第一篇：涡流探伤仪操作规程
9 涡流探伤仪操作作业指导书
上海瑞斯乐复合金属材料有限公司
涡流探伤作业指导书
文 件 号：RSL/SOP-09 替 代：
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上海瑞斯乐复合金属材料有限公司2011年03月29日发布 2011年04月01日实施
涡流探伤作业指导书
文件编号：RSL/SOP-09 版
次：A/0
一、 目的
1、规范涡流探伤作业过程。
2、使产品质量稳定，操作员工对作业过程更易于了解、方便操作。
二、要求
1、开机准备
涡流探伤仪每次开班前需使用标样对其进行调整、效验。
工段长或班组长将效验与调整结果进行记录于涡流探伤仪使用统计表。
2、作业流程
2.1将不合适的参数进行修改，需在统计表中详细记录，并记录修改原因与结果。 对于检测效果要勤于复查、调整。
2.2开班生产前由工段长或班组长依据生产流转卡的产品尺寸要求选择对应规格的检测探头安装。
2.3探头安装完毕后，调整探头的位置，使型材位于探头的中心，并和四周无接触。
第二篇：涡流探伤与超声波探伤初探
一、关于无损检测
工作后查找的第一个单词叫做无损检测。在度娘的选框里输入：“无损检测用英文怎么说?”的时候，总觉得是不是应该先找本新华字典或者百度知道里搜索一下无损检测的中文含义。对于学文科的孩子来说，在学校里，大概永远不会接触到这么陌生的词汇，但是一旦离开校园，就会接触到很多很多意想不到的词语：无损检测，涡流探伤。也永远不会知道，铜管钢管的检测有他自己的方法。可以用超声波检测，也可以用涡流探伤仪来检测。那么，什么是无损检测呢?度娘说：无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等)的所有技术手段的总称。专业的解释，通俗的来说，就是不损害被检测物质的前提下进行的检测。是的，我踏入了一个陌生的领域，无损检测。
二、关于涡流探伤
涡流探伤：利用电磁感应原理，检测导电构件表面和近表面缺陷的一种探伤方法。其原理是用激磁线圈使导电构件内产生涡电流，借助探测线圈测定涡电流的变化量，从而获得构件缺陷的有关信息。按探测线圈的形状不同，可分为穿过式(用于线材、棒材和管材的检测)、探头式(用于构件表面的局部检测)和插入式(用于管孔的内部检测)三种。
涡流探伤的仪器可以分为很多种，例如这一款：LJET-101型涡流探伤仪，他是这样描述的：
LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪是高端，全自动、高分辨率、数字化的穿过式涡流探伤仪，用于铁磁体、奥氏体钢、有色金属的管材、棒材、线材的表面及亚表面检测。主要覆盖点伤及环向缺陷，通用性强，应用范围广。操作平台基于Windows XP操作系统，可以方便地实现组网。参数调整简单，设置可存储于硬盘，调用方便。检测结果存储于数据库,方便产品批号追溯。自带远程在线诊断、在线帮助及口令保护。检测直径1~273mm，最小检测缺陷孔径符合国际涡流探伤标准孔径，也可以与旋转式探头检测系统联合使用，以提供检测覆盖率，覆盖全部纵向、横向及通孔类缺陷。性能达到国际一流水平，完全可以与世界上最先进的涡流探伤仪相媲美，而且操作方便，使用简单，配套技术服务完善。
LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪是采用大规模进口集成电路，结合最先进的涡流探伤技术、光电感应技术、微机控制技术的全自动涡流检测仪器。配以精美设计的机械传动装置，形成完整的机电一体化系统，是国内唯一具有成套完整系统的全自动涡流探伤仪。采用基于WINDOWS XP操作系统的操作软件使涡流探伤仪使用更为简洁、智能化。仪器经过长期的一线生产检验，性能稳定、可靠，具有自动化程度高、检测速度快等优点。该仪器是专用于金属管、棒、线材在线、离线检测的涡流探伤仪。
LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪采用实时涡流阻抗平面和动态时基扫描显示技术，实时同屏多窗口显示检测对象的涡流信号二维图形及动态时基曲线。计算机大屏幕信号显示，采用多模式报警技术，使得仪器操作更加容易、可靠。
LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪能够快速检测出各种不同材质的金属管、棒、线材的表面裂纹、暗缝、气孔、夹杂和开口裂纹等缺陷。是汽车、航天、石化、冶金、机械等行业对金属构件的在线、离线或役前、在役检测的通用仪器。
LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪具有1KHZ——100KHZ测试频率范围，能够适应各种不同金属管道的检测要求。能够在仪器内建立标准检测数据库，方便用户在更换不同规格的材料时调用。可配接耦合间隙要求很低的穿过式探头和其它结构的探头(探头的选择完全可根据用户的检测要求而定)，仪器可选配在线测速系统、磁饱和器以及喷墨装置、探头架等，以便实现金属管棒线材在线或离线自动涡流探伤。 仪器技术参数也是我们会关注的点,这款涡流探伤仪的参数如下: ☆ 检测通道：1-10 (可扩展旋转式通道，旋转加穿过式组合探伤) ☆ 检测频率：1KHz--100KHZ; ☆ 线性增益：0—99.9dB连续可调，步长：0.1dB; ☆ 探伤速度：0.3m/min—12000m/min ☆ 长时间稳定性：灵敏度dB值波动≤1 dB ☆ 人工缺陷大小分辨率≤0.1mm ☆ 人工缺陷误报率<1% ☆ 人工缺陷漏报率<1% ☆ 周向灵敏度差≤2 dB ☆ 信噪比≥15 dB ☆ 端部盲区：≤50mm ☆ 标记精度：≤±50mm
☆ 相位旋转：0--359度连续可调，步长：1度 ☆ 多种显示方式：V模式、Y模式、X/Y模式 ☆ 标样在探头中振动，信号不超过报警电平 ☆ 矢量分析报警模式: 扇形报警、幅值报警 ☆ 延时硬件输出报警、实时硬件输出报警 ☆ 多通道声光报警输出 ☆ 检测长度自动计算统计 ☆ 端头、端尾信号自动切除 ☆ 可大量存储各种检测程序和检测数据
☆ 具有涡流探伤信号的回放记忆功能，可追溯缺陷的幅值、相位。
☆ 自动记录显示缺陷数及其位置，自动形成检测报告(包括检测数量、合格数和不合格数等信息) ☆ 中英文操作界面、在线帮助
☆ 可编程控制：上料、下料、分选、标记和联动等 ☆ 电源：交流220V±10%，50Hz±10% ☆ 环境温度：-100C---550C ☆ 环境湿度：≤85%
三、关于超声波
参加了一场关于超声波的培训。一个未知的领域，教授级别的讲师，这样的机会不是人人都有的，而我就是这么幸运的参加了。什么是超声波?超声波的工作原理。超声波探伤仪与涡流探伤仪的区别于联系。电脉冲，相位，和谐震动，当一切陌生的名词从老师的口中蹦出，只能感叹自己无知。在本子上记录了很多很多，想把更多的信息变成自己的东西，在不停地学习与积累中壮大自己。上课的目的最终还是要了解超声波探伤的用途及操作，例如：LJUT-100型旋转超声波探伤系统是专为检测管棒材产品的内部与近表面质量问题而研发的新一代检测设备。拥有结构紧凑，安装调试方便，检测结果直观易懂，可靠，工作稳定性良好等特点。LJUT-100型系列旋转超声波探伤系统对各种牌号及规格的管棒均适用，尤其是最新研发的外径在Φ6-Φ125毫米范围的铜铸管坯的旋转超声波探伤应用。本旋转探头配备装在筒形检测室内的可调角度的水浸超声波传感器(2-6个)。运行时，水箱内高速旋转，被检测管棒材直线运动，实现超声波探头围绕被检工件高速旋转，实现对被检管棒材100%的高速扫描检测。采用旋转方式驱动超声波传感器，围绕被检测管棒材的检测方式与比传统的被检测工件旋转运动的方法相比具有明显的优越性。检测速度更快，探伤灵敏度更高，在线缺陷精确定位和定量，以及更简单的管棒材上、下料分选装置和更快速、方便的规格切换。LJUT-100系列旋转超声波探伤系统使用全数字式多通道超声探伤仪。该系列在线旋转超声波探伤仪操作软件基于Windows XP系统平台，使用专用于管棒材探伤的超声探伤软件，使检测结果更直观，操作更方便，具备检测结果可记录随时调用查看等特点，同时可以和计算机周边设备连接，完成打印报告或检测结果网络传输等功能。
检测对像：有色金属及黑色金属管棒材
检测范围：各种牌号及规格(铜铸管坯Φ6-Φ125mm) 检测标准：国内外管棒超声波探伤标准 检测速度：3-60m/min可调
第三篇：超声波探伤安全操作规程
一、本作业岗位主要危险源(危害)
1、未按规定穿戴防护用品，导致人员伤害事故;
2、对作业场地缺乏检查，导致人员伤害事故;
3、设备电器部件老化、线路破损或PE线连接不可靠，导致触电事故发生;
4、高处作业没有采取防护措施，引发坠落事故。
二、工作准备与检查
1、 必须规范着装，进入作业现场必须戴安全帽。
2、 检查作业环境是否符合安全规定。
3、 检查被探伤材料摆放是否平稳、可靠，确认安全后方可进行工作。
三、操作方法
1、熟悉仪器性能，操作方法和注意事项。
2、连接交流电源时，应仔细核对电压防止错接电源，烧坏元件。
3、移动旋纽时不宜用力过猛，以防旋纽损坏。
4、连接电源或探头电缆时，应用手抓插头，壳体操作，电源线和探头线应理顺，不要折、曲。
5、仪器用完后，及时进行外表清洁，放在干燥处。
四、控制标准(安全方法和严禁事项)
1、熟悉本设备的结构性能和使用方法，遵守本安全操作规程。
2、使用仪器前必须对仪器导线、插头等有关设备及工具进行检查。检查合格后方可使用。仪器必须有可靠的接地线。
3、超声发射探伤仪的电源应使用胶皮软线或轻型移动电缆。电源线无裸露。
4、经常需要探伤的车间，在配电盘附近应装上备用固定电源，探伤者不得任意接线。
5、工作中如使用机油，要注意脚下，防止滑倒摔伤。
6、高处作业时，应遵守高处作业安全操作规程，并采取相应的防护措施，防止人和仪器从高空坠落。
7、在金属容器内探伤时，电源部分应置于容器外，操作者衣服应干燥。
8、工作完毕，关闭电源，清理设备及周围环境后方可离开。
第四篇：涡流探伤的磁饱和工作原理
涡流检测适用于导电材料探伤，常见的金属材料可分为两大类：非铁磁性材料和铁磁性材料。后者为铜、铝、钛及其合金和奥氏体不锈钢;前者为钢、铁及其合金。它们的本质差别是材质磁导率μ约为1或远大于1 。
在发电厂，除復水器等少量管道使用铜、钛、奥氏体不锈钢非铁磁性材料外，大量管道都采用钢管等铁磁性材料，典型的应用有省煤器、水冷壁等。常规涡流探伤应用于非铁磁性管子，已是非常成熟的技术，它不单能探测出缺陷，并可以利用阻抗平面技术分析出缺陷所在的位置与深度。然而，将它简单地应用于铁磁性材料的钢管，却得不到预期的结果，其原因何在?
这是由于铁磁性材料μ>>1，根据涡流标准渗透公式：δ=503.3/√fμrσ 可知在这种情况下，涡流只能集中在表面，无法渗透到材料的内部。除此以外，铁磁性材料的磁畴结构，将对涡流检测信号产生极大的干扰，足以把缺陷信号完全淹没，而无法得到有用的信息。
克服铁磁性金属磁导率对探伤影响的方法有两种：其一，采用远场涡流检测方法;其二，对钢管进行饱和磁化后再探伤。前一种方法需要更新仪器，后一种方法只需在原有常规仪器的基础上增加磁饱和装置即可对钢管等进行探伤，具有投资少的优点。经过磁饱和处理后的铁磁性材料可以以非铁磁材料对待。通常钢管涡流探伤采用通过式磁饱和器。它是由通有直流电的线圈来产生稳恒强磁场，并借助于导套等高导磁部件将磁场疏导到被检测钢管的探伤部位，使之达到磁饱和状态。为了充分利用线圈产生的磁场，装置一般都有由铁磁性材料(如纯铁)制作的外壳。由于纯铁的μ值很大，磁阻很小，泄漏在空间中的磁力线会被铁壳收集，也被疏导到钢管的检测部位。由于强大的磁化电流通过磁饱和器线圈，会使线圈发热，因此要有良好导热措施，以防线圈烧毁。磁饱和装置除了用来产生强大的直流磁场外，检测线圈也常常用它来夹持，所以磁饱和装置的结构与检测线圈的外形有着密切关系。在穿过式涡流探伤中，磁饱和装置中的导套与检测线圈必须保持同心，否则会造成较大的周向灵敏度差，导致漏检和误检。
磁饱和涡流探伤方法应使检测线圈附近的磁通密度达到使钢管饱和磁化所需磁通密度的80%以上。为此，探伤前应根据钢管的材质和规格选择磁化电流。磁化电流的选择通常也是在通过对比试样的状态下进行。从理论上讲，选择前应首先计算出所检测钢管达到饱和磁化所需的磁通密度，然后按上述要求调整磁化电流，此种方法要进行繁琐的计算。在实际操作中，可采用简便的调整方法，即在往返通过对比试样中，随着逐步增大磁化电流的同时，观察仪器显示的噪声信号和人工缺陷信号的变化。当噪声信号最小，人工缺陷信号最大时，磁化电流即为基本合适。按一般规律，口径越大，壁厚越厚，材料磁特性越软，所需磁化电流就越大，反之则越小
EM系列磁饱和装置是专门设计用于流动场合的钢管涡流探伤。它由磁饱和器和磁化恒流电源构成。常规的磁饱和器由磁化线圈和铁构件组成，体积大且重量重，适合用在制造钢管的工厂固定场所使用，这种情况下，磁饱和装置无需移动，体积和重量均不必考虑，因此可采用普通材料制作，以降低成本。而对发电厂、石化厂等使用钢管的用户，钢管涡流探伤通常是在流动现场，而不是在车间，为便于使用和移动，装置必须轻便、高效。对此专门设计了EM系列磁饱和装置，采用了合理的紧凑设计，高导磁率材料和精心加工，大大提高了装置的磁化效率，使重量仅为一般装置的40%，体积较少一半。除此之外，磁化电源选用稳压恒流电源，它能很好地避免电压变化或磁化线圈发热引起电阻变大而改变磁化电流的弊病。
第五篇：超声波探伤工艺规程
1 适用范围
1.1 本规程适用于造船、修船、海洋工程及军工产品的船舶焊接焊缝的超声波探伤
1.2 本规程适用于材料厚度不小于6mm的铁素体钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验.
1.3 本规程不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;外径小于159mm的钢管对接焊缝;内径小于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝. 2 引用标准
ZBY344-85 超声波探伤用探头型号命名方法
ZBY231-84 超声波探伤用探头性能测试方法
ZBY232-84 超声波探伤用1号标准球块技术条件
CB/T3559-93 船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级
CB/T11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级
JISZ3060-85 钢焊部的超声波探伤试验方法及试验结果的等级分类方法
GJB64.1-97 舰船船体规范(水面舰艇) AWS D1.1-2001美国焊接协会无损检验标准
3 探伤人员
3.1 从事焊缝探伤的检验者，应具有焊缝超声波探伤实践经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识.
3. 2 超声波探伤人员，应具有国内外各船级社相互认可的Ⅱ级以上资格证书.
3.3 持有Ⅱ级以上超声波探伤者，才能进行实际探伤并签发探伤报告。其资格证书必须在有效期内。
4 探伤仪、探头和系统性能
4.1 探伤仪
使用A型显示脉冲反射式探伤仪，工作频率范围为1-5MHz，仪器配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±ldB，步进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB.水平线性误差不大于1.0%，垂直线性误差不大于5.0%.
4.2 探头
4.2.1 探头规格型号应按ZBY344-85标准的规定作出标志.
4.2.2 斜探头的公称折射角ß为45º;60º;70º或K值为1.0;1.5;2.0;2.5. 4.2.3 折射角的实测值与公称值的偏差不大于2º. 4，2.4 探头频率通常使用2.5MHz或5MHz.
4.3 系统性能
4.3.1 系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上.
4.3.2 斜探头远场分辨力Z≥6dB.
4.3.3 探伤仪、探头、系统性能、除灵敏度余量外，均按ZBJ04001的规定方法进行试.
4.3.4 超声波探伤仪器按标准规定，每三个月至六个月进行周期技术鉴定一次.
5探伤用试块
5.1 对比试块应采用与被检工件相同或声学性能相近的材料制成.该材料用直探头检，不得有大于至Ф2.0平底孔当量直径的缺陷.
5.2 试块的制做应符合ZBY232和JB4126的规定.
5.3 试块一般采用V
1、V
2、CSK-1A以及与标准规定相对应的对比试块. 5.4 现场检测时，也可以采用其它形式的等效试块.
5.5 超声波探伤用标准试块应送计量部门每年进行一次检定
6耦合剂及补偿
6.1 通常采用机油，浆糊，甘油和水等透声性好，且不损伤检测工件表面的耦合剂. 6.2 在现场检测和缺陷定量时，应对工件表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿.(一般为4—6d
.
6.3 在现场检测和缺陷定量时，应对材料衰减引起的检测灵敏度降低和缺陷定量误差进行实测补偿.
7探伤前的准备
7.1 检测面
7.1.1 探头扫查的区域范围内应无焊接飞溅物、氧化皮、油垢及其它杂质。被检测表面应平整光滑，便于探头移动扫查，表面粗糙度Ra应达到6.3um.探头移动区域应不小于1.25P;P=2TK或P=2Ttg ß式中P一跨距mm，T一母材厚度mm，K一探头K值，ß一探头折射角.
7.1.2 探测区域的宽度应为焊缝本身宽度，再加上焊缝两侧各10mm—20mm的热影响区.
7.1.3 斜探头探伤，通常使用一次反射法的半波程和全波程在焊缝的单面双侧进行探侧.当材料厚度大于50 mm，可采用双面双侧进行.
7.2 仪器调整
7.2.1 在CSK-1A或IIW标准试块的R100处，测量探头入射点(探头前沿距离).
探头在R100处前后移动，找出示波屏上最高反射波这一点位置后，固定探头，R100的零点处，即为探头入射点.入射点到探头前沿的距离，即为探头前沿距离.
7.2.2 在CSK-1A或IIW试块上利用Ф50圆弧面和Ф1.5横孔实测探头的折射角.
7.2.3 探头在试块A、B、C三个不同位置上前后移动找出最高反射波后，固定探头测量x
1、x
2、x3距离，利用下面公式，即可计算探头折射角. X1+a-35 A位置时 ß=tg-1------------ 70 X2+a-35
B位置时 ß=tg-1------------ 30 X3-a
C位置时 ß=tg-1------------ 15
注：探头折射角的正切tgß值即为探头K值(水平与深度比值); ß为探头折射角度(实测);
a为探头前沿距离.
7.2.4 探测范围调节
7.2.4.1 最大探测范围应调至萤光屏时基线满刻度的2/3以上.并根据委托通知单的被检材料厚度，选择探头折射角，在CSK-1A，IIw或对比试块上进行时基扫描比例调节(水平、深度、声程). 7.2.4.2 用K2探头在CSK-1A试块上以水平1;1或深度1：1调节.
7.2.4.3 探头入射点对准R100、R50圆心，找出产生圆弧面最高反射波(R100或R50).
7.2.4.4 计算圆弧面的水平距离和深度距离
S1=R50×Sin63.4º=44.7mm S1S2代表水平
S2=R100 x Sin63.4º=89.4mm
H1=R50 x Con63.4º=22.35mm H1H2代表深度
H2=R100 x Con63.4º=44.7mm
7，2.4.5 调整水平1：1，表示每格代表水平距离10 mm，则将两圆弧面反射波通过水平微调钮，调节到44.7 mm/10格和89.4 mm/10格，深度与声程调节按此类推.
7.3 绘制距离一波幅曲线
7.3.1 探头入射点、探头折射角、水平或深度、声程按比例调节后，首先选定标准规定的对比试块上扫查相对应的Φ1.2 x 32;Φ2.0 x 60;Φ3.0 x 25;Φ1.0x 6;Φ4 x 4不同试块上的第一点反向反射体(不同孔径、不同深度、不同声程)，使之反射波达到
最高，在示波屏上标注第一点，固定探头记下dB值.
7，3.2 根据标准规定相对应的距离一波幅曲线灵敏度，调节衷减器降低dB值，获得第二点，再降低dB值，获得第三点，并用记号笔标注在示波屏上，然后恢复到第一点的dB值。
7.3.3 用探头扫查下一个反射体位置，重复7.3.1和7.3.2的操作步骤，又获得三个点.然后恢复到第一点的dB值.
7.3.4 用探头扫查下一个反射体位置，重复7.3.3的步骤，又获得三个点，然后恢复到第一点的dB值. 7.3.5 把上述相对应的点连起来， 即获得三条曲线。(判废线、定量线、测长线).
7.3.6 若需要探测40mm以上不同厚度的反射体，距离一波幅曲线，需将第一点的波高重新选择在80%以上，重复上述步骤即可.
7.3.7 也可利用标准规定的对比试块上不同深度的孔或声程，作出一条基准线.再根据所选用标准规定的距离一波幅曲线的灵敏度的dB差值，记录在示波屏面板上.
7.3.7测长线(评定线)以下一为I区.勿略不计.测长线以上，定量线以下为II区，应记录测长.定量线以上判废线以下为Ⅲ区，应进行定量测长评定.判废线以上为Ⅳ区，为判废区.
7.4 校验
7.4.1 每天探伤工作前，应在对比试块上进行扫描时基线性比例和距离一波幅曲线校验，校验点不少于2点.当发现与原测定曲线有误差时，应重新绘制.
8.0探伤检测要求
8.1 根据驻生产车间检查员提出的超声波探伤申请单，探伤人员应了解被探工件材质、结构，曲率、厚度、焊接方法，坡口形式、焊缝余高及背后衬垫沟槽等情况，做好探伤前技术准备.
8.2 探伤扫查速度不应大于150 mm/s. 探头应覆盖整个探伤面并有10%的重叠.
8.3 斜探头扫查形式应前后，左右作锯齿形扫查, 同时应做10º—15º的左右转动。
8.4 为准确定位定量缺陷形状，观察缺陷动态波形, 区别缺陷讯号，需采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式.
8.5 T型接头的探伤要求
8.5.1 腹板厚度不同时，选用的折射角见下表
8.5.2 采用折射角45º(K1.0)探头在腹板一侧作直射法和一次反射法可探测焊缝及腹板侧热影响区的裂纹.
8.5.3 探测腹板和翼板间末焊透或翼板侧焊缝下层撕裂状缺陷，可采用直探头位置或斜探头在位置(3)翼板外侧探伤. 8.6 角接接头
角接接头探伤面及折射角一般按下图和上表选择探伤位置
8.7 探测缺陷的判定
8.7.1 对所有缺陷反射波幅超过定量线以上的区域和指示长度均要测长和定量定位.
8.7.2 缺陷指示长度的测定。当缺陷反射波幅只有一个高峰点时，可用降低6dB，相对灵敏度测长。判断其是危害性缺陷时，可用找出缺陷最高波幅峰值点后左右移动探头，直至缺陷波消失的绝对灵敏度法测长.当发现缺陷反射波峰值点起伏变化多个峰值点时，应以缺陷两端反射波最高峰值点之间的探头移动长度来确定。也可用绝对灵敏度法测其指示长度.
8.7.3 当判定缺陷反射波可能是危害性缺陷时，用两种探头角度和频率、改变探侧面、结合焊接工艺综合判定.也可辅助用其它探伤检测方法综合判定结果.
8. 8 超声波的验收等级, 按各产品船东与验船师认可的探伤位置布置图,提供的探伤标准II级验收. 船用管系, 压力容器参照实行.
8.8.1 探伤检测人员判定为危害性缺陷时，无论其缺陷反射波幅高低和尺寸大小，均评为判废等级予以修理. 8.8.2 判定为超标的缺陷、均应返修.修复后区域及热影响区域，必须按原探伤条件进行重复探伤和评级。
8.8.3 在探伤检测过程中，若发现危害性缺陷时，应延长扩大探测扫查范围，直至缺陷波消失为止.
8.8.4 在探测过程中，应做好现场原始记录，必要时需划出草图，并详细标志部位. 8.9 探伤记录和报告
8.9.1 探伤记录应包括，施工单位. 工件名称、工件编号焊缝种类、坡口形式、材质、厚度、表面状况、执行规程、验收标
准、仪器型号、频率、角度、耦合剂、对比试块、探伤灵敏度、超标缺陷和评定记录、探伤人员和日期等.
8.9.2 探伤报告内容应包括工件名称、部件名称、工件编号、焊缝编号、探伤方法、坡口形式、探伤部位、探伤仪器、探测灵敏度、探测范围、探伤标准、缺陷状况.探伤结论、探伤人员及审核人员签字.探伤日期及探伤人员资格等. 8.9.3 探伤记录和报告内容应全面明确，字迹清楚、整洁，并应及时发放探伤报告. 8.9.4 探伤报告、原始记录整理后存档.保存期不少于7年.
超 声 波 检 验 工 作 流 程 图
超 声 波 检 测 报 告
ULTRASONIC INSPECTION REPORT 委托单位： 检测日期: 报告编号: Clinet: Date: Report No: 工程名称
Project Name 部件名称
Part Name 焊缝编号
Weld No. 材质规格
Material 坡口型式
Groove Type 仪器型号
Instrument 探头型式
Probe Type 试块
Block 耦合剂
Couplant 检测总长
total length 验收标准
Acc. Standard 合格级别
Acc. Grade 构件/检测部位
Examination location 探伤长度
length(mm) 一次返修位置
Location of the first repair 二次返修位置
Location of the second repair 三次返修位置
Location of the third repair 级别 Grade 结果Result 备注
Remarks 合格
Acc. 不合格
Unacc.
Inspection Result (Attached Drawing) 检测结果(附图):
检测员: 监督: 审核: Inspector Supervisor Approved (FORM：R1-WP-Q-04, Rev1.0,1/1)