第一篇：小箱梁和t梁选用比较
空心板、小箱梁、T梁选用比较
1、跨径<20米选用空心板，>20选用T梁与小箱梁。
2、根据施工条件选用：一般山区T梁较多，相应吊装设备要求较低,小箱梁平原地区用的较多，相应吊装设备要求高一点。 根据美观性选择：对净空、美观性有要求时优先选用空心板和小箱梁。
3、预制空心板一般控制在20m跨内，一般13m以下，因为20m左右的空心板耐久性很差，尤其是绞缝位置。20m跨左右区间用预制小箱梁是比较合理的，上了25m，小箱梁和T梁就有比较的价值了。小箱梁梁高较T梁矮，所以当有净空控制时，小箱梁的优势就体现出来了。而T梁预制、脱模、吊装较小箱梁方便，但梁高较小箱梁高。经济性上比较，两者相差不大，小箱梁略高。不过一旦上了30m跨径，基本上T梁的优势就比较明显了。因为梁高的原因，I值较小箱梁明显增大。所以40甚至50m跨，采用T梁比小箱梁好。
4、要从经济性及美观的角度去选取。
空心板：首先要说明一点的是20m的空心板是极限，这种说法是错误的。并不是超过20m就一定不能做空心板，只是20m以上的跨径做空心板就不是那么经济了。空心板的优点是美观，从桥下看，是一个整体，因此城市桥梁除了用现浇箱梁以外，大部分都是用的空心板。而且有很多都是做的25m的空心板。 T梁：一般20m~40m跨径的时候可以选择T梁，T梁的优点是经济性很好，相比空心板板和小箱梁来说是最便宜的。但是美观性就不及空心板和小箱梁了，因此T梁多用于高速公路上的桥梁(对美观要求不是很高)。
小箱梁：小箱梁的跨越能力跟T梁差不多，但从受力的角度讲要比T梁好。从经济性和美观上来讲，介于空心板和T梁之间;但是其梁高要比T梁小，对于跨径较大，且对净空，美观有一定的要求的时候也可选用小箱梁。
第二篇：T梁外观
说明：本文原作者不详，该文基本将T梁预制过程中常见缺陷列出并做原因分析及提供解决办法。自己在闲暇无事时结合工程实例进一步完善，修改部份占30%，加※处为原创。
[摘要]：本文作者通过自己的施工实践和总结，较为全面的阐述了现在砼施工中常见的一些质量通病和缺陷，分析、列举了这些质量通病产生的主要原因，并相应的提出了一些具有可操作性的预防措施和施工中应着重注意控制的环节。另外，本文还简要介绍了一些缺陷的弥补方法，可供同行参考。
[关键词]：预制T梁施工 外观质量
砼的外观质量是砼质量的直观体现，因此搞好砼的外观质量对砼工程有其重要意义。现针对T梁的外观质量存在的一些问题，经过实践的摸索，现场总结分析，逐步完善整改措施，使T梁的外观质量得到有效控制，收到了满意的实施效果。
一、施工中发现的问题
1、梁腹侧表面、T梁端头锚固截面有蜂窝、麻面现象，马蹄上口斜面气泡较大。
2、梁端头第二道横隔板下耳板附近、腹板变厚处、马蹄上口斜面有较大“孔洞”。
3、马蹄根部、侧模拼缝、堵头模板两侧处跑浆较多，有“烂边”、“烂根”现象。
4、梁腹表面有明显的层印。
5、梁腹板表面有“泪痕状水纹”或“细羽毛状绒纹”。※
6、模板拼缝处有“错台”，个别梁有“跑模”现象。
7、T梁张拉起拱后，梁两头马蹄底部缺棱掉角。
8、T梁翼板顶面板收缩裂缝较多。
9、腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，砼表面花脸，颜色不一。
10、漏筋、漏垫块。※
11、T梁顶面砼板表面高低不平。※
12、外形尺寸偏差。※
二、原因分析、预防措施、修补方法
1、麻面
麻面是指砼表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5㎜。
[原因分析]
⑴、砼搅拌时间短，加水量不准，砼和易性差，砼浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。
⑵、砼没有分层浇筑，或下料不当，造成砼离析，因而出现蜂窝麻面。 ⑶、砼入模后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。
⑷、马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受预应力波纹管位限制振捣困难，砼振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在砼与模板之间。
⑸、新拌砼入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。
⑹、浇筑前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，砼的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。
⑺、模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。 [预防措施]
⑴、砼搅拌时间要适宜，一般应为1~2分钟
⑵、振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10㎝，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止;马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气;插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。
⑶、新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和。
⑷、T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇筑上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。
⑸、浇筑砼时，无论那种模型，均需撒水湿润，但不得积水。浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。
⑹、模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀。 [修补方法] 砼表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，方法如下： ⑴、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透。 ⑵、修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1㎜。
⑶、水泥砂浆的配合比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用，必要时掺拌白水泥调色。
⑷、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。 ⑸、修补完成后，用麻袋进行保湿养护。
2、蜂窝
蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5㎜，深度不漏主筋，可能漏箍筋。
[原因分析]
⑴、模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。 ⑵、砼塌落度偏小，加上欠振或漏振形成。
⑶、砼浇筑方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。 ⑷、砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。 [预防措施]
⑴、浇筑前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润。浇筑过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。
⑵、塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制;振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应;振捣工人必须按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。
⑶、严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意砼振实的五点表现。
⑷、砼拌制时间应足够，分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到位。 [修补方法]
小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补。 ⑴、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。 ⑵、修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子用中粗砂。
⑶、水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%~3%的防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。 ⑷、按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用靠尺将棱角取直。
⑸、修补完成后，用麻袋进行保湿养护。
3、孔洞
孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有砼。
[原因分析]
⑴、内外模板距离狭窄，振捣困难，骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料中被钢筋和波纹管卡住，下部形成孔洞。
⑵、砼流动性差，或砼出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇筑不畅。 ⑶、未按浇筑顺序振捣，造成漏振点。没有分层浇筑，或分层过厚，使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散状态。
⑷、水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。 [预防措施]
⑴、可采用小料、大料两种配比的砼，前两斗砼拌小料，水平分层浇筑马蹄部分，附着式振捣器振捣，其它部位砼采用大料按上述方法浇筑，插入式振捣器振捣。
⑵、对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保砼不出现孔隙。
⑶、砼配合比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求。在砼运输、浇筑的各个环节采取措施保证砼不离析。
⑷、振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布料厚度，走动卸料，避免吊斗直接一次卸料过多。
⑸、严防杂物出现在拌制好的砼当中。 [修补方法]
⑴、将修补部位的不密实砼及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。
⑵、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润72小时。
⑶、修补用的水泥品种应与原砼一致，为减少新旧砼之间的空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉。
⑷、孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原砼强度高一级的细石砼或补偿收缩砼填补并分层仔细捣实，以免新旧砼接触面上出现裂缝。
⑸、对于不易清理的较深蜂窝、孔洞，由于清理敲打会加大缺陷尺寸，使结构遭到更大的削弱，应采用水灰比为0.7-1.1的水泥浆液体进行压浆补强。必要时可在水泥浆中掺入一定量的水玻璃作促凝剂。压浆孔的位置、数量及深度，应根据蜂窝、孔洞的实际情况和浆液扩散范围而定，孔数一般不少于两个，一根压浆，一根排气或排除积水。压浆方法如下: 在填补的砼凝结2d，即相当于强度达到1.2~1.8N/㎜2后，用压浆机压浆。压力6~8个大气压，最小为4个。在第一次压浆初凝后，在用原埋入的管子进行第二次压浆，大部分都能压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。压浆完毕2~3d后切除管子，剩下的管子空隙以砂浆填补。
4、“烂边”和“烂根” [原因分析]
烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢或橡胶带结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成T梁“烂边”和“烂根”的一个原因。
[预防措施]
⑴、接缝处贴橡胶海绵条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压板、橡胶压条止浆，预制台座包边角钢表面粘贴橡胶海绵，防止模板振捣时底边脱开台座。
⑵、在保证马蹄振捣的情况下，将最先每两道横隔板之间附着式振捣器适当减少到1个，并将振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。
⑶、拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。 [修补方法] 漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。
5、层印 [原因分析]
⑴、砼浇筑顺序控制的不好，浇筑下层砼时，上层砼等待时间过长，砼出现明显的接茬痕迹。
⑵、在砼拌制、运输、浇筑三个环节中机械故障，停歇后继续浇筑，而未按照施工缝的要求进行检查处理。
⑶、分层浇筑时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。
⑷、模板上脱模剂涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。
[预防措施]
⑴、预制梁浇筑顺序一般从模板一端开始水平分层浇筑，当梁较高超过2.5米时，采用马蹄、腹板、翼板同时浇筑。从模板一头开始，先浇筑一段马蹄，返回再浇筑腹板段、翼板，再向前浇马蹄，再回头浇筑腹板、翼板，如此反复保持浇筑斜面不断推进。
⑵、砼停歇后继续浇筑，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。
⑶、精心组织振捣，注意砼振实的5点表现，振捣棒插入下层砼5-10厘米，避免砼发生离析。
⑷、涂脱模剂时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。 [修补方法]
对油脂引起的假分层现象，用砂纸打磨后即可现出砼本色，对其它原因造成的砼分层，当不影响结构使用时，一般不做处理，需处理时，用黑白水泥调制的接近砼颜色的浆体粉刷或喷涂。当有软弱夹层影响砼结构的整体性时，按照施工缝进行处理：
⑴、如夹层较小，缝隙不大，可先将杂物清楚，夹层面造成“八”字型后，用水清洗干净，在潮湿无积水的状态下，用1：2~1：3的水泥砂浆强力填塞密实。 ⑵、如夹层较大时，将该部位砼及夹层凿除，视其性质按蜂窝或孔洞进行处理。
6、“泪痕状水纹”或“细羽毛绒纹”
梁腹板表面有“泪痕状水纹”或“细羽毛状绒纹”。 [原因分析]
⑴、砼出现泌水现象，在砼振捣后，贴壁出现水纹。
⑵、用小料水平分层浇筑完马蹄后，浇筑腹板时误开附着式振捣器，上部浆体顺模板表面流到下层，拆模后出现若断若续的“眼泪”。
⑶、附着式振动力太大，模板轻微松动，模板与塌落度损失比较大的砼表面因吸附力形成“细羽毛状绒纹”。
[预防措施] ⑴、改善砼配合比。
⑵、调整附着式振动器位置及每次开启时的位置与台数。 ⑶、拉紧模板对拉杆，可以采用双螺帽加强。 [修补方法]
砂纸或砂轮砂掉即可，或不做处理亦可。
7、错台、跑模 [原因分析]
⑴、模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板本身嵌缝。
⑵、相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一。 ⑶、砼侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。
[预防措施]
⑴、定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求，可每预制50片T梁即检修加强模板一次。
⑵、设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。 ⑶、装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。砼侧压力比较大时，拉杆上双螺母。振捣强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。亦可用精轧螺纹钢当对拉杆使用。
[修补方法]
⑴、将错台高出部分，跑模部分用铁钎凿除，露出碎石，新茬表面比构件表面略底，稍微凹陷成弧形。
⑵、用水将新茬面冲洗干净，洒水使砼结合面充分湿润。
⑶、在基层处理完后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1：2干硬性的水泥砂浆，自下而上按照抹灰工的操作方法大力将砂浆压入结合面，反复搓动，抹平。修补用的水泥应与原砼品质一致，砂子用中粗砂，必要时掺拌白水泥，保证砼颜色一致。
⑷、为使砂浆与砼表面结合良好，抹光后的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。
8、“切角”
切角指T梁张拉起拱后，梁端头马蹄底边砼发生斜截面破坏后掉角。 [原因分析]
T梁张拉起拱后，支撑方式发生变化，由张拉前的面支撑改为线支撑，易发生斜截面剪切破坏。
[预防措施]
支T梁侧模板时，提前在梁头钢筋笼底下垫一块10厘米宽，1厘米厚的薄木板，将T梁支撑线前移10厘米。
[修补方法]
打掉碎裂砼切角，立封端模板和封端砼一起浇筑。
9、裂纹
砼的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是砼随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分;自收缩是水泥水化作用引起的体积减少，收缩量只有前者的1/5~1/10。
干缩裂缝呈现在T梁翼板顶面，宽度多在0.05-0.2㎜之间，其走向纵横交错，无规律性，分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。 [原因分析]
⑴、由于温度变化或砼徐变的影响，形成裂纹。
⑵、过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。 ⑶、拆模过早，或养护期内受扰动等因素有可能引起砼裂纹发生。 ⑷、未加强砼早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面砼开裂。
[预防措施] ⑴、浇筑完砼6小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时内每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，翼板顶面用湿麻袋覆盖，避免曝晒。
⑵、振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以减少收缩量。 [修补方法]
对于细微的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护。或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭。对于较深的或贯穿的裂缝，应用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。
10、花面 [原因分析]
⑴、砼浇筑时，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在砼表面留下白斑点。
⑵、黑斑指被污染脱模剂涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。
[预防措施]
⑴、浇筑梁腹时，用彩条布遮住翼板底模板，防止砼散落到模板上;在浇下一层砼前将侧模板上溅落的水泥浆擦干净。
⑵、拆模以后，用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。清理完后，用质量好的脱模剂均匀涂刷模板表面，用量应少，现油光即可，如果脱模剂过多会往下流，造成砼局部颜色发乌，砼面颜色不一致。
[修补方法] 黑斑用细砂纸精心打磨后，即可现出砼本身的颜色。白斑一般情况下不做处理，当白斑处砼较松散时可按麻面的修补方法进行整修。
11、露筋、漏垫块 [产生原因]
⑴、垫块太厚或与模板抵的太紧，致使漏垫块。
⑵、砼振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。 ⑶、钢筋砼构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
⑷、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。 [预防措施]
(1)钢筋砼施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。
(2)钢筋砼结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，可调整配合比采用细石砼。
(3)砼振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形移位。 [处理方法]
⑴、漏垫块可在拆模时即用海绵抹干水泥，将印记掩盖。
⑵、对于漏筋，首先将外露钢筋上的砼渣和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整;如露筋较深，应将薄弱砼全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石砼捣实，认真养护。
12、T梁顶面砼板表面高低不平
T梁顶面标高未控制好，高低不均。高则影响桥面铺装层厚度，低则漏筋。 [产生原因]
⑴、浇筑顶板砼时，因钢筋过密，顶板较薄，若下料太快，人工锹铲时板厚控制不准则浇厚。
⑵、顶板下料后，采用插入式振捣器一振捣，砼密实收缩，砼不够处未及时补足，则顶面可能漏筋或相对其它地方较低
[预防措施] ⑴、在顶板预留钢筋上弹墨线统一标出浇筑标高，浇筑时尽量依此线为浇筑标准。
⑵、现场旁站技术员要求操作工在需人工铲砼的地方必须将标高控制好。 [处理方法]
测量后，高的地方若影响桥面铺装层厚度，则部份凿除。
13、外形尺寸偏差 [产生原因]
⑴、模板自身变形，拼装不平整。
⑵、模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。 ⑶、砼下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。 ⑷、振捣时振捣棒接触模板过度振捣。
⑸、拼模完后因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。 [预防措施]
⑴、模板使用前要检查并修整，拼装严密平整。
⑵、模板加固体系要经计算，保证刚度和强度;支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。
⑶、下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。
⑷、振捣时振捣棒避免接触模板。
⑸、浇筑砼前，对模板几何尺寸进行反复认真的检查核对。 ⑹、每套模板使用50次即进行板面矫正与背肋骨架等加固 [处理方法]
成品整体几何尺寸偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理;反之，则需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。
[结束语]：影响预制T梁外观质量的因素很多，造成缺陷的原因分析也不是很复杂，本人仅就T梁施工中发现的外观质量问题结合网上所能找到的资料进行了一些分析与总结，基本上将T梁外观问题廓括，网上若还有其它类似文章，绝不出本文左右，故大家以后再也不必写关于T梁外观方面的论文了，收藏本文即可。
姜有余 刘兵 辽宁省路桥建设一公司
[摘 要]本文针对预制T梁外观质量存在的问题，分析原因并提出质量控制方法，从而使T梁预制的外观质量有很大提高。
[关键词]T梁预制 外观质量 问题 控制
一、前言
混凝土的外观质量是混凝土质量的直观体现，因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有其重要意义。本文针对湖北省孝襄高速公路12合同段预制场672片T梁的外观质量存在许多问题，经过实践的摸索，现场总结分析，逐步完善整改措施，使T梁的外观质量得到有效控制，收到了满意的实施效果。
二、T梁预制外观质量问题
1.梁腹侧表面、T梁端头锚固截面有蜂窝、麻面现象，马蹄上口斜面气泡较大。2.梁端头第二道横隔板下耳板附近、腹板变厚处、马蹄上口斜面有“狗洞”。3.马蹄根部、侧模拼缝、堵头模板两侧处跑浆较多，有“烂边”、“烂根”现象。4.梁腹表面有明显的层印。5.模板拼缝处有“错台”，个别梁有“跑模”现象。6.T梁张拉起拱后，梁两头马蹄底部缺棱掉角。7.T梁翼板顶面板收缩裂缝较多。8.腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花脸，颜色不一。9.桥面连续预埋钢板下砼不密实。
三、T梁预制外观质量问题原因分析及质量控制
(一)麻面 麻面是指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5mm。
[原因分析] (1)马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受波纹管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。(2)新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。(3)用小料水平分层浇注完马蹄后，浇注腹板时误开平板振捣器，上部灰浆顺模板表面流到下层塌落度损失比较大混凝土表面，拆模后出现若断若续的“眼泪”。(4)浇注前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。(5)模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。
[质量控制](1)振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10cm，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止;马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气;插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。(2)新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣。(3)T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇注上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。(4)浇注砼时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水;浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。(5)模板表面清理干净，隔离剂应涂刷均匀。
(二)蜂窝 蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏主筋，可能漏箍筋。
[原因分析](1)模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。(2)砼塌落度偏小，加上激振力不足或漏振。(3)砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。
质量控制](1)浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润;浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。(2)塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制;振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应;一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。(3)砼拌制时间应足够;分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。
(三)孔洞、狗洞 孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有砼，狗洞是指可以望穿砼结构的空洞。
[原因分析](1)内外模板距离狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料中被钢筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。(2)砼流动性差，或砼成分出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇注不畅。(3)未按浇注顺序振捣，造成漏振点;没有分层浇注，或分层过厚，使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散状态。(4)水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。
[质量控制](1)采用流动性良好的砼，在钢筋密集处采用细石砼浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查砼振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保砼不出现孔隙。(2)砼配比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求;在砼运输、浇注的各个环节采取措施保证砼不离析。(3)振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将砼卸入模板内，一次卸料过多。(4)严防杂物出现在拌制好的砼当中。
(四)“烂边”和“烂根”
[原因分析]烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成T梁“烂边”和“烂根”的一个原因。
[质量控制] (1)接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压板、橡胶压条止浆，预制台座包边角钢表面粘帖橡胶海棉，防止模板激振时底边脱开台座。(2)在保证马蹄振捣的情况下，将最先每两道横隔板之间4个附着式振捣器减少到3个，并将振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。(3)拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。
(五) 层印
[原因分析](1)砼浇注顺序控制的不好，浇注下层砼时，上层砼等待时间过长，砼出现明显的接茬痕迹。(2)在砼拌制、运输、浇注三个环节中机械故障，停歇后继续浇注。而未按照施工缝的要求进行检查处理。(3)分层浇注时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。(4)模板上机油涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。
[质量控制](1)预制梁浇注顺序一般从模板一端开始水平分层浇注，当梁较高超过2.5米时，采用马蹄、腹板、翼板同时浇注。从模板一头开始，先浇注一段马蹄，反回头浇注腹板段、翼板，再向前浇马蹄，再回头浇注腹板、翼板，如此反复保持浇注斜面不断推进。由于正截面段马蹄部分抽拔管集中、变截面段的起始部分腹板较薄，横隔板钢筋密集，大料砼流动性不如小料，下料过程中容易卡料，导致马蹄、横隔板下耳出现孔洞。针对以上问题龙王庙大桥采用小料、大料两种配比的砼，前两罐灰拌小料，水平分层浇注马蹄部分，附着式振捣器振捣，其它部位砼采用大料按上述方法浇注，插入式振捣器振捣。(2)砼停歇后继续浇注，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。(3)精心组织振捣，注意砼振实的5点表现，振捣棒插入下层砼5-10厘米，避免砼发生离析。(4)涂机油时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。
(六)错台、跑模
[原因分析](1)模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好，相邻两块模板本身嵌缝。(2)相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板激振后涨开程度不一。(3)砼侧压力比较大;拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝。
[质量控制](1)定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。(2)设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。(3)装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。砼侧压力比较大时，拉杆上双螺母。激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。
第三篇：T梁裂缝分析
一、裂缝情况及分析：
裂缝是混凝土结构普遍会遇到的现象，一类是由外荷载引起的裂缝，也称结构性裂缝，表示结构承载力可能不足或存在严重问题;另一类裂缝是由变形引起的，也称非结构性裂缝，指变形得不到满足，在构件内部产生自应力，当该自应力超过混凝土允许应力时，引起混凝土开裂。在上述两类裂缝中，变形裂缝约占80%.引起该类裂缝的原因主要有：
(1)混凝土浇注后处于塑性阶段，由于混凝土骨料沉落及混凝土表面水分蒸发而产生
裂缝。
(2)混凝土凝固过程中因收缩而产生裂缝。
(3)由于温度变化产生的裂缝，结构随着温度古变化受到约束时，在混凝土内部产生应力，当此应力超过混凝土抗裂强度，混凝土便开裂，即产生温度裂缝。
(4)施工不当产生裂缝。从裂缝情况看，裂缝分布部位，裂缝方向、出现时间具有一定的规律性。裂缝分布在跨中处，只有腹板开裂，且两面对称，时间一般为拆模后两天左右。如果施工方案合理，施工工艺符合质量控制要求，混凝土配合比、坍落度满足要求，而现场地施工温度高达25℃以上，那么裂缝的主要原因是因温度应力引起的。温度应力包括内约束应力和外约束应力。内约束应力是指结构内部某一构件单元，在非线形温差作用下纤维间温度不同，引起的应变不同而受到约束引起的应力;外约束应力是指结构内部各构件因温度不同产生变形受到的约束后结构外部超静定约束，无法实现自用变形引起的应力。
二、防止裂缝产生及措施：
1、由混凝土质量引起的非结构裂缝，可以通过以下措施防止：控制及改善水灰比，减少砂率，增加骨料用量，严格控制坍落度，混凝土凝固时间不宜过短，下料不宜过快，高温季节注意采取缓凝措施，避免水分剧烈蒸发，混凝土振捣密实，改善现场混凝土的施工工艺，同时注意混凝土的施工防雨、养护及保温工作。一旦裂缝出现，可以用环氧树脂配固化剂、丙酮以1：05：0.25的比例配合进行修补，将裂缝周围5厘米内的混凝土用钢刷刷毛吹净，用酒精清洗后，再用丙酮擦洗一次，在涂环氧树脂，贴玻璃布，以后再涂一层环氧树脂。玻璃布要求经5%浓度的纯硷水煮沸脱脂，用清水冲洗干净并烘干。这种封闭处理，能保证日后运营过程中梁体内钢筋不受大气腐蚀，提高结构的使用寿命。
2、由温度应力引起的非结构裂缝，可以通过配置足够的温度应力钢筋、增加结构的安全储备等措施来防止裂缝的产生(在腹板加纵向钢筋);同时在施工时，应尽量选择温度低的时间浇注后半天(利用早、晚进行施工)、热天浇注混凝土时，应降低水温拌制，选用水化热小和收缩小的水泥灰比，合理使用减水剂，加强振捣以减少水化热，
3、在施工中对38米预应力混凝土T梁裂缝的控制方案和已出现裂缝的处理办法是：
——裂缝的控制方案：
A：在腹板处两面对称增加通长纵向应力钢筋，根数为原设计的一倍。
B：控制好混凝土的浇注时间和浇注时的温度，安排在早、晚或温度低的时候进行混凝
土浇注。
C：及时掩护，并用塑料布进行覆盖，经常保持混凝土湿润。
D：及时拆模、及时张拉。当混凝土达到拆模强度时就即使拆模，当混凝土强度达到设计张拉强度时就及时张拉压浆。——裂缝的处置措施：用环氧树脂配固化剂、丙酮以1：0.5：0.25的配合比进行修补。将裂缝周围5厘米内的混凝土用钢刷刷干净，用酒精清洗后，再用丙酮擦洗一次，再涂环氧树脂，贴玻璃布，之后再涂一层环氧树脂。玻璃布要求经5%浓度的纯硷水煮沸脱脂，能保证日后运营过程中梁体内的钢筋不受大气腐蚀，提高结构的使用寿命。通过以上的控制方案和防处治措施，在以后的T梁预制过程中再没有出现裂缝，并通过对裂缝的处治也不影响梁体的正常使用。
结论：
预应力混凝土箱形结构产生裂缝很常见，但可避免或减少，关键是在设计时，认真验算，合理不止构造钢筋或预应力筋，对易出现裂缝的部位，通过施工过程的严格控制，尽可能地避免开裂或减少裂缝的数量，减少裂缝的长度和宽度，通过对裂缝的妥善处理，控制裂缝的发展，使裂缝不至于对结构产生危害，保证结构的正常使用。
第四篇：T梁解剖总结
30米T梁破坏性试验总结
为了更好地验证结构设计与施工诸方面的合理性，更好的总结预制梁施工经验，克服设计与施工之间存在的差距，按总监办2017年4月28日下发的《关于河北省胶泥湾至西洋河(冀蒙界)公路进行30M预制T梁破坏性检验的通知》文件精神，确定对南忻屯大桥K36+399 左幅3-1预制T梁进行了结构破坏性试验。
一、 试验解剖步骤
根据总监办下发文件的要求，制定了解剖试验方案，从观察梁体预制工艺过程中钢筋绑扎、预应力波纹管和张拉孔道压浆及混凝土浇筑各阶段质量为主作为出发点，共将预制梁体分6段3面进行了切割(及马蹄横断面、连续段横断面、渐变段横断面、锚具钢束横断面两段、预制梁端头横断面)，纵向、横向暴露出了梁体内部发生的情况，特别对预应力部分及施工过程得以充分展现。
二、 梁体解剖发现
通过解剖发现和证实我们预制梁总体质量是肯定的，从钢筋加工、绑扎、混凝土的生产和浇筑、波纹管的定位、预应力钢绞线架设、锚垫板、螺旋筋及孔道压浆的饱满度，完全展现出来，给今后施工提供了不可多得的宝贵经验。
三、施工总结与改进
(一)针对梁体解剖暴露出的缺陷如：
1、肋板水平筋绑扎过程中少许误差，导致钢筋间距不齐整。
2、在混凝土施工过程中波纹管挤压变形。
3、孔道压浆整体较为饱满，梁体端头部位少许松
散。
4、T梁混凝土表面有少许气泡，局部有水波纹现象。
(二)针对以上问题改进措施如下:
1、强化工艺、工序间的科学管理施工班组自检、互检和交接检工作，严格要求施工细节。
2、为严格控制钢筋绑扎的误差，我们要求钢筋加工要在标准的模具上加工完成，同时要求在标准钢筋模具上完成绑扎腹板钢筋，以保证钢筋间距的标准定位。
3、针对波纹管变形我们将波纹管壁厚控制在0.2cm-0.35cm之间，要保证波纹管硬度，消除变形现象。
4智能张拉压浆具有无比的优越性，但也存在端头部位沉降空隙，因此我们改进了压浆工艺不仅采用专业压浆剂，保证压浆材料的稳定性，而且进行二次补桨作业，以充分保证孔道压浆的密实度。
5、在混凝土生产过程中，为保证混凝土均匀度及和易性我们将拌和时间右120秒增加为150秒。
6、为波纹管准确定位，我们采用定位网片与钢筋骨架电焊每50cm一道，波纹管采用壁厚3.5mm无接头定型产品。
7、严格控制混凝土浇筑工艺，采用分层法循序式，为避免梁端聚浆现象，在浇筑该端头4m～5m距离处，改从另一端向反方向投料，以消除浮浆集中于端头的弊端。
三、结束语
通过30米T梁梁体解剖，给予了从设计、施工、管理各个方面提供了珍贵的第一手资料，从而得到了不可多得的宝贵经验，为我们以及全线混凝土预制施工扬长避短，保质保量完成建设任务奠定了技术、施工基础;同时为高性能混凝土结构研究提供了更广阔的资料。
第五篇：首件T梁工程总结
大傍大桥T梁预制首件施工总结
一、施工组织
为了保证工程质量，在正式开工之前，我部严格按照ISO9001标准建立了完善的组织网络和质保体系，并编写了T梁预制首件施工方案,并根据项目办管理办法“首件工程认可制实施办法”，组织实施了大傍大桥右幅11#-3T梁、11#-2T梁首件施工。
二、工艺流程
大傍大桥右幅11#-
3、11#-2T梁预制施工工艺流程如下：
刷底模脱模剂→梁肋钢筋绑扎→波纹管坐标定位及安装→波纹管内衬管安装→横隔板钢筋板扎→锚下钢筋绑扎→T梁底预埋钢板安装→T梁端模安装→T梁模板安装→面板钢筋板扎→负弯矩锚垫板安装→负弯矩波纹管定位→负弯矩波纹管内衬管安装→防撞护栏预埋钢筋安装→混凝土浇注→T梁模板拆模→T梁养生→T梁凿毛→穿正弯矩钢绞线→锚具安装→检查钢绞线根数及锚具型号(合格)→T梁张拉→T梁注浆→封锚端浇注→T梁成品检测、验收→T梁出坑。
三、具体施工情况
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1、模板施工
(1)、T梁模板采用厂家制作的分体式钢模，模板在专业模板生产厂家订做，模板制作前厂家根据T梁设计图纸设计模板图，模板设计要满足翼板可调节、拆装方便，模板制作完成后要进行组装检验，已通过监理工程师验收为合格。
(2)、模板安装
①、模板安装采用龙门吊吊装模板，在底座上进行试拼。根据试拼好的模板，在模板外侧对模板进行编号，以保证T梁正式安装模板时能够准确、快速的安装。
②、模板在吊运过程中，注意避免碰撞，严禁从吊车上将模板悬空抛落。 ③、模板进场后要认真进行打磨除锈，除锈完毕采用肥皂水进行清洗，用清水进行清洗一遍，清洗晾干完毕，用脱模剂进行涂刷，采用塑料薄膜进行封闭防止雨淋生锈。首次使用时揭除薄膜，采用肥皂水进行清洗，后用清水进行清洗，清洗晾干后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、不遗漏。
④、安装时，模板间连接螺栓孔的配合要准确，在组装模板时，相对位置要
1 准确，接缝要平顺，端模要平正，预应力筋预留孔的位置要准确，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏要及时更换，保证接缝紧密、不漏浆。
⑤、模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。在底板平整，钢筋骨架安装后，安装侧模和端模。
⑥、模板安装的精度要求按高于预制梁的精度控制，每次模板安装完成通过验收合格后方可进入下一工序。模板与砼的接触面使用前均匀涂刷脱模剂，无遗漏。
⑦、预留梁端伸缩装置预留槽和中跨梁体张拉钢铰线工作孔的位置。 ⑧、在侧模外侧马蹄形斜坡处安装附着式振捣器。附着式振捣器的间距为1～1.5米，左右侧模板交错布置。
⑨、边梁侧模安装前须按照图纸上构T梁平面布置图
(二)中的数据调节翼板悬臂，保证桥梁线性及护栏预埋筋及泄水孔的位置准确。
(3)、模板拆除
拆模好坏涉及到预制梁的质量和模板的周转使用。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般要在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。
侧模拆卸的基本操作程序如下：
①拆除拉杆，包括待拆模扇的拉杆和紧固侧板、底板的腹板拉杆和底板下拉杆等;
②拆除与待拆模扇相邻的接缝; ③采用撬棍等撬开侧模使侧模脱离梁体。
④吊移存放。模扇离开梁体后，仍需多移出一定的空隙再起吊，以免起吊时梁体和模板碰撞。然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。
2、普通钢筋、钢绞线、波纹管施工 (1)、钢筋施工
①、普通钢筋及钢绞线按规范的要求做好各种试验，并报请监理工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，钢筋保护层按设计尺寸用砼垫块设置，钢筋接头采用绑扎搭接，同时注意预埋筋预埋件的位置。
②、钢筋在钢筋集中加工场制成半成品，车辆运至工地，钢筋骨架在胎具上制作，制作完成后在底座上安装，安装时注意安装锚头垫板、上齿板钢筋及预埋
2 预应力管道。
③、绑扎梁肋钢筋，按照附表T梁长度控制台账，精确定位中横隔板、短横隔板位置，然后绑扎横隔板钢筋。安装模板调节模板长度，保证T梁长度在合格范围内。
2、波纹管施工
梁肋钢筋绑扎完后，按设计图纸上坐标位置预埋波纹管，波纹管采用钢带制作，其位置按设计要求准确布设，按设计图纸定位筋布置进行固定，在曲线处定位筋缩短一半间距进行固定，波纹管接头要平顺，外用胶布缠牢，在管道的高点设置排气孔，当预应力钢束管道与其他钢筋相碰时，应保证钢束的设计位置，可将钢筋适当挪动。锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。
(3)、钢绞线施工
钢绞线的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，钢绞线的切割必须用砂轮锯切割，钢绞线编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。张拉时采用两端张拉法，每根钢铰线的长度按下列公式确定。
L=L0+2(L1+L2+L3+L4) 式中: L0—孔道长度 L1—工作锚长度 L2—千斤顶长度 L3—工具锚长度 L4—预留量，取150mm. 钢铰线应保持清洁，在存放和搬运过程中避免机械损伤和锈蚀。逐根理顺编束，每隔1.2m用铁丝捆绑紧，防止互相缠绕。紧密包扎钢铰线的端头以防散股。穿束前再次检查锚垫板和孔道，达到锚垫板位置准确;孔道内畅通，无水和其他
3 杂物。穿束时采用人工穿束法进行。在任何情况下，当在安装有钢铰线的构件附件进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均进行保护，防止溅上焊渣或造成其它损伤。
钢绞线穿束前，需将预应力管道口堵塞好，防止杂物或混凝土落入管道。混凝土浇筑后才能穿预应力筋，钢绞线穿束前要对孔道进行清理。钢束较短时，可采用人工从一端送入即可。如钢束较长时，可采用金属网套法，先用孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。
3、预埋件施工
(1)、支座预埋件安装:T梁预制时边跨T梁需埋设支座预埋钢板，按图纸要求选取合格的钢板，并将锚固U型在钢筋绑扎前按设计位置安放在T梁底模上，并进行固定，防止因浇筑砼时振捣而发生移位。
(2)、伸缩缝钢筋预埋
在钢筋绑扎时，将边跨伸缩缝预埋钢筋按图纸要求的位置与数量进行预埋。 (3)、预埋护栏钢筋
边梁翼板钢筋绑扎时，安装图纸设计的样式及间距预埋防撞护栏钢筋。
(4)、泄水孔预埋
在边梁外侧低边每隔5m埋设R=10cm的铸造泄水孔。如排水管冲刷下穿道路时，间距需做适当调整，墩顶前后5米范围内不设置。
4、砼浇注
(1)、施工前，应做砼的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准。砼采用拌和站集中拌和罐车运输，龙门吊送入模。砼浇注前必要对拌和站等设备进行认真的检修，确保机况良好，必要时要备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。
(2)、混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。混凝土的浇筑质量主要从两方面控制，一是浇筑方法;一是良好的振捣，两个方面又互为影响。混凝土浇筑方法采用一气呵成的连续浇筑法：由于T梁梁高跨长，故采用斜层浇筑或纵向分段、水平分层浇筑，其浇筑方法如下：
(3)、浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，要改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m～5m处合拢。
4 (4)、分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h(当气温在30℃以上时)或1.5h(当气温在30℃以下时)。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。
(5)、段长度取4m～6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证浇筑的连续性。混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。无试验资料时，间歇时间一般控制在1.5h一2.0h之间。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性。
(6)、预应力混凝土梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。其横隔梁的混凝土与腹板同时浇筑，浇筑时要分段分层，平行作业。
(7)、为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。
(8)、浇筑混凝土除按正常操作规程办理外，还要注意以下事项： a、振捣是混凝土施工质量的重要关键，采用附着式振捣工艺与插入式振捣器结合的施工工艺。
b、为防止波纹管接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击波纹管。
c、后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，要注意混凝土的密实性，需要使用小骨料混凝土浇筑。
d、混凝土拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺用缓凝型减水剂时，可延长至1h。
5、砼养生
砼浇筑后应加强养生，安排专人养生，养生时间不少于7天， 利用土工布覆盖利用喷淋系统自动洒水养生;为保证养护效果及减少人工消耗，梁场内设计自动喷淋系统。在K54+040左侧边坡处设置高山水池，喷淋系统一端高山水池，并设置增压泵，保证出水压力。在T梁底浇注后布设好支路水管和出水口，出水口间距控制在7-8米，每个喷水口安装二分叉分别设置喷嘴，通过喷嘴1800旋转达到混凝土养护效果，避免喷淋盲区。
5
6、凿毛
在T梁拆模以后，立即组织人员对梁端面及T梁端横隔板靠墩侧面以及端横隔板靠墩侧面以外的T梁肋侧面进行凿毛，凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，并用水冲洗干净。要求凿除表层(一般为6㎜)直至露出骨料，凿毛覆盖面应达到100%。其中，应特别注意露浆出现非密实部分的凿除。
7、拆模后质量自评情况
外观鉴定及存在问题：整体色泽基本一致，无蜂窝麻面现象，轮廓清晰，拼缝不明显。
8、主要问题处理及施工方法改进
大傍大桥右幅11#-3T梁、右幅11#-2T梁作为本合同段桥梁工程T梁预制的首件工程,该2片T梁浇筑质量总体控制较好，T梁马蹄部位混凝土面部分有少许蜂窝，主要是由气泡未排除形成的，其它部分密实光滑。T梁表面没有出现模板缝及错台。混凝土除整体颜色局部不均匀，马蹄部位有少许蜂窝外，轮廓清晰，光洁明亮，总体外观质量较好。通过总结能够满足大面积T梁预制施工要求。
(1)施工中出现的问题：
①混凝土供应全部来源于项目部拌合站，相距1公里。运输时间较长，加上气温较高混凝土坍落度损失较大，现场出现等料和泵送不及时现象，造成间隔约40分钟。
②砼和易性不稳定，有些砼和易性偏差明显。
③施工人员组合不尽合理，加上首模砼施工过程中相互配合上欠默契，出现局部下料高度没有控制好、拆接管速度较慢、局部振捣不到位和多次堵管现象。直接造成砼施工过程中断，留下施工缝。
(2)、缺陷分析： 蜂窝、气泡形成的原因：
混凝土坍落度较大，很难将水分完全赶出而产生气泡;局部下料没有将输送软管下放至要求高度，下料后局部砼离析形成蜂窝。
拱部以下部分使用了插入式振动棒，由于模板弧度原因水泡不能全部上翻。 由于隧道模板属弧形，特别是第三层窗与第二层窗之间，处于隧道拱腰部位两窗间距离大，作业空间小等原因施工难度相对较大也很容易出现下料不均匀、振捣不到位情况从而产生各类缺陷，同时该部分施工对砼和易性要求比较高。
6 (3)、经验总结：
①、加强施工过程控制，提高振捣质量，防止漏、欠、过振现象发生; ②、加强混凝土坍落度的控制，混凝土坍落度边墙部位宜控制在150~170mm、拱部控制在170~180mm较为合适;
③、浇筑速度每车(9～10m3)在30~40分钟浇筑完较为合适; ④、浇筑过程混凝土供应要及时，间隔时间不能太长。 ⑤、下部采用插入式振捣器振捣为主。
⑥、砼运输过程缺乏统一调度，施工过程中必须保证输送泵送砼的连续性，尽可能减少砼送车辆在现场的等待时间。此举也是保证砼浇筑连续性和施工质量的关键之一，必需引起重视。首件二衬施工中暴露出现场控制中的薄弱环节。首先是第一盘料下料后，没有能及时将砼送管分送同排的其他窗口，以保证砼浇筑高度。其次是振捣过程缺乏控制，现场施工员没有能适时引导施工人员。其三是现场施工人员与项目部施工员之间缺乏相互了解，造成了多次不应该出现的堵管现象，也是形成施工缝的直接原因之一。也是项目部下一模二衬施工必须吸取的经验和教训。
⑦、关于施工组合问题，振捣工、辅助工人数确定、分工问题，也应引起项目部重视。人数必须满足现场施工要求、也要避免不必要的窝工现象出现。特别是浇筑转换时，不尽要拆、接管快，同时也要将拆卸的管中剩余砼清理干净，避免堵管。同时，输送管必须有一定的备用，在下次浇筑前，最好是在台车的左右侧分别铺设一趟管路，减少管路搬运时间，转换管路后一边下料一边安排人员进行管路清理。
⑧、针对下料过程中，有个别窗口高差大、弧形长，下料高度两侧难以把握的问题，本次施工已暴露无疑。下模二衬施工中只要保证来料的连续性，避免砼等待时间过长，施工过程中勤换窗口基本上能够解决以上问题的。
⑨、保证刹尖部分砼密实性、避免出现拱部空洞的问题，本次施工中得到了很好的解决。具体做法是，适当调大砼的塌落度，但必须保证砼的和易性，特别是砼的流动性和粘结性能，按照由外至内的原则逐个顶窗压送砼，从两侧端模开口位置(或两端布设通气管)判断混凝土是否饱满，最后封闭两端顶模的方式进行控制。
7
四、人员及机械配置施工安排
人员配备：技术人员2人、工班长2人、测量人员2人、钢筋8人、振捣工4人、拌合站3人、混凝土拖泵操作手2人，罐车司机3人，合计：26人。
机械设备组织：混凝土拖泵1台、混凝土搅拌机3台、混凝土罐车3辆，插入式振动棒5台，发电机1台，模板台车1台。
五、质量保证措施
1、建立和健全质保体系
建立质量保证体系和工程质量监控程序，设立质量保证机构。 质量管理小组：
组 长：钱刚(项目经理) 副组长：李鸿盛(项目总工程师)
成 员：俞绍林(生产副经理)、莫鹏(质检工程师)、唐滢清(工程部负责人)、陈正乾(安保负责人)、刘传流(机械工程师)、杨海华(测量工程师)、张燕(试验检测工程师)。
2、质量控制要点 1.混凝土质量控制; 2.混凝土外观质量控制;
3.二次衬砌预埋件位置、数量控制。
3、具体措施
3.1 各工区质检部在项目总工程师领导下开展工作,设立专职质检工程师,按合同条款在施工的全过程中检查,控制质量。监督范围主要有六条: ①原材料的材质是否合格。 ②工艺和操作方法是否可行。
③工程质量是否符合《技术规范》要求，对不合格的工程有权拒绝签证，即质量否决权。对优质工程有权建议嘉奖。
④ 原始记录是否及时、准确、完整。 ⑤ 计量和试验是否准确，符合规范。
3.2 狠抓施工现场管理，严格执行挂牌施工，持证上岗制度，做到管理有序、文明施工。坚持技术施工、质量管理的一致性的统一性，把质量工作抓到实处。
8 3.3 质量管理小组将负责对图纸、施工工艺、施工技术进行交底并解决图纸上的问题，拟定施工方案和安排工程进度，保证施工方案切实可行，以最佳的施工方案和进度进行施工。
3.4 在施工中对各种原材料先进行试验和检验，合格后，再进场，进场中随机抽样检查，不合格的材料绝不使用，并清出施工现场，施工中的各种资料必须符合规范和经过监理工程师批准后方可进行。作业施工中，每一道工序都要按照规范、规程进行施工验收。上道工序不合格不能转入下道工序，严格把守各个质量关以保证工程质量与优良等级。
3.5 工程开工前，对操作人员进行安全技术操作规程教育，并通过考试，取得合格资格持证上岗。
3.6 采用先进的施工机械设备，先进的检测手段，指导控制施工质量。
4、技术措施
4.1 进场后组织所有工作人员认真学习招标文件中的技术规范，严格按规范施工。
4.2 开工前由工程施工及技术、质量负责人对所属人员进行施工布置及详述各项要求，使其各明其职责。
4.3 采取项目挂牌制度,加强职责明确范围，促进联系,方便监督。 4.4 更新设备、完善工艺、加强投入。
4.5 检验：在项目经理部设试验室，并通过驻地监理工程师认可，配既有理论知识又有实践经验的试验工程师。通过试验室的建立，并配备先进的检测仪器设备和较高素质的试验人员，提高自检检测手段和水平，一切用资料说话。
六、安全保证措施
为了认真贯彻“安全第
一、预防为主”的方针，确实做好安全施工，制订如下措施：
1、遵守《公路工程施工安全技术规程》的有关规定，提供安全帽等一切安全装置、设备与保护器材及采取其它有效措施，保护雇员的生命、健康及公众的安全。
2、技术交底的同时有安全交底，详细讲解施工顺序，工艺流程，安全注意事项。关键部位的安全操作要领等等。
3、项目经理部成立安全领导小组，工区设立专职(兼职)安全员，及时发
9 现和排除安全隐患，并制定严格的安全措施.驻地管理人员一律佩证上岗，佩证内容有姓名、职务和本人像片，安全员的佩证为红色以示醒目。
4、加强施工机械管理，临时工程考虑了施工机械停放场修理棚，待修机械和备用机械及时运回停放场管理。
5、所有施工设备和机具在使用前由专职人员负责检查，合格者方能使用，严禁无证违章操作驾驶，在交通路口设立醒目的安全标志。夜间施工确保良好的照明，施工中挂牌上岗作业，负责到人，定期做好安全教育、安全检查。
6、在本工程现场周围配备、架立并维护一切必要而合适的标志牌，以为其雇员和公众提供安全和方便。
标志牌应包括：警告与危险标志。 a.安全与控制标志;
b.指路标志与标准的道路标志。
所有标志的尺寸、颜色、文字与架设地点，均应经监理工程师认可。总之，安全工作是工程质量、进度和效益的保证，应以防范为主，防患于未然。
七、文明施工和环境保护措施
1、文明施工管理的措施
本标段将严格按照文明施工管理办法进行施工管理。 1.1 设置施工标牌
在施工现场设置正规标牌(书写工程名称、合同段名称、建设单位、设计单位等)。与工程相关的各主要交叉口，设置警示牌，做好隔离措施。
1.2 佩证上岗
施工管理人员一律佩证、挂牌上岗,上岗期间一律穿戴整齐。 1.3 挂牌标识
所有办公室、仓库等均做出明显标识。 1.4 环境美化
办公和生活区环境要适当进行美化，面积200m2以上绿化,设专人对污染物进行处理。生活区内设有足够使用的卫生设施。污水排放要符合环保要求。
1.5 场地硬化
施工机械要分类划区停置，挖好排水设施,随时清除油污,垃圾和其它废物,保持场地整洁。
10 1.6 保持现场整洁
施工期间,应随时保持现场有序、整洁。施工装备和材料应妥善存放和贮存,废料、垃圾和不再需要的临时设施应从现场清除并运走。竣工交验后,及时清理装备、剩余材料等，做到工完场清
2、环境保护的措施
环境保护是我国的一项基本国策。保护施工环境是保证施工人员身体健康和消除外部干扰保证施工顺利进行的需要。
2.1、组织管理措施
(1)成立以项目经理为组长的环境保护领导小组。设置施工环境巡查员，由项目综合办公室负责，对施工造成的环境影响情况及时掌握，及时处理。
(2)环境保护领导小组
组 长：项目经理
副组长：现场总负责人
成 员：工区负责人、部门负责人
(3)配置足够的资源，使空气质量、水质、噪音、废物处理、化学物品、人文自然等在施工中符合相关法规和合同要求;
(4)按月进行环境检测及审核，并做好记录和备案;
(5)对施工管理人员和施工人员进行环境管理培训，使其清楚了解当地环境法律和合同条款中规定的相关要求，参加培训人员的记录和培训内容要备案在综合办公室，以便相关部门检查和审核。
2.2、现场管理措施
(1) 设置弃渣场：挖方路基附近设置弃渣场地，用挖机装车，自卸车运输弃渣到弃土场，防止随意弃土破坏红线内及红线外的自然环境;
(2) 施工期间在施工场地附近及运输道路扬尘对大气影响较大，施工期间配备专用洒水车进行喷洒，净化大气环境，防止扬尘污染;
(3) 做好排水，以减少施工期间的生产污水对环境的污染;
(4) 现场用大堆料(砂子、石子)和易引起粉尘的细料(水泥)等，采用封闭式的料棚;
(5) 人工配备生活及施工垃圾车，将施工垃圾和生活垃圾及时运到指定场所，妥善处理;
11 (6) 保护人文景观及自然资源，采取必要措施防止燃料、油、污水、垃圾等对现场的污染，施工产生的废土、废渣、以及拌和站产生的废水弃到指定地点，不随意倾倒;
(7) 施工影响通行时，应按要求设立警示标志和导航标记，设置施工防护设施，对道路进行管制，设置临时路标;
(8) 合理安排作业时间，最大限度地降低噪音对环境的危害，对于高噪音和高振动的机械，尽量避免夜间在居住区和敏感区施工作业，尽量减少对当地居民日常生活的影响;
(9) 防止水土流失，施工区进行必要的绿化和造地工作，建设必要的设施，改善环境。
八、首件工程结论
本标段隧道二次衬砌首件施工完毕，通过对二次衬砌首件工程检测数据的分析、整理，并确定出以下总结：
1、施工过程总结
施工组织措施：每项工序开始前，由技术主管对工序进行详细的书面技术交底及现场口头交底，施工过程中对现场出现的问题由总工程师牵头对作业班组进行专项培训。
2、施工结果总结
通过对二次衬砌首件的施工，总结各施工环节的经验教训，为以后的隧道二次衬砌施工提供了依据，使项目经理部在其他各隧道施工时能更好的进行控制，保证施工的有序进行。
3、自评情况
我项目部严格按照质量检验评定标准进行自检，各项检测数据结果达到设计和施工规范要求，自评合格。
4、施工照片及质检资料 详细内容见附件
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