸位置线(含砖缝尺寸)十分精确地划在长尺杆上,然后以炉体纵向中心线为基准,沿炭化室长度方向逐层逐墙逐块把长尺杆的配列线划在下层已砌好的砖墙面上,墨线的位置应在砖缝的中心处。砌砖时要按此配列线把砖缝均匀的分开,并规定砖的边角不得超过排砖墨线。这就加快了施工进度,确保焦炉砌筑的高精度、高质量,实现了“人定岗、砖定位、定位配列、定点砌筑”的施工工艺。炉体砌筑工序管理
砌砖时,将拉线标板上的中心和炉柱上的中心线对准,并固定好,拉线标板上墙宽标志处挂的水准线拉紧,即可进行砌筑。在砌砖过程中,应采用“低靠、重揉、轻敲、留半线,两面打灰挤浆法”的规范操作法,使砌体墙面平整美观,砖缝泥浆饱满。在焦炉砌筑中,应严格执行施工程序化,使砌筑过程紧张有序:测量→放线→配列→砌砖→勾缝→清扫→保护→检查。采用“指示图表化”的方式指导施工,是行之有效的措施,把焦炉各部位结构图、施工顺序、质量标准、操作规程等制成大幅彩色图表,悬挂于焦炉现场,使操作人员、质检人员、管理人员抬头可见,一目了然,并随施工部位的变化而更换。质量检验工序管理
5.1 质量检验的依据
1)焦耐院设计的焦炉施工图纸;2)焦耐院编制的“焦炉砌炉规程”;3)有关的“设计疑难解答”及“设计变更通知单”;4)相关的会议记录或会议纪要;5)GBJ 211-87工业炉砌筑工程施工及验收规范;6)GB 50309-952工业炉砌筑工程质量检验评定标准。5.2 质量检验的组织形式 1)互助组,班组的自检和互检;2)筑炉公司或其项目部的全检;3)甲方检查人员的现场跟班检查;4九冶项目经理部随机检查;5)甲方监理人员的检验评定;6)联合检查组对分部工程进行全炉性检查。
为了确保焦炉砌筑整体质量,筑炉公司必须实施全方位的控制和检查,并应加大检查层数和点检密度,整理好各种检查记录和有关资料,作为专检的凭证和基础资料。甲方质检人员跟班检查是保证当天工作当天检查验收的关键工序,在班组自检的基础上,甲方检查员经抽查合格后,在自检记录上签字确认,当天工作方告结束。同时,甲方和项目部检查人员应随时发现问题,随时提醒操作人员及时处理,以免造成不必要的返工。监理人员负责焦炉的质量检验的评定,联合检查组由相关各方人员组成,负责全炉性的检查,并协调施工中出现有些矛盾和意见不一致的有关问题,并形成会议纪要下发各有关单位。应及时将质量信息、甲方要求和质量问题传达给施工人员,高度重视,及时整改,以保证工程质量不断提高。
“五工序”是相互依赖、相互渗透、同生共存的统一体,实施“五工序控制”可以对焦炉整体质量进行全方位、全过程的有效管理,是科学管理的具体实践,必将取得令人满意的质量经济效益和社会效益。但它并非完美无缺,无可挑剔,应当在焦炉施工实践中不断探索,认真研究,努力创新,总结出一套自己的工艺和方法来,真正做到以我为主,博采众长,融会贯通,自成一家,直至形成自己的口牌和优势。焦炉具体各部位施工质量自检和质量控制做出以下质量控制方法：
一、蓄热室砌筑质量自检和质量控制
1、在完成红砖砌筑后，要进行全面检查，红砖底的砌筑标高及表面平整度用水准仪在每道墙上测机侧炉头，焦机时炉头，机中，焦中和焦炉中心线五个点的标高作为测量记录，所测各点的标高和允许偏差为5mm，凡不符合标高差的点，全部修正，达到要求，并与设计标高相吻合。
2、蓄热室墙放线要按照图纸要求尺寸进行，放线后进行验线，并设置标板与标杆，所设置的标板和标杆的画线必须按照图纸尺寸进行，允许偏差1mm，超差必须严格检查，做到准确无误，并在两端墙上设置三根钢线，钢线上串有滑环，滑环上挂线也可以挂设线坠。在砌筑炉头时可做正面线的核查和焦炉中心线的核查。焦炉中心线，机侧炉头正面线，焦侧炉头正面线。
3、热室墙砌筑质检和质量控制，检查所砌炉头正面线和垂直度是否超差，部分超差炉头立即修正。蓄热室墙所铺设的滑动油纸，按照图纸尺寸事先锯好。在放置时必须按照放线尺寸进行，垂直煤气管砖要按照焦炉中心线和中心距进行检查是否砌筑准确，管砖与管砖中心距不允许超过3mm，超出部分立即纠正。墙宽，洞宽，墙面垂直度每砌一层检查一次，一次检查5个点，凡有超差点立即纠正，墙宽3mm，洞3mm，墙面垂直度4mm，表面平整度用的靠尺在所有方向进行检查，靠尺与砌体之间的间隙5mm，发现不合格的点，当天修正达到要求，泥浆饱满度每砌一层在不同位置翻砖三块，泥浆饱满 度，立缝，平缝达到95％，以上，标高控制每砌三至六层或每返一次跳板用水准仪测量一次，在下层砌筑时逐渐找平，顶面标高，每层砖用塞尺进行检查，砖缝百厚度为。当天所砌砖层按照以上检查方法及控制标准做出砌筑记录，并进行汇总，做到当天砌筑当天验收。y7)(LQRE {
4、小烟道砌筑，要按照图纸要求标高篦子砖的排列顺序进行检查是否正确，在砌好小烟道铺底砖后，要在其上放置平均3mm厚的锯木屑，以防砌筑时掉下杂物后进行吹风清理，篦子砖的表面平整度5mm用两米长的靠尺进行检查验收。S/tIwG ~e3
5、在蓄热室墙全面砌完后，要进行一次全面的自检工作，检查内容为：炉头垂直度、炉子头正面线、墙宽、洞宽、墙面垂直度、平整度及标高测量。所检查项目严格按照筑炉规范进行，并做分部、分项的检查验收记录和隐蔽记录，并进行汇总分析，为下道工序的砌筑提供比较真实而又可靠的依据。如发现问题，立即处理达到要求后，组织甲方进行分部工程的验收，合格后进行下道工序。
二、斜道砌筑自检和质量控制
1、蓄热室墙砌完后，经过全面检查合格后，在蓄热室墙顶上放斜道砌筑线，放线后要经过验线，放线超差1mm。
2、验线后要按照放线尺寸，煤气管中心距相邻斜道口中心距要进行干排验缝合格后方可砌筑，煤气管中心距2mm，斜道炉头脱离正面线3mm，斜道口的宽度和长度2mm，相邻斜道口中心距3mm，发现超差立即纠正。
3、每砌一层翻三块，泥浆饱满度必须达到95％以上，标高测量每砌一层测量一次，每道墙测5个点，要与设计标高相吻合，发现超差点，立即纠正。斜道在蓄热室顶盖下一层标高差2mm，相邻水平煤气管砖的砖座标高差2mm，相邻炭化室大保护板的标高差2mm，水平砖、煤气管砖座标高差2mm，斜道砌一层放线一次，目的是为了检查上层砌筑的所有斜道要求尺寸是否准确，并给下层砌筑提供可靠线尺寸依据，以便在砌筑时能够确保要求质量。
4、斜道膨胀缝的留设要按图纸要求尺寸放线后，用胀缝板砌筑确保膨胀缝要求的宽度，滑动缝的铺设，要严格按照图纸要求进行，滑动静油纸的宽度要按图纸要求事先锯好，下面不打灰，上面打灰，严格按照操作规程进出行铺设。膨胀缝的处理采用与膨胀缝尺寸相当的发泡苯乙烯作为填充材料，使用时，直接夹入砌体中，在砌砖面用白铁皮作挡灰板，然后进行吹风清扫，将其膨胀缝上面用宽50mm的胶带粘其缝的上口，确保杂物和泥浆不能掉进缝内。
5、斜道8层、炭化室底层要严格控制砌筑标高，绝对不允许与设计标高不吻合和超差，每个炭化室测5个点并作为记录，炭化室底表面平整度误差为2mm，并防止炭化室底砖层有逆向错台，如有发现立即纠正。斜道砌筑的每层砖要做到当天砌筑、当天检查、当天验收、当天记录，并进行统计分析。
6、在斜道8层砖砌完后，要进行斜道口、煤气管及蓄热室墙内煤气管的全部吹风清理工作，每道墙上的煤气管、斜道口要一一进行吹风清理，检查的方法是：前面两人吹风、后面一人检查已吹过的斜道口和煤气管、内有部分泥浆和杂物，要进行二次吹风，直到干净、畅通为止以及蓄热室墙面的泥浆清理工作要做到墙面清洁，吹风清理完毕后，要对斜道砌筑做一次全面的自检评定验收工作，并作出分部、分项、隐蔽、报验等内业工作。自检合格后上报甲方进行组织这一分部的验收工作，合格后方可进行炭化室的砌筑。
三、炭化室砌筑自检及质量控制
1、在斜道砌筑通过验收后，进行炭化室的放线工作和标板、标杆二次设置的工作，放线后要经过验线，线尺寸误差为1mm，并在标板、标杆上面画出，炭化室中心线、墙宽、洞宽以及砖层线，以便在砌筑过程中进行校正。
2、炭化室的砌筑，要进行每砌一层砖自检一次，所要求的尺寸是否确，发现问题及时纠正。每砌一层砖，在不同部位翻三块，泥浆饱满度要达到95％，每砌三至六层和每返二次跳板进行标高测验控制一次，每道墙测5个点，发现有超高点，在下几层砌筑时逐渐找回，炭化室墙面砌筑检查工作，要当天砌筑、当天检查、当天验收、当天记录，墙面平整度要用2m靠尺检查，砌砖的立缝、平缝要用塞尺检查，炉头脱离正面线要用端墙上挂的钢线用线坠检查，并在炭化室墙面上不允许有2逆向错台，具体线尺寸为：炭化室宽度（不许反斜）3mm，炭化室炉头肩部正面线3mm，相邻炭化室中心距及立火道中心距3mm，炭化室墙垂直度3mm，炭化室墙炉头肩部3mm，炭化室底平整度2mm，炭化室墙平整度3mm，炭化室炉头肩部3mm，炭化室标高5mm，炭化室墙顶7mm，相邻邦炭化室底的标高差3mm，相邻炭化室墙顶标高差4mm，在砌筑立火道喷嘴砖后，要将其上口用胶带粘好，并将其立火道内散有5mm厚的锯木屑，以防掉下杂物吹风清理，立火道的砖缝要进行层层勾缝，当天重新放好，以便在第二天砌砖时防止掉下砖和其它杂物。
3、在砌筑炭室44层砖时，要严格按照图纸要求尺寸进行砌砖，看火孔与看火孔之间的尺寸为3mm，有超差的必须立即纠正。
4、在炭化室墙全部砌完后，要进行一次全面自检工作，检查墙宽、洞宽、墙面平整度、墙面垂直度、炉头脱离正面线、炉肩正面线、墙顶标高等所有图纸尺寸，并作好自检记录发现问题，立即处理，直到符合规范和验收标准为止，并做好分部、分项、评定、隐蔽报验等内业资料，然后组织甲方进行这一分部的验收工作，验收合格后方可进行下一道工序。
四、炉顶砌砖自检及质量控制
1、炭化室墙砌完后，经验收后方可地行炉顶砌砖的放线工作，按照图纸尺寸要求，在炭化室墙顶上放出焦炉中心线、下煤孔中心线、上升管中心线、炉头正面线和装煤车轨道中心线以及炉顶看火孔墙中心线，线尺寸要求为1mm。
2、第一层砖要求严格按照放线尺寸砌筑，砌筑泥浆饱满度要达到95％以上，炉顶跨顶砖要检查有无横向裂纹，绝对不能把有裂纹的跨顶砖砌在墙上，砌炉顶时要检查看火孔断面尺寸2mm，炭化室机、焦侧跨顶砖与炉肩正面差－5mm，炭化室装煤孔上升管口的中心距5mm，水平烘炉道断面尺寸2mm，看火孔中心距3mm，装煤孔中心距3mm，炉顶看火孔墙顶标高要严格控制在6mm，炉顶表面平整度5mm。
3、炉顶装煤孔、上升管孔的砌筑要严格控制泥浆饱满，砌一层勾一层缝，煽动顶膨胀缝的敷设要按照图纸要求进行敷设，炉顶大坑内的红砖、保温砖的泥浆必须饱满，发现不饱满的要拆掉重砌。炉顶表面缸砖的砌筑要严格按照规范进行，所砌缸砖的块数及纵拉条沟的尺寸、标高严格控制，并在砌筑时进行每道墙的测量抄平工作，每道墙测5个点，发现有超差的要立即修改，直到合格为止。
4、炉顶砌筑的检查工作要当天砌筑、当天检查、当天记录，并在炉顶缸砖砌完后要进行一次全炉的二次吹风工作，每道墙上看火孔、立火道、斜道口及小烟道底都要进行吹风清理工作，要做到一次炉顶砌筑的全面自自检工作，作好记录，进行统计分析。并做分部、分项、隐蔽报验等内业资料。然后组织进行焦炉的分部及总体的验收工作，并进行分析评定焦炉的砌筑质量。
某焦炉厂焦炉工肺癌的生存及预后 第3篇
1 对象与方法
1.1 对象
收集南方某焦化厂现存的有完整随访记录的焦炉工肺癌患者资料,全部病例在符合焦化作业史的前提下,均由经病理诊断,或虽无病理诊断但经临床治疗观察均符合肺癌诊断标准,共有70 例患者符合病例标准。
2.2 方法
对所收集70例焦炉工肺癌患者的暴露工龄、潜隐期、诊断年龄、工种、病理类型、转移与否、 治疗方法和生存时间资料进行核对、录入和整理,采用SPSS 13.0软件进行统计分析,应用Kaplan-Meier法计算生存分析,Cox回归模型法作多因素分析。以P<0.05为差异有统计学意义。
2 结 果
在70例焦炉工肺癌患者中炉顶工有19例,炉侧工43例,其他8例。按焦化作业暴露工龄、潜隐期、诊断年龄以及生存时间进行分类统计,暴露工龄是指接触焦炉逸散物的实际岗位年数,潜隐期的定义是自首次有效暴露至出现疾病症状的时间间隔[1],发病年龄为患者首次诊断为肺癌时的年龄,生存时间为肺癌诊断后至死亡的时间。分别计算暴露工龄、潜隐期、诊断年龄、生存时间的undefined,几何均数undefined,中位数和四分位数间距参数,描述这4项指标的集中趋势和离散趋势,见表1。
截止2010年1月1日,70例焦炉工肺癌患者中有60人已经死亡(85.7%),剩余的10人(14.3%)存活。临床资料显示,70例病人中出现肺癌转移者38例,未出现转移者32例。在有病理诊断的33例焦炉工肺癌中,其中鳞癌有14例,腺癌18例,小细胞癌1例。70例焦炉工肺癌患者中经过手术治疗的有19人,未经手术治疗的有51人。对两种治疗方法的生存分析应用Kaplan-Meier法计算,结果显示,手术组的平均生存时间要明显高于非手术组,经LogRank检验,差异有统计学意义(P<0.05),见表2和图1。
为探讨影响焦炉工肺癌患者生存时间的因素,将性别,暴露工龄、潜隐期、诊断年龄、工作区、是否转移、是否手术7个因素纳入Cox回归方程作肺癌患者的生存期分析,采用最大似然估计的前进法进行逐步回归分析,分析结果显示,Cox回归多因素分析结果与上述单因素分析结果一致,只有手术是影响生存时间的因素。
注:aP<0.05。
3 讨 论
焦炉是潜在致癌物和有毒化合物的来源,包括了苯、苯并[a]芘、多环芳烃、二氧化硫和悬浮颗粒物。许多职业病研究证实,焦化作业者的肺癌发生率较高,炉顶工比炉侧工发生肺癌的危险性高出1倍[2];在焦化厂附近居住的居民也有较高的肺癌发生率[3]。有学者指出职业性肺癌的潜伏期不等 , 其发病年龄通常较一般肺癌早10～15年,焦炉工肺癌的潜隐期在10年以上,一般为9～23年[2,4]。本研究70例肺癌患者都有可靠的职业史,实际暴露的平均工龄在22.8 a,平均潜隐期为35 a,而诊断年龄为61.5 岁,其时程都长于上述学者的报道,未呈现与非职业性肺癌的区别。
近年来,国外学者对影响肺癌患者生存时间的因素做了许多研究,Agarwal对肺癌患者的Cox回归分析显示,年龄、性别、肿瘤大小和外科类型是影响肺癌生存时间的因素[5]。Schneider对老年肺癌的手术方法与年龄进行比较,各年龄组5年生存率为50%左右,肺叶切除的病死率小于全肺切除[6]。Leonardus研究指出外科手术是局限性非小细胞肺癌的首选[7]。本研究通过Kaplan-Meier法对焦炉工肺癌患者是否进行外科手术治疗的生存状况进行了比较,结果显示手术治疗肺癌患者的中位生存时间为885 d,非手术肺癌患者的中位生存时间为181 d,经检验,差异有统计学意义,经手术治疗的肺癌患者生存期明显长于非手术治疗的肺癌患者。对肺癌生存时间影响的相关因素进行Cox回归分析也显示,职业接触史中的工作岗位、暴露时间及潜隐期等因素与焦炉工肺癌的预后不存在联系,而手术治疗是延长患者生存期的保护性因素。
摘要：目的 评价焦化工肺癌的疾病预后及其影响因子。方法 分析70例焦炉工肺癌的年龄、暴露工龄、潜隐期、诊断年龄、治疗方法和生存时间,采用Kaplan-Meier法绘制生存曲线,Cox回归评价影响因子。结果 Cox回归评价显示患者的暴露工龄、潜隐期、发病年龄等因素对患者的生存期无影响,均P>0.05,外科治疗病例的生存时间长于非外科治疗病例,中位数生存时间分别为885和181 d;Cox回归也提示外科治疗是肺癌预后的保护性因子。结论 焦炉工的职业接触史与肺癌的预后无联系,肺叶切除或全肺切除术是焦炉工肺癌的首选治疗。
关键词：焦炉工,肺癌,生存分析,预后
参考文献
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浅析焦炉煤气系统除萘 第4篇
关键词：焦炉煤气净化；萘；化工回收
1 概述
本文通过对萘性质的分析，结合酒钢焦化厂实践运行经验，总结出煤气系统净化回收过程中萘在系统存在的状态以及流向，剖析煤气系统除萘的根源问题，解决煤气系统除萘，提高产品质量和产量，提高系统运行效率。
2 萘的特性
2.1 萘的化学特性
萘是一种有机化合物，分子式C10H8，白色，易挥发并有特殊气味的晶体，密度1.162、熔点80.5℃、沸点217.9℃。不溶于水，能溶于有机物中，易升华、易挥发。具有刺激作用，高浓度致溶血性贫血及肝、肾损害。会导致贫血或红细胞数、血色素和血细胞数显著减少。对皮肤敏感者，萘会引起一些严重的皮肤病。
2.2 萘在工业上的特性
①萘具有不流动性。在焦炉煤气中，一定压力下萘的饱和含量随温度的变化而变化。不同温度下的煤气中总会含有一定量的萘，当煤气温度下降时，过饱和的萘就会凝华出来，凝华的萘沉积附着在四壁和管道内部，增大煤气输送阻力。进入其他工段中，妨碍生产，破坏产品质量。
②萘具有迁移性。已凝华出来的萘以蒸汽进行清扫，会使其迁移到新的地方，在温度下降时重新凝华。如果煤气温度发生变化，也会使萘迁移到别处。故萘在初冷后就清除，是人们追求的目标。
③清除萘的关键。根据萘的特性，在冷却的基础上，通过洗涤的方法是除去萘的关键。只有冷却到一定温度下，萘才能充分凝华出来，高温度是无法从气相中除去萘的。通过合适的洗涤剂和工艺，以溶解和吸收萘，并将被脱除的萘移除设备，回收利用。避免煤气中含萘不再增加，加强电捕操作，减少煤气中焦油雾粒。焦油雾粒含萘高达40%，当温度升高时，萘会升华再次进入煤气中。
3 萘在生产工艺过程中的影响因素分析
根据生产工艺情况，萘对后续工段的主要影响如下：
3.1 萘对风机的影响
①增大了焦油中萘含量。
②堵塞洗萘塔换热器，导致换热效率下降。
3.2 萘对脱硫的影响
①1#脱硫塔堵塔。由于萘和焦油具有消泡、破坏催化剂和加剧脱硫液副盐产生的功能，使1#脱硫塔产生硫泡沫被消除，导致生成的单质硫随循环脱硫液进入脱硫塔填料层，进而发生堵塔现象。
②预冷塔后煤气温度下降，萘发生沉积，导致煤气管道堵塞，严重时会导致煤气截流。
③堵塞氨水换热器，使职工频繁用蒸汽清扫换热器。
④降低了硫化氢的吸收率。
3.3 萘对硫铵的影响
硫铵产量和质量下降。蒸氨来的浓氨水中含有大量的萘，随浓氨水补入饱和器中，破坏硫铵结晶环境，增加晶体长大阻力，导致产生小颗粒结晶，进而使硫铵产量下降。
3.4 萘对粗苯的影响
①破坏洗油，降低了粗苯回收率。
②堵塞煤气管道。
4 萘流向分析
图1 酒钢焦化厂煤气系统萘流向图
5 结论
结合萘的理化特性：在焦炉煤气中，一定压力下萘的饱和含量随温度的变化而变化，煤气温度下降时，过饱和的萘就会凝华出来和相似相容原理。将酒钢焦化厂氨水和煤气中的萘走向和含量进行分析归纳，总结如下：
5.1 氨水中萘的流向
自焦炉来的80℃～90℃荒煤气通过气液分离器后，进入初冷器将煤气温度冷却至22℃～32℃后进入电捕。煤气温度显著下降，萘溶于焦油中随氨水在初冷器中、低温段沉降，被喷洒泵喷出的氨水洗涤后进入卧式槽中，多余的氨水、焦油、萘混合物满流至冷凝液槽，通过冷凝液泵打入机械化澄清槽中，导致剩余氨水罐中氨水和焦油池的焦油含萘增加。只有少量的萘随蒸氨塔中的浓氨水排出氨水系统，但又在硫铵工段补入煤气系统，另一部分萘随焦油外送，但造成焦油中含萘升高。如此长久累积，萘不断随煤气进入回收的氨水系统，但没有被及时、有效地分离排出，导致氨水系统中萘含量不断增加，进而造成上面所提到的对回收工段的影响。
为避免上述现象发生，只有将自初冷器出来后流入卧式槽中的含有大量萘的焦油和氨水经过澄清、冷却、洗涤后被重新打入系统中，这样可以将萘及时排出氨水系统，降低焦油中萘含量并减少萘对后续工段的影响。（从原始部位开始除萘。）
5.2 煤气中萘的流向
在焦炉煤气中，一定压力下萘的饱和含量随温度的变化而变化，煤气温度下降时，过饱和的萘就会凝华出来，而煤气温度升高后萘又重新升华进入煤气系统中。80℃～90℃煤气通过气液分离器后进入初冷器温度降到22℃～32℃，此时煤气中大部分萘结晶随焦油和氨水流出。经过风机和电捕后煤气温度上升至40℃～45℃，进入洗萘塔与氨水逆流接触后温度进一步降低，然后通过预冷塔温度降低到40℃以下。在此过程中，煤气由原来22℃～32℃时的饱和萘含量，变为约40℃时的饱和萘含量，且剩余氨水中萘含量在不断上升，故认为煤气通过洗萘塔和预冷塔后萘含量上升。煤气通过脱硫塔后进入饱和器，此时在满流槽处补入含有萘的浓氨水，导致煤气萘含量进一步增加。
焦炉工艺流程 第5篇
现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。
1.洗煤
原煤在炼焦之前，先进行洗选。目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。
2.配煤
将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。
目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。
3.炼焦
将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。
4.炼焦的产品处理
将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。
熄焦方法有干法和湿法两种。
湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。
干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。
在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。
炼焦工艺主要设备
1、焦炉简介:
现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。
焦炉系统中常用的控制设备：PLC、变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度仪表等等。
2、捣固焦炉简介:
捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
3、熄焦车（或干法熄焦装置）
接受推出的赤热焦炭，运到熄焦塔内喷水（或运到干法熄焦装置用惰性气体将余热导走发电或补充管网的蒸汽），将赤热焦炭熄灭，然后卸在凉焦台上冷却。
4、配煤槽简介：
炼焦煤准备的工序之一。炼焦或碳化前煤料的一个重要准备过程。即为了生产符合质量要求的焦炭，把不同煤牌号的炼焦用煤按适当的比例配合起来。
5、粉碎机简介:
粉碎机是将大尺寸的固体原料粉碎至要求尺寸的机械。
根据被碎料或碎制料的尺寸可将粉碎机区分为粗碎机、中碎机、细磨机、超细磨机。
炼焦车间生产工艺简介
(一)、备
煤
筛
焦
车
间
：
备煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎机室、贮煤塔顶、煤焦制样室及带式输送机、转运站等设施组成。原料洗精煤从洗煤厂由8条带式输送机送至备煤车间，经配煤和2台破碎机粉碎后，煤被破碎到小于3mm以下（占85%以上）由带式输送机送至塔顶，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦炉使用。
(二)、炼焦车间：
炼焦车间建设36和42孔JN43-98型宽炭化室、双连火道、废气循环、下喷、单热式捣固焦炉，年产冶金焦60万吨。采用捣固煤饼，侧装高温干馏，湿法熄焦工艺。
炼焦基本工艺参数：
配煤炼焦生产工艺流程由备煤工段来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内，由装煤推焦机按作业计划从机侧送入炭化室内，煤饼在炭化室内经过一个结焦周期在9500C～10500C的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。装煤时产生的烟尘由炉顶上的消烟除尘车经吸尘孔抽出，在车上进行燃烧、洗涤后，尾气放散。炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段。煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，经桥管进入集气管，700℃左右的荒煤气被桥管和集气管内喷洒的循环氨水冷却至84℃左右。荒煤气中焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起，经吸煤气管道并经气液分离器分别进入冷鼓工段。
焦炉加热用的回炉煤气，由外部管道架空引入每座焦炉。煤气经地下室管道进入焦炉燃烧室，同时空气通过废气开闭器进入蓄热室，空气经预热后进入焦炉燃烧室的烈火道汇合后燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，最后排入大气。上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由加热交换传动装置定时进行换向。
(三)、煤气净化
化产车间是为年产60万吨干全焦炉配套设计,化产车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、粗苯工段、油库工段、生化工段等组成。
(1)冷凝鼓风工段：
来自82～ 83℃的荒煤气，带着焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气进入横管初冷器，在此分两段冷却：上段采用32℃循环水、下段采用16℃制冷水将煤气冷却至22℃。冷却后的煤气进入煤气鼓风机加压后进入电捕焦油器，除掉其中夹带的焦油雾后煤气被送至脱硫工段。
初冷器中段和下段排出的冷凝液进入冷凝液循环槽，由冷凝液循环泵送入初冷器下端循环喷洒，如此循环使用，多余部分送机械化氨水澄清槽。
从气液分离器出来的焦油、氨水进入机械化焦油氨水澄清槽，经澄清分离后，上部氨水送至循环氨水槽，由循环氨水泵及高压氨水泵送往炼焦工段供冷却荒煤气和集气管吹扫及无烟装煤使用。剩余氨水则由剩余氨水泵送至硫铵工段蒸氨。分离出的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽。焦油需外售时，有焦油泵送往装车台装车外售。
机械化氨水澄清槽和机械化焦油澄清槽底部沉降的焦油渣，排入焦油渣车，定期送往煤场配煤。
冷凝鼓风工段所有贮槽的放散气均经排气风机接至排气洗净塔，由硫铵工段来的蒸氨废水洗涤后排放至大气。塔底废水由排气洗净废水泵送生化处理。
(2)脱硫工段：
鼓风机后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，穿过轻瓷填料及塔顶的除沫网由顶部出来，以吸收煤气中的硫化氢、HCN。脱除硫化氢的煤气去洗涤工段。
吸收了硫化氢、HCN的脱硫液从塔底流出，经液封槽进入反应槽，用循环泵经加热（冬）或冷却（夏）后送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加热，加热后熔硫釜内硫泡沫澄清分离，分离后的清液排入反应槽，熔硫后硫磺放入硫磺冷却盘，冷却后装袋外销。
为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液定期送往配煤。
(4)终冷洗苯工段
从硫铵工段来的55℃煤气经过横管煤气终冷器温度降至25～27℃，进入洗苯塔与塔顶喷洒的由粗苯工段来的贫油逆流接触，将煤气中的苯洗至4mg/m3以下，然后将净煤气送往各用户（焦炉加热、粗苯管式炉等）。
横管煤气终冷器底的冷凝液由泵打至终冷器顶循环喷洒，防止焦油及萘的积存。富余的冷凝液送生物脱酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸馏。
(5)粗苯蒸馏工段：
来自硫铵工段含苯的焦炉煤气，经终冷器冷却后从洗苯塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，从塔顶出来的煤气含苯小于2g／N m3，然后供用户使用。考虑外供煤气输送对萘含量的要求，在脱苯塔第20～25层塔板上切取萘馏分，切取的萘油汇兑焦油中，以保证焦炉煤气萘含量。煤气含萘夏季＜200mg／Nm3，冬季＜100mg／Nm3。
由终冷洗苯工段来的富油，经油汽换热器与脱苯塔顶部来93℃油汽换热后，进入二段贫富油换热器和一段贫富油换热器，使富油温度升至130-135℃，然后进入管式炉对流段、辐射段，加热至180℃，进入脱苯塔内进行蒸馏。从脱苯塔顶部出来的油汽进入油汽换热器及冷凝冷却器，所得粗苯流入油水分离器。分离出水后的粗苯进入回流槽，经粗苯回流泵送至脱苯塔顶部作为回流用，其余的流入粗苯中间槽，用粗苯产品泵送往油库工段装车外送。
在脱苯塔上部设有断塔板，将塔板积存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分离器，将水分离后，油进入下层塔板。
从脱苯塔侧线引出的萘溶剂油，自流到萘溶剂油槽，用泵压送到油库工段的焦油贮槽。
脱苯塔底部采出的170℃热贫油，经一段贫油换热器换热后进入脱苯塔下部的热贫油槽。用热贫油泵送至二段贫富油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器，冷却至30℃后，送到终冷洗苯工段洗苯塔循环使用。
为保持稳定的洗油质量，同管式炉加热后的富油管线引出1.5%的富油进入再生器，用管式炉来的被加热到400℃的过热蒸汽直接蒸吹再生，再生器顶部出来的汽体进入脱苯塔下部，再生器底部排出的残渣定期排放至残渣槽，用泵送到油库工段的焦油贮槽。
粗苯油水分离器、脱苯塔油水分离器分离出来的水进入控制分离器，进一步将油水分离。分离出来的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分离出来的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓风工段。
(6)油库工段
从冷凝鼓风工段和粗苯蒸馏工段送来的焦油和粗苯分别进入焦油贮槽和粗苯贮槽中，定期用焦油装车泵和粗苯装车泵送往各自高置槽，经汽车装料管自流分别装入汽车槽车外运。
钢铁企业焦炉煤气测量 第6篇
1.空分站和制氧厂出来的各种气体：用气车间或单位需要计量，主要是氧气、氮气、氩气、天然气 和二氧化碳气体
2.压缩空气：需要各车间或单位进行计量。
3.各种煤气：主要是焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气
对于 1，2 两种情况，用户的需求主要如下：
1.流量计最好直接质量流量测量，无需安装压力变送器、温度变送器和积算仪，并能带数字通讯。
2.流量变化大，需要有大量程比的流量计才能在小流量的时候也能测好。3.一年四季环境温度变化会导致气体温度变化，故流量计最好不需要温度补偿。4.气体的压力会随下游用气量的变化而变化，故流量计最好不需要压力补偿。5.破管焊法兰连接方式成本高且需要停气影响生产，故需要安装简单、维护方便的、对于安全气体 可在线不停气插拔的特殊附件。6.流量计最好免维护。钢厂主要煤气种类
高炉煤气。用作高炉热风炉、焦炉、加热炉和锅炉的燃料。高炉煤气发热量低，多与焦炉煤气混合使用。
焦炉煤气。用作焦炉本身和加热炉等的燃料，也可作民用燃料。
转炉煤气。目前国外虽普遍安装回收转炉煤气的设备，但因经济原因，多数工厂把回收煤气燃烧放散，未加利用。日本的钢铁厂已把回收的煤气加以利用，中国有的钢铁厂也进行回收利用。
转炉煤气常与其他煤气混合使用。发生炉煤气。在钢铁厂中，如果高炉煤气和焦炉煤气不足，可用发生炉煤气补充。发生炉煤气是固体燃料（如烟煤、无烟煤或焦炭）在煤气发生炉中与氧化剂(常用的是空气和水蒸气的混合物)相互作用产生的气体燃料。发生炉煤气主要用于轧钢加热炉、炼钢平炉。要求煤气燃烧温度高或火焰黑度大的用户(如某些加热炉和平炉)可就近制造发生炉热煤气使用。一般用炉则用经过净化的冷煤气。对于3煤气情况，主要测试难点：
1.气体能源是钢铁企业广泛使用的能源，但对气体能源流量的测量却存在很大的难度，特别是焦炉煤气流量，其测量难度更大。
2.因为在焦炉煤气中除了含有氢、甲烷、乙烷、乙烯等成分外，还含有焦油、萘、氮的水化合物、粉尘、黏着物。
3.这些成分含量虽少，却会产生不利于测量的作用。它们很容易从煤气中分离出来，在管道内壁和管内其它构件表面凝结并聚集起来，使流量测量仪表无法正常工作。（如焦油会敷在测量设备的检测元件上萘会以固体结晶析出堵塞设备。
随外界温度变化会引起低温结晶现象；）4.气体成分混合多变复杂。混合煤气系统是钢铁联合企业中应用极为普遍的能源供应系统，钢铁企业的混合煤气系统一般是由高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气等多组分混合而成焦炉煤气含有H2（55-60%），CH4（23-27%），CO（5-8%），CO2（1.5-3.0%），N2（3-7%），O2（<0.5%），CmHn(2-4%);密度为0.45-0.50 Kg/Nm3。5冬季时期，煤气中的水分容易引起冻结。
6.焦炉煤气为有毒和易爆性气体，空气中的爆炸极限为6-30％（体积）。
7.钢厂煤气测量中存在的湿度大、腐蚀性强、粉尘、黏着物、杂质等，易堵，易粘连的复杂工况。气体成分混合多变复杂 气体流速比较低，流量变化不稳定 流量计测量不稳定，不准确等。
8.这些测量对象流体压力低、流速低、密度低、管径大，要准确测量有一定的难度。尤其是煤气，往往含水量、含尘量较高。有的还含有焦油，有的煤气管道内有排不尽的水，这些都要要求仪表有适应能力，不能因为凝液析出而影响测量，不能因灰尘而发生故障。
热式质量流量计具体有如下特征：
1.测量气体是质量流量，不需要温度压力补偿，测量数据不会漂移。2.传感器材质采用防腐耐磨材料。
3.传感器是两根光滑的探针，不易粘挂。