汽车车身发展史教案

汽车车身发展史教案（精选8篇）

汽车车身发展史教案 第1篇

模块一 车身构造 课题一车身构造及分类

主要内容

1、车身的结构形式

2、车身各部件安装位置及安装方法

3、轿车车身壳体各部件名称

4、车身要素对汽车性能的影响

教学目标

1、掌握汽车车身结构形式

2、记住轿车车身各钣金构件的名称及位置

3、了解各汽车钣金件的维修工艺

4、掌握不同车身要素对汽车性能的影响 教学重点

1、掌握汽车车身结构形式

2、汽车车身结构形式及各钣金件的名称 教学难点

1、车身的结构形式

2、车身要素对汽车性能的影响 教学安排

课堂讲授 实车讲解 讨论 作业练习

计划课时

课时 实授课时 课时

教学过程

一、引入部分（10分钟）

1、介绍本学期的学习内容及学习模式

2、全盘了解本书的内容及重难点

3、介绍汽车钣金所涉及到的维修内容、并引入本节课的课题

二、新授课 1.板书标题

模块一 车身构造

课题一 车身构造及分类

2.指出学习的目标及要求

3.了解学生构造课上是否学习过什么是承载式、非承载式、半承载式。

板书：承载形式分类

进一步讲解各种承载形式的区别。

4.结合板进修理讲解分析其各自的特点并板书

5.结合所学知识由同学们分析日常所见的车型属于哪种承载形式 6.总结本堂课的学习内容，并了解学生对重点内容的掌握情况。使学生能按承载形式分类 7.通过分析车身承载形式引出车身的结构 8.简单讲解货车的车身结构

9.由学生实地观察东风车与普桑轿车、初步了解学生对车身各钣金件名称的认识情况 10.讲解三厢式轿车与两厢式轿车的区别 11.由学生看着课本P2图1—2教师带领学生由前至后逐一认识车身各构件的名称 12.讲解车梁的结构、分类、作用

板书：分类

列举几种典型的汽车由同学们讨论分析其车身结构及车梁类型。13.分别讲解各构件的结构、作用、材料、安装方式。并板书

14.板书讲解梁式车身及无梁式车身的车架特点进一步阐述承载式车身与非承载式车身的区别

15.带领学生到车辆旁边由教师提问由学生回答以下问题（1）该车按承载形式分属于哪类

（2）该车各部件的名称（从前至后，教师指学生回答）

三、作业布置及要求

1、用自己的话归纳总结承载式车身及非承载式车身的优缺点。

2、记忆轿车车身各构件的名称下节课抽查。

3、用作业本完成思考题。

4、预习课题二

四、教学后记

课题二车身材料

教学内容：

1、车身常用钢板

2、塑料车身

3、铝制车身 教学目标： 掌握：什么是

1、汽车用钢板

2、低碳钢

3、高强度钢

了解：铝制车身的特点和塑料车身的运用 教学重点

1、汽车用钢板

2、低碳钢

3、高强度钢 教学难点：

铝制车身的特点和塑料车身的运用 主要教学方法：

课堂讲解 讨论 实车讲解 计划课时：4课时 实际课时： 课时

教学过程

二、引入部分（10分钟）

了解同学们的预习情况，回顾上一课题中所学到的各种钣金件，同学们不难引发思考，前面所学到的这些个构件具体是用那种材料制成的？引出本堂课的教学内容

三、新授课 板书标题

课题二 车身材料

1.指出学习内容、目标及要求

2.了解学生在材料课上是否学习过什么是钢材怎样分类

板书讲解：

1、汽车用钢板

800℃轧制 1.5—8.0mm

2、低碳钢（软刚）200Mpa

3、高强度钢 详解

4、马氏体钢。简单讲解

3.结合修理讲解各种钢材的加工方法及修理方法

4.根据所学知识由同学们分析车身各钣金件属于哪种钢材 5.总结本堂课的学习内容，并了解学生对重点内容的掌握情况。通过分析所见车身钢材的特点，引出现代车身的材料应用趋势。6.讲解铝制车身特点及运用

7.简单讲解塑料车身特点及维修方法

8.由学生实地观察东风车、普桑轿车、奥迪车的车身材料，比较这几种车身材料选用的不同之处。

9.找机会给学生观察学校沈飞车的保险杠并与塑料保险杠进行对比了解，塑料件与玻璃钢等的区别

四、作业布置及要求

1、根据学习内容课后注意观察各种车辆的车身材料

2、记忆什么是高强度钢

3、总结铝制车身及塑料车身与钢制车身的区别

4、预习课题三

四、教学后记

模块四 车身修复工艺流程及工具设备 课题一典型撞伤修复工艺流程序

教学内容

1、金属加工车间

2、喷漆车间

3、肇事车修复工艺流程 教学目标

1、掌握现在汽车修理行业撞伤修复工艺流程序

2、掌握金属加工车间的工作要求 教学重点

撞伤修复工艺流程序 教学难点

金属加工车间的工作要求 教学安排

课堂讲授 实车讲解 作业练习

计划课时 2 课时 实授课时 课时

教学过程

一、引入部分（8—10分钟）教师讲解：在汽车钣金维修中最主要的工作就是肇事车修复，而现代汽车修理厂无论规模如何，他的作业流程都应该和工厂生产线一样是流水作业，本节课将要给同学们讲授的就是关于这方面的知识。

二、新授课（30分钟）

1.教师讲解现代汽车修理厂的一般修理程序，引出金属加工车间 2.板书金属加工车间

讲解：评估员（报修员）修理人员 评估损伤 估算 保险公司 鉴定 协商 换件与修复 校正 工具选用 焊接 设备 检验 3.板书讲解 喷涂车间

（1）预处理（2）喷涂（3）烘干（4）细节处理

4、抽取部分同学简述撞伤修复工艺流程

5、结题讲解本课题的重要性

三、作业练习

1、记忆修复流程下节课提问。

2、预习课题二

四、教学后记

课题二 通用工具及专用工具

教学内容

1、钣金修复的常用工具

2、材料的合理配裁

3、整形工具

4、电动工具故障排除方法

5、手电钻及角磨机的使用

6、机械矫正工艺 教学目标

1．记住钣金维修作业的基本工具名称及使用方法 2．掌握材料的合理配裁方法

3、掌握凹陷修复方法

4、掌握电动工具的使用方法

5、对电动工具能进行简单的故障排除

6、了解各种校正设备的结构及其使用 教学重点

1、材料的合理配裁

2、掌握凹陷修复方法 教学难点

1、掌握材料的合理配裁方法

2、掌握凹陷修复方法 教学安排

课堂讲授 课堂练习作业练习实物演示 实授课时 课时

教学过程

一、引入部分（5—8分钟）

在钣金作业中常遇到用钢材制作各种各样构件、请同学们思考都需要那些工具帮助我们完成这些操作？都会使用吗？

二、新授课

1、归纳学生的发言，介绍本节教学内容、指出学习的目标。

2、板书课题

3、指出学习这些工具使用方法的重要性

4、该节所涉及到的工具教室基本都有，教师可按课本的顺序用实物逐一向同学们介绍钣金常用工具，遇到钣金教室没有的工具可用图示的方方式进行讲解。学生可轮流观察实物，5、划针、圆规、样冲主要讲解其材质。

6、顶铁的讲解着重使用的方法即虚敲、实敲。

7、材料的合理配裁作为重点内容，教学时应详解，并由学生课堂练习。

8、电动工具的使用着重讲解安全使用规则、及维护方法。

9、利用光碟讲解几种校正设备及测量设备的结构及其使用

三、板书设计 略

四、作业布置及要求

1、课后练习各种工具的使用，2、完成思考题的1、2小题，交至学习委员处。

3、预习车身尺寸的测量 教学后记

模块五 损伤验定的测量原理

教学内容

1、车身尺寸的测量基准

2、测量工具

3、利用杆规测量车身尺寸的方法

4、用量规诊断各种损伤变形的方法

5、用量规诊断各种损伤变形的方法 教学目标

1、掌握什么是测量基准，测量基准有哪些

2、了解各种测量的原理

3、掌握车身骨架及车架的矫正方法

4、了解车身手术台的使用

5、理解中心量规的使用方法

教学重点

1、车身尺寸的测量基准

2、车身骨架及车架的矫正方法 教学难点

车身手术台的使用 教学安排

课堂讲授 实车讲解 安大参观 图片展示 计划课时 10课时 实授课时 课时

教学过程

一、引入部分（3—5分钟）

课题四 熔极惰性气体保护焊的焊接方式

教学内容

1、焊接方式的种类

2、各种焊接方式的运用

3、焊接的技巧 教学目标

1、记住六种焊接方式

2、了解气保焊中六种焊接方式操作技巧

3、理解各种焊接方式的特点

4、通过学习气保焊的焊接，能将各种焊接方式运用到电焊气焊等

教学重点

1、焊接方式分类

2、六种焊接方式的操作技巧 教学难点

六种焊接方式的操作技巧 教学安排

课堂讲授 实车讲解

计划课时 3 课时 实授课时 课时

教学过程

一、引入部分（5—8分钟）

复习熔极惰性气体保护焊的特点，通过分析焊接设备引出本课题中的焊接方式

二、新授课

1、教师准备两块薄刚板，在教师引出本课题后，由二至三位同学分别用这两块钢板给大家设计焊缝的接头形式

2、教师归纳同学们的设计分别指出各种接头形式

3、通过给同学们观看板件的接头，引发同学们思考，假如这些接头形式在车身上遇到时，应该怎样焊接

4、教师根据学生的回答进行归纳，同时板书各种焊接形式并逐一进行讲解

5、定位焊、对焊、搭边焊在前面的实作教学中已多次提过可略微介绍，也可根据对学生的现场调查情况决定

6、详细讲解塞焊、点焊及连续点焊

7、用现有的车身外形修复机给讲解学习点焊，重在理解时间调节器的作用及焊接时间与熔透效果的关系

8、引导学生根据电焊时的短弧焊理解连续点焊

三、板书设计

课题四 熔极惰性气体保护焊的焊接方式

六种焊接方式：

连续焊 塞焊 断续焊 点焊 搭接点焊 定位焊

一、定位焊

临时性的点焊 保证位置关系 板厚的15—30

二、对焊 操作要点

1、薄板的对焊时每次焊接长度不要超过20mm

2、焊枪倾角10—15度

3、保持恰当的焊丝外伸长度及焊枪倾角

4、太慢——→烧穿 太快——→熔透太浅

5、避免翘曲变形，应从焊道中部开始施焊，且要不断的变换焊接部位，以使热量分散到整个焊件上。

三、搭焊和卷边焊

搭焊 焊枪必须朝向底层焊件

卷边焊

这两种焊接方式不能用于超过两层的焊接。所采用的温度控制方法与对焊中的方法相同

四、塞焊 薄板 孔径5mm

塞焊是点焊的一种形式

结构件孔径8—10mm 焊枪沿孔缘缓慢的作圆周移动

五、点焊

定时器 时间调节

增强熔透效果——→增加焊接时间 缩短焊接时间——→熔透效果较弱

六、连续点焊

1、脉冲和与关断动作按设置的规律自动循环

2、实质：焊接——→冷却——→焊接——→冷却

3、适用于存在变形问题的立焊缝

四、作业布置及要求

1、记忆熔极惰性气体保护焊的六种焊接方式

2、归纳塞焊及点焊的焊接要点 要求：

1、2题下节课上课时抽查

3、预习镀锌板熔极惰性气体保护焊下节课由同学练习讲课 教学后记

课题五 镀锌板及铝件的熔极惰性气体保护焊

教学内容

1、烟雾与飞溅问题的原因及处理

2、电弧扰动

3、热量供给

4、气孔的处理

5、铝焊熔极惰性气体保护焊的操作注意事项

6、铝焊熔极惰性气体保护焊的一般程序 教学目标

1、掌握烟雾与飞溅问题的处理，学会使用电弧扰动

2、理解热量热量供给及气孔的处理的方法

3、记忆铝焊熔极惰性气体保护焊的操作注意事项

4、了解铝焊熔极惰性气体保护焊的一般程序

5、学会气焊焊接铝件的操作方法

6、通过学习镀锌件的气保焊，懂得在使用其他焊接设备焊接镀锌件时，学会自我保护 教学重点

1、烟雾与飞溅问题的处理

2、电弧扰动

3、气焊焊接铝件的操作方法

4、焊接镀锌件时，学会自我保护 教学难点

1、电弧扰动

2、气孔的处理

3、焊接铝件的操作方法 教学安排

学生讲解 教师课堂讲授

计划课时 2 课时 实授课时 课时

教学过程

一、引入部分（3-5分钟）

检查作业完成情况，按作业要求由（指定）2名同学准备讲解

二、新授课

1、教师概括本课题的学习内容

2、指出学习的目标

3、对将要讲课的学生给予一定的指导

4、分配2位学生的讲解任务

5、学生分别讲解

6、教师进行点评讲课情况

7、教师补充重要知识点（1）烟雾与飞溅问题的处理（2）电弧扰动

（3）气焊焊接铝件的操作方法（4）焊接镀锌件时，学会自我保护

8、了解学生掌握情况

9、引出课本知识以外的内容并进行讲解（1）讲解气焊焊接铝件的操作方法

（2）学生讨论焊接镀锌件时，怎样自我保护

三、板书设计

课题五镀锌板及铝件的熔极惰性气体保护焊

一、烟雾与飞溅问题的处理 锌：熔点420℃ 沸点907℃ 钢：熔点1430℃

吸入大量的锌雾会引起疾病 锌会使熔池出现严重的扰动 戴防毒面具 改善通风效果

二、电弧扰动

措施：A、加大电流、电压 B、降低焊枪的推进速度

三、热量供给 加大热量供给

四、气孔的处理 开坡口重焊

每25毫米 不大于0.8mm的气孔一个不影响焊接强度

五、铝件熔极惰性气体保护焊的操作注意事项 课本122页 ①~⑦

六、铝件氧—乙炔焊接方法

1、将焊剂（401）用水调和成糊状

2、清理焊缝

3、将焊剂涂敷在焊缝上

4、使用较大火焰进行加热

5、边加热便用焊丝拨动焊缝，判断焊件是否熔化。

6、当焊件融化时快速的用焊丝搅动熔池同时填满焊缝

四、作业布置及要求

1、镀锌件焊接时应注意哪些事项？

2、铝件焊接的注意事项及一般程序是什么？

3、预习课题五 教学后记

课题五 挤压式电阻点焊

教学内容

1、挤压式电阻点焊的优点

2、挤压式电阻点焊机的基本构成、调整

3、挤压式电阻点焊机的使用方法

4、质量检查 教学目标

1、掌握什么是挤压式电阻点焊

2、了解挤压式电阻点焊机的基本构成、调整

3、掌握挤压式电阻点焊机的使用方法

教学重点

电阻点焊机的使用方法 教学难点

挤压式电阻点焊机的基本构成、调整 教学安排

课堂讲授 计划课时 1 课时 实授课时

课时

汽车车身发展史教案 第2篇

浅析汽车车身的焊接工艺设计

在 汽车厂中，焊接生产线相对于涂装线和总装线来说，刚性强，多品种车型的通用性差，每更新换代一种车型，均需要更新车间大量专用设备和生产工艺。焊接工艺设 计可以称得上是焊接生产线的“灵魂”，涉及的专业知识较多，如机械化、电控、非标设备、建筑、结构、水道、暖通、动力、电气、计算机、环保和通讯等，从宏 观上决定车间的工艺水平、物流、投资和预留发展，具体决定着生产线的工艺设备种类和数量、夹具形式、物流工位器具形式、机械化输送方式及控制模式等。因 此，焊接工艺设计在焊接生产线的开发中占有举足轻重的地位，是产生高性价比焊接生产线的关键。

1、车身焊接工艺设计的前提条件 1.1产品资料

a.产品的数学模型（简 称数模）。在汽车制造行业中，一般情况下用UG,Catia,ProE等三维软件均能打开数模（如图1），并在其中获取数据或进行深人的工作。在工艺设计 过程中，将所有数模装配在一起就构成了一个整车数模，从数模中可以获得零部件的结构尺寸、位置关系。由数模还可以生成整车、分总成、冲压件的各种视图（包 括轴测图），以及可以输出剖面图。

b.全套产品图纸。

c.样车、样件（包括整车车身总成、各大总成、分总成和冲压件）。

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d.产品零部件明细表（包括各部件的名称、编号，冲压件的名称、编号、数量，标准件的规格、数量）。

工艺设计时，业主必须提供上述a、b、c中至少1项，d项可以从前3项中分析出来，正常状态下d项（如图2）早在汽车设计结束时就已经确定了。如果仅提供b项，那么需要增加大量的车身拆解、分析工作。

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1.2工厂设计的参数

工厂设计的参数包括以下几方面： a.生产纲领即年产量；

b.年时基数即生产班次、生产线的利用率等；

c.生产线的自动化程度（机器人＋自动焊钳焊点数／全车身焊点数x 100%=自动化率）；

d.生产线的工艺水平要求（如主要设备选用原则、生产线的输送方式，电气控制水平等）；

e.各种材料、外购件的选用原则（如型材、控制元件、气动元件、电机、减速器）； f.各种公用动力介质的供应方式、能力、品质等参数，建厂所在地的环境状况如温度、湿度等；

g.当生产线布置在原有厂房内时，应收集原有房的土建、公用有关资料，如厂房柱顶标高、屋架承载能力、电力和动力介质的余富程度等。

2、工艺分析 2.1工艺线路分析

根据业主提供的产品资料进行产品工艺线路分析（如业主仅提供样车及样件则需经过样车分析→样车拆解→样车测量→样车再装配过程），完成装焊工艺线路图或爆炸图设计。

2.1.1产品分块

同类型车身的分块基本相 同（一般车身均由地板、侧围、前／后围、门、顶盖等大总成组成），但各总成之间的连接方式及顺序往往有较大区别，合理的分块才能保

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证车身的装配和焊接。例 如，解放平头驾驶室的装配顺序就比较特殊，先形成侧后围焊接总成（左／右侧围与后围形成焊接总成），而后形成驾驶室总成。

2.1.2确定基准

整个车身的设计、制造、检验均建立在同一坐标系上，在车身设计时一般已经考虑到装配、焊接、总装配和搬运过程中所需的基准（孔、面），车身装焊的整个过程必须建立在一定的基准上 才能保证整车的几何形状和尺寸，同时这些基准也是夹具设计、制造、调整、检测和维修的基准。确定基准时应注意以下几个方面：

a.基准的统一性，在焊接过程中基准是逐步传递的； b.基准应便于测量；

c.基准应保证零件的准确定位； d.基准应考虑便于焊接操作。

2.1.3确定车身装配的几何精度及检测的基准面

几何基准是零件或部件的某个明显部位，用来确定该零部件在X,Y,Z坐标系统内的理论位置；准确的部件基准位置用以保证装配的几何形状的准确性，因此基准位置对装配工作非常重要，在研究焊接过程之前需要仔细分析部件的基准，必须与用户一起完成几何形状的分析，由用户确定其基准位置、或由设计人员确定后再取得用户同意。

为了使这些基准能一直保持准确，在夹具制造与安装调试过程中必须严格控制以下几方面。a.在制造焊装夹具时进行调整（检测）；b.在生产时，对装配好的部件的最后几何尺寸进行校核；C．在维修装焊夹具时进行检测。

2.1.4确定装配顺序

车身的每个冲压件、分总成和总成都是按照严格的顺序进行组装、焊接从而完成整个车身焊接的，每个零件的装配顺序必须保证能完成全部焊接工作且便于焊接。

2.1.5焊点分析

表明焊点的主要参数（焊点的数量、位置、幅度、重要程度）是产品设计时决定的，但目前部分业主仅提供产品数模而没有产品图纸。这时，焊点的主要参数需要工艺设计人员确定。

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2.1.5.1定形焊点的确定

相对复杂的工件之间的焊 接，往往需经过组装、补焊的过程完成。在组装工位，由于生产节拍限制、设备数量布置空间需要和夹具有效空间占用等原因，不可能完成全部焊接工作，但必须完 成部分焊点，这些焊点应能保证工件离开夹具时的形状尺寸，这部分焊点称为定形焊点，一般情况下定形焊点占总焊接点数的1/3左右。

2.1.5.2焊点分组

车身每个总成上都要完成许多焊点，在编制工艺时必须对焊点进行分组，即将1把焊钳在1个工作节拍内完成的焊点分为1个焊点组。

2.1.5.3焊钳初步选型

焊点分组工作完成后即可进行焊钳选型，确定焊点组的数量即焊钳的最小数量，根据工件的形状及尺寸确定焊钳的形式（X 形,C形）及喉深、开档、行程、电极形状，焊钳的吊挂形式（横吊、纵吊、转环）根据焊点位置和操作位置确定。焊钳型号的确定要在夹具总图设计完成之后，根 据选定的焊钳制造商提供的型谱进行焊钳型号的选择，对于在型谱中找不到合适焊钳焊接的焊点，需要重新设计焊钳与之匹配。2.2编制工艺过程卡

在具备前提条件下，经过工艺分析，就可以开始编制装焊工艺过程卡。工艺过程卡是装焊线设计、制造和调试整个过程的指导性文件，是装焊线全部工作的基础，装焊工艺过程卡的编制深度和质量对装焊线设计、制造。调试整个过程的质量甚至成败起决定性作用。2.2.1生产节拍

一般生产节拍可按式（1)计算：

T节＝全年工作日x每日班次x每班工时xK1 x K2/年纲领（1）式中，K1 为工时利用率，一般取 0.9；K2为设备利用率，一般取0.8-0.9。

2.2.2工位设置及工位生产周期

工位是构成生产线的基本 单元，工位生产周期必须小于或等于生产线节拍。工位生产周期是从待焊接零部件上料（装件）开始到完成本工位全部作业并将工件取出的整个过程时间，同时应考 虑工时利用率及设备利用率。工位生产周期与操作工人的熟练程度有很大关系，一般准确的工位生产周期需由实测确定，工艺设计旧寸应使所有工位的工位生产周期 尽可能相等并接近生产节拍。

2.2.3工作密度

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工作密度是指一个工位上设置的焊接设备数量及操作工人数量，主要由工件外形尺寸、焊接工艺方法和焊接工作量决定。

a.按工件外形尺寸决定工作密度。

外形尺寸小于1000 mmxl 500 mm，工作密度取1；外形尺寸小于2 000 mmxl 500 mm，工作密度取1-2；外形尺寸小于3 000 mmx 1500 mm，工作密度取2-3；外形尺寸小于6 000 mmx 1 500 mm，工作密度取3-4.b.按照焊接工作量和生产节拍确定工作密度。2.2.4工时定额估算

工时定额＝焊接工作时间＋辅助工作时间

每一工位或工序的时间定额一般由装件、夹具动作夹紧、焊接、松开夹具和将工件送至下一工位的时间累计构成，也可用焊接时间放大而得出，即概算定额，工序时间定额（工时）＝焊接工作量÷焊接速度xK。

以下是几种焊接方法焊接速度的一般状况估算值，其焊接速度与焊点及焊缝的间距、分布、焊钳及焊枪的接近性、工人操作难易程度等有一定的关系，故仅供工艺编制参考。a.手工焊钳点焊15点/min;b．机械手焊钳点焊20点/min;c.C02半自动焊300 mm/min;d.机械手C02自动焊400 mm/min;e.螺柱焊（手工8 个/min;f.凸焊螺母（手工）3个/min;g.铜钎焊100 mm/min。

2.2:5工艺卡的内容

a.焊件（总成或合件）简图一般为轴测图（立体图），图中：应标出进入装配冲压零件的名称、图号及数量；同时要标出焊点的位置、数量，甚至施焊的顺序；各种标准件如螺母、螺柱、支架等位置、数量及焊接方法。b二工艺过程描述：从工件（零、合件）的装入、定位夹紧、焊接及焊后将合件送往下工序的整个过程，按先后顺序既简单又全面的描述。

c.工序所采用的夹具、设备、辅具及工具的名称、编号及数量作定性及定量分析。

d.给出工序的时间定额，甚至分每一工步给出，而工时的确定有如下几种方法：凭经验；采用人工模仿，秒表测定；计算机仿真。

2.2.6工艺卡的格式

工艺卡格式见焊接工艺卡附表（如表1）。

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2.2.7工艺卡编制的工作量

以三厢轿车为例估算：简图约100张，工艺卡约200张，需要3个有经验的能够独立工作的技术人员花两个月的时间完成。

3、工艺设计

工艺设计是焊接生产线设计的基础，其他专业（机械化、非标设备、土建、公用、电控）设计均以工艺设计文件为指导，工艺设计文件的深度必须满足相关专业的设计需要。工艺设计文件一般包括以下内容。

3.1工艺设备安装图

标明工艺设备安装位置、设备外形、编号，原材料、半成品、成品存放地及通道，工人操作位置，预留面积（如果有），起重设备质量、跨度、轨道线，机械化运输悬

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链、单轨等的范围轨迹，水、电、气供应点及局部通风位置的坐标等。

3.2设备明细表 3.3焊机、时控箱布置图

表示焊机、时控箱及相关设备的型号、数量、安装位置、安装方式、接管尺寸等内容，供公用各专业设计支管线和焊机、时控箱安装时使用。简单的装焊线可直接在车间工艺设备安装图中表示。

3.4焊钳、平衡器布置图

表示焊钳、平衡器的型号、数量、安装位置、吊挂方式，供焊钳安装使用。简单的装焊线可直接在车间工艺平面图中表示。

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3.5滑轨、滑车布置图

表示滑轨型号、长度位置，滑车形式、尺寸、位置、数量，供机械化专业设计滑轨、滑车安装图使用。简单的装焊线可直接在车间工艺设备安装图中表示。

3.6标准设备订货任务书 3.7非标设备设计任务书

说明对机械化运输方式的要求，与机械化相关的吊挂要求，设备长、宽、高及其技术要求，工艺参数，最大工件尺寸、面积和质量等。

3.8夹具设计任务书

夹具设计任务书（如图3）是夹具设计的指导文件，也是夹具最终验收的依据，所以夹具任务书一定要得到甲方的认可并签字。

3.8.1编制的前提条件

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a.已编好的工艺卡，认为确实可行并得到用户的认可。

b.按合同与业主商定的技术条件，如手动或气动，外购件的来源等。3.8.2编制步骤

a.根据工艺卡了解装配顺序、焊接顺序、焊钳类型、操作位置来确定工件的位置，以及工作台面的高度，同时确定台面是固定或是可旋转（水平或垂直），是否需要带举升取件的装置。

b.确定进人装配的零部件定位及夹紧点，并表示出来，给出序号。c.确定定位销及支承夹紧器的形式，并将断面图画出。d.确定测量点及计算出其数据（理论数据）。3.9检具设计任务书 3.10工位器具设计任务书

工位器具设计任务书是工位器具设计的指导文件，也是工位器具最终验收的依据；工位器具任务书必须符合设计深度要求，必须经业主签字确认后方可进行工位器具设计。说明放置工件的名称、编号、数量，工件放置形式、运输形式，必要时画出简图及注明尺寸。

3.11公用管道司令图

用以指导厂房管线设计的管线总体布置：规划图，避免管线之间或管线与建筑物／构筑物之间直接相碰或不满足规定的安全距离要求。

3.12车间土建资料 3.13 车间公用资料

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4、工艺设计的主要注意事项

a.汽车车身在装焊过程中，合理分块非常重要，而车身总成的分块大体相同，但往往对头接缝处有所变化，要认真分析。分块决定夹具的套数、工艺流程，是工艺设计的第一步。

b.工艺设计不能只顾眼前，应该远近结合、滚动发展，做到近期合理、远期可行。c.要充分考虑混线生产的可能性，在夹具设计任务书和工艺设备选型上尽可能柔性化。

d.生产方式尽可能精益，尽量减少在制品存放，大型外覆盖件的物流尽量短；灵活布局车间内的各条生产线，使各生产线之间工件输送及与其他车间的衔接尽量短捷、顺畅，提高生产效率。

e.生产线的布置要考虑空中机械化运输设备和水、电、气管线布置流畅。f.小件生产尽量集中布置，提高设备利用率。按照工艺流程在线旁布置小件的模式，从节约成本的角度看是不可取的。

g.焊钳的选型不容易做好，在焊接生产线调试过程中更换5%的焊钳是比较低的，故需要进行三维焊钳与夹具的焊接过程动态模拟，提高选型准确性。

h.有条件的项目建议应用数字化工厂软件虚拟焊接车间，将以往设计中不宜发现的问题经过计算机仿真，较早地被发现和解决，提高设计方案、图纸的准确性和节拍平衡。

i: 工艺设计不能脱离生产管理系统，计算机系统在那些工位取得生产信息，就要求在设备定货技术任务书明确功能及接口条件。

5、结束语

焊接工艺设计涉及的知识 领域宽，受到制约同样比较多，比如产品系列、用户观

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念、工艺水平、质量精度要求、周边物流状况、投资限制、原有厂房及厂区等，因此要求工艺设计人员见多识 广。生产线技术水平和自动化率不是越高越好，也不是生产线投资越低越好，在保证产品质量的前提下，高性价比的焊接生产线是工艺设计永恒的追求目标。随着我 国汽车行业自主品牌的不断增加，焊接工艺设计也必实现由国外设计多而转变成国内设计多，将会有更多的自主品牌焊接生产线得到广泛应用。

——四川绵阳理工学院

论汽车车身面漆涂装技术的发展 第3篇

1. 涂装技术发展史概述

不论是什么车辆, 其最外层的涂层直接反映车辆的外观效果, 同时也是面漆本身防腐性的直观反映。对于购买汽车的消费者来说, 都希望所购买的车辆涂层除了质量好之外, 还要有良好的光泽度等。那么其光泽度的好坏与何有关呢?除了车辆本身的外形设计和外表面精度有关外, 车辆面漆所用涂料与底层或中层涂料是否相互配套也是影响光泽度好坏的关键。值得注意的是, 车辆自投入使用开始就面临着诸如天气、粉尘等腐蚀, 因此对车体进行涂装时, 一定要选用保护性高的涂料, 这样可以保证外表涂层具有良好的抗腐蚀能力、耐候能力和防龟裂的性能。

早在20世纪的二三十年代, 当时人们对汽车的面漆涂装技术的认识还不够深刻, 车体涂料的选择比较简单。经过多年的研究和发展, 在20世纪的50年代, 车身的涂料从一开始的硝基纤维素型涂料变化发展成醇酸树脂型的涂料。再到20世纪的60年代中期, 具有热塑性的丙烯酸树脂型涂料从国外大量的进口到我国市场, 取代了以往所用的涂装材料。可以说当时的这种类型的涂料成为各大汽车生产商追捧的新型涂料。从60年代发展到20世纪的70年代中期, 之前流行涂料被双组分涂料所取代。

车身涂装技术发展到20世纪90年代, 经过改革开放, 进口汽车大量的打入国内市场, 与此同时, 很多的汽车涂装涂料制造厂商也纷至沓来, 他们可以提供当时几乎在世界上所有知名汽车生产商出品的各类汽车涂装所用的面漆颜色代码、色卡等。同时, 为了抢占市场, 还在国内大中城市开设专卖店, 同时配备专业的配色仪及调色系统, 同时培训技术工。这样结果大大提高了社会整体汽车面喷漆工人的技术水平。当然了, 消费者对于其涂料制造商提供的产品也十分热衷。

同时, 双组分固化类型的涂料 (例如:丙烯酸聚氨酯型树脂涂料以及聚酯聚氨型树脂涂料) 所占市场份额日益上升, 珍珠漆、金属漆也在这同时不断发展扩大, 汽车涂料市场形成了百花争艳的局面。

2. 绿色涂装工艺的发展

近几年, 随着社会的发展, 环境污染问题日益严重, 如何解决环境污染也成了世界各国科学家研究的重点课题。对于保护环境, 也为了人们的身体健康, 在涂装行业推行绿色涂装的理念、推行绿色涂装工艺已倡导多年。

相对于绿色型涂装材料的推行, 抗腐蚀型材料的市场面临了很大的压力, 这种压力主要来源于人们对绿色环境的材料的需求以及现在越来越多的人们开始认识到挥发性的有机物对于环境和人类带赖以生存的空气造成极大的危害。生产防腐涂料的溶剂就是具有挥发性的有机物。

在美国, 一系列的有关控制具有挥发性的有机物排放的相关法律和法规被联邦政府和很多地方权威机构出台。1998年, 美国EPA (环境保护总署) 首次对涂料中含有的可危害环境的成分的有机物作出控制及限制的规定。这次规定的主要内容是:抗腐蚀涂装材料在具体的操作应用中每升中含挥发性有机物总量小于或等于450g。而实际上, 在美国的很多地方政府那里, 出台的相关规定其实更为严格。拿加利福尼亚来说吧, 其CARB (空气质量监督部) 早在2002年就要就涂材中的挥发性有害物不得超过250g L。到2006年的时候, 该组织更是将此规定的限制标准提高要求, 要求有挥发有害物不得超过100g/L。人们对于绿色涂装的需要由此可见一斑。

这种情况的出现, 当然不会难倒各大涂料生产商了。各大生产商们积极的响应, 不约而同地加大对于绿色新型防腐涂料的研究发明中, 在研发的同时, 也用提高涂料中固体成分的百分比的办法来缓解压力。

不难看出, 从挥发性有机物的被推崇到人们认识到其存在的巨大危险, 再到对新型环保涂料的研究, 经历的过程并不长, 绿色新型涂材的发展也刚刚拉开序幕。

3. 环保型涂料中原材料的开发

发展绿色涂料并不是一句口号, 但要将其落到实处, 究根寻源, 原材料就被摆到了重要的位置上来。其供应商也发挥着他们的作用, 为绿色抗腐涂料的研发做出了贡献。可喜的是, 原材料的生产供应到目前为止已取得了很大的成效。首先, 他们在降低挥发性溶剂的含量的同时研究发明高固体材料。其次, 各生产开发商致力于研制无溶剂涂材料。

经过反复的研究发现, 胺基固化剂可以达到理想的要求, 使有害有机物大量的减少, 在这同时, 其防腐性能也非常卓越。此外, 还发现此类固化剂在低温的状态下也固化良好, 并且其固化的时间也比较短。它唯一的缺点就是价格比较高, 但是在追求环保的今天, 胺基固化剂一经上市还是受到了众多消费者的欢迎。

二、面漆技术的今昔对比

在以往的面漆发展史上金属闪光漆、素色漆各占半壁江山。但是如今, 大的趋势已是趋向于水基漆的使用。因为水基漆中所具有的特殊性质有利于铝粉定向, 最后可以形成良好的金属效应而倍受推崇, 现在这种技术也越来越成熟, 更多的汽车生产商们对其十分重视。有关权威专家预测, 在2020年前, 水基漆将会取代现存的面漆, 独领风骚。

提高车辆整体美观感和保护汽车表面抗腐是汽车面漆的重要作用。而车辆的外涂漆的成用费用也占了整部车的15%左右。因此, 鉴定一辆车品质的优劣, 其面漆的优良是重要参考指标。

三、车辆涂装技术发展的趋势

1. 客车涂装技术

双工位模式与抽屉式是现在多数客车的生产布局模式。此类模式与流水生产模式比较, 具有很多不足。主要表现在转运次数偏高、工作效率偏低上。但针对是客车, 适应性的好坏是关键的指标。而柔性生产模式 (抽屉式) 就决胜在这一点上。

国内的客车发展也是经过了漫长的过程, 现在的客车更为舒适, 更为人性化。从舒适度和安全性上看, 现在的客车比改良前的客车更具优势。对于客车, 人们往往只注意到安全性和舒适度的改变, 但忽略了客车的面漆涂装水平其实也发生了质的改变。当然了, 总是有些不良厂商为追求一时效应, 在涂装方面只重视表面, 而轻视内在, 在客车的外表往往是重金打造, 看起来华丽高贵。但这种偷工减料的做法的结果就是客车面漆经不起时间的考验, 客车投入使用不久后车身就会被腐蚀、锈蚀。而看来华丽的车身也会随之失去光彩、变色。更为严重的是, 当腐蚀开始之后, 车身结构的强度受其影响也是慢慢的减弱, 那么客车的安全性就会受到很大的影响。

目前, 客车的面漆涂装提倡使用高温烘烤漆, 其主要优点体显示在耐候性好、操作性强等方面。

2. 载货车涂装工艺发展今昔对比

载货车有别于其他车辆, 它对于涂装材料的要求也不同。载货车辆的面漆涂装主要须做到平滑而细密, 涂层有光泽并且丰满, 耐候性好, 同时硬度要高。

在50年代的时候, 国产载货车的涂装材料主要是硝基漆, 也有使用醇酸磁漆的生产商。这种类型的面漆, 虽然光泽度不错, 但是耐候性较差, 而成本又高, 更为严重的是, 其具有较大毒性并且容易引发火灾, 根本不适合用于车辆的生产。到了50年代时, 我国载货车已淘汰了原有面漆, 氨基烘漆成为主流。这种漆基本上符合载货车面漆的基本要求, 直到现在不少的汽车生产商依然在使用。

四、小结

纵观整个汽车产业车身面漆涂装的发展历程, 我们有理由相信, 在提倡环保低炭生活的现在, 汽车面漆涂装技术也是向着更健康更绿色的方向发展。

参考文献

[1]王锡春.我国汽车涂装的现况及发展趋向[J].涂料工业.2009年 (10)

[2]崔绍俊.客车涂装的发展趋势[J].现代涂料与涂装.2008年 (1)

[3]沈国良.美国绿色涂装的发展[J].上海涂料.2007年 (12)

[4]叶尚仲.汽车涂装的发展[J].现代涂料与涂装.2006年 (6)

[5]周杰.汽车涂装的最新工艺技术及发展[J].汽车制造业.2005年 (12)

[6]吴涛.汽车涂装的国内外发展动态[J].汽车工艺与.2006年 (9)

[7]刘士海.汽车面漆桔皮缺陷的机理分析与工艺控制[D].吉林大学.2007年

汽车车身发展史教案 第4篇

【关键词】车身制造；现状；发展趋势

随着人民生活水平的不断提高，汽车的逐渐趋于普及，汽车工业得到了飞速发展，同时也推动了汽车制造水平的不断提高。最近几年以来，大量的工业机器人装备被引入我国汽车制造业中，这种生产线自动化的实现，是制造技术的大幅度提升，也是汽车质量提升的动力源。

一、汽车车身制造技术的现状

随着改革开放的不断深入，我国的经济实力有了很大提高，科技创新能力也有了长足发展，涌现出一大批汽车制造企业，如吉利、奇瑞、比亚迪、东风、长城、北汽、长安等，其产品在国内市场的销量逐渐提高。我国已经成为世界汽车生产第一大国。随着汽车的普及，人们对汽车的质量要求也越来越细致，为满足日益提高的需求，汽车制造业加强制造技术的研发，加快对制造技术的改造，增强人员素质培养。汽车车身制造作为汽车整车的重要部分，车身的个性化设计、多样化设计在逐渐成为汽车制造中的主导。目前，车身制造成本在整车的制造成本中比重较高，一般货车的车身质量所占的比例最少约16%，上限大约在30%；轿车和客车的车身质量所占的比例最少约40%，上限大约在60%。在实际制造中，有的可能还会稍高于上限。所以，仍然迫切需要车身制造寻找更加节约材料成本，提高美观和工作性能的创新技术。车身的改变促进汽车的更新，其生产能力的提高决定着汽车整车的生产能力，因此，在我国汽车行业中，只有通过最新制造技术的研发和应用，降低车身制造成本，才能在汽车制造业中立于不败之地。

二、汽车车身制造技术的特点

汽车车身制造包含汽车从设计、冲压、压铸、零部件制造工艺和焊接到工厂的物流，以及技术的创新研发等多个方面。汽车车身制造的冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺和总装工艺并称为四大工艺技术。汽车车身制造技术涉及多个学科的知识，主要具有实用性、集成性和系统性的特点。（1）实用性。车身制造技术的发展是以满足人们对汽车的美观、个性化以及多样化等方面的要求为基础的，因此车身制造技术首先必须是一种实用技术，通过实用技术的提高，可以让汽车制造企业快速适应市场需求，提高市场竞争力，进而带动整个汽车制造业的发展，最终国家的综合实力也将得到进一步提高。（2）集成性。汽车车身制造涉及电子、机械、材料管理和信息等多个学科，而且随着制造技术的不断发展，各学科之间的界限已经淡化或者消失，专业之间已经相互渗透，技术的集成化已经成为一大特点，有利于推动车身制造的技术、质量的多方面的提升。（3）系统性。汽车车身制造在整车制造中不是独立存在的，它关系着整个汽车制造的多个内容，涉及了汽车产品的设计、生产过程中应用的设备、加工制造、销售维修等，是一项系统工程。其技术水平直接影响制造生产过程中信息的生成、采集、传递以及反馈、调整、物质流、能量流。

三、汽车车身制造技术的发展趋势

（1）数字化管理。汽车车身制造技术的信息化发展，主要是数字化系统的提升，目前，随着数字化工厂、CIMS概念的深入，人们已经应用了CAX（CAD，CAPP，CAE，CAM）系统、PDM系统、MPII系统、ERP系统等，对产品进行数字化的设计和仿真，自动加工，物流、资金、人力等数字化的管理。（2）智能化系统。工业机器人在汽车制造业的应用，使汽车制造技术得到了迅猛发展，制造过程中智能化系统也得到了广泛提升和应用，解决了汽车制造系统中存在的多个问题，将人工智能、模糊控制、计算机技术、管理科学等多种先进技术和科学的方法融合，其适应性非常强，友好性特别高。（3）虚拟化制造。通过虚拟设计、虚拟装配、虚拟加工，在计算机内完成汽车制造过程的仿真研发，发现问题，创新技术，有效降低了汽车成本，缩短了新产品的研发周期，产品的竞争力得到有效增强。（4）绿色化环保。随着全球环境的恶化，绿色环保制造观念也渗透到汽车制造业中，如何在保证产品的质量、成本、功能的情况下，减少污染，降低能量消耗，已经成为每一个汽车制造企业努力探索的方向。

综上所述，汽车车身制造技术的飞速发展，必须结合国情，协同集成、自主创新，共同努力，推动我国从汽车制造大国向汽车制造强国进军。

参考文献

[1]许瑞麟，朱品朝，于成哉，熊万里.汽车车身焊接技术现状及发展趋势[J].电焊机.2011，40（5）：1～18

[2]虞耀君，马明亮，丁志华.汽车模具先进制造技术现状与行业发展趋势[J].制造技术与机床.2010（5）：1～3

[3]李克强.汽车技术的发展动向及我国的对策[J].汽车工程.2009，31（11）：1～12

汽车车身发展史教案 第5篇

汽车车身修复基础知识讲座(九)-车身面板修复

(接上期) 15 整形机修复工艺 整形机修复工艺,是近十年发展起来的一种车身钢板维修方法,它的出现极大地提高了工作效率,特别是方便了内部不易触及的损伤修复.

作 者：藏联防 作者单位：刊 名：汽车维修与保养英文刊名：FOR REPAIR & MAINTENANCE年，卷(期)：“”(7)分类号：U4关键词：

汽车车身刚度设计方法 第6篇

对于前几天发给大家的一个PDF文档，关于刘老师提出的自然科学基金申请准备工作现提出初步任务安排如下：

一、撰写立项依据，并了解当前“全设计流程”和“车身刚度设计”相关内容。

1．通过“全设计流程”文献研究，撰写“复杂产品全设计流程理论”立项依据。

文献研究从“全设计流程”的研究意义、国内外研究现状及发展动态分析入手，结合科学研究发展趋势来论述“全设计流程”的科学意义和国民经济和社会发展中迫切需要解决的关键科技问题来论述其应用背景，可参考“一”来撰写此部分内容。

2．研究“车身刚度设计”文献，完成立项依据。

通过文献研究，掌握汽车车身刚度设计详细过程，从规划、分析、求解、建模及信息处理这几方面入手，需掌握的内容包括：身刚度设计的发展历程、意义、最新研究热点、发展趋势、研究内容、现有的研究方法（分析、建模、求解、优化算法）等，然后概括出一套现有的最新的车身刚度设计流程（从建模到求解）。同时，了解本实验室现有的研究成果，如多层多体信息模型和PIM模型等理论（可参考本实验室的一些论文）。在对现有 “车身刚度设计”和信息技术的理解基础上，根据“复杂产品全设计流程理论”立项依据，完成“车身刚度设计方法”的立项依据。本部分可参考“一”来撰写。

3．文献整理。

每人列出30篇文献，包括5篇外文文献。并且引用到撰写的内容里。

此项任务旨在使大家对“复杂产品全设计流程理论”和“车身刚度设计方法”有个基本了解和大致思路，为后绪工作打基础。故此项任务很重要，希望大家认真完成。本项工作在周五之前完成，并发给吕程和田海豹来整理。

相关参考资料：“一致性产品信息建模理论及复杂装备精度链设计方法研究”申请书（吕程提供）；

《汽车车身先进设计方法与流程》（实验室前面的书柜里面有）； 其他资料请自行查阅。

汽车车身及附属装置习题 第7篇

汽车车身及附属装置习题

一、填空题

1.绝大多数的货车其发动机均布置在汽车的。2.大部分客车多采用 底盘，后轮驱动。

3.轿车的第一种布置型式是发动机，后轮。

4.轿车第三种布置型式紧凑，重心低，同时还可以更好地隔绝发动机的。5.汽车车身是驾驶员的，也是容纳乘客和 的场所。

6.汽车车身的生产主要经过钣料冲压、焊接、加工、涂漆和 五个阶段。

7.汽车车身结构主要包括、、和车身内外装饰件、车身附件、坐椅以及通风、暖气、冷气、空气调节装置等。

8.车身附件包括、、防眩镜、门锁、门铰链、玻璃升降器、风窗洗涤器、点烟器、烟灰盒、扶手、各种密封件、收录机、杆式天线等。

9.汽车车身壳件结构型式可分为、和 三种。

10.不依靠动力而利用车外的迎面气流来进行车内空气循环的办法称为。11.大多数汽车的 和取暖装置是合二为一的。

12.独立式通风取暖装置是 发动机而另备独立热源。13.汽车上所采用的刮水器有 和 两类。

14.东风EQ1091型汽车用的刮水器是 换向阀刮水器。15.电动风窗刮水器用于 的汽车上。

16.汽车门锁结构一般可分为、转子式和。

17.凸轮式门锁其特点是有特殊形状 的锁片装在门支柱上。

二、选择题

1.按发动机与驾驶室的相对位置，货车布置型式有（）。Ａ、发动机在前轴上方，驾驶室在发动机之后；

Ｂ、发动机在前轴上方，驾驶室的一部分在发动机之上； Ｃ、发动机在前轴上方，整个驾驶室在发动机之上； Ｄ、发动机在前轴上方，整个驾驶室在发动机之前。2.常见大客车布置型式有（）。

A、发动机布置于车身内部的前方 B、发动机布置于车身内部的后方 C、发动机布置于车身中部地板下面

3.轻便客车车身有几种结构（）。A、开式 B、闭式 C、可开式 4.轿车车身大多采用型式是（）。

Ａ、无骨架；Ｂ、半骨架；Ｃ、全骨架；Ｄ、刚性。

5.在汽车空调中，按驱动方式分，可分为哪几种形式（）。A、独立式 B、电动式 C、非独立式 D、气动式

6.在汽车空调系统中，制冷系统中的管路充满着制冷剂，俗称“雪种”，请问下列哪一个是属于环保制冷剂（）

A、R12 B、R12a C、R134a D、R156 7.在汽车空调系统中，储液干燥器是安装在（）。

A、压缩机的出口处 B、压缩机的入口处 C、蒸发器的出口处 D、冷凝器出口处

8.在汽车空调系统中，储液干燥器的作用是什么（）。A、储液 B、干燥 C、增压 D、降压

9.汽车空调压缩机是由发动机通过电磁离合器来驱动的。请问下列哪个装置可以控制电磁离合器（）。

A、温控开关 B、点火开关 C、空调A/C开关 D、膨胀阀 10.在汽车仪表系统中，充放电系统的显示方式不包括（）。A、电流表 B、电池容量表 C电压表 D、充电指示灯 11.汽车仪表的分类，按显示方式不同，可分为（）。

A、独立信息系统、电子式及综合信息显示系统 B、机械式、电子式及综合信息显示系统 C、机械式、独立信息系统及综合信息显示系统 D、机械式、电子式及独立信息显示系统 12.电流表是用来指示（）。

A、蓄电池充电和放电电压 B、蓄电池充电和放电电流 C、蓄电池的电压和电量 D、蓄电池存储电能和电流

13.在汽车仪表系统中，充放电显示的电流表，指针向“+”刻度方向偏转说明（）。A、蓄电池在放电 B、蓄电池在充电 C、发电机不发电 D、充电系统有故障 14.车速里程表是用来指示汽车的（）。

A、行驶速度和累计汽车行驶里程 B、行驶速度和当日汽车行驶里程 C、汽车日行驶里程 D、行驶速度和年累计行驶里程 15.水温表是用来显示（）。

A、发动机水箱内冷却水的工作温度 B、发动机水套中冷却水的工作温度 C、发动机水箱底部冷却水的工作温度 D、发动机电气温度 16.机油压力表是用来（）。

A、检测发动机润滑系统的主油道压力情况 B、检测发动机机油滤清器芯外的机油压力 C、检测发动机润滑系统的流动状况 D、检测发动机机油滤网内部机油压力 17.下列说法正确的是（）。

A、机油压力显示系统包括机油压力表和低机油压力报警系统

B、当机油面过低是，油压传感器中热敏电阻升温，阻值下降，报警灯不亮 C、机油压力显示系统包括机油压力表和油压传感器

D、在冷却液液面报警装置中，当冷却液位正常时，液位传感器通过液体搭铁 18.汽车照明系统是由（）组成。

A、开关和灯泡 B、灯泡和导线 C、电源、照明装置及控制部分 D、前大灯近光和远光

19.现代汽车的前照灯大都采用双丝灯泡，有远光灯丝和近光灯丝，近光灯丝位于焦点的（）。

A、下方 B、前方 C、后方 D、上方 20.半可拆式前照灯由（）组成。

A、灯泡、发光镜、插座、接线板、灯壳 B、灯开关、灯泡、反光镜、插座、接线板、灯壳

C、散光版、灯泡、插座、接线板、灯壳 D、透光玻璃、灯泡组件、反光罩、插座、接线器、灯外壳

21.下列说法正确的是（）。A、汽车夜间行驶对前照灯照明系统的一般要求是能够提供车前道路500m以上的明亮均匀的照明

B、汽车电喇叭有触点式和无触点式两类

C、汽车制动信号开关是安装在驻车制动上

D、危险警告信号在点火开关切断（停车）时也可使用 22.12V电系汽车转向灯的闪光频率为（）。

A、180～200次/min B、100～150次/min C、50～110次/min D、30～40次/min 23.在汽车电路中，导线束的颜色在电路图中一般用英文缩写来表示，下列说法正确的是（）。

A、字母G表示棕色 B、字母P表示粉红色 C、字母L表示蓝色 D、字母G表示橙色 24.下列关于汽车电路特点说法正确的是（）。A、高电压 B、单线制 C、串联制 D负极搭铁

25.随着汽车用电设备的日益增多的要求，酝酿中的汽车电压标准是（）。A、36 V /14 V B、24 V /14 V C、42 V /14 V D、42 V /24V 26.中型客车车身均采用（）车身结构。

Ａ、开式；Ｂ、整体承载式；Ｃ、非承载式与开式；Ｄ、闭式的厢式。

三、判断题（正确打√，错误打×）

1.具有完整的骨架，车身蒙皮固定在装配好的骨架上称为骨架式车身壳件。（）2.轻便客车车身要求具有较好的流线型，以使转向轻便。（）3.中型客车均采用闭式的厢式车身。（）4.全部载荷由车架承受，而车身不承受载荷为半承载式车身。（）5.自然通风最简单的方法是依靠通风阀及前后车门上的三角窗进行通风。（）6.空气调节装置用于长途公共汽车。（）7.真空式刮水器不需要其它的动力源，而是利用进气管的真空进行的。（）8.转子式门锁一般为大客车所采用。（）9.所有凸轮式门锁都带有定位器和缓冲器。（）

四、问答题

1.大客车第二种布置的缺点是什么？ 2.轿车第一种布置的优点是什么？

3.东风EQ1090E汽车驾驶室结构特点是什么？ 4.轿车车身一般采用什么样结构，其特点是什么？ 5.简述独立式通风取暖装置的作用及工作情况？ 6.空气调节装置安装在汽车上的作用是什么？ 7.简述气压式刮水器工作情况。8.简述舌式门锁的工作情况。

9.该图是汽车空调系统组成示意图，请把下列名称填入相应的序号中，并说明制冷系统的工作原理。

10.说明制冷系统中蒸发器、压缩机、冷凝器、膨胀阀、储液干燥器的作用？

11.下右图为电流表的基本结构简图，请将下列名称填入相应符号中，并说明电流表的基本工作原理？（永久磁铁；接线柱；轴；黄铜片；指针；软铁转子）

12.如图为机油压力表的基本结构简图，请将下列名称填入到相应序号中，并说明该机油压力表的工作原理：（电阻；副线圈；主线圈；点火开关；膜片；蓄电池；滑动触点；指针）

汽车车身发展史教案 第8篇

随着我国汽车工业快速发展的步伐, 经过多年发展, 我国汽车车身模具也得到了快速发展, 整体实力已迈上了新的台阶。主要表现在以下几个方面:

1.模具产品水平、质量和档次显著提升

汽车车身模具制造行业中能制造轿车的翼子板、整体侧围、四门三盖、大型复杂地板等主要覆盖件的全工序模具的企业正在不断增加, 并开始由中低档轿车外覆盖件模具向中高档轿车外覆盖件模具跨越。天津汽车模具有限公司和一汽模具有限公司, 为中高档轿车外覆盖件模具专门建设了侧围和特大型模具的生产线。一汽模已经为包括上海大众明锐 (斯柯达) 、大众捷达、一汽天津威志等中高档轿车生产了10多个轿车车型的侧围模具;天汽模投资1.4亿元建成专门的侧围模具生产线, 具备一年为10个整车提供侧围模具的生产能力;东风模具也为神龙汽车公司、东风自主品牌等中高档轿车提供侧围和翼子板模具;上海亿森还为美国福特公司生产了翼子板模具。这些说明中国的模具企业在整体侧围等代表最高水平的模具生产水平, 已经被业界所认可。国内汽车覆盖件模具的性能指标可达:型面精度±0.02mm, 模具寿命55万次, 冲压件功能尺寸偏差控制在±0.15mm以内, 冲压件搭接公差已可以控制在0.5mm以下。模具可满足美国三大汽车公司、德国大众、日本丰田等国际汽车公司的验收标准。国内模具企业不但完全具备了微型车、轻型车和中档以下轿车模具的设计制造能力, 而且已能自主研制生产B级车全套车身模具和C级车部分车身模具。

2.整车模具制造能力明显提高

整车白车身模具的制造是顶尖车身模具企业的技术水平标志, 只有拥有雄厚的技术实力、先进的工艺装备、强大的生产能力、高超的项目协调能力以及优秀的经营业绩和客户充分信赖的企业才能制作整车白车身模具。目前已有几家企业可以通过联合其他企业分别来完成整车模具制造, 如哈弗S U V和力帆整车模具项目的顺利完成和交付使用等。个别企业通过行业协作还具备了一年内可以同时完成4～5个车型全套模具的能力, 现在全行业已具备一年内完成20个以上车型整车模具的能力。

3.多功能模具、高效多件冲模、多工位自动化模具等新型功能模具开始起步

拼焊板和高强度钢模具的开发水平和档次逐步提升, 870M P甚至更高的高强度板和不等厚激光拼焊板模具国内已经可以生产。国内模具企业制造的高强度钢板模具已经出口美国福特、法国PSA集团, 制造的四段不等厚不同强度的轿车纵梁更为业界瞩目。主模型的设计制造水平也日臻完善。

4.生产能力不断提升, 模具企业设计、制造的软硬件条件已基本达到国际水平

据初步统计, 目前我国具备一定生产规模的汽车覆盖件模具企业超过100家, 模具年生产能力已接近100亿元。其中由中国模具工业协会授牌的17个“中国汽车覆盖件模具重点骨干企业”的生产能力约占全行业的1/3左右, 已有一定的集中度。尤其是行业公认的一汽、东风、天汽模、成飞四大模具公司的能力已约占行业的1/6左右, 而且水平在行业中处于领先地位。

2008年运行情况

由于受全球金融危机影响, 我国汽车工业发展遇到了困难, 其发展速度远低于预期, 全年产销量未能突破1000万辆, 与2007年相比, 增长率只有6%左右, 这对模具发展产生较大影响。国际汽车市场的普遍不景气, 也必然影响到我国的模具出口。虽然由于上述因素, 2008年模具难有较大发展, 但由于汽车车身模具生产周期较长, 上述影响普遍具有较长的滞后, 其中有不少订单是在半年甚至是一年前就确定下来的, 因此模具生产和交货情况要好于汽车。据不完全统计, 汽车车身模具2008年约有10%以上的增长率, 其中不乏有20%以上增长率的企业。当然, 一些水平较低、规模较小的企业情况要比行业平均水平差。虽然产能和销售额方面有10%以上的增长率, 但从进入2008年10月份开始, 新的订单显著减少, 甚至原有的订单也有被要求暂缓执行和取消的。同时, 企业应收款大幅增长, 利润率大幅下滑, 投资也开始紧缩, 这些都说明企业运营情况日趋不良, 也预示着2009年将是更加困难的一年。

2009年展望

综合来自各方面的市场信息和专家预测看, 国内2009年汽车市场的预测仍可乐观期待增长8%以上, 产销将突破1000万辆。这主要得益于国家减免车辆购置税和汽车振兴发展纲要的实施, 实施“汽车下乡”和淘汰部分车型等都在实质性地推动汽车的发展, 春节后汽车消费快速升温即是明证。

汽车市场待发展的空间还是比较大的, 这是因为汽车化社会的需要和我国每千人汽车占有量仍然很低, 但这并不意味着国内汽车模具市场会跟着火起来。危机在国内还将蔓延, 危机的发生使各汽车厂变得冷静和理智, 新车的推出会变得更加慎重, 要求也会越来越高。以前一家汽车厂一年就计划推出5～10款新车的时代以后可能会较难看到。以前自主品牌推出较多, 也较快, 相对较低的人工成本能支撑其相对较大的单车摊销开发成本, 但随着经验的积累和对市场的更深把握, 会有针对性地推出更有竞争力的车型, 所以推新车的数量和步伐将相对变缓。合资汽车公司受其母公司的不景气影响, 随合资进来拟在中国进行开发的模具将相应减少, 已经在国内设模具厂的还可能在国内加大揽活力度, 收回或夺走一部分市场;同样由于国际汽车市场的普遍不景气, 汽车模具出口很难有大幅增长。但不管怎样, 七大汽车集团20余家规模以上的主机厂还是有20款以上的新车型推出, 这意味着2009年国内汽车模具市场仍将有50亿元左右的市场需求, 考虑到二三级汽车模具市场和出口, 预计汽车车身模具总产需将与2008年基本持平, 即使略有减少, 降幅也将很小。

对于国内汽车车身模具而言, 相对于较大的国际市场来说, 我们主要还是在国内市场, 而且所面临的国内市场环境相对没有太大变化, 金融风暴对我们的冲击相对较小, 国家制定推出的促进经济发展的措施已经在显现其成效, 预计随着汽车市场的复苏将进一步带动车身模具的复苏。关于国际市场, 虽然受金融危机影响, 国际车市普遍不好, 模具市场也会收缩, 但国外企业为了降低成本, 加快模具向发展中国家尤其是我国转移的步伐, 将对我国汽车模具的出口有利。因此, 危机之中也蕴含机遇, 我们应抓住机遇, 图谋发展。

面对金融危机的对策与建议

世界金融危机对我国实体经济的影响已越来越显现, 对形势的严峻程度要有足够充分的认识, 面对困难, 我们既不能惊慌失措, 也不能盲目乐观, 既要把困难估计得更多一些, 更要树立战胜困难的信心, 把握好机遇。困难将驱使企业加快结构调整和开拓市场的步伐, 这也是企业加强和改进管理、加强能力建设、练好内功、储备力量的好时机。因此, 树立信心、积极应对、把握机遇、储备力量, 以产业升级和实力提升来迎接新的发展应该是我们应对国际金融危机的积极态度。金融危机让我们更加理性地看待汽车及相关产业的发展, 重新审视我们的行业, 企业和企业的发展。对于汽车模具行业来说, 我们直面危机, 迎接挑战, 应该着力从以下几个方面采取措施, 以共渡危机。

1.树立中国模具品牌

品牌是企业核心竞争力的综合体现。汽车模具品牌的内涵是质量、交货期、服务和性价比的一个复合函数。质量是前提, 而且用户对质量的要求也是没有止境的。交货期首先是按合同的履约能力, 同样的模具在不同的企业会有不同的制造周期, 这和能力及加工制造水平有关。国内的服务意识和态度普遍反映不错, 但问题是先天性的质量缺陷制约后续的服务效果。性价比和不同企业不同时期的经营和市场策略有关, 但从总体上看还是有所不同的。制件尺寸精度的稳定性和模具的可靠性是目前制约模具质量的关键要素。我们的汽车模具企业在交货期和质量上仍有很大的提升空间。

2.搞好企业内部环境, 坚持技术创新

创新, 最难也最关键。我们几十年的模具发展, 从全套引进技术到模仿, 再到改革开放后不间断的学习, 我们派人到世界先进模具企业研修, 和世界一流企业联合进行开发设计, 外请国外技术专家指导等。但在今天的大背景下和大环境中, 技术创新甚至原创就显得十分重要和迫切, 只有通过技术创新才能更好地提升品牌价值。

3.推进设计、加工、测量一体化技术水平提升

现就四方面技术作适当分析, 今后应努力提升。

(1) 产品分析和工艺设计 对产品的分析能实现汽车产品的协同设计, 对模具的后续开发也是非常有利的, 这方面一汽模具走在前面;工艺设计方面, 对拉延成形的分析都进行的比较充分, 天汽模等均将分析卡随模具制造工艺进入到调试环节并进行实际调试结果反馈;在对后续工艺分析方面, 大家都在进行探索, 如回弹 (含翻边回弹) 的控制、修边线的展开等, 目前还没有看到关于连续冲压工艺设计分析的应用案例。

(2) 模具结构设计 现在多数企业已建立了标准件库, 开发了方便设计的工具, 建立了部分标准结构库, 部分开发了自动化设计模块。一汽模具成功开发出了大型多工位模具, 无锡国盛、广东科龙模具也开发了一些高难度的汽车冲压多工位连续模。从目前看, 汽车冲压多工位连续模是今后发展的一个重要方向。在结构设计的干涉检测上, 一些模具厂已经开始应用虚拟冲压技术进行模具动作分析。

(3) 一体化加工技术 现在许多企业都不同程度地在进行基于3D设计数据的泡沫模型整体数控加工, 模具结构加工实现程序化, 型面 (含型面镶块) 加工独立数控化和型面的高速数控加工以及加工后的在线检测。

(4) 模具表面处理技术 一些模具厂已经对激光表面强化处理技术进行了应用试验, 并取得良好的效果。感应热处理也有了发展。

4.通过信息化带动制造水平升级

模具单件制造的属性要求我们务实推进信息化建设。信息化管理和无图化生产是模具制造的发展方向。现在车身模具制造企业都有了CAD/CAE/CAM系统, 应用水平都有实质性提高, 现在主要集中在实施PDM、ERP:通过PDM打通各制造环节的信息孤岛实现制造的信息化;通过ERP打通各管理环节的信息孤岛, 实现管理尤其是成本管理的信息化。据观察, 国内信息化水平比国际先进水平落后10～15年, 发展的空间还很大。

(1) 基于3D设计数据开发应用无图化制造工艺模板 这方面有的企业已经在尝试推广使用。

(2) 基于CAM应用平台的加工编程标准化的研究应用 这方面各个企业都有不同程度的应用, 还需要进一步摸索材料-机床-加工之间的关系, 明晰加工解决方案, 进而实现编程的标准化和一定程度的自动化。

(3) 修边线的展开计算 华中科大模具技术国家重点试验室已经推出了相关计算软件, 从他们和企业建立的联合试验室的应用效果看, 可以解决这一问题。

(4) CAE分析技术向更深层面推进 如各类板料成形技术参数研究和应用, 拉延肋与板厚和成形以及加工偏差的关系, 尤其是回弹补偿与模面再造技术有待深入。

5.产品发展上, 继续向更高档次发展

第一阵营继续向高档次轿车车身外覆盖件拓展, 开发不等厚拼焊板模具、多工位自动化模具、级进模、多件共模模具等新品, 各模具厂结合自身实际和特点找准发展方向和产品定位, 把模具做精, 同时继续加强协作, 形成联盟, 以核心模具厂家为轮毂, 战略合作伙伴模具厂为轮辐, 优劣互补, 通过项目、技术或交互持股等方式形成企业联盟, 共同发展, 以核心厂带动卫星厂。

在产品发展方向上, 还要继续向高端模具、自动化模具拓展。东风模具完成了两个B级车的侧围和翼子板全套模具和一个高端轻型货车的全套车身模具;福田潍坊模具完成的某轿车对开门项目等, 整体水平都达到国内先进水平。

6.苦练内功, 增强体质

提升产业核心竞争力是各企业面临的共同任务, 除相互学习、借鉴国外先进企业做法, 行业内各企业应苦练内功, 提升核心竞争力。措施有:加强内部管理, 提升运营绩效;优化资源配置, 优化或再造流程, 提高管理绩效;全面细化产品价值链各环节质量、周期和成本管控, 提高顾客满意度;大力促进核心、关键技术攻关, 提高产品附加值, 通过技术改善推动质量提升;加强岗位练兵和在岗培训, 全面提高各岗位人员素质。最终确保质量、交货期和成本的竞争力。

7.理性投资, 积蓄后劲

在汽车行业较大幅度减产、国际市场尤其是欧美市场需求大幅回落的情况下, 理性投资, 规避市场风险, 积蓄力量, 待求发展, 是企业的现实选择。进一步理清企业发展的内、外部环境, 明晰企业发展战略;进行细致的企业优劣势分析和对标分析, 明确产品发展方向;根据企业发展和产品定位, 优化、整合自身资源, 填平补齐, 追求收益最大化, 规避市场风险;加强投资收益分析, 避免盲目、重复性投资。确保企业盈利, 以积蓄下一轮发展力量, 伺机做强做大。

8.控制风险, 管好现金

加强各种风险控制, 确保现金流是企业正常维系运转的灵魂。加强资金预测, 确保现金流;加强现金流量控制, 确保现金流不“干”不“溢”;实施合理“割舍”, 收缩低值业务, 做好核心业务, 减少现金支出;减少库存和在建资产, 加快现金周转, 规避压倒“骆驼”的最后一根“稻草”;达到现金出入平衡, 实现企业稳健运作和平稳发展。