生产车间6s管理制度

生产车间6s管理制度（精选8篇）

生产车间6s管理制度 第1篇

生产车间6S管理制度

为了进一步规范车间的现场管理，营造一个整洁，干净的生产工作环境，细化管理，提高员工自我安全文明生产意识，特制如下规定：、生产部班/组长及生产项目负责人为车间现场管理的主要负责人，要保持工作场地、门窗、走道等场所及配电箱等设施的整洁卫生，建立管理责任卡，责任到人，部门主管负责监督。（卫生区域按项目分，各生产项目负责人负责）、各班班组卫生区须保持整洁，生产巡检定期检查。对不合格的班组或个人根据《车间现场管理奖惩细则》的规定处罚。、每周五下班前半小时为车间统一大扫除时间，生产管理者负责监督，设置监督小组对大扫除情况进行检查、评比，好的给予表扬，不好的给予批评，对于表现极差的班组负责人要处罚。、工作台和货架上的物品摆放要整齐，不准摆放水杯、饮料、零食、衣物等与工作无关的物品，保持工作台机器设备（包括地面、机架等）的干净。、生产半成品、成品、待装物品（需有标识）要摆放整齐，不能直接放在地上或拖及地面，保证半成品、成品的干净、整洁及包装分类存放。、装配车间内各种设施（清洁工具、液压车、洗地车等）按要求摆放，使用后应及时归位并保持干净。、文明生产、严禁随地吐痰，严禁大声喧哗，严禁打斗殴。、安全生产，消防通道在工作时间必须保持畅通，保证消防栓、灭火器等消防设施的整洁卫生和完好无损。

9、装配作业时，如遇到需要吊装或大型登高作业组装时，必须佩戴安全帽，安全带等安全用品。

10、装配车间照明、空调按区域分，在没有人员工作的情况下及时关闭，下班前最后离开人员检查车间照明及空调是否关闭。、因操作不当或违反操作规程损坏机器（零件、标准件、电器元件）按损失价值的10%-20%罚款。、工作时间按规定穿戴工作卡、工作装、劳保鞋，严禁在车间厕所内抽烟、酗酒，上班时间原则上不准会客，特殊情况须批准，工作时间不准带小孩子，严禁工作时间串岗，睡觉、看报刊和玩手机，做私活等无关生产的活动。

13、进入车间必须换劳保鞋，新员工在没有发放劳保鞋期间统一使用鞋套，使用鞋套注意不可以使用客户专用自动鞋套。

14、按时上下班，杜绝迟到、旷工、早退等违纪现象，特殊情况需向部门领导请假，并讲请假信息发在生产部企业微信群 “新能源BU-组装调试部”里面，部门随时抽查考勤情况，并根据抽查结果对相应的责任人给予处罚。

15、生产耗品区物料取用时必须登记，在取料时要合理取用，不可过多取用造成浪费，在使用完成后及时整理归还到耗品区。

16、耗品在生产现场使用时要用周转盒分类放置，不可混放、丢弃等造成浪费情况，工作中掉在地面的耗品及时捡起来放置到周转盒内。

17、工作中报废的铝件、铁件不可丢到垃圾桶，需归到车间指定位置集中处理。

18、上机操作时，工具、物料不可随意放置在地面或设备表面，需用工具小车整齐摆放，如特殊情况设备上暂放人员要在设备上操作时，需用防护垫皮垫好再操作。

19，中途休息时现场必须进行6S整理，人员离开工作场地时需整理后再离开。

违反以上制度者，按照《现场管理奖惩细则》之规定给予相应处罚，对遵守制度较好的班组，将给予相应的奖励。

生产车间6s管理制度 第2篇

第一章 总 则

第一条 为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。

第二条 本规定适用于本公司-冲件车间、装配车间、压铸车间、模具车间和喷涂车间全体员工。

第二章 员工管理

第三条 工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

第四条 全体员工须按要求佩戴厂牌（应正面向上佩戴于胸前），穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。

第五条 每天正常上班时间暂定为8.5小时，晚上如加班依生产需要临时通知。若晚上需加班，月薪人员享受加班者在下午16：30前填写加班人员申请表，报副经理批准并于次日交人事部门作考勤依据，同时要求打卡。

第六条 按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，违者依《考勤管理制度》处理。

第七条 工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须直接上级申请方能离岗。

第八条 上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。

第九条 员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。

第十条 禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者每次处罚5-20元。

第十一条 作业时间谢绝探访及接听私人电话，不得戴耳麦，禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍，或乱动他人操作的机器，由此而造成的事故自行承担。

第十二条 未经上级允许或与工作无关，员工一律不得进入办公室。

第十三条 任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品、危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者每次罚款5元。

第十四条 车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。

第十五条 生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。

第十六条 员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。装配车间完工后要将所有多余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并做好标识，不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。否则，对责任人每次处罚5-20元。

第十七条 员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不得擅自更改产品生产工艺或装配方法。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。

第十八条 在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职使公司受损失，对当事人按《质量奖罚条例》处罚（管理人员因管理粗心也受连带处罚）。

第十九条 生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立即停止并通知品管、技术、生产部门负责人共同研讨，经同意并签字后更改。

第二十条 在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具（如：夹头、模具、电扇、螺丝刀、老虎钳等），应送到指定的区域或交回仓库保管员放置，否则以违规论处。

第二十一条 车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排,协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排者将上报人事管理部门按有关规定处理。

第二十二条 车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全。

第二十三条 在生产过程中好、坏物料必须分清楚，必须做上明显标志，不能混料。车间主任、检验员、设备维修人员、电工必须跟班作业,保证设备正常运行和产品质量。

第二十四条 员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料、工具，掉在地上的元件必须捡起.否则,每次处以5-10元处罚.第二十五条 操作人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作台面不得杂乱无章，不能堆放产品和废品.生产配件或样品须以明确 的标识区分放置。

第二十六条 下班时（或做完本工序后）应清理自己的工作台面,做好设备的保养工作。打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。否则，若发生失窃等意外事故，将追究本人和车间主管的责任。

第二十七条 加强现场管理，随时保证场地整洁、设备完好。生产后的边角废物及公共垃圾须清理到指定位置，由清洁卫生人员共同运出车间；废纸箱要及时拆除，不得遗留到第二天才清理。真正做到“日事日毕，日清日高”。

第二十八条 不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。

第二十九条 对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司人事部处理。视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。

第三章 员工考核.第三十条 考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。其中：

1.德、主要是指敬业精神、事业心和责任感及道德行为规范。

2.勤、主要是指工作态度，是主动型还是被动型等等。

3.能、主要是指技术能力，完成任务的效率，完成任务的质量、出差错率的高低等。

4.绩、主要是指工作成果，在规定时间内完成任务量的多少，能否开展创造性的工作等等。

以上考核由各车间主任考核,对不服从人员,将视情节做出相应处理;

第三十一条 考核的目的：

对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩做出适当的评价，作为合理使用、培训、加薪、晋升、的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，破除“干好干坏一个样，能力高低一个样”的弊端，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公司的整体效益。

第四章 附 则

第三十二条 本制度由总经办制订、解释并检查、考核。生产部全面负责本管理制度的执行

生产车间6s管理制度 第3篇

1.6S管理的概念

6S管理是现在很多企业运用的行之有效的管理理念, 它是由日本的5S管理扩展而来, 经美国发展, 在我国成熟的新型管理方法。

6S指的是:整理 (SEIRI) , 是为了腾出空间, 打造清爽的工作环境, 消除工作场所中的不必要物品, 留下有必要的物品。整顿 (SEITON) , 为了整齐的环境, 更为了减少寻找物品的时间, 把必要的物品按规定位置摆放, 并加以标识。清扫 (SEISO) , 为了稳定品质, 减少工业伤害, 将工作环境中的所有地方, 包括看不见的角落, 都打扫得干干净净。清洁 (SEIKETSU) , 为了明朗现场, 工作环境美观, 将整理、整顿、清扫进一步进行到底, 形成制度。素养 (SHITSUKE) , 为了培养团队精神, 每位员工都要养成按规则做事、积极主动的好习惯。安全 (SECURITY) , 为了工作安全, 保证生产的正常进行, 要清除隐患, 要重视安全教育, 防患于未然。

2.6S管理要达到的效果

整洁美观的环境, 可以更好地吸引客户, 增强企业的信心, 提升企业的良好形象。清除不必要的物品可以减少空间的浪费。有序的物品摆放顺序, 可以提高工作效率。良好的职业素养可以提高质量, 可以减少安全事故。整理、清扫、维护等可以延长设备的寿命, 降低成本。具体到高职院校实训车间, 就是为了提高设备有效使用期, 减少资源的浪费, 使师生保持愉悦的学习心情, 提高学习与教学效率。培养学生严谨、有序的学习习惯, 教师的教学井然有序, 及时调整教学目标, 保障教师与学生的安全, 提高学校形象。

二、6S管理在高职院校实训车间的应用

1.高职院校实训车间存在的问题

高职院校实训车间存在以下问题:工具车上的零件乱七八糟;没有用的物品丢得哪里都是, 找一件东西, 翻箱倒柜也找不到;学生与老师的心情特别烦躁;设备上、地上长期不清理, 灰尘、污垢厚重。学生每天被这些小事缠绕, 降低了学习效率。

2.6S管理在高职院校实训车间实施的具体步骤

(1) 启动和准备。学校召开一次正式的关于6S管理的会议, 介绍6S精神, 然后对全体老师与学生进行6S培训, 最后, 选择一两个代表性的区域进行管理, 当学生看到效果后会接受和认可6S, 收到效果以后再在全部区域进行, 可以减少一些抵触情绪。

(2) 进行现场对比分析。把代表性区域改善后与改善前的现场进行对比分析, 用图片的形式张贴出来, 总结取得的效果, 进行鼓励, 找出需要改善的项目, 修订管理计划。

(3) 进行归类整理。对所有的物品进行清理归类, 分为可以用的、不能用的。把不用的扔掉, 划分区域, 每一个学生有自己的实训区域, 有自己区域的工具。学生进入实训车间必须分组, 排队进入, 让学生明白自己的职责。

(4) 清洁。分工清洁区域进行彻底的清扫, 对设备进行清理, 清理污水、油渍等。检查安全隐患。学生对自己的物品进行分类, 清理掉一些与实训无关的物品, 保持实训车间的严肃性, 彻底清扫车间, 结合整顿, 人人分工, 防止一些学生偷懒。

(5) 规范和教育。把前面的工作进行标准化, 整个步骤进行下去, 要对学生进行强行规范要求。提高学生素养, 通过激励让学生养成自身的习惯, 只有内在主动地行动才能更长久, 自身意识的提高才可以真的维持下去, 否则只是应付了事。

(6) 深化。定期进行检查和考核, 考核的情况与成绩挂钩, 起到激励的效果, 学生遇到和自己利益相关的事情才会放在心上, 否则会漠不关心。在评奖会上进行交流, 分享经验, 进行效果对比, 让大家看到进步与效果。

三、总结

最后, 学校要明白6S不等于大扫除, 也不单单是简单的检查评比, 不应该固化它的内容。它的实际意义是考核流程的合理化, 彻底改善, 尊重生命。在整个就业环境下, 高职院校要提高学生的竞争力, 6S管理必不可少, 在改善环境、提高安全的同时, 塑造学生的品质, 提高学校的形象, 提高学校的整体水平才是归宿。严格到位的制度是创造优秀学员的基石, 合适准确的标准是造就伟大学校的砖瓦, 而6S管理是落实制度和标准的最有利的工具。

摘要：本文分析了6S管理在高职院校实训车间的应用, 首先简要介绍了6S概念和6S管理要达到的效果, 然后分析了6S管理在高职院校实训车间的应用, 具体介绍了高职学生在实训时存在的问题和6S管理在高职院校实训车间实施的具体步骤, 总共有六个步骤, 分别为:启动和准备, 进行现场对比分析, 进行归类整理, 清洁, 规范和教育, 深化。

生产车间6s管理制度 第4篇

【摘要】对于生产型企业而言，生产现场的管理与效率对整个企业产品的生产具有决定性的意义。本文将在实践经验的基础上通过对6S管理在生产型企业现场管理中的应用情况进行调查分析，指出了6S管理推行应用过程中存在的不足，并对下一步的做法提出了意见建议。

【关键词】6S管理；生产型企业；现场管理

为顺应国际制造业管理发展趋势，适应经济全球化背景下的生存环境和发展条件，在全球经济一体化进程中，借鉴有益的国际管理经验实现自我发展是我国生产型企业面临的一大课题。对于生产型企业而言，现场管理是各项管理的重中之重。现场管理是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素进行合理的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。6S管理是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，通过6S活动，可以提高生产效率，保证质量，降低浪费，维持生产流程的安全，进而使员工保持良好素养，从而使整个生产部门保持一种积极向上的健康发展趋势。笔者所在企业自2014年推行6S管理以来，深入开展6S管理各项活动，取得了初步的成效。本文主要探讨在实践经验的基础上通过对6S管理在生产型企业现场管理中的应用情况进行调查分析，指出了6S管理推行应用过程中存在的不足，并对下一步的做法提出了意见建议。

一、推行现状分析与调查

1、加强顶层设计，统一部署

推行6S管理之初，领导层加强顶层设计，经过充分酝酿制定了企业6S管理推行计划，按照“统一思想，高度重视”、“集思广益，全员参与”、“严格标准，严明奖惩”的总体要求和部署，本着激励为主和逐步推进的原则，在企业内部推行了现代企业管理行之有效的一种现场管理方法—6S管理。为全面提升企业形象和正规化管理水平，打牢科学发展基础，根据企业的统一部署，2014年伊始成立了6S管理办公室，全面负责6S管理活动推行工作。根据6S管理“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的要求，先后制订了6S管理推进计划、奖惩办法及检查标准，本着“全员参与，全情投入，精益求精，持续改进”的原则，遵循以“定人、定期、定位”的方法，每周进行定期检查，总结经验、查找不足，逐步推进6S管理工作有序展开。

2、领导高度重视，营造氛围

6S管理活动的推行，企业领导高度重视，亲自挂帅督导。在中层干部会议上多次强调和重申推行6S管理工作的目的、意义及必要性，并组织中层干部一起集中学习6S管理相关课程，然后再将6S课程的学习推广到全厂所有员工。自推行6S管理以来，企业领导以身作则坚持做到每日到作业区域不定期查看，每周亲自带队定期检查，为6S管理的有力推行打了一剂强心针；此外，通过在工作、公共场所悬挂标语、横幅，使工厂处处感受到6S管理的气息，营造了推行6S管理的良好氛围。

3、注重全员参与，强化执行

6S管理的推行之所以能够取得一定成效，不仅取决于领导的重视，还与企业员工同心同德，各部门积极响应密不可分。6S管理的推行，企业员工均表现出高度的执行力，使6S管理的推行由易到难，逐步深入。推行两个月后就能感觉到，员工思想和观念有了明显的转变，普遍接受并能主动投入到6S管理活动中来。作业区域内零部件、半成品、成品、器具摆放有序，机器设备干净整洁，安全通道畅通无阻；办公楼公共卫生区让人耳目一新，办公室内办公用品和各类文件摆放整齐有序。工厂的整体环境和卫生情况变化显著，改观明显，6S管理的推行初见成效。

二、存在的问题与不足

经过一年的摸索和努力，通过6S管理宣传导入阶段、实施达标阶段和持续改善阶段的稳步推进，过去脏乱差的工作环境，如今已荡然无存，取而代之的是干净整洁的地面以及摆放整齐的机具、半成品，员工们统一着装、忙而不乱，精神面貌焕然一新，这些变化充分表明了6S管理推行工作成效显著。如今，6S管理工作已初步形成了领导重视、中层支持、全员参与的良好局面。然而看到成效的同时，也能清楚地发现当前的现状距离目标和要求还存在一定的差距，主要体现在以下几个方面：

1、“重当日突击、轻平日保持”

推行过程中存在一些部门“上有政策，下有对策”，未能严格执行6S管理推行的相关实施要求，但是一般检查过程中发现不了其中的“诀窍”。所谓“日久见人心”，推行一段时间后，不难发现一些部门摸清检查时间规律，主要依靠检查前的突击打扫、整理，经得起了检查，但平时保持不够；一旦突击检查，则“面目全非”。

2、“遇事找理由，不是找方法”

6S管理检查过程中发现的问题，通常需要编制问题反馈清单分发给相关部门落实整改。每当与考核挂钩的时候，有的部门就会“遇事找理由，不是找方法”，列出一系列困难，但却又拿不出可行的解决办法。殊不知方法总比困难多，关键是需要深入了解分析问题，制定切实可行的措施，逐步解决。

3、“初期见成效，后续无进展”

6S管理推行初期，大家都干劲十足，通过整理、整顿、清扫，瞬间工作环境焕然一新，阶段性成效显著。但是取得初步成效后，一些部门就“知足了、懈怠了”，6S管理的推行停留在现有水平上，自我要求的标准不高，改善的持续性不强，从此毫无进展，始终难以突破推行的瓶颈。

三、对策和建议

6S管理是一项长期细致的工作，在短时间内取得成效并不难做到，难的是将6S积淀成为员工的一种文化“素养”，变成员工良好的习惯，良好的意识，关键是将6S管理活动“持之以恒”。下一步将按照既定推行计划统一更换破旧工具设备、办公桌椅、更衣柜等，集中改善各车间学习休息区；提升文化素养和形象。针对存在的问题，在后续推行过程中可采取以下几点对策：

1、凝聚共识，防止发生懈怠消极的情绪

6S内容几乎全是细节小事，正是这些细节小事聚积成6S管理活动的浩大工程。只有这样去认识，才能在开始了6S活动以后坚持下去，直至把6S的全部内容变成员工自觉的、下意识的日常习惯。

2、强化考核，把6S奖惩办法贯彻始终

奖惩的目的在于奖优罚劣，鼓励先进，鞭策后进，鼓励员工更好地贯彻6S管理的方法和规定，保持并不断改善工厂的工作和生活面貌，最终达到预定目标和实效。只有不断强化考核，让考核不流于形式，方能确保6S管理执行不走样。

3、举一反三，多渠道多形式反复宣导

“素养”的提高需要长年累月的功夫。只有通过多途径、反复的宣导才能实现，下一步将通过看板、橱窗等宣传渠道突出宣传改善成果与存在的问题，最终实现各责任区域均达标的良好局面。

为进一步抓好6S管理工作，各部门应组织部属人员对前期推进中存在的重难点问题和检查组检查过程中发现的问题进行专题梳理总结，逐步实施整改，促使6S管理不断向纵深发展，建议如下：

1、以迎检创优为契机，提升6S管理工作水平

6S管理绝不只是打扫卫生与检查卫生的关系，推行的宗旨是通过生产现场的有效管理和持续改善，使生产效率和产品质量等方面实现提升。各部门要结合6S精益管理现状，抓好现场整治工作，精心组织，周密安排，逐条对照，狠抓落实，大力整治各部门容易反弹的6S问题点，最终使厂容厂貌、生产现场、办公环境得到进一步改善，从而赢得质量管理体系认证外审检查组赞赏和好评。

2、以开展专项活动为手段，进一步巩固深化6S管理

随着6S管理的逐步深入，第6个S“安全”将正式纳入6S精益管理推行范畴，各部门应结合部门情况组织一次安全检查，找出潜在的安全问题，及时发现危险并制定对策，消除隐患、预防事故。伴随着6S管理“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的全面推进，企业可组织开展6S精益管理“回头看”自查活动、“查短板、找差距、促提升”活动等专项活动。梳理6S管理相关制度和标准，突出解决影响6S管理整体提升的薄弱环节，在巩固6S管理推行成果的基础上，进一步提升基础管理水平，提高职工整体素质，从整体上提升企业6S管理工作水平。

3、以检查督促整改为抓手，以考核评比为导向，突破6S管理短板和瓶颈

各部门应积极贯彻“员工自查、部门巡查为主，6S管理办公室抽查为辅”的思想，更正“6S管理就是检查卫生，就是打扫卫生”的错误认知，变“被动接受检查”为“主动检查改进”，自觉做好员工自查、部门巡查工作，与6S管理办公室抽查相结合形成三级检查制度，确保6S管理各项工作持续有效推进。6S管理办公室坚持公共区每日检查与办公作业区每周不定期抽查相结合的检查制度；实施月度考核与专项活动考核相结合的考评机制，转变工作思路，打破6S精益管理推行停滞不前的僵局，突破6S管理推行短板和瓶颈。

企业只有不断巩固6S管理现有推行成果，按照“全面推进6S管理”，“进一步巩固深化6S管理成果，继续加强现场管理”的目标要求，不断创新工作方法，将6S精益管理工作做深、做细、做实，全力打造出一流的生产现场和办公场所。坚持将6S管理纳入日常管理范畴，以点带面，不断拓宽6S管理实施范围，深化6S管理实施效果，创造一个干净、整洁、舒适、安全的工作场所和工作环境，改善员工精神面貌，提高员工整体素质，借力6S管理工作的“管理精细化、工作常态化、行为习惯化”，让6S管理助推企业管理再上新台阶。从而才能实现企业管理水平、整体形象和核心竞争力的全面提升。

参考文献

[1]孙科柳，李京静.生产现场管理实操手册[M].北京：中国电力出版社，2012.

作者简介

生产车间6S管理标准 第5篇

1下班后工作台面及机台的清理（针车压脚，放低在压脚布面上，机器加油处理）.2所有机台产生的废边料清理出至指定地点：车位箩筐内无杂物.３水电、空调、电扇、门窗的关闭和保养完好.４剪刀、卷尺和辅助工具的归位良好，车位无断针、残针.５成品及纸箱摆放的规范整齐.６垃圾的分类与倾倒（废纸与废布、废棉）至指定区箱内.７返修品的区分与标识清楚.８成品车的标识与定位在位.９鞋柜的定位、标识、关锁

１０现场地面卫生（无废纸片、碎布、线头、糖果纸等）整洁.１１物料待发区的面料、原敷料的归类与标识清楚，无污染，车位区无不相关物品

１２现场使用的规格标、成分标、合格证、车针线等整齐有序，无杂乱摆放状况 １３地面公共区的清扫保持清洁

１４原料、半成品、产成品的防尘（检验合格的产品放于规定的清洁区内，浅色半成品成品须用布块掩盖来达到防尘的效果）

15走道畅通无阻，并干净整洁，无通道占用或堵塞状况

16堆放区进行定位、标识，存放时须排列整齐（特别针车物料）

17茶杯、饮用水、扫把、衣物、雨具、垃圾筐的定位与标识有序

18非本批次的物料须隔离存放，不得放于本工作台面，需统一定位存放地点并标识名称、数量、批次.19生产区内无痰迹、积灰、食物及其它污染源.20车间内无乱拉自接明线或消防栓旁堆物等不安全事项

每周管理项目

1个人责任区的一周整理整顿、大清理工作（操作者周边的环境卫生、工作台面、台下面、机台的保养、产品的摆放与标识）

2墙壁的管理（无张贴物、吊挂物、蛛蛛网）

3水电、门窗管理（厕所内的水龙头漏水、机台与照明灯用电线路的安全度、门窗损坏及时维修和定期清洁）

4品检区、物料存放区的清理（物品的标识状况、摆放、防尘措施）

5标识区域划分（物料存放区、各工序工作区、品检区、包装区、针车区）6灭火器定位与识别、消防通道的规划与畅通

生产车间6S管理规定 第6篇

一、何为6S管理

①6S管理之概念 6S管理即指整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全。由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母拼写中，第一个字母均为“S”，故简称为“6S”。6S管理起源于日本，现已成为企业现场管理的经典之作。

②6S管理之内容

⑴整理：是指对生产、办公现场子进行清理、清除、清净。

清理：公开必要与不必要的物品，腾出空间。清净：将清除后的空间清理干净。

⑵整顿：是在整理的基础上进行的，是对整理后留存下的常用物料/物品重新定规划放置，既定位置，编制品名或品目，定数量。做好标识，区域管理工作，色彩管理。一目了然。⑶清扫：指在整顿就位的基础上，对业已就位的物品、设备、工装、工具及其环境进行扫黑、扫漏，扫除设备滴漏。扫怪：扫除设备怪异声音，包括设备的润滑和保养、刀具的刃磨等。

⑷清洁：清扫是由不达标到达标的变化过程，而清洁则是由达标到达标的保持过程，它具体指在清扫的基础上，对工作区域良好的状况在本质上进行维护，不制造乱，不扩散乱，不恢复乱。

⑸修养：将上述四项内容定规定、守规定、守标准、守时间，养成习惯，制造守纪的工作场所。

⑹安全：始终贯彻一个宗旨：安全第一，在以上各项的基础上，对水、电、气、火、厂房、设备、产品，特别是易燃易爆材料实施全方位安全防护，核心在于预防。

二、为何实行6S管理

①实行6S管理，是理顺工作现场秩序和提高工作效率的重要管理手段。

②实施6S管理，能有效地加速工作环境和工作状况的调整及改良，最终结果：提高了工作效率；同时置身于优美的工作环境，也有一种美的感受。③要做到公司每个角落都是展厅，每个环节都能体现公司的实力。

三、如何推动6S管理 ①责任部门

行政部统一管理公司6S的推动工作，负责组建一个由各部门指定人员参加的6S管理小组，该小组有权对各部门6S开展情况进行指导、监督、检查、评比、奖罚和发布。②地面、墙壁

l 将地面和墙壁上一切长期不用的和报废的物品清理出现场。

l 爱护地面，经常保持地面清洁，做到无杂物、无积水、无油污、无明显灰尘，班中勤清扫、班后见光亮，每日下午下班前用拧干的拖把擦抹地面1次。现场的废弃物、垃圾须随时清扫，定时倾倒。

车间墙柱上、门口水池内外无脏物、无蛛网、无乱涂乱画痕迹。墙角、窗台清理干净，不乱放物品。

l 装配过程中产生的铁屑、铝屑必须随时清理，防止擦伤产品。l 保持通道畅通，不许占道。

l 将一切长期不用和报废物品清理出现场，车间内的一切物品必须有位可归，区域清楚，产品、原材料、辅料均不得直接放在地上，螺丝、铆钉等小件用盒装好，单元板必须装框，并

做到与通道垂直或平行。工装架上的材料按标识摆放整齐，入库产品必须按要求覆盖、上架，并保持覆盖物整洁美观。制做或装配过程中必须轻拿轻放，防止损伤产品。对操作时必须移动的物品，在操作完成后或下班前必须归原位。③ 设备、设施、工装

l 将一切长期不用和报废的物品清理出现场。

l 设备必须每天检查、养护、清洁，使用完毕后必须归位。

l 工具架定位摆放，上面不许乱摆放物品，定期清洁，定期检查，保持完好。

l 个人工具放到不用时或下班时必须放到个人物品柜里面，公用工具必须放到制定位置。l 设备上面、电脑桌上不许乱摆放物品，定期清洁，定期检查，保持完好。

l 每日下班前操作者必须将设备、电动工具、设施、工装擦拭干净，做好润滑，保持完好无损，无油污，无明显灰尘。保持设备开关灵敏，操作可靠，电源线不裸露，液油不外泄，有防护装置。

④ 合理利用资源，杜绝任何浪费。l 物料领取必须专人、专用、专负责。

l 低值易耗品，必须以旧换新，劳保用品由管理人员领发，并对使用监督和管理。l 车间设立废料箱和垃圾箱，每周将废料进行处理。l 不许浪费水、电等资源。⑤ 其它

l 未经许可不得私自动用他人设备，工装，工具等。

l 个人物品柜应随时上锁关闭，任何人不得把钥匙留在柜门上，柜门必须表明柜主姓名。l 水杯必须按规定放到制定位置，不得把水杯放到工作台、电脑桌上。l 坚守工作岗位，不许有溜岗，串岗，闲谈，嬉戏打闹等怠工行为。

l 工作完工前或下班前必须检查作业后的现场是否清理干净，当天任务是否完成，当天异常情况是否处理。

l 车间内严禁吸烟，任何人不得在车间内吸烟，发现员工在禁烟区吸烟，每人每次罚款100元；遇有客人来访，接待人员应注意提醒客人公司的吸烟规定。若发现客人在禁烟区吸烟，则处罚该客户的接待人员，每次罚款100元。

l 员工不得在上班时间吃东西、不得在车间及办公室吃东西，如违反此项每人每次罚款50元。

l 员工自行车要放到固定位置，不得把自行车推入车间，如违反此项每人每次罚款50元。

l 一次性纸杯是为客户准备，员工喝水自备水杯，如违反此项每人每次罚款50元。l 个人跟工作无关的物品必须放置到个人橱柜里，如饭盒、雨具、食品化妆品等。

⑥ 检查及处罚规定

l 检查小组每月或不定期检查，结果作为各部门考评的重要依据。

l

“6S”管理委员会成立现场检查小组，根据本规定进行检查评比，每周检查一次，结果作为各部门考评依据。

l

公司所有员工均可对违反现场管理的行为向“6S”管理委员会举报。

l

一周内出现2次或2次以上的不合格现象的部门，责任人记小过，部门负责人警告，一月内两次检查评比不合格，责任人记过，部门负责人记小过。

l 对严重和多次违反现场管理规定的部门和个人，“6S”管理委员会将视其后果呈报公司领导处理。

四、附则

①本规定未尽事宜以公司员工手册或其它有关规定为准。

生产车间6S管理体会与总结 第7篇

2012年我公司在企管办的精心组织下学习了6S精益管理视频讲座，推行6S管理的目的就是使全行员工在工作中切实实行6S，让6S深入人心，以此提升我行形象，提高工作效率。6S后大家精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善，为我公司的发展壮大打好奠基石。

6S现场管理模式是一种先进、实用性强的现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为我公司解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。做好6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。

6S管理源于日本企业的5S管理，是指在生产现场中对人员、设备、材料等生产要素进行有效管理的一种方法。作为一切管理工作的基础，5S对于塑造企业形象、降低成本、安全生产、现场改善和标准化、规范化的推行等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国企业界和管理界所认识。现代企业，无论是厂房还是宿舍、食堂，现场干净、整洁，人员文明、礼貌，感觉一切都处于管理中。为此，在为他们的5S管理所折服的同时，也深感我们公司在管理和人员素质上都需改进提高。6S管理的深入、细化、可视化和可操作化与公司现行的常规管理存在着明显的不足。管理出质量，管理出效率，管理出人才，加强管理历来是公司的重点工作。这种管理，正是公司车间管理的上佳选择，我们把5S加了一个S（安全），称之为6S管理，将安全工作作为公司最重要的一项工作，放在了第一位，更加贴和机械加工行业的要求。

生产车间6s管理制度 第8篇

6S指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的,是日式企业独特的一种管理方法。

2.6S标准的内容及要求和目的

6S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,其具体要求和目的为:

2.1 整理

将工作场所的所有物品区分为有必要和没必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。目的是腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作环境。

2.2 整顿

把留下来的必要物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。目的是工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。

2.3 清扫

将工作场所内看的见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。目的是稳定品质,减少工业伤害。

2.4 清洁

将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境处在美观的状态。目的是创造明朗的现场,维持上面3S成果。

2.5 素养

每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的是培养良好的习惯,为遵守规则的员工营造团队精神。

2.6 安全

重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。目的是建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。

3.6 S标准对安全生产现场管理的作用

执行6S标准从而使整个工作环境整齐清洁,能够吸引客户并且增强员工信心;场地堆放整齐清洁,不乱堆乱放,减少空间浪费;拥有一个良好的工作环境,可以使个人心情愉悦;东西摆放有序,能够大大降低产品返修率,提高产品品质;通道保持畅通,员工养成认真负责的习惯,会使生产和非生产事故减少;及时对设备进行清扫、点检、保养、维护可以延长设备的寿命,从而降低成本;生产制度化、规范化使得生产过程一目了然,生产中的异常现象明显化,出现问题可以及时调整作业,以达到预期效果。

综上所述,执行6S标准对安全生产现场管理工作将起到极大的促进作用。

摘要：6S是对生产现场中的所有生产要素进行有效管理,提高整体工作质量的一种管理方法。执行6S标准的内】6S容及要求,达到其目的,将对安全生产现场管理工作起到极大的促进作用。