步进电机简介范文

步进电机简介范文（精选8篇）

步进电机简介 第1篇

步进电机简介

步进电机是将电脉冲信号转变为角位移或线位移的开环控制元件。在非超载的情况下，电机的转速、停止的位置只取决于脉冲信号的频率和脉冲数，而不受负载变化的影响，即给电机加一个脉冲信号，电机则转过一个步距角。这一线性关系的存在，加上步进电机只有周期性的误差而无累积误差等特点。使得在速度、位置等控制领域用步进电机来控制变的非常的简单。

步进电机分三种：永磁式（PM），反应式（VR）和混合式（HB）

永磁式步进一般为两相，转矩和体积较小，步进角一般为7.5度 或15度；

反应式步进一般为三相，可实现大转矩输出，步进角一般为1.5度，但噪声和振动都很大。在欧美等发达国家80年代已被淘汰；

混合式步进是指混合了永磁式和反应式的优点。它又分为两相和五相：两相步进角一般为

1.8度而五相步进角一般为 0.72度。这种步进电机的应用最为广泛。

一.工作原理

（一）反应式步进电机

1、结构：

电机转子均匀分布着很多小齿（1，2，3，4，5），电机定子有三个励磁绕阻（A，B，C），A与齿1相对齐，B与齿2错开1/3て，C与齿3错开2/3て，A与齿5相对齐...。将定子和转子展开如下

2、旋转：

如A相通电，B、C相不通电时，由于磁场作用，齿1与A对齐；如B相通电，A、C相不通电时，齿2应与B对齐，此时转子向右移过1/3て，此时齿3与C偏移为1/3て，齿4与A偏移2/3て；如C相通电，A、B相不通电，齿3应与C对齐，此时转子又向右移过1/3て，此时齿4与A偏移为1/3て对齐；如A相通电，B、C相不通电，齿4与A对齐，转子又向右移过1/3て。这样经过A、B、C、A分别通电，齿4移到A相，电机转子向右转过一个齿距，如果不断地按A、B、C、A...通电，电机就向右旋转；如按A、C、B、A……通电，电机就向左转。由此可见：电机的位置和速度由导电脉冲数和频率成一一对应关系，而方向由导电顺序决定。

不过，出于对力矩、平稳、噪音及减少角度等方面考虑，往往采用A-AB-B-BC－C-CA-A这种导电状态，这样将原来每步1/3て改变为1/6て。甚至于通过二相电流不同的组合，使其1/3て变为1/12て，1/24て，这就是电机细分驱动的基本理论依据。但经过理论分析及大量的实验证明：细分数如果超过10，电机带负载后，就会产生跳步和失步现象。

不难推出：电机定子上有m相励磁绕阻，其轴线分别与转子齿轴线偏移

1/m,2/m……(m-1)/m,1。并且导电按一定的相序电机就能正反转被控制——这是步进电机旋转的物理条件。只要符合这一条件我们理论上可以制造任何相的步进电机，出于成本等多方面考虑，市场上一般以二、三、四、五相为多。

3、力矩：

电机一旦通电，在定转子间将产生磁场（磁通量Ф）。当转子与定子错开一定角度时，产生的吸引力 F=K*dФ/dθ成正比。其中磁通量Ф=Br*S（Br=N*I/R为磁密，S为导磁面积，N*I为励磁绕阻安匝数（电流乘匝数）R为磁阻），θ为错齿量，K为系数。可见，F与L*D*Br成正比（L为铁芯有效长度，D为转子直径）。

力矩=F*D/2，因此，力矩与电机有效体积*安匝数*磁密成正比（设为线性状态），即电机有效体积越大，励磁安匝数越大，定转子间气隙越小，电机力矩越大，反之亦然。

（二）感应子式步进电机（永磁式）

1、特点：

感应子式步进电机与传统的反应式步进电机相比，结构上转子加有永磁体，以提供软磁材料的工作点，而定子激磁只需提供变化的磁场而不必提供磁材料工作点的耗能，因此该电机效率高，电流小，发热低。因永磁体的存在，该电机具有较强的反电势，其自身阻尼作用比较好，使其在运转过程中比较平稳、噪音低、低频振动小。

感应子式步进电机某种程度上可以看作是低速同步电机。一个四相电机可以作四相运行，也可以作二相运行（必须采用双极电压驱动），而反应式电机则不能如此。

例如：四相，八相运行（A-AB-B-BC-C-CD-D-DA-A）完全可以采用二相八拍运行方式.不难发现其条件为C=,D=。

一个二相电机的内部绕组与四相电机完全一致，小功率电机一般直接接为二相，而功率大一点的电机，为了方便使用，灵活改变电机的动态特点，往往将其外部接线为八根引线（四相），这样使用时，既可以作四相电机使用，可以作二相电机绕组串联或并联使用。

2、分类

感应子式步进电机以相数可分为：二相电机、三相电机、四相电机、五相电机等。以机座号（电机外径）可分为：42BYG(BYG为感应子式步进电机代号）、57BYG、86BYG、110BYG、（国际标准），而像70BYG、90BYG、130BYG等均为国内标准。

3、步进电机的静态指标术语

相数：产生不同对极N、S磁场的激磁线圈对数，常用m表示。

拍数：完成一个磁场周期性变化所需脉冲数或导电状态用n表示，或指电机转过一个齿距角所需脉冲数，以四相电机为例，有四相四拍运行方式即AB-BC-CD-DA-AB，四相八拍运行方式即 A-AB-B-BC-C-CD-D-DA-A。

步距角：对应一个脉冲信号，电机转子转过的角位移用θ表示。θ=360度（转子齿数J*运行拍数），以常规二、四相，转子齿为50齿电机为例。四拍运行时步距角为θ=360度/（50*4）=1.8度（俗称整步），八拍运行时步距角为θ=360度/（50*8）=0.9度（俗称半步）。每转步数：电机每转一转所转过的步数。

定位转矩：电机在不通电状态下，电机转子自身的锁定力矩（由磁场齿形的谐波以及机械误差造成的）。

保持扭矩：电机绕组通电不转动时的最大输出扭矩值。

工作扭矩：电机绕组通电转动时的最大输出扭矩值。注意：保持扭距比工作扭矩大，选电机是要以工作扭矩为选择依据。

静转矩：电机在额定静态电作用下，电机不作旋转运动时，电机转轴的锁定力矩。此力矩是衡量电机体积（几何尺寸）的标准，与驱动电压及驱动电源等无关。

虽然静转矩与电磁激磁安匝数成正比，与定齿转子间的气隙有关，但过份采用减小气隙，增加激磁安匝来提高静力矩是不可取的，这样会造成电机的发热及机械噪音。

4、步进电机动态指标及术语：

1、步距角精度：步进电机每转过一个步距角的实际值与理论值的误差。用百分比表示：误差/步距角*100%。不同运行拍数其值不同，四拍运行时应在5%之内，八拍运行时应在15%以内。

2、失步：电机运转时运转的步数，不等于理论上的步数。称之为失步。

3、失调角：转子齿轴线偏移定子齿轴线的角度，电机运转必存在失调角，由失调角产生的误差，采用细分驱动是不能解决的。

4、最大空载起动频率：电机在某种驱动形式、电压及额定电流下，在不加负载的情况下，能够直接起动的最大频率。

5、最大空载的运行频率：电机在某种驱动形式，电压及额定电流下，电机不带负载的最高转速频率。这个速度远大于启动频率。

6、运行矩频特性：电机在某种测试条件下测得运行中输出力矩与频率关系的曲线称为运行矩频特性，这是电机诸多动态曲线中最重要的，也是电机选择的根本依据。如下左图所示：其它特性还有惯频特性、起动频率特性等。

电机一旦选定，电机的静力矩确定，而动态力矩却不然，电机的动态力矩取决于电机运行时的平均电流（而非静态电流），平均电流越大，电机输出力矩越大，即电机的频率特性越硬。如上右图所示。其中，曲线3电流最大、或电压最高；曲线1电流最小、或电压最低，曲线与负载的交点为负载的最大速度点。要使平均电流大，尽可能提高驱动电压，使采用小电感大电流的电机。

7、电机的共振点：步进电机均有固定的共振区域，二、四相感应子式步进电机的共振区一般在180-250pps之间（步距角1.8度）或在400pps左右（步距角为0.9度），电机驱动电压越高，电机电流越大，负载越轻，电机体积越小，则共振区向上偏移，反之亦然。为使电机输出电矩大，不失步和整个系统的噪音降低，一般工作点均应远离共振区。

现在，步进电机的发展非常迅速，如德国百格拉公司的交流伺服电机运行性能的步进电机系统，其三相混合式步进电机采用交流伺服原理工作，运用特殊精密机械加工工艺，使步进电机定子和转子之间间隙仅为50um，转子和定子的直径比提高到59%，大大提高了电机工作扭矩，特别是高速时的工作扭矩。由于定子和转子上磁槽数远多于五相和两相混合式步进电机，使三相混合式步进电机可以按五相和两相混合式步进电机的步数进行工作。电机的扭矩仅与转速有关，而与电机每转的步数无关，例如：2Nm电机在每转500步和10000步，800转/分时的扭矩都是1.75Nm。在低速时运行极其平稳，几乎无共振区，高速时扭矩大，运行特性类同交流伺服电机。

二.步进电机选用

（一）力矩与功率计算

步进电机一般在较大范围内调速使用、其功率是变化的，一般只用力矩来衡量，力矩与功率换算如下：

P= Ω·M

Ω=2π·n/60

P=2πnM/60

其中P为功率单位为瓦，Ω为每秒角速度，单位为弧度，n为每分钟转速，M为力矩单位为牛顿·米。

P=2πfM/400(半步工作）

其中f为每秒脉冲数（简称PPS)

（二）步进电机的选择

步进电机有步距角（涉及到相数）、静转矩、及电流三大要素组成。一旦三大要素确定，步进电机的型号便确定下来了。

1、步距角的选择

电机的步距角取决于负载精度的要求，将负载的最小分辨率（当量）换算到电机轴上，每个当量电机应走多少角度（包括减速）。电机的步距角应等于或小于此角度。目前市场上步进电机的步距角一般有0.36度/0.72度（五相电机）、0.9度/1.8度（二、四相电机）、1.5度/3度（三相电机）等。

2、静力矩的选择

步进电机的动态力矩一下子很难确定，我们往往先确定电机的静力矩。静力矩选择的依据是电机工作的负载，而负载可分为惯性负载和摩擦负载二种。单一的惯性负载和单一的摩擦负载是不存在的。直接起动时（一般由低速）时二种负载均要考虑，加速起动时主要考虑惯性负载，恒速运行进只要考虑摩擦负载。一般情况下，静力矩应为摩擦负载的2-3倍内好，静力矩一旦选定，电机的机座及长度便能确定下来（几何尺寸）。

3、电流的选择

静力矩一样的电机，由于电流参数不同，其运行特性差别很大，可依据矩频特性曲线图，判断电机的电流（参考驱动电源、及驱动电压）

综上所述选择电机一般应遵循以下步骤：

三.应用中的注意点

1、步进电机应用于低速场合---每分钟转速不超过1000转，（0.9度时6666PPS)，最好在1000-3000PPS(0.9度）间使用，可通过减速装置使其在此间工作，此时电机工作效率高，噪音低。

2、步进电机最好不使用整步状态，整步状态时振动大。

3、由于历史原因，只有标称为12V电压的电机使用12V外，其他电机的电压值不是驱动电压伏值，可根据驱动器选择驱动电压（建议：57BYG采用直流24V-36V，86BYG采用直流50V,110BYG采用高于直流80V），当然12伏的电压除12V恒压驱动外也可以采用其他驱动电源，不过要考虑温升。

4、转动惯量大的负载应选择大机座号电机。

5、电机在较高速或大惯量负载时，一般不在工作速度起动，而采用逐渐升频提速，一电机不失步，二可以减少噪音同时可以提高停止的定位精度。

6、高精度时，应通过机械减速、提高电机速度,或采用高细分数的驱动器来解决，也可以采用5相电机，不过其整个系统的价格较贵，生产厂家少，其被淘汰的说法是外行话。

7、电机不应在振动区内工作，如若必须可通过改变电压、电流或加一些阻尼的解决。

8、电机在600PPS（0.9度）以下工作，应采用小电流、大电感、低电压来驱动。

9、应遵循先选电机后选驱动的原则。最好采用同一生产厂家的控制器、驱动器和电机。

10、应注重可靠性而轻性能、重品质而轻价格。

机电产品网 供稿

步进电机简介 第2篇

塑封电机是采用塑料封装技术将电机的定子铁芯、绕组等用工程塑料进行整体封装，可取消传统的电机定子绝缘处理工艺及普通电机的金属机壳。这种微特电机在吸尘器、抽油烟机、空调、洗衣机等家用电器和仪用风机上有所应用。国内外对塑封电机的研制生产日趋重视，它因有金属壳电机所没有的一系列优点而前景看好。

结构特点

塑封电机由塑封定子、轴、转子、轴承、端盖及热保护器、引出线、插座等组成。塑封电机的定子铁芯系两个半圆铁芯拼合成一个整圆而制成。半圆型铁芯则是用优质冷轧硅钢片在高速冲床上用硬质合金级进模冲制成型，再经FASTEC或VICS自扣铁芯冲制迭压成半圆型铁芯的。半圆型铁芯制成后用两个半圆形的绝缘护套分别从半圆型铁芯两端套上，然后再绕线，拼合，即可塑封。塑封时先把嵌好线圈的定子铁芯和引出线等装入注塑的金属模中，然后注塑成型。

半圆型铁芯结构拼合方式有3种：①日本东芝公司采用的焊接结构，两个半圆型铁芯绕完线后，采用氩弧焊焊接使两个半圆型铁芯形成整圆。注意须采用专用夹具以确保绕组不受损伤，以免引起匝间短路或击穿等。②日本松下公司采用的分半铁芯扣合结构，就是扣合后注塑，使两个半圆成为一个整体。但要注意不能错位且塑料不得进入结合面处。③日本草津电机株式会社采用压合结构，即在结合面上分别有相对应的凸凹部，把二者压合在一起，使之紧密配合。要求冲片具有较高的加工精度，同时铁芯迭压精度要高。

塑封电机的定子绕组为环形螺旋管式，用微机控制的环形螺旋式电机定子绕线机和专用夹具，将漆包线直接高速盘绕在半圆形定子铁芯上。因绕线转速高达2500rpm，故要求漆包线质量稳定，线的塑性、强度、漆膜牢固度等在绕制拉力作用下不得破坏；线的排列要紧密均匀，以免产生匝间短路或对地击穿；绕好线拼成整圆时，各线圈及主副绕组间的接线要正确无误；线间的连接处均需套上绝缘漆管并包扎牢固，以防被拉断。

塑封电机使用一种新型热固性塑料，要求性能优良，成型工艺性好，固化速度快且脱模容易。热固性塑料在热态下固化，在高温下使用不变形不损坏，主要有不饱和聚脂树脂型和环氧树脂型。在使用时还要加入稳定剂、润滑剂、脱膜剂、染色剂、固化和固化促进剂、抗老化剂、抗静电剂、抗火焰剂等。

塑封电机与普通电机相比有如下优点：①外形美观，体积小，重量轻，机身长度和重量比金属外壳电机均减小25%左右。且装配方便，适用大批量自动化生产。②噪声低。由于采用对称同心囊封定子铁芯和塑型结构，从而提高了定子的刚度，降低了噪声；在工频电源下塑封电机比刚壳电机的声压强度降低7分贝；在变频电源下则降低了9分贝等。③振动小。因为

电机定子已成为一个整体，转子的不平衡量小抑制了振动的产生。④电机的绝缘性能好。如 日本三菱公司的塑封电机的注塑定子与浸漆定子浸水试验后，前者的绝缘性能一直保持在10～10Ω，而后者却立即降至10Ω以下，两者的电晕放电特性比较，注塑绝缘后的电晕开始电压(CSV)是浸漆绝缘前的1.3倍，而浸漆绝缘后是浸漆绝缘前的1.1倍。此外塑封电机还具有耐腐蚀、耐潮湿、耐高温等特点；电机比普通电机可节电10%左右。塑封电机一系列的优点使其在家用电器中获得了广泛应用。

家电用塑封电机发展概况

塑封电机在八十年代初中期首先在美国研制成功并发展起来，随后在日本获得了广泛应用。在日本生产塑封电机的有松下、三菱、芝浦、草津、日立等公司。松下、芝浦、草津三家公司的产品占领了大部分的日本市场，草津等公司还在国外设立分厂生产塑封电机等。

塑封电机在家用电器中应用较多，其最大优点是噪音低，因而它首先用在空调器上。在日本，分体式空调的室内风机已大多采用塑封电机，如松下分体式空调室内机轻载时噪声23分贝、运转时则为34分贝。此外日本产的高档洗衣机为防潮及吸振减振也已开始采用塑封电机。松下在日本洗衣机行业中率先应用塑封电机，该塑封电机采用整体塑封结构在电机外部连轴承都无法见到。日本的同步电机和无刷直流电机也已开始采用塑封结构，如索尼公司1985年研制出塑封结构的HC型磁滞同步电机已用在盒式录像机上作主导轴电机。日立公司研制并投入生产的机电一体化的无刷直流塑封电机的本体和控制线路被塑封成一个整体，可在200～500rpm范围内无级变速，主要用在空调器、空气清洁器等产品上。

美国生产的厨房用品上也较多采用塑封电机，如厨房垃圾粉碎机用的100W电机即为塑封结构等。

步进电机简介 第3篇

牛栏江———滇池补水工程是治理云南省滇池水污染以及远期兼顾昆明、曲靖城市供水跨领近流域的一项引水工程, 由水源工程、取水 (提水泵站) 工程和输水工程组成。干河泵站作为其中的提水工程装机规模为4×23MW, 设计扬程219.23m, 目前为止是亚洲最大的地下水泵站。业主对电机的设计、制造及厂内试验提出了很高的要求。

2 轴加工分析

2.1 轴半精加工

轴总长为7410mm, 轴最细的部位直径为Φ330mm, 在非传动端需开2个长约为2950mm、宽72mm的引线鸽尾槽, 典型的中间大两头细的细长轴结构, 在没有开引线槽时, 利用8m卧车一头卡一头顶中心架子扶着轴的方法能够顺利的完成轴的半精加工, 半精加工完后交Φ160镗床开引线槽, 开完引线槽后, 配打引线盖板, 配打完引线盖板后盖板需与轴同车, 当轴再次上卧车时发现轴的摆渡非常大, 试加工一刀后发现圆度很差, 如图1轴半精加工示意图。

经分析导致上面摆渡大的原因有以下几点: (1) 轴本身是细长轴结构。 (2) 主要重量集中在中间热套磁轭部位。 (3) 轴上开完两个引线槽后强度被削弱。

为了解决轴扰度问题必须在轴上找到合适的中心架支点, 应用西屋公司轴系临界转速计算程序PROD127, 该程序的可靠性和精确性已为多年的试验所验证。

2.1.1 计算原理。

它采用传递矩阵方法计算轴系弹性 (或刚性) 支撑临界转速、轴承固有阻尼临界转速、转子不平衡响应以及静挠度等。

2.1.2 计算数据。

程序用传递矩阵法计算, 计算时将转子分成若干连续的轴段, 需各段轴的弯曲惯性矩、质量、长度和外直径。在轴的两端施加支撑, 计算精加工后光轴的挠度, 此次计算将转子分成26个轴段, 轴段数据见表1。

D:直径;L:轴段长度;J:弯曲惯性矩;M:轴段质量。

由计算结果可知, 光轴的最大挠度出现在第9段轴的位置, 最大扰度为1.125mm, 因此在此处做中心架支点最为理想, 但此处有引线盖板, 不能当架子口用, 现场做了工艺支撑环, 热套到指定支点位置, 解决了架子口的问题同时也适当提高了轴的强度, 盖板与轴同车后精车滑转子, 精车完后取下工艺支撑环, 按图纸要求热套磁轭和上滑转子, Φ200镗床加工磁轭面、T尾槽及法兰面孔粗钻, 如图2所示轴半精加工后示意图。

2.2 轴精加工

轴热套完磁轭后需精加工上、下滑转子、集电环配合处轴径外圆、推力头配合处的轴径外圆、卡环槽及法兰面外圆和法兰端面, 加工前分析有以下几点难点: (1) 热套完磁轭后转子总吨位接近于40吨, 重量主要集中在中间部位, 轴的自身挠度很大。 (2) 精加工的几处跳动要求≤0.02mm, 卡环槽的端面相对基准的垂直度要求≤0.02mm。 (3) 为保证形位公差和尺寸公差需卡非传动端Φ330mm处, 顶法兰端加工, 由于热套完磁轭后轴的旋转直径变大, 8m卧车已经无法满足, 需上10m卧车加工, 10m卧车卡盘爪卡Φ330mm轴径处, 从几次试车发现卡爪处有异响, 卡爪在轴径圆周上发生位移轴径被破坏严重。

根据以上问题做了以下工艺措施: (1) 增加工艺支撑环, 在支撑环处架中心架以增加轴的支撑点, 根据PROD127分析的结果, 在靠上滑转子部位增加工艺支撑盘, 工艺支撑盘与轴采取热套紧量配合的方式。 (2) 卡爪发生位移分析是卡紧力提供的摩擦力不够大, 根据下面公式分析:P、N、ω都为常量, 要减小卡紧力可以增加R或者增加卡爪与轴径的接触面积, 卡爪处异响是卡紧力过大所致, 兼顾这两点决定在轴径Φ330mm处热套一直径与磁轭相当, 厚度大于卡爪厚度的圆盘, 热套后可视圆盘与轴为一体, 这样既增大了R又增加了接触面积, 解决了卡紧力的问题, 如图3轴精加工示意图。

P=N×F×ω×R

P:功率

N:卡爪数量

F:单个卡爪提供的静摩擦力

ω:机床旋转角速度

R:卡爪处轴径半径

根据上面的工艺措施按图3轴精加工示意图图加工后轴的形位公差、各处尺寸都符合图纸要求。

3 结论

步进电机简介 第4篇

一、船舶轴带发电机主要参数及原理

1.轴带发电机主要参数：

发电机型号：DGASO 5621-6N

生产厂家：VEB ELEKTROMAS CHINENBAU DRESDEN

额定功率：1 250KVA

额定转速：1 000RPM

额定电压：390V

额定电流：1850A

额定频率：50Hz

功率因数：0.8

励磁电压：95V

励磁电流：210A

2.轴带发电机励磁系统组成及工作原理：

轴带发电机励磁系统原理图见图1。

该轴带发电机励磁系统采用单相桥式半控带电流复励的有刷自励恒压励磁系统，系统分别由扼流圈单元、功率单元、功率保护单元、调节单元、复励单元、复励变压器等部件组成（图2）。

轴带发电机励磁系统的基本工作原理：

由发电机R相与零线构成的URO 220V电压经扼流圈单元中的两个扼流圈（空心电抗器）后送功率单元，经功率单元内的单相桥式半控整流器整流后，作为励磁系统的自励分量给发电机励磁绕组供电。励磁系统的复励分量则通过复励变压器送入复励单元，经复励单元三相全波整流后输出，并在直流侧与自励分量叠加，共同给发电机励磁绕组供电。

发电机的输出电压UST在调节单元中与基准电压进行比较，其差值信号经整形、放大、移相等环节输出，作为可控硅的触发信号去功率单元中的单相桥式半控整流器，通过控制可控硅的导通角，对发电机输出电压进行自动调节，维持输出电压恒定。调节单元同时在轴带发电机起压时根据励磁指令控制发电机的起压。

电路中扼流圈（空心电抗器）单元主要作用是限制整流回路中电流上升的陡度和高频滤波，同时兼有移向作用。保护单元主要作用是防止励磁电压过高及起压、调节时的冲击对功率单元及复励单元的整流元件进行保护。

二、故障现象及检查

2010年2月10日，海上航行中船舶轴带发电机主开关突然跳闸，轴带发电机仪表显示电压迅速归零。船舶值班人员紧急启动柴油发电机组供电，在恢复主机动力及正常航行后，船舶电机员对轴带发电机进行了系统检查，轴带发电机各接线未发现有松动及脱落情况，检查轴带发电机滑环、四组碳刷接触良好，进一步检查励磁控制系统的各整流设备及其他部件也未发现问题。随后，主机降速合上轴带发电机离合器且逐步将转速调整到正常转速，对轴带发电机进行充磁起压，电压指针有晃动但无法起压。停机更换功率单元中的可控硅等元器件后试验，情况如前。进一步检查分析后，判断故障应该在该轴带发电机励磁控制系统的调压单元（REGULATE UNIT）， 由于船舶电机员自己无法修复，为此电请公司岸基支持。

船舶抵港后，我们即携带部分仪器上船对轴带发电机等设备进行了详细检查，确认船舶电机员的判断是正确的。发电机的调压单元（REGULATE UNIT）由10块不同功能的插板组成，而每块插板均由各分立元器件焊接组成（图3）：

也许该部分涉及当时生产厂家的核心技术，或船舶出厂后几经周折，船上无法找到厂家提供的内部接线图及相关的说明书等资料。我们拔下10块插板，对其外观进行检查，未发现有明显缺陷。更换10块备用插板试验，故障依然存在。于是我们安排相关专业修单位将该单元的10块插板拆厂检查修理，经几次反复修理及试验，无法找到故障板子。为此我们有理由判断该类故障以前也曾发生过，备用插板有可能就是换下来的，也是有同类问题的板子。考虑到原设备使用至今已有二十几年，且发电机励磁控制系统调节单元元器件老化严重，单元组合相对复杂，特别是各插板均由分立元器件焊接组成，即便本次找到毛病也可能无法找到替换元器件，或本次修复了，但老化了的元器件故障率会较高，导致单元的可靠性大幅下降，使轴带发电机无法正常连续运行，从而影响船舶安全。为此，我们决定寻找性能适合的调节单元予以更换，即对该轴带发电机的励磁控制系统进行更新改造。

三、改造方案的确定和试验

由于故障部分为轴带发电机励磁系统中的调节单元（REGULATE UNIT），我们在确定方案前，曾联系过国内几家主要发电机生产厂家，寻求相关功能的产品或请他们帮助设计相关功能的产品，也许是产值过小或产品仅为个案并无推广价值，所以他们都予以婉拒。为此，我们从寻找相关功能的产品着手，经与几家相关产品生产厂家沟通后，我们最终选定使用东莞市广聚电子有限公司生产的HJH-178发电机励磁调压器驱动板，作为轴带发电机励磁系统调节单元的替代单元。选用这家企业的产品，主要是考虑HJH-178发电机励磁调压器驱动板功能与我们轴带发电机励磁系统中的调压单元主要功能比较接近，对整个线路改动小。我们参考厂家的产品设计接线图，并进一步细化改进后对轴带发电机励磁系统进行改造。

HJH-178发电机励磁调压器驱动板外部接线图如图4。（资料来源于网上）：

nlc202309041918

驱动板的主要技术参数（摘驱动板说明书）：

输入： 正常范围：150V～240V，最大277V。

输出： 正常范围：0～180V/0～300A。

最大： 210V/600A（持续一分钟）。

该驱动板的特点：

1.最低输入交流电压1.0V 时即可输出0.4V励磁电压。

2.能在低于150V的输入电压下工作10秒。

3.驱动设过流保护。

4.驱动板能驱动功率器件作半波和全波输出。

5.励磁信号输出最大电流3A（峰值，单路峰值1.5A），可安全的驱动600A或600A以下的可控硅正常工作。

HJH-178发电机励磁调压器驱动板实际图片如图5。

驱动板厂家设计的发电机励磁系统基本接线图如图6。

由于驱动板是该厂家2008年后刚上市的新产品，且厂方只提供驱动板产品及产品的外部接线图和励磁系统的理论设计，不参与实际施工与调试。该产品能否应用于我们的轴带发电机励磁系统，厂方不做担保。至于驱动板性能到底如何，是否与说明书中主要技术参数相符？厂方也不提供设计及试验数据。而我们的设计仅根据产品的说明及厂家提供的资料进行，理论上虽然能讲得通，但是否能替代原设备单元并无十分把握。为此我们分两步对轴带发电机励磁系统进行改造试验：

首选确认该驱动板的产品性能及板子能驱动的最大连续工作电流是否符合本轴带发电机的实际使用要求。

获得基本参数后，我们按细化设计的实际线路，测试发电机励磁系统在空载和航行最大负荷的120%工况下的自励分量和复励分量电流，尤其是确认自励分量是否在上述试验值范围内，只有保证在最大典型工况中驱动板的连续驱动电流在上述的测试范围内，才能保证轴带发电机在日常最大连续负载下的稳定可靠运行。

A.为此我们首先按下图接线，即将发电机励磁系统中的复励部分切除，对驱动板的性能及板子能驱动的最大持续电流进行实效试验。

接妥各接线并检查确认无误后，将推进器螺距置零位开启主机，运行一段时间后合上轴带发电机离合器，并逐步将主机加速到额定转速，然后对轴带发电机进行充磁建压，并调整空载电压（即调节驱动板上的P1）至额定电压，调整稳定性（即调节驱动板上的P2）至电压波动为最小，此时测试空载励磁电压为33V。但在发电机空载稳定运行约10分钟左右，驱动板即烧坏。我们将驱动板及试验情况反馈生产厂家，由生产厂家对驱动板进行改进，经来回反复几次试验改进，板子的性能逐步满足要求。

我们在收到最终改进后的驱动板后，按上述步骤对轴带发电机进行了再次试验。我们在轴带发电机空载稳定运行30分钟后，逐步增加负载，直至400kW，测试励磁电压：48V，励磁电流125A，运行15分钟左右情况正常。我们增加负荷至460kW，运行10分钟左右，轴带发电机主开关跳闸，检查驱动板发现有明显的烧坏痕迹，我们将驱动板及试验情况再一次反馈生产厂家，由生产厂家对驱动板进行再改进。

我们在收到改进后的驱动板后，对轴带发电机进行了再次试验。我们在轴带发电机空载稳定运行30分钟后，逐步增加负载，直至400kW，测试励磁电压：48V，励磁电流125A，运行15分钟左右情况正常。我们增加负荷至460kW，运行35分钟左右，轴带发电机情况正常，说明驱动板基本能满足我们要求。我们用点温计测试驱动板上各元器件，温升正常，测试各接线连接点温度，发现部分节点处温度过高，特别是R，N连接处50mm2线接头处温度高达85℃左右，即停机结束试验。

重新制作连接线及接头，对发热部分线路进行更换。更换后重新进行试验，轴带发电机负载加至470kW，测试励磁电压：48V，励磁电流110A；负载增加至520kW，测试励磁电压：51V，励磁电流115A。在520kW运行2.5小时，期间多次测试数据，基本稳定。我们对船舶最大负荷的两台电机（75kW的主机应急鼓风机）进行突卸突加试验，以检测大负荷突卸突加对主电网的冲击波动，测试的动静态指标符合规范要求。考虑到船舶平时航行工况电力负荷基本在420kW左右，试验数据已大于航行工况数据，基本确认驱动板符合本轴带发电机使用要求。从而结束第一步的试验。

B.随后我们进行第二步的试验：

按我们细化设计的实际线路连接，即图7。

加入发电机励磁系统中的复励部分。在轴带发电机正常发电后测试空载数据：发电机电压390V，励磁电压32V，励磁电流85A，其中自励分量为45A，复励分量为40A。负荷增加至480kW时测试数据：发电机电压390V，励磁电压49V，励磁电流128A，其中自励分量为56A，复励分量为72A。轴带发电机在480kW的负荷下连续运行3小时，期间测试各数据基本没什么变化。负荷在增减中及船舶最大负荷电机进行突卸突加试验中发电机的静态指标和动态指标符合规范要求。轴带发电机在额定功率48%负荷时，驱动板的驱动电流为第一步试验值（115A）的49%。通过实测我们认为该驱动板可满足本轴带发电机的实际使用要求，用该驱动板取代原轴带发电机的调节单元（REGULATE UNIT）性能上不存在问题，能投入正常使用。随后我们在船舶海上航行中对轴带发电机进行了3航次的运行试验，基本每航次负荷在420～470kW下连续运行30～32小时，轴带发电机运行正常，船舶对试运行情况进行了详细记载。至此我们可以确认该轴带发电机励磁控制系统更新改造工作是成功的。

四、结束语

我司“向泰”轮轴带发电机励磁控制系统改造后使用至今已近三年，设备运行状况一直比较理想，基本未发生过故障。上述整个改造费用约3.5万元左右（包括提供一块备用驱动板），其经济性是显而易见的。当然整个改造过程不会像以上论述的那么简单，从事一项新的没有前人经验可借鉴的改造工程，曲折、风险和困难是不可避免的。轴带发电机励磁控制系统更新改造的成功，为类似老发电机励磁系统的修理改造提供了一些借鉴经验，这也是本人发表这篇论文的初衷。科学技术的发展，科技新产品的不断问世，给船用发电机修理提供了多种新的途径和方案，关键是取舍和经验。

上海电机厂YBJC隔爆电机简介 第5篇

一、技术来源

上海电机厂有限公司先后从德国西门子公司，瑞士ABB公司、美国西屋公司，日本TMEIC公司引进各类电机的设计制造技术，通过消化吸收、自主创新，研发的电机已达到国际先进水平。

二、电机特点

1.体积小、马力大

上海电机厂所有的防爆电机都采用少胶绝缘技术，采用此技术生产的电机拥有以下优点：

1)绝缘性能得到大幅度的提高和改善

2)定子的槽满率增加

3)定子的温升低，散热能力增强

4)电动机的功率、功率因数提高，可耐电机10%的超负载率，效率高。

5)电动机的机座号可以做得更小，同等功率比YB2小一个机座号。

2.高稳定性、高可靠性

1)电动机轴经过万吨空气锤锻打，密实度高，轴的强度和抗疲劳能力增强。

2)线圈制造生产车间为恒温无尘车间，有效提高线圈的质量。采用加拿大生产的自动包带机，确保云母带包扎均匀，有

效避免人工包扎出现的误差。

3)定子采用真空压力浸渍无溶剂漆工艺(VPI)处理，电动机的绝缘性能优良，做到了常态介损极低，高温介损极低，整机泄漏电流极低，执老化电压下降率极低。线圈制造精良，机械强度高，有很强的防潮能力、耐腐蚀性和防电晕能力。

3.高效节能、安全环保

1)上电已全部淘汰了铸铝转子、采用铜笼结构。焊点全部用银焊丝焊接，提高导电率。转子采用铜笼结构，并经独特的转子铜排紧固工艺措施，保证铜排在转子槽内配合紧密。转子铜排与铜端环采用中频焊接技术，保证了铜排与端环熔焊为一个整体，采用铜笼结构可以减小转子损耗、提高效率、降低温升，保证转子运行平衡，降低电机振动值。

2)电机冲片设备采用西德SCHULER公司的高速自动压力机，生产出的硅钢片边缘光滑、没有毛刺，可避免形成电磁涡流，提高电机的效率。

3)YBJC系列电机比YB系列电机效率平均提高2.2%。

4)采用经过多年验证安全的防爆结构，选用的材料均为环保材料，噪声值比GB 10069规定的噪声限值平均低10dB。

5)安装维修方便，旧电机改造时原基础座不用动，对轮不用变。

节能发电机简介 第6篇

变频节能柴油发电机是北京杰源利能科技有限公司自主研发生产的产品，专利号是201020044772.2。产品注册商标是“业成”牌和“利能”牌。

变频节能柴油发电机的特色是在带动电动机的时候可以省油30%，因为它可以启动同功率的电动机，而其它产品需要2至3倍的额定功率才能够启动。较小的功率意味着消耗更少的柴油，对于不同的负载类型，例如水泵或风机，可以节省20-40%的柴油。当稻田没有接入电网,只能用发电机供电给水泵浇水的时候，它的经济性非常明显，因为省油就是省钱。

变频节能柴油发电机的工作频率在20-72Hz之间，可以在40-120%的额定转速区间调节电动机的转速，而其它发电机只能在额定转速下工作。

Introduction of The “ Li Neng ”

energy saving diesel generator

YLJ系列力矩电机简介 第7篇

YLJ、YDLJ系列力矩三相异步电动机是一种具有软机械特性和宽调速的范围的特种电机。当负载增加时，电动机的转速能自动的随之降低，而输出力矩增加，保持与负载平衡。力矩电机的堵转转矩高，堵转电流小，能承受一定时间的堵转运行。由于转子电阴高，损耗大，所产生的热量也大，特别在低速运行和堵转时更为严重，因此，电机在后端盖上装有独立的轴流或离心式风机（输出力矩较小100机座号及以下除外），作强迫通风冷却，力矩电机配以可控硅控制装置，可进行调压调速，调速范围可达1：4，转速变化率≤10%。本系列电机的特性使其适用于卷绕，开卷、堵转和调速等场合及其他用途，被广泛应用于纺织、电线电缆、金属加工、造纸、橡胶、塑料以及印刷机械等工业领域。应用范围

一、卷绕：

在电线电缆、纺织、金属加工、造纸等加工时，卷绕是一个十分重要的工序。产品卷绕时卷筒的直径逐渐增大，在整个过程中保持被卷产品的张力不变十分重要，因为张力过大会将线材的线径拉细甚至拉断，或造成产品的厚薄不均匀，而张力过小则可造成卷绕松驰。为使在卷绕过程中张力保持不变，必须在产品卷绕到卷盘上的盘径增大时驱动卷筒的电机的输出力矩也增大，同时为保持卷绕产品线速度不变，须使卷盘的转速随之降低，力矩电动机的机械特性恰好能满足这一要求。

图

一、为卷绕工序示意图、典型力矩电机转矩－转速特性与卷绕张力的匹配曲线。在力矩电机1/3～2/3N0转速范围内（卷径比1：2）二条曲线相交的阴影部份，卷绕特性最为理想，这时P＝F·V＝常数即T·n＝常数（P：功率、F：张力、V线速度、T：力矩、n：电机转速）。对于卷径比1：

3、1：4或更大时，在一定程度上也能达到控制张力的要求，只是精度稍差，对卷径比大且张力控制精度要求较高的场合，可选用双速或三速力矩电机来达到。通常每台设备生产的品种和规格较多，在材料和规格变化时，所要求的张力和转速也不同，这时可利用调压装置调节电机端电压，即可达到增减电机输出力矩的目的。图

二、为不同电压力矩电机特性曲线族，此时输出力矩与电压的关系为TαU2。

力矩电机卷绕时具有优点：

1.从空盘到满盘过程中张力保持稳定。

2.张力调节方便，一次调节后能正确重复。

3.结构可靠，维护方便，控制，操作简便，成本低。

二、开卷（制动恒功率特性）

开卷亦称松卷、放卷、放线等，见图三。在工业生产中，有时需要把卷绕在滚筒上的产品输送到下一个工序。在输送过程中，要求施于产品一个与传动方向相反的张力，同时要求随着筒径的变化，而保持产品传动的线速度和反张力恒定，这就要求电机具有制动恒功率特性。利用力矩电机在制动状态的机械特性，见图四，把已成卷的产品松开后再加工，可防止产品在开卷过程中因时松时紧而影响质量。其原理同于卷绕时一样分析。

三、无级调速

力矩电机的机械特性很软，当负载增加时，电机的转速降低，输出力矩增加，而输出力矩是正比于电压的平方。如果负载固定，则电机的转速将随电压变化而变化，如图五所示。因此在负载恒定的装置上，只要通过调压装置改变电机的输入电压，就能获得任一的转速。但是力矩电机低速运行时，其效率极低，不利于长期低速运行。

四、堵转

在某些特殊场合中，有时要求电机在一段时间内保持一静止的力矩，如电缆收卷起始阶段须保持张紧；大型锻压机的锻件夹持装置等。由于力矩电机的阻抗较大；其堵转电流较小，同时采用了强迫通风，所以能满足一定时间内的堵转要求。允许堵转时间应按铭牌上标定值，如需较长的堵转时间，可选用较大的力矩电机，通过降低力矩电机的端电压来获得。

五、其它

力矩电机还可根据其多种特点灵活应用，如本身具有直流串励电机特性，可部分代替直流电机使用；又如根据其转子具有高电阻特性，起动（堵转）转矩大，故可应用在启闭闸（阀）门以及阻力矩大的拖动系统中；也可利用其起动（堵转）转矩大，起动（堵转）电流小，实心转子的机械强度高的特点，而使用于频繁正、反转的装置或其他类似动作的各种机械上。

力矩电机的控制

力矩电机的控制是根据不同的要求，调节其电源电压，以适应不同负载的需求。任何一种调压装置都可应用，对输出较小的电机大多采用三相调压器（TSGC型），较大的可采用可控硅调压或其他型式，调压装置的功率应按电机铭牌标定的堵转电流来确定，其控制线路如图六，为方便用户，我厂还有专门用于力矩电机控制的控制箱，供用户选配。

选型要点

在使用力矩电机时，其转速范围的选择很重要。当电机作卷绕特性使用时，输出力矩的选择应和所需力矩相近，避免选的过大，否则过大的输出力矩使用在较小负载设备上，将使电机的输入电压降得很低。电压过低时，电机的转矩－转速曲线较为平坦（见图二），这样就使卷绕精度变差，即负载变化与速度变化显得不协调。一般输入电压应不低于200V。

力矩电机作为卷绕特性使用时，在（1/3～2/3）N0转速范围内基本上使产品保持恒张力和恒线速度，所以尽量使电机的最高转速（空载时）和最低转速（满载时）处于（1/3～2/3）N0范围内。如速比要求大时，可向上述范围两旁延伸。

为了获得良好的卷绕特性，对选用不同力矩电机的同步转速（极数）和不同卷径比（速比）时，电机的最佳工作速度范围列于表四。

同步转速r/min 最佳工作转速r/min卷径比300015001000空盘满盘空盘满盘空盘满盘

1：***0666333

1：***750250

1：***800200

力矩电机作卷绕时输出力矩按下式计算：

T=F·D/2·1/i·ηi·k

式中：T－－卷绕时的输出力矩，N·m

F－－最大卷绕张力，N；

D－－最大卷绕直径，即满盘时的卷绕直径，m；i－－传动减速比；

ηi－－减速装置效率，一般取0.8～0.9或按实际选取；k－－折算至额定(堵转)力矩系数

K=n0-n′/n0

N0－－电机同步转速；

n′－－对应于最大卷绕直径时的电机转速

步进电机简介 第8篇

关键词：斩波调速司控器,功能,性能,特点,结构,比较,使用与维护

0前言

电机车控制器大致经历了电阻凸轮调速、可控硅斩波调速以及IGBT为核心技术的ZBT智能调速三个阶段。ZBT智能调速司控器, 从根本上解决了原电阻调速司控器耗电量大, 机械磨损快、启动冲击大、维修量大的弊端, 大大提高了机车的牵引力和运行速度, 强化了机车的保护功能, 使机车变得安全平稳可靠。ZBT新一代智能调速司控器是电阻调速司控器的升级换代升级产品, 是目前国内最先进的矿用电机车调速司控器, 也是电机车调速司控器中较理想的产品。

1 ZBT矿用隔爆型斩波司控器的功能概述

该调速器是专为防爆特殊型蓄电池电机车设计、开发的新一代无极调速装置, IGBT为主要功率开关元件。电路采用先进的控制技术, 从根本上解决了原电阻调速机车带来的耗电量大、起动冲击、电器元件损坏多、机械磨损大等一系列弊病, 此技术给矿山机车运输带来一个飞跃, 使运行中更安全可靠、并增添了较大的经济效益。

2 ZBT矿用隔爆型斩波司控器的特点及优点

(1) 此斩波司控器采用全数字智能控制, 主芯片为DSP, 保护功能强大, 可接受傻瓜式操作;

(2) 采用绝缘栅双极晶体管斩波, 牵引和制动均为斩波控制, 可节约电能30%以上;

(3) 牵引力大, 速度快:牵引力比电阻调速提高20%, 速度提高30%;

(4) 主要部件采用模块化结构设计, 基本不需要维护, 大大提高机车出勤率;

(5) 电压影响范围宽;

(6) 安全可靠, 起动平稳无冲击, 人员安全, 性能可靠。

3 ZBT矿用隔爆型斩波司控器的结构

(1) 调速器由换向开关、斩波器、照明开关电路、喇叭按钮和电压显示几部分组成。

(2) 斩波器由IGBT、续流二极管、储能电容、无感电容、霍尔电流传感器及控制脉冲电路等组成。所有元件安装在铝散热板上, 再将散热铝板用螺钉固定在防爆外壳的内壁上, 通过防爆外壳传热。

(3) 互锁开关安装在主、副控制箱内。

(4) 照明开关安装在控制箱面板上, 有“0”位、“前灯”、“后灯”三个工作状态, 完成前白灯、后红灯或前红灯、后白灯的操作功能。

4 斩波调速的工作原理

斩波调速器采用了IGBT绝缘栅双极型晶体管电路, IGBT的开关作用是通过加正向栅极电压形成沟道, 给PNP晶体管提供基极电流, 使IGBT导通。反之, 加反向门极电压消除沟道, 切断基极电流, 使IGBT关断。从而改变电动机的转速, 实现电机车调速的目的。IGBT绝缘栅双极型晶体管, 是由双极型三极管和绝缘栅型场效应管组成的复合全控型电压驱动式功率半导体器件, 兼有MOSFET的高输入阻抗和GTR的低导通压降两方面的优点。GTR饱和压降低, 载流密度大, 但驱动电流较大;MOSFET驱动功率很小, 开关速度快, 但导通压降大, 载流密度小。IGBT综合了以上两种器件的优点, 驱动功率小而饱和压降低。非常适合应用于矿用机车调速系统。

斩波调速器, 实现了机车的无极调速, 从起动到全速均能平稳衔接, 能有效保护电机车的传动系统, 可根据实际情况控制机车运行速度, 且牵引力比电阻调速时大, 工作效率高。

5 海塔尔矿机车斩波调速改造后与与电阻调速系统的比较

改造前, 该矿电机车均采用电阻调速控制系统, 其起动和减速时, 一部分电能通过电机转换为机械能, 另一部分电能则通过电阻转换为热能, 它起动电流大, 耗能高, 对主电机冲击较大。调速系统为五级切电阻调速, 冲击大, 运行不平稳, 操作程序繁琐, 并且机车不能长期在带电阻位置运行, 触头和灭弧罩损坏率高, , 严重影响机车出勤率, 且维修量较大。

采用斩波调速器改造后, 机车起动电流相当小, 因而对主电机的冲击也小, 。此调速器为无级调速, 机车运行平稳可靠, 并且调速通过IGBT完成, 取代了电阻调速系统的触指系统, 使维修量大幅下降, 并且增加了电气制动功能。

6 斩波调速改造机车在日常使用中常见故障处理及注意事项

(1) 在日常使用中如出现司控器不调速的情况, 一般是由以下几种原因造成:1) IGBT损坏或控制驱动盒损坏, 需更换以上配件;2) 主电源未接通, 将换向手柄扳向零位;3) 换向轴触指接触不良, 更换触头;4) 无给定电压, 检查给定器是否故障;5) 霍尔速度给定器内微动开关损坏, 更换微动开关。

(2) 能调速但速度慢, 一般由以下原因造成:1) 机车制动系统故障, 检查刹车系统;2) 机车运输量过大, 减轻负载;3) 给定电压低于4v, 更换霍尔速度给定器;4) 电源装置电压低, 更换备用电源装置或立即充电。

(3) 机车起动就失控, 一般由以下两种原因造成:1) IGBT被击穿, 更换IGBT;2) 控制驱动盒部分损坏, 更换控制驱动盒。

(4) 调速手柄刚扳动就烧毁插销连接器保险:1) 电机短路, 检查维修电机;2) 电源正负极短路, 检查电源线路。

(5) 日常使用注意事项

1) 定期对斩波司控器内部进行除尘、保养, 以延长各部件的使用寿命。

2) 经常检查外壳的防爆结合面间隙、长度、粗糙度、电缆引入装置是否符合要求, 杜绝失爆现象。

3) 定期用500V兆欧表检测绝缘电阻, 带电回路与地之间, 各回路之间的绝缘电阻为大于等于20兆欧。

4) 机车运行时, 最大限度使用全压运行, 这样既能达到节能的目的又能延长斩波司控器的使用寿命。

5) 每次机车维护时, 认真检查IGBT的安装情况是否符合要求。

6) 机车运行中, 如果发现司控器温度过高, 需停机待温度下降后在运行。

7) 当搬动调速手柄, 机车不运行, 严禁继续搬动调速手柄, 以免损坏电机或传动齿轮。

8) 司控器检修时, 必须将调速手柄扳至全速位, 使储能电容放电后, 方可进行。

9) 机车停机长时间未使用, 需再次使用时, 应轻负载试车, 一切正常后, 方可运行。

7 存在问题

通过使用发现, 该装置还存在以下问题, 需要改进, 一是IGBT斩波器容易损坏, 主要原因是IGBT保护功能不齐全, IGBT出现故障后, 电机车失去调速功能, 在实际使用中存在危险因素, 请生产厂家设计灵敏可靠的保护回路;二是开关电源和限流板容易烧毁, 请设计保护功能, 由于开关电源和限流板属于斩波司控器的主要元件, 更换费用高, 对使用单位造成不必要的经济损失。三、电气制动采用换向手柄反向制动, 制动冲击大, 不平稳, 希望厂家予以改进。

综上所述ZBT斩波调速器在蓄电池式矿用电机车上的应用效果良好, 对降低机车维修率, 提高机车出勤率, 保证矿井生产安全性效果明显, 故项技术值得推广和应用。

参考文献

[1]陈维键.《矿山运输与提升设备》[M].北京, 煤炭工业出版社, 1995.

[2]中国矿业大学主编.《矿山运输机械》[M].北京, 煤炭工业出版社, 2007.