上面层试验段总结

上面层试验段总结（精选6篇）

上面层试验段总结 第1篇

省道254线德州武城段路面第二合同段

沥青路面上面层

试 验 段 总 结 报 告

德州市公路工程总公司省道254线德州武城段

路面第二合同段项目经理部

二OO六年七月十日

省道254线德州至武城段路面第二合同段

沥青下面层试验段总结报告

我项目部于2006年7月10日在K15+881-K15+650段进行了沥青路面上面层试验段的施工。通过该试验段的施工，验证了沥青混合料AC-10的生产配合比，并确定了摊铺机的松铺系数、压路机的碾压次数与振幅，收集了试验数据，为路面上面层的施工奠定基础，达得了预期的效果和目的。

从开工前的准备工作到现场的生产施工，我们都做了详细周密的组织工作，具体实施情况如下：

一、施工前的准备工作：

1、人员安排： 无论是材料的购进工作，拌和站的生产工作，还是路面施工、摊铺、压实的工作以及试验室的检验工作，我们都组织了技术熟练、工作经验丰富的人员，从每个工作环节控制质量，使工程质量达到优良。

2、机械设备：机械设备作为生产施工的载体，运行情况的好坏直接影响到质量与工期，所以我们采用了先进的进口设备，并保证设备的运转状况良好。

3、材料：材料的质量直接影响路面质量，为此，我们从源头控制质量，只有符合检验要求标准的材料才能投入使用，沥 青与矿粉也是经过严格的检验后，合格的才允许使用。

4、试验室：试验室的检验工作是控制质量的主要依据，我们调用技术过硬、责任心强的试验人员，配备先进的全套试验设备，对每个环节的质量严格控制，提供真实、有效的数据，指导生产与施工。

5、试验室根据沥青混合料的目标配合比设计，确定冷料的供应比例、进料速度等，并分仓取料筛分，确定热料仓的供应比例。通过对目标配合比最佳沥青用量以及最佳沥青用量±0.3%三个沥青用量进行了马歇尔试验，确定了生产配合比的最佳沥青用量。

二、试验段现场生产施工情况：

1、拌和站根据试验室的配比通知单的参数，确定生产级配以及各环节的技术参数，并严格按照设定的参数执行，确保成品料的各项技术指标。

2、试验室随机抽取成品料，进行温度测量、油石比抽提、矿料筛分以及马歇尔试验，验证沥青混合料符合规范要求（详见附表）。

3、根据现场施工的原始记录和路面钻芯取样的结果，初步确定松铺系数为K=1.15。

4、在摊铺过程中，按照三幅全宽摊铺,并在边缘撒上灰线,保持连续平稳的行走速度为1-2m/min，摊铺温度控制在140℃左右，5、碾压采用双钢轮振动压路机，自重10T，振动力大于28T。按照初压（静压）一遍，复压（振动）三遍，终压（静压）两遍的顺序，本着由低处向高处碾压（即从外侧向中心碾压），轮迹重叠1/3，平稳连续的工作，并保证温度控制在规定范围内。及时检测平整度、厚度（松铺及压实厚度）、宽度和横坡度，发现问题随时处理。

在施工前和施工过程中，监理工程师都给予了很大的帮助和指导，提出很多具体的要求。在整个施工过程中，从混合料的生产到摊铺、碾压成型，都在监理工程师的指导与监督下进行。各种试验数据均符合规范要求，为下一步路面层的施工奠定了基础。

附表：

1、沥青混合料稳定度试验记录表

2、沥青混合料生产检验结果报告表

3、沥青混凝土路面钻心密度测定（表干法）

4、沥青混合料中油石比试验记录表

5、纵断面高程检验表

6、平整度检验表

7、厚度检验表

8、横坡度检验表

9、宽度及中线检验表

上面层试验段总结 第2篇

中冶交通古冶外环路南线路面工区项目部 2009年6月23日

AC-25C沥青混凝土下面层 试验段施工技术总结

本合同段为古冶外环路南线路面工程，主线全长为18.5353公里，起讫里程：K0+750-K19+285.3。

本路段K0+750-K19+285.3下面层设计为AC-25C型沥青混凝土。6月22日在K6+390-K6+700段右幅进行了试验段施工。经检测其结果完全符合技术规范要求，施工过程正常，达到试验段试铺目的，能够指导沥青混凝土下面层的施工，现将此段施工作为试验段进行总结如下：

一、虚铺系数确定

开始正常铺筑后，按10米一个断面，每个断面检3点，共检测了7个断面。铺筑前、铺筑后未压前、碾压合格后三项相对高程指标进行比较，经计算所得虚铺系数为1.23，各测点相对高程及虚铺系数计算详见附表。

二、生产配合比验证

热拌沥青混凝土配合比设计以马歇尔试验方法为标准。批复后的目标配合比集料掺配比例为：10-30mm:10-20mm:5-10mm:机制砂：矿粉=20：27：20：31：2,最佳油石比为4.0 %；生产配合比为： 5#仓：4#仓:3#仓：2#仓：1#仓：矿粉 =10：36：17：7：27：3，最佳油石比为4.0%。

经过对批复后的生产配合比进行试拌后我们取样进行了油

石比试验，并对热料仓料进行了筛分和取样进行了马歇尔试验。其各项指标均合格，如下表所示：

从试铺结果看，生产配比可满足生产要求，可用于指导大面积施工。

三、施工设备

1、拌和设备

沥青混合料拌合采用DMAP-3500（韩国大明）拌合设备，时产达240t以上，生产能力能够满足施工要求。干拌时间5秒，总拌时间控制在50秒。

热拌沥青混凝土采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度，计量准确、稳定，计量装置已经计量部门进行检验和核正准确。拌和机的生产油石比经试验室准确标定。拌和机热矿料二次筛分用振动筛5个，筛孔根据矿料级配要求选用。

2、运输设备

采用较大吨位自卸翻斗车运送混合料，每车运量20-30吨。为了防雨和减少热量损失，各车辆备一个保温防雨帆蓬布，包住车辆四周并捆绑牢固，准备卸料前撤除蓬布。

根据试验段拌和站每小时生产240吨混合料以上，拌和站有5辆车接料，施工过程中摊铺机前方有6辆料车处于等待卸料状态，运距约为5公里，运输车辆为25辆能够保证拌和、摊铺连续性。

3、摊铺设备

两台摊铺机分别为ABG423，摊铺机拼装宽度分别为 7.5米、7.25米，两台相隔10米左右成阶梯作业同步摊铺。根据拌和站实际拌和能力摊铺机按平均每分钟1.5米进行摊铺能够保证施工作业连续性。

4、碾压机械

配备的压路机有：振动压路机（DD130）1台、振动压路机（悍马130）2台、轮胎压路机（XP-301）2台。试验段采用了如下两种碾压方式进行碾压，压路机碾压原则由低向高进行。相邻碾压带应重叠1/2轮宽，压完全幅为一遍。碾压方式和碾压速度如下：

方法一：初压采用悍马130振动压路机前进静压退回振压2遍，XP-301轮胎压路机紧跟碾压2遍，复压采用第二台悍马130振压路机振压2遍，第二台轮胎压路机XP-301碾压2遍后，终压采用DD130压路机静压收光2遍。

方法二：初压采用轮胎压路机XP-301先压2遍，悍马130振动压路机紧跟碾压2遍，复压采用第二台轮胎压路机XP-301碾压2遍后，第二台悍马130振压路机振压2遍，终压采用DD130压路机静压收光2遍。

初压压路机紧跟摊铺机，复压和终压依次进行循环向前碾压，碾压段落不超过40米为宜。通过试铺段试铺现场观测初压速度为2.5Km/h、复压速度3Km/h、终压速度5Km/h能够达到“高温、紧跟、慢压、强震、高频、低幅”的原则进行连续碾压。

6月23日对取芯结果进行检测：第一段取芯4处，压实度分别为99.6、98.7、98.7、99.7;第二段取芯3处，压实度分别为98.9、99.5、98.8;两种碾压方案压实度均满足要求，从检测结果看优先选用方案一。

四、拌和、摊铺、碾压温度控制

1、由专职质检员郝彦东在出料口对拌和料的外观质量进行观测，检测拌制混合料是否均匀无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。控制混合料卸料时分五次进行装车。

2、由质检员王震负责对混合料每车检查温度，6月22日铺筑的试验段拌和料出场平均为160.9度（检测温度详见附表）。

3、施工现场凭出场单检测温度观察验收混合料，由试验员国文龙检测并填写了施工温度记录。运到现场平均温度为150.5度，摊铺平均温度为141.4度，碾压平均温度为133.7度，碾压终了温度为107.1度。检测温度详见附表。

经取芯后检测压实度合格，本试验段控制的拌和、摊铺、碾压温度能够满足施工规范要求。各种机械性能满足施工需求。

4、由施工员樊书臣专门负责碾压，控制碾压顺序和压路机行进速度，使压路机按标牌所示初压、终压、复压段落进行碾压。

五、质量检测

对碾压成型后试验段的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度等各项指标进行了检验，各项指标合格，检测结果附后。

六、通过试验段确定的施工方案

（一）、准备工作

1.提前一天进行下封层施工，并及时对该层进行验收签认。

2.摊铺前再次对下封层表面有杂物的段落进行了清扫，并用强力鼓风机吹除浮尘。

3.施工放样。

中线：重新恢复中桩，按设计宽度和高程进行放样。过桥涵时从桥头两侧各30米开始走钢丝。4.单质材料 1）、沥青

沥青采用A级-70号重交通道路石油沥青。经检验符合业主和规范要求。达到以下指标要求。

沥青技术指标要求

2）、集料的质量要求：

采用级配碎石，经检验其技术指标满足业主和规范要求，已报检完毕。下面层采用石灰岩石料。下面层石料具有良好的形状、洁净、干燥、无风化、无杂质的石料，并有足够的强度和耐磨耗性。加工采用反击式破碎机加工，粒径规格符合规范要求。对进场粗集料每天检验一次，细集料每天上午、下午各检验一次。对于粗集料、细集料符合下述质量技术要求。沥青下面层用粗集料质量技术要求

沥青下面层用细集料质量技术要求

3）填料：采用石灰岩经磨制的矿粉，由专业生产厂家生产。矿粉干燥、洁净、无结块，每天上午、下午各检验一次。拌和机回收的粉料必须全部弃掉，不得使用以确保沥青下面层的质量。矿粉质量符合下表： 沥青面层用矿粉质量要求

（二）、沥青混合料拌合

沥青混合料拌合采用DMAP-3500（韩国大明）拌合设备，时产达240t以上，生产能力能够满足施工要求。

1、沥青的准备

沥青采用导热油加温，要求沥青温度稳定，具有一定的流动

性，以能使沥青混合料拌和均匀，出厂温度符合要求。下面层采用A H－70重交通石油沥青，其加热温度不应超过165℃。

2、集料准备

（1）集料铲运方向与其流动方向垂直，保证铲运材料均匀，避免集料离析。（2）严格按目标配合比控制冷料上料速度，减少溢料和等料现象。

3、拌合

（1）集料和沥青应按试验室确定的配合比用量送进拌合机，矿粉直接从窗口加入。送进拌合机里的集料温度、沥青温度、混合料出厂温度、摊铺和碾压温度按下表的规定进行控制:

（2）按调整后的生产配合比确定的比例和最佳沥青用量把集料和沥青送进拌合机后，把这两种材料充分拌合（干拌时间5秒，总拌时间为45秒~1分钟）直至集料颗粒完全均匀地被沥青膜裹覆，沥青材料也完全均匀分布到整个混合料中，以混合料中无花白料、无结团成块现象。

（3）由专职质检员对拌和料的外观质量进行检测，拌制的混合料均匀无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。

（4）沥青混合料的配合比控制。拌好的沥青混合料试验室应取样进行马歇尔试验，检查集料级配、油石比等指标。

（5）由质检员负责对混合料每车检查温度，由材料员填写出场料单，注明车号车次、数量等。施工现场凭出场单检测温度观察验收混合料，并填写施工原始记录，如发现温度不符合规定、花白不均等问题，作废料处理，同时查明原因，并与拌和场及时联系予以解决。

（三）、沥青混合料的运输

为保证沥青混合料源源不断地运至摊铺现场，我部采用20-30T自卸汽车运输，并根据拌合机生产能力、摊铺机的摊铺速度、运距的要求，配置不少于25辆自卸汽车，根据实际需用配备。保证在拌合现场至少有5辆自卸汽车等候装车，在施工现场至少有6辆车等待卸料，其余车辆在路上运输，以保证连续摊铺。运输过程中注意的事项为：

1、对运输沥青混合料的自卸汽车运输前进行检查，其车厢底板紧密、清洁、光滑并涂一薄层植物油，防止混合料粘到底板上，无多余残液积留在车厢底部。装料前，应把车内水排干。各车辆备一个保温防雨帆蓬布，包住车辆四周并捆绑牢固，准备卸料前撤除蓬布。

2、装料时汽车按照前(半车)、后(半车)、中、前、后的顺序来回移动分五次装料，避免了混合料离析，运料汽车在摊铺机前10－30㎝处停住，不得撞击摊铺机；卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，确保摊铺层的平整度。

3、混合料装车后派专人及时测试温度。

4、沥青混合料运至摊铺地点一定应凭运料单接收，一式三份，记录重量、温度和出厂时间，并检查拌合质量。

（四）、摊铺

虚铺系数为1.23。铺筑标准宽度为 15.0 m。两台摊铺机为ABG423，摊铺机拼装宽度分别为 7.25米、7.5米，在路边侧摊铺机先行，两台相隔10米左右成阶梯作业同步按每分钟1.5米速度向前摊铺。在过桥涵时先行的摊铺机路外侧走钢丝，内侧走导梁，标高按测量给定的高程进行放样，后一台摊铺机按纵向接缝重叠部分为15cm行进，路中侧走钢丝，另一侧已铺筑完成的顶面为标准走滑靴来控制高程。内外侧均采用8cm高槽钢进行挡护。

1、摊铺机就位，按测量放样后的中线和基线对摊铺机进行

调试，铺铺前根据松铺系数确定的松铺厚度、纵横坡度调整好摊铺机的初始状态。将熨平板置于木垫上，熨平板左右要对称，打开升降熨平板的液压油门，使之构成一定的作业角。木垫厚度为混合料压实厚度乘以经验松铺系数。最后由测量员用水准仪校正与设计一致。

2、低温施工应预热熨平板不低于100℃与混合料温度一致。摊铺机手在摊铺混合料时匀速、不停顿地连续摊铺。

3、在开始摊铺时后到位的第三辆车先卸料，专人指挥运料车徐徐倒车，使其后轮在距摊铺机料斗前滚轴10-30cm时停车，待摊铺机推动汽车时指挥车缓缓起斗卸料。确保摊铺机供料系统具有连续性，即保证脚轮（输送轮）内的料位高度稳定、均匀、连续，粒料高度保持在中心轮以上叶片2/3。同时派专人及时清扫卸车时洒下来的粒料。

4、摊铺机熨平板进满混合料后推动汽车慢慢前进开始摊铺。起步摊铺5－10米后，技术员立即检测摊铺好混合料的厚度、高度和横坡度，并用三米直尺跟踪摊铺机检测平整度。

5、及时检测沥青混合料的摊铺温度，详见混合料摊铺温度记录。如果摊铺现场出现问题应及时与拌和站联系停止出料。

6、本试验段进行了封车。如全面开工后需通车，则铺筑路面温度低于50℃后方可开放交通。

（五）、碾压

试验段的压实应按初压、复压、终压三个阶段进行。配备的

压路机有：振动压路机（DD130）1台、振动压路机（悍马130）2台、轮胎压路机（XP-301）2台，压路机应慢而均匀的速度碾压，1、碾压方法：

初压采用悍马130振动压路机前进静压退回振压2遍，XP-301轮胎压路机紧跟碾压2遍，复压采用第二台悍马130振压路机振压2遍，第二台轮胎压路机XP-301碾压2遍后，终压采用DD130压路机静压收光2遍。

2、碾压原则：

压路机碾压原则由低向高进行。相邻碾压带应重叠1/2轮宽，压完全幅为一遍。（1）初压

A.初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度应符合表一（沥青混合料施工温度）的要求。

B.压路机碾压原则由低向高进行。相邻碾压带应重叠1/2轮宽，压完全幅为一遍。

C.碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。

（2）复压

具体碾压规则同初压。（3）终压

终压采用振动压路机静压2遍，应紧接在复压后进行，消除轮迹，碾压后退时沿前进碾压的轮迹行驶，提高平整度。路面压实成型的终了温度应符合表一（沥青混合料施工温度）的要求。

3、碾压注意事项

（1）压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。气温高，风速小时，碾压段宜长；气温低，风速大时宜短；压路机应紧跟摊铺机碾压。压路机每次应由两端折回的位置阶梯型的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在两边碾压时每遍各增压一个来回。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。

（2）振动压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时，施工前将洒水改成喷雾状水，同时将连续洒水改为间断式可控喷雾，使操作员可根据需要喷雾。轮胎压路机不允许洒水，为了减少大风天气造成轮胎降温，在轮胎两侧采用“围裙”挡护。

（3）压路机不得在未碾压成型的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面行驶时应关闭振动。

（4）在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

（六）、接缝、修边和清场

1、纵向接缝部位的施工要求：

摊铺时采用梯队作业的纵缝采用热接缝。施工时应将已铺混合料部分留下10－20㎝宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基 准面，最后作跨缝碾压以消除缝迹。

2、横向接缝的施工要求：

（1）相邻两幅及上下层的横向接缝错位1m以上。铺筑接缝时，可在已压实部分涂洒一层粘层沥青，以加强新旧混合料的粘结。但在开始碾压前应将热用的混合料铲除。

（2）横向施工缝全部采用平接缝，应做到粘结、充分压实、连接平顺。施工可采用下列方法：

A.在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予以碾压。然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。

B.在预定的摊铺段的末端先铺上一层麻袋或牛皮纸，摊铺碾压成斜坡，下次施工时将铺有麻袋或牛皮纸的部分用人工刨除，在端部洒粘层沥青接着摊铺。

C.从接缝处起继续摊铺混合料用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，应予清除。摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理。

（3）横向接缝的碾压应先用振动压路机横向碾压（静压）。碾压带的外侧放置供压路机停顿的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，逐渐向热沥青路面碾压，第一次伸入新铺层的宽度为2㎝。然后每压一遍向新铺混合料移动10－15㎝，直

至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺已经成型，同时又有纵缝时，可先用振动压路机沿纵缝静压一遍，碾压宽度为15－20㎝，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。横向缝碾压温度比正常碾压低5-10度。

（七）、质量检测

对碾压成型后试验段的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度等各项指标进行检验。

沥青混凝土下面层沥青混合料和施工过程的质量检查标准

（八）、沥青混凝土下面层人员职责分工

上面层试验段总结 第3篇

1 沥青上面层的配合比设计

针对沥青上面层的配合比设计问题, 一般可将其分为配合比总设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段。

1.1 选择原材料

在原材料选择方面, 应考虑每个地区不同的地质条件和要求, 针对不同的地区, 选择沥青的品种也有差别。比如, 应考虑到地区温度, 如果温度过高, 为了避免路面泛油, 则应选择浓度较厚且具有较高软化点的材料作为施工原材料, 尤其是在高速公路的修建过程中, 更应对此问题予以重视。考虑到高速公路的温度阈值较大, 使用的沥青材料必须有很低的感温性。只有这样, 才能有效降低公路路面的温度, 这样的沥青材料即使在低温情况下, 也有很强的变形能力。集料的选取需注重高强度、高耐磨性。此外, 如果路面表层的细集料与沥青在施工过程中出现不相容的现象, 则应酌情掺杂石屑或适量的人工机制砂, 以提高其融合性。此外, 所选填料应尽量选用石灰岩或来自强基地的岩石材料, 并通过一定工艺处理后得到精细的矿石粉末, 且这些矿石粉末必须保持干燥和纯净。

1.2 确定矿物质的混合料比例

要调整矿物质混合料的配合比, 一般情况下, 配合比的设计原则包括以下2点: (1) 尽量使合成级配曲线与级配中线相符, 并确保0.075 mm、2.36 mm和4.75 mm三个型号筛孔的通过量尽可能达到级配中线标准。 (2) 针对交通流量较大的高速公路而言, 其配合比应尽量偏向级配下限, 并采用连续或合理间断的级配方式确认合成级配曲线, 但要避免混乱配合。同时, 还需注意结合沥青混合料的强度理论, 确定最佳油石比。如果沥青用量较少, 则可能会引起路面开裂或薄膜黏结矿料颗粒, 进而使抗剪强度下降。如果路面施工过程中涉及到用量较大的沥青, 则自由沥青的数量会增加, 润滑作用明显, 但强度下降。现阶段, 我国常用歇尔实验对沥青和石油比例加以确定, 即事先确定好沥青材料的密实度、孔隙以和稳定性等, 并结合实际情况使用合理的石油比例。在高速公路的实际施工过程中, 应该密切关注当地的气候、空气湿度和气温, 在此基础上确定石油比例。随着全球气温变暖, 应按照新的温度要求确定石油比例。只有这样, 才能保证高速公路路面施工的安全, 减少施工过程中的安全隐患。在高速公路的建设中, 如果要保证公路的稳固性和平整性, 就要选择合适的石油比例。传统的路面设计施工理论已无法满足现代化的需要, 因此, 需要不断更新设计理念。目前, 高速公路的车载量较大, 交通流量也很大。如果依旧按照传统的施工标准施工, 则会出现很多问题。因此, 在高速公路路面施工中, 应该结合实际情况, 先进行试验, 然后再投入到公路施工设计中。

2 沥青上面层的施工

2.1 沥青混合料的拌和

高速公路沥青路面上面表层施工, 拌和总量应达到160 t以上, 拌和厂要配备专门的实验室, 具备专业的混合材料设备和生产工艺。同时, 还应确保质量指标试验工作的从业人员具有较高专业水平, 以确保试验结果的准确性。此外, 施工过程中的监理工程师应充分发挥自身的作用, 对试验材料、拌和的温度和时间等加以控制, 确保其符合施工要求。

2.2 混合料的合理摊铺

在对下沉层进行摊铺沥青前, 需确保中层表面的清洁, 不存在杂物或其他污染物;确认无误后喷洒黏层油, 使其均匀分布于中层表面。必须保证沥青的用量在规定的最佳用量范围内。如果石油比例超过了规定范围, 则会出现路泛油的情况。为了杜绝泛油现象, 应选用新型摊铺机, 并采用全幅摊铺的方式, 同时, 对摊铺厚度和摊铺后的平整度加以控制, 可采用浮动基梁控制的方法。

2.3 沥青混合料的压实成型

沥青路面上层施工时需注意, 沥青夯面表层应采用初压, 选择双轮振动压路机静压的方法。初压时要注意在路面上喷少量的水, 保持作业中的高温、梯形迭进碾压的原则。

3 结束语

综上所述, 沥青上面层的配合比设计包括配合比总设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个过程。因此, 要想提高公路沥青砼路面上面层关键施工试验控制技术水平, 就应在选择原材料、确定矿物质的混合料比例方面严格按照规范操作。对于沥青夯上面层施工, 应做好沥青混合料的拌和、沥青混合料的运输、沥青混合料的摊铺和沥青混合料的压实成型等工作。只有这样, 才能有效确保高速公路沥青路面的稳固性和平整性。

参考文献

[1]余瑶.公路沥青砼路面上面层关键施工试验控制技术研究[J].房地产导刊, 2014 (16) :261.

[2]毕大鹏, 刘须栋.高速公路沥青砼路面上面层关键施工试验控制技术[J].中国新技术新产品, 2009 (12) :62.

[3]杨扬.寒区沥青砼路面坑槽冷补材料路用性能研究[D].黑龙江:东北林业大学, 2007.

上面层试验段总结 第4篇

摘要：结合济乐高速公路LMSG04标段沥青路面工程施工，具体论述了SMA-13路面上面层混合料摊铺前的准备、搅拌、摊铺和碾压等施工工艺以及质量控制，为今后SMA-13改性沥青路面上面层的施工积累了一些经验.

关键词：改性沥青；面层施工；质量控制

1、施工准备

1.1施工前复测路缘石，根据测量结果调整路缘石，确保路缘石高程、位置准确，连接紧密、线形圆顺，无错台。

1.2下承层验收：中面层已检测合格。表面整洁，无明显污染现象。并进行粘层油喷洒，喷洒完毕后，立即封闭交通，任何车辆不得在已完成的粘层面上通行。待粘层油破乳后，报监理验收合格，进行下步施工。

1.3恢复中线，在调整后路缘石上标记出上面层边缘位置设计高程。

2、采用的生产配合比

油石比：6.2：100

热料仓合成级配：4#仓粒径11-16mm占38%，3#仓粒径6-11mm占36%，2#仓粒径3-6mm占4%，1#仓粒径0-3mm占12%，生石灰粉占1.5%，矿粉占8.5%，木质素纤维外掺0.3%。

其他参数：最大理论密度为2.532g/cm3，空隙率为4.0%，间隙率为17.2%，饱和度为76.8%，油膜厚度为8.09?m，粉胶比为1.9%。

3、沥青混合料拌和

3.1试拌：为保证混合料质量，正式拌和前，先进行混合料“试拌”。根据施工现场组织情况进行上面层沥青混合料试拌，采用装载机接料。经试拌确定试拌矿料加热温度为200℃，沥青加热温度170℃，拌和时间65s（干拌10s，湿拌55s），投料顺序为：粗细集料 沥青与木质素纤维 填料。试拌沥青混合料色泽均匀，无花白料。检测混合料温度为182℃、182℃、181℃、182℃，符合设计要求。根据试拌结果，拌和站确定拌和温度及拌和时间。

工地试验室取沥青混合料，离心式抽提仪检测混合料油石比为：6.26%（生产配合比油石比为6.2%，允许偏差±0.2%）。

3.2试验检测及质量控制：将沥青含量、级配筛分检测结果及时反馈拌和站管理人员，对应进行调整。试验室对沥青混合料进行马歇尔、析漏、飞散、车辙、冻融劈裂试验，检测沥青混料各项性能指标。施工结束后，根据拌和站打印材料用量单校核施工配比情况。

4、运输

4.1采用40t自卸车运输沥青混合料，车辆两侧车厢板设置保温层，减少混合料运输温度流失。

4.2施工前1天，将车厢清理干净，装料前在底板和侧板上抹一层隔离剂（油水混合物），涂抹要均匀，不得有余液积聚在车厢底。

4.3在车厢距底板30cm位置设置测温孔，安排专人测量混合料出场温度及到场温度。

4.4拌和机向自卸汽车直接装料，按前、后、中、中靠前、中靠后顺序五次移动装料，避免混合料的离析，装料完毕后加盖蓬布。

4.5运料车在上路口位置由专人用风机和扫把清除汽车轮胎上的泥土，防止污染路面。混合料到达摊铺现场后，在规定区域调头，在粘层上缓慢行驶，到达指定位置后收料人员凭运料单接收料，记录到场时间。检测到场温度为：177℃，178℃，176℃，178℃，178℃，178℃，177，178，177℃

5、摊铺

5.1采用一台中大DT1800摊铺机进行摊铺作业，摊铺机装配宽度为15米，采非接触式平衡梁控制摊铺高程、厚度及横向坡度；缓慢、匀速、连续不间断的进行摊铺，摊铺时摊铺机开启双夯锤，夯锤等级采用5级，振动频率控制在60HZ，摊铺速度控制在2m/min，确保初始压实度达到85%以上。

5.2施工前对摊铺机料仓、布料器、熨平板涂抹隔离剂。第一车沥青混合料到达现场后，摊铺机熨平板开始预热，预热30分钟后，对摊铺机熨平板5个点进行温度检测，摊铺机熨平板温度为：113℃、108℃、105℃、110℃、110℃。

5.3为避免停机等料现象，待第4輛混合料运输车到达施工现场后，开始进行摊铺施工。从混合料到场温度较高的开始卸料，摊铺机先向两侧送料，待布料器内混合料高度高于2/3螺旋送料器时，开始摊铺。技术人员跟随摊铺机检测摊铺温度为174℃、173℃、173℃、172℃、174℃、172℃、173℃、174℃、174℃、173℃、173℃、174℃、173℃、173℃

6、碾压

6.1采用4台双钢轮（二台DD-138、一台DD-136、一台CC624），碾压遵循“紧跟、慢压、高温、少水、高频、低幅、由低向高、先边后中”的原则进行，碾压长度控制在20m～30m。

6.2初压：紧跟摊铺机，采用1台CC624振动压路机前进静压，后退振动碾压1遍，碾压速度2～3km/h，相邻碾压带轮迹重叠20cm轮宽；复压：采用2台DD-138振动压路机振压2遍，碾压速度控制在2.5～3.5km/h，压路机采用高频低幅进行压实，振动频率为35～50Hz，振幅为0.3～0.8mm，轮宽重叠1/2轮宽；终压：采用一台DD-136振动压路机静压，压实速度控制在3～5km/h，相邻碾压带重叠宽度为20-30cm，压至无轮迹为止。

6.3边部压实：在进行碾压作业时，边部压实工作由技术水平较高的操作手沿路缘石内侧进行碾压。局部碾压不到的位置采用小型压路机补压，速度控制在0.5m/min，直至碾压合格为止。

6.4碾压过程中及时测量混合料表面温度并形成记录（记录表附后），根据温度变化及时调整碾压段落长度，在沥青表面温度降至90℃之前完成终压。

7、接缝处理方法

横向接缝：采用平接缝，接缝施工前用3m直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触位置处定出接缝位置，使用切割机垂直线路中线将横缝切直，切除的废料及灰浆清理干净后在接茬位置涂刷适量粘层沥青。摊铺机熨平板在接缝处预热，起步摊铺后接缝处用人工修补。碾压时用钢轮压路机先进行横向碾压，从先铺层上跨缝逐渐移向新铺层，接缝碾压完毕后再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。

8、摊铺中存问题处理及注意事项

8.1严禁施工人员踩踏摊铺面，在摊铺机熨平板上的行人踏板上完成检查摊铺质量、摊铺厚度及摊铺温度检测，如必须上摊铺面时需在鞋底涂抹隔离剂。

8.2安排施工人员修补碾压面并调整压路机喷水量，确保压路机不粘轮。

8.3严格按照生产配合比进行施工，不得随意调整，及时抽取试样检测，并指导拌和站生产。

8.4严格控制拌和温度及拌和时间，混合料出现花白现象，立即进行延长拌和时间。

8.5运输车卸料过程中安排专人控制车厢升起高度，使车厢内沥青混合料整体滑落，减少混合料中的大料滚落现象。

8.6摊铺施工前对下承层进行平整度检测，对平整度不理想的位置、桥面及桥头段落采取降低摊铺速度，控制摊铺速度1m/min。初压完成后，采用6m直尺进行平整度检测，发现不合格位置及时处理。

8.7加强成品保护及防污染工作。

9、结束语

根据施工经验，从SMA-13上面层施工工艺到施工的质量控制等方面对SMA-13上面层沥青混合料进行了详细的介绍，以便于对SMA-13上面层施工工艺的改进并进一步优化施工方案。

参考文献：

[1]公路工程集料试验规程（JTGE42-2005）.北京：人民交通出版社.2005.

[2]公路沥青路面施工技术规范（JTGE40-2004）.北京：人民交通出版社.2005

上面层试验段总结 第5篇

沥青混凝土下面层 试验段施工技术总结

*********工程有限公司 *****公路ELM合同段项目部 201*年8月10日

AC-20C沥青混凝土下面层试验段施工技术总结

我项目沥青下面层设计为AC-20C型沥青混凝土，宽度为10.75m，厚度为6cm。于8月1日在****服务区K32+020~K32+220段右幅进行沥

青下面层试验段施工。通过试拌、试铺，经检测其结果完全符合技术规范要求，施工过程正常，达到试验段试铺目的，验证了沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定了正式生产用的矿料配合比和油石比，也检验了我们的质保体系，机械设备、通迅和指挥方式，确定了拌和、运输、摊铺、碾压、施工缝处理等各道工序的施工工艺，并以此为依据指导今后大面积的施工。现将此段施工作为试验段进行总结如下：

一、试验段概况

8月1日施工桩号****服务区K32+020~K32+220段右幅全长200m。沥青下面层设计厚度6cm，沥青砼类型6cm沥青混凝土AC-20C。施工时天气晴朗，温度27-30oC，风力2级；试验段试铺时间17：00到19：00结束。8月1日按设计及规范要求对试验段进行了检测，各项指标均符合规范及指导意见的要求。平均摊铺厚度6.2cm。试铺松铺系数为1.17。

施工单位：****工程有限公司奉溪高速公路ELM合同段项目部，监理单位：****工程咨询监理有限责任公司。

二、原材料情况

集料与机制砂为东瀚采石场生产石灰岩；矿粉为东瀚采石场石灰岩矿粉；沥青为东海牌70号A级沥青。1.沥青

沥青采用A级-70号重交通道路石油沥青。经检验符合业主和规范要求。试验段沥青检测指标如下： 沥青试验检测

2.集料的质量要求：

沥青下面层AC-20C采用级配碎石，经检验其技术指标满足业主和规范要求，已报检完毕。

下面层集料采用东翰采石场生产石灰岩石料。下面层石料具有良好的形状、洁净、干燥、无风化、无杂质的石料，并有足够的强度和耐磨耗性。加工采用反击式破碎机加工，粒径规格符合规范要求。对

进场粗集料每天检验一次，细集料每天上午、下午各检验一次。对于粗集料、细集料符合下述质量技术要求。细集料试验检测

粗集料试验检测

3.填料：

填料采用石灰岩经磨制的矿粉，由东翰采石场生产。矿粉干燥、洁净、无结块，矿粉日常进场按每天检验2次频率检测。沥青面层不使用拌和机回收的粉料，以确保沥青下面层的质量。矿粉质量检测见下表：

二、批准的目标配合比和生产配合比验证

热拌沥青混凝土配合比设计以马歇尔试验方法为标准。批复后的目标配合比集料掺配比例为：15-20mm:10-15mm:5-10mm:3-5mm:机制砂：矿粉=18：24：20：0：33.5：4.5,最佳油石比为4.6 %；生产配合比为： 1#仓：2#仓:3#仓：4#仓：5#仓：矿粉 =32：20：19：3：34：2，最佳油石比为4.4%。

经过对批复后的生产配合比进行试拌后我们取样进行了油石比试验，并对热料仓料进行了筛分和取样进行了马歇尔试验。其各项指标均合格，如下表所示：

从试铺结果看，生产配比可满足生产要求，可用于指导大面积施工。

三、试验段施工机械设备和人员组成

1、使用的主要机械设备和数量

2、下面层施工人员组成情况及分工职责

机械、人员的合理组合：通过本次试验段进行情况以及拌和楼产量、运距情况，在以后的正式施工中，我们将投入以下人员、机械，现组合如下：人员安排：拌和站10人，汽车司机12人，辅助工人30人，测量3人，检测2人，压路机司机3人，摊铺机司机2人。沥青混凝土下面层人员职责分工

四、沥青混合料试拌

1、拌和机的拌和方式

沥青混合料拌合采用西筑-4000（国产）间歇式有自动控制性能的拌合设备，时产达225t，拌和数量最大4t，拌和温度控制在170-180之间，拌和时间（干拌时间10S，湿拌时间35S，拌料周期64S）。生产能力能够满足施工要求。拌和楼按照设计的生产配合比拌料。拌料时注意控制材料加热温度（沥青为155-165℃，矿料为170-180℃），间歇式拌和机每盘的拌和时间不少于45s（其中干拌时间不少于5-10s），拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块和严重的粗细集料分离现象。沥青混合料出厂温度为155-165℃，对温度过高烧焦或温度

偏低的混合料必须废弃。出料后检查混合料外观、温度等，合格后送至施工现场。

2、验证沥青混合料配合比

在8月1日根据生产配合比对沥青下面层AC-20C混合料进行了拌合验证，试验数据如下表。

根据观察拌和混合料，发现拌和机械性能稳定，能保证混合料质量的均匀性，充分验证了沥青混合料配合比的可行性。通过取样抽提、筛分和马歇尔试验，各项技术指标均能满足的要求。目标配合比集料掺配比例为：15-20mm:10-15mm:5-10mm:3-5mm:机制砂：矿粉=18：24：20：0：33.5：4.5,最佳油石比为4.6 %；确定生产配合比为： 1#仓：

2#仓:3#仓：4#仓：5#仓：矿粉 =32：20：19：3：34：2，最佳油石比为4.4%。

五、验证试验段沥青混合料施工工艺

1、作业面检查

（1）全面检查封层质量，对路肩填土、滑模废料清理、滑模路缘石污染处理以及水稳边部线形的调整在施工前处理完毕。

（2）认真清扫中面层的浮动矿料或杂质，必要时用水冲刷。对于局部被水泥等杂物污染冲刷不掉的，则用人工将其凿除。

2、沥青混合料温度控制：

沥青混合料各工序温度严格按重庆高速公路沥青路面施工指南指导意见（如下表）控制：

普通沥青混合料施工温度

在试验段施工中，经检测混合料平均出场温度为162℃，平均到场温度为158.5℃，平均摊铺温度为149℃，平均终压温度为137℃，完全能够满足施工要求。

沥青出场温度检测

沥青到场温度检测

沥青摊铺、碾压温度检测

3、混合料的运输：

（1）运料车现定为10辆，拌和站有6辆车接料，施工过程中摊铺机前方有4辆料车处于等待卸料状态，运距约为1公里，运输车辆为

10辆，能够保证拌和、摊铺连续性，以后根据运距数量可做相应的调整。自卸汽车的配备以拌和楼连续工作为原则，采用较大吨位自卸翻斗车运送混合料，每车运量30-40吨。

（2）采用玻璃棒温度计（200℃）检测沥青混合料的出厂温度和到现场温度。在每台汽车侧面中部设专用检测孔，孔口距车厢底面约30cm,插入深度要大于15cm。运输车到达现场要检测混合料温度并做记录。

（3）运输车辆装料前，彻底清扫车箱，运料汽车车厢内侧板不得沾有有机物质，车箱底板及周壁涂一薄层隔离剂，涂刷1：3的柴油水混合液防止粘车厢。易于卸料，但喷洒不得过量。

（4）装料时汽车前后移动，分几堆装料，以减少粗细集料的分离现象。为了防雨、减少热量损失、灰尘污染或环境污染。各车辆备一个保温防雨帆蓬布，包住车辆四周并捆绑牢固，准备卸料前撤除蓬布。

（5）运输车辆到达现场时，应检查轮胎不得沾有泥土等污染路面的脏物。在摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

（6）现场设两专人指挥运输车辆，做到有条不紊、忙而不乱。

4、混合料的摊铺：

（1）摊铺采用两台福格勒2100-2，摊铺机拼装宽度分别为 5.5米、5.25米，两台相隔7米左右成阶梯作业同步摊铺，根据拌和站实际拌和能力、运输能力及试验段路面摊铺宽度、厚度，摊铺机按平均每分钟1.5米进行摊铺。保持缓慢、均匀、不间断的摊铺状态。摊铺过程中不随意变换速度，避免中途停顿。摊铺前应在摊铺机的受料斗涂刷 薄层隔离剂或防粘接剂。

（2）确定初始摊铺厚度并垫好木块，摊铺机熨平板就位在已放好的木块上。摊铺机铺筑前熨平板应提前30分钟至60分钟预热至不低于100℃，用感应式温度计测量，控制温度到100-110℃。预热时要掌握好预热时间，防止熨平板过热变形，预热后的熨平板在工作时，如果铺面出现少量沥青胶浆且有拉沟时，应冷却片刻再进行摊铺。

（3）开始铺筑混合料时摊铺机前面应有不少于5辆的运料车在现场等候，摊铺的过程中要严格控制摊铺温度做到快卸料、快摊铺、快整平、快碾压。

（4）沥青面层摊铺，采用两台摊铺机联合作业。先行的摊铺机路外侧走钢丝，内侧走导梁，标高按测量给定的高程进行放样，后一台摊铺机按纵向接缝重叠部分为10cm行进，路一侧走钢丝，另一侧已铺筑完成的顶面为标准走滑靴来控制高程。靠中央分隔带一侧的摊铺机，行驶在前。后面的摊铺机跨缝5~10cm摊铺，两台摊铺机的距离不应太远，以不超过5m为宜，以保证纵缝质量。

（5）摊铺机在试验段摊铺过程中合理调整工作参数，使其达到最佳工作状态。刮板和螺旋器采用自动给料装臵控制，保证料槽内的料量在螺旋器叶片2/3左右；摊铺前检查摊铺机各工作部件运转是否正常。通过试验段施工摊铺机各项参数定为：震捣4.5级，夯锤4.5级。大面积施工时如需提高摊铺速度，则相应提高夯实震级。

（6）摊铺好的混合料未压实前，无关人员不得进入踩踏。如有局部离析，需在主管技术员指导下，用人工找补或更换混合料，缺陷较严重 时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

5、混合料的压实：

配备的压路机有：振动压路机（CC522）1台、振动压路机（CC622）2台、轮胎压路机（XP-301）2台，小压路机1台。试验段采用了如下两种碾压方式进行碾压，压路机碾压原则由低向高进行。相邻碾压带应重叠1/2轮宽，压完全幅为一遍。本次实验段分两个压实方案，碾压方式和碾压速度如下： 方案一：K32+020~K32+120段右幅100米：

①初压：紧跟摊铺机，用一台双钢轮压路机前静后振1遍，碾压速度2-2.5km/h； ②复压：紧跟初压，用2台双钢轮压路机高频低幅2遍，碾压速度为3-4km/h；用2台XP301轮胎压路机首尾相接揉压各2遍，碾压速度为3-4.5km/h； ③终压：紧跟复压，用1台双钢轮压路机静压1遍至无轮迹，碾压速度为3-4km/h。

方案二：K32+120~K32+220段右幅100米

①初压：紧跟摊铺机，用一台双钢轮压路机前静后振1遍，碾压速度2-2.5km/h； ②复压：紧跟初压，用2台双钢轮压路机高频低幅3遍，碾压速度为3-4km/h；用2台XP301轮胎压路机首尾相接揉压各2遍，碾压速度为3-4.5km/h； ③终压：紧跟复压，用1台双钢轮压路机静压1遍至无轮迹，碾

压速度为3-4km/h。

初压压路机紧跟摊铺机，复压和终压依次进行循环向前碾压，碾压段落不超过40米为宜。通过试铺段试铺现场观测初压速度为

2.5Km/h、复压速度3Km/h、终压速度4Km/h能够达到“高温、紧跟、慢压、强震、高频、低幅”的原则进行连续碾压。

8月2日对取芯结果进行检测（压实度采用最大理论密度计算，采用最大理论密度计算压实度设计及规范要求为最大理论的93-97%）：

第一段取芯4处，压实度分别为96.3、95.9、95.9、95.2；第二段取芯3处，压实度分别为95.2、96.2、96.1；两种碾压方案压实度均满足要求，从检测结果看优先选用方案一。

6、交通管制：

沥青路面待摊铺层完全自然冷却，待24小时后方可开放交通。为避免车辆污染路面，在起点、终点和上坡道处均设臵关卡，严禁车辆上路污染路面，并在中央路口处设臵禁行和绕行标志牌，以引导施工车辆行驶。

六、下面层松铺系数

通过测量沥青下面层顶面标高、摊铺后、碾压结束后、三次测量，可以得出松铺厚度及压实厚度，从而计算出松铺系数。开始正常铺筑后，按10米一个断面，每个断面检3点，共检测了7个断面。铺筑前、铺筑后未压前、碾压合格后三项相对高程指标进行比较，测量后，除去部分不可信数据后，平均值为1.17。各测点相对高程及虚铺系数计 算详见表。

2012年8月1 日期： 日

七、施工接缝处理

（1）纵向施工缝。两台摊铺机摊铺的纵向接缝采用斜接缝。施工时将 已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不辗压，作为后铺部分的高程

基准面，并有5-10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作 跨缝碾压以消除缝迹。

（2）横向施工缝采用平接缝。切缝时间宜在混合料尚未冷却结硬之前 进行，切缝位臵应通过3m直尺测量确定。原路面必须用切割机切 齐，形成垂直的接缝面，在摊铺新路面前用粘层沥青涂抹。碾压 时压路机先采用横向辗压，辗压时压路机位于已压实的面层上，错过新铺层15cm，然后每压一遍，向新铺层移动15-20cm，直至 全部在新铺层上，然后在纵向30m长的范围内斜向辗压，以获得

在较大面积的路面平顺，最后改为正常施工路段的纵向辗压。

八、试铺路段各项技术指标检查结果

通过路面钻孔取芯，发现芯样密实、均匀，马歇尔密度压实度和最大理论密度压实度均满足规范要求，渗水试验也满足规范要求。试验段资料具体数据见汇总表。

沥青混合料理论最大相对密度试验检记录

沥青混合料车辙试验检记录

路面厚度试验记录(钻芯法）

压实度试验记录（表干法）

路面宽度记录

平面位臵检测

高程及横坡检测

沥青下面层平整度检测记录

九、下面层试验段施工结论及意见

1.通过试铺，在以后施工中，需要改进的问题如下：

（1）开工前，检查料车的车厢清理及封闭情况，防止车门漏料污染。（2）在正式施工中，运输车辆的数量将根据运距适当调整。

（3）在正式施工中，根据天气情况，混合料温度的控制适当调整。

（4）试验段试铺的摊铺速度控制在1.5m/min，在正式施工中，根据拌和产量摊铺速度控制在2.0-2.5m/min。

（5）试验段施工确定的松铺系数是1.17，在正式施工时需要进一步验证。（6）加强现场文明施工，加强交通管制，做好现场保洁工作。

2、通过沥青上面层试验段铺筑,很好的检验了项目的施工组织和管理体系、质保体系。在以后的施工中项目部将采取以下措施：

（1）加强后场的控制管理，料场及时清理，固定水车洒水，防止扬尘。（2）严密关注天气预报，雨天、风力超过5级禁止摊铺。

（3）加强过程控制，控制拌和楼产量，控制摊铺速度。

（4）实行动态管理制度，加强试验检测的及时性，实行动态分析制度，指导生产施工。

（5）加强碾压管理，坚决按照碾压方案施工。

（6）做好应急预案，防止对施工造成影响，加强机械保养和维修。

3、通过沥青下面层试验段试铺,对混合料的拌和、运输、摊铺、碾压等施工工艺，机械配备及人员组合、施工过程质量控制办法等方面进行了可靠性检验，并

具体确定了指导大面积施工的施工方案以及各项施工技术参数和施工工艺，可以作为大面积施工的依据，试验段取得了成功。****工程有限公司

上面层试验段总结 第6篇

一、试验路段的起止桩号为K2+010-K2+234，全长224米，5cm中粒式沥青混凝土(AC-16F)路面。

二、试验路段的目的

通过试验路段的试拌试铺，总结出沥青路面面层施工时拌合机的上料速度，拌和数量和拌和时间，拌和温度等操作工艺;以及摊铺时的摊铺温度、速度、宽度等;压路机的压实顺序，碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺;确定松铺系数，验证沥青混合料的配合比设计，得出生产用标准配合比及沥青用量，用于指导以后的面层施工。

三、材料来源

90#-A道路石油沥青：克拉玛依石油沥青（5-10）mm碎石：黑山头料场（10-15）mm碎石：黑山头料场

四、主要技术指标

(1)根据本次试验段的施工，试验室对混合料进行筛分以及钻芯试验，均符合规范要求，其混合料的配合比为10-15mm碎石：5-10mm碎石：水洗砂：矿粉= 26：27：41：6。

(2)油石比为4.6%。

五、机械配备

机械配备：XAP-160型沥青混合料拌和站一台，1800-2DH功率129.6/2000kw沥青面层摊铺机一台，采用光轮压路机一台，轮胎压路机一台，15T自卸车13辆，水车1辆。六.施工工艺及组织 A：工艺流程

工艺流程为： 施工放样 → 拌合 → 运输 → 摊铺 → 碾压整形 → 养护 → 封闭交通 B: 施工工艺(一)施工准备

(1)下面层交验，符合规范要求。(2)施工放样工作己完成。

（二）施工放样

检查和整理基层，对基层进行清扫，将松散矿料及灰尘清扫出路面。放出中心线，划出导向线。面层摊铺时，采用平衡梁，控制面层厚度及平整度。

（三）沥青混凝土的拌合

因本项目工期短，工程量较大，为确保工期和质量，我公司拟为本工程投入XAP-160型沥青混合料拌和站一台，并在9月10日前安装调试完毕，并配备了具有多年拌和站工作经验的操作人员。各种原材料符合要求并得到监理工程师的认可，拌合前应将粗细集料包括矿粉充分烘干，各种规格的集料矿粉和沥青都严格按生产的配合比的要求进行配料。沥青的加热温度控制在150-160℃，石料加热温度达到规定要求，混合料出厂温度控制在140-160℃。拌和时严格控制集料中超大粒径的含量，严格控制沥青、集料的加热温度。每天做2次抽提试验，检查成品料是否符合技术要求。派有经验的人员对所拌混合料进行观感和温度检查，拌和后的混合料必须均匀一致，无花白无粗细料离析和结块现象，将所有过度加热的混合料，或已炭化、起泡和含水的混合料不用于摊铺。

（四）混合料的运输

运输采用15t自卸车，运输前将运输车辆的车厢清扫干净，并在车厢侧板和底板涂一薄层油水（柴油：水=1：3）的混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。从成 品料仓向运料车上放料时，运料车要前后移动一下位置，以减少粗细集料离析现象，并且沥青混合料运输车须用棉毡覆盖确保混合料的温度，运输车运量要比摊铺量有所富余。开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于3辆。在连续摊铺过程中,运料车在摊铺机前10-30cm处停住,不能撞击摊铺机，卸料要缓起以防离析，卸料过程中运料车要挂空档，靠摊铺机推动前进。拌和应与摊铺相适应，当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。混合料运到现场后,要及时检验其温度和质量,已经离析或结成不能压碎的团块，或在运料车卸料时留于车上的混合料,以及低于规定温度,被雨淋湿的混合料都要废弃，不能使用。

（五）混合料的摊铺

为工程顺利施工，装备先进的浮动式均衡梁控制系统以确保路要求，且已按规定浇洒封层沥青后方可摊铺。摊铺机开始受料前，在料斗内要涂少量防止粘料用的柴油。正常施工时摊铺温度控制在110-150℃，但不超过165℃。摊铺机保证均匀，不间断地摊铺，摊铺速度控制在每分钟2米左右，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿。随时检测标高和厚度，对局部出现的离析现象用人工洒料弥补；对外形不规则，路面厚度不同，空间受限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。

（六）根据本次试验路段的试铺及试验室钻芯测其压实度，压路机的碾压顺序，碾压温度，碾压速度及遍数较为理想，具体操作如下：

（1）初压：采用振动压路机静压1遍，速度为（2km/h）,碾压重叠1/3轮宽，压路机起止时减速，缓慢进行，驱动轮面向摊铺机，且混合料的温度不低于120℃。

（2）复压：先采用振动压路机振动碾压1遍，速度控制在4-5km/h，碾压方式同初压，但在倒车时应先停止振动，向另一方向运动时再开始振动，且混合料温度不低于110℃。然后采用轮胎压路机碾压3遍，速度为（4－6）Km/h，至表面平整无轮迹。（3）终压：采用双光轮压路机稳压1遍，速度为4-6km/h，且温度不低于80℃。（4）对碾压时产生的推拥现象，用人工夯实并清除；对结构物两端或碾压不到位的地方，用小型压路机或手扶式夯板进行压实。用3m直尺逐段丈量平整度，尤其是接头、摊铺机停机、压路机换向部位作为检测控制的重点。

（七）接缝处理

1． 横缝：在每次施工结束时，摊铺机在接近端部前约1M处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部沥青混合料铲齐后碾压，碾压完毕，趁尚未冷却时垂直刨除端部层厚不足部分，使下次施工时成直面连接。再次摊铺时，摊铺机慰平板直接坐在己成型的结构层上，新铺层用人工整平，不符合要求时，人工趁热处理后，方可进行横向碾压，直到符合规范要求。2.接头：每次施工完毕的接缝处涂以浮化沥青，作为接缝的粘结料。

（八）取样和试验

①、沥青混合料按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）的方法取样，以测定矿料级配、沥青含量，混合料的试样。拌和机应在每天进行1-2次取样，并按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）标准方法进行检验。

②、压实的沥青路面按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）要求的方法，钻孔取样测定其压实度。

③、所有试验结果均报监理工程师审批。一． 试验总结

1． 通过试验路段得出沥青混和料中面层的松铺系数为1.2。2.沥青混和料的油石比为4.6%。

3.混合料的配合比为10-15mm碎石：5-10mm碎石：水洗砂：矿粉= 26：27：41：6

霍尔果斯过境公路改建工程

二Ｏ一六年九月 二十三

乌苏市天山路桥有限责任公司