下面是小编为大家整理的《伺服产品生产管理论文(精选3篇)》仅供参考，希望能够帮助到大家。摘要：本文通过深入分析控制对象的特性，借助于数控技术、定位技术、伺服电机和传感器，发挥控制器快速运算速度和高速采集信号的能力，运用控制器的编程语言写入具有自主知识产权的控制算法，实现对复杂控制对象高精智能的控制。本系统由位于办公室的上位机及位于车间的磨边倒角主机组成。
伺服产品生产管理论文 篇1：
基于Profibuss现场总线的交流伺服控制系统设计
【摘 要】利用西门子现场总线Profibus技术和力士乐伺服控制技术来实现全钢子午线轮胎高精度胎面定长裁断控制系统。
【关键词】胎面定长裁断，Profibus技术，力士乐伺服控制技术
全钢子午线轮胎生产过程中胎面定长裁断是其关键工序之一，胶料投入挤出机后压出并经牵引拉伸、冷却及定长裁断后得到轮胎胎面。胎面裁断定长检测的控制过程是一个先裁断定长、后单条称重的控制过程。开发一套具有高切割精度（包括加工端面倾斜度和光洁度及定长剪切长度的精确度）、能够适应較高裁断速度的胎面裁断装置，不管从提高产量、减少废品率还是从提高原料的利用率来说都显得极为重要。
一、电气控制部分组成
该控制系统采用Profibus现场总线传输效率最高的单主站线型网络拓朴结构，根据整条生产线的要求，选用了西门子S7-315-2DP为主控PLC，其中PLC作为DP主站。2台驱动电机的力士乐DKC伺服控制器和2个绝对位移编码器接入力士乐CLM1.4-LAP位置控制器，位置控制器本身带有DP接口，可以直接连接在PROFIBUS总线上，作为现场总线控制系统的从站，并且可通过主站完成远程参数配置。控制台上各种操作和显示要求较多，裁断长度的设定与实际值，刀架左右移动的行程及速度，手动控制信号，以及某些系统参数的修改通过TP270来完成，TP270是西门子公司的基于Windows平台的功能强大的操作终端。
二、软件设计及分析
本系统软件设计主要包括三大部分：
PLC控制程序及PLC和位置控制器CLM的通信程序的设计，其中包括系统 Profibus-DP 网络组态、系统硬件组态、控制程序设计等；
力士乐位置控制器裁断伺服控制程序；
监控程序的设计，主要包括系统运行需要的监控主界面、裁断控制界面、报表生成和数据查询界面等人机界面的设计。
1. PLC控制程序设计
系统中以西门子S7-315-2DP作为Profibus现场总线主站提供与力士乐位置控制器CLM直接而便利的高速循环通信服务，通讯速率高、控制适时性好、抗干扰能力强且编程简单。在PLC编程软件STEP7中导入位置控制器CLM设备数据库文件（IN2_04eb.gsd），完成硬件网络组态，为位置控制器分配网络地址，该地址必须与控制器参数中设置的相同，在组织块OB中选用SFC14“DPRD_ DAT”，SFC15“DPWR_ DAT”系统功能块向位置控制器接收/发送过程数据。
在位置控制器参数B007中设置与主站的总线通讯率，参数B008中设置从站网络地址，并选择参数过程数据对象（PPO）类型，这样系统的现场设备与PLC之间通过Profibus-DP总线可以完成数据的读写和控制数据的传输，如控制字、状态字、给定值和实际值等。除过程数据外，Profibus-DP也传输传动系统的参数设置和诊断信号。
2. 位置控制器CLM的伺服程序设计
力士乐位置控制器CLM是一种紧凑型、模块化二/四轴数控系统，直接驱动力士乐DKC伺服驱动器完成交流伺服电机的精确定位运行，本系统中二套力士乐DKC伺服驱动器分别完成传送带定长传送和裁断刀架横移的控制。位置控制器带有丰富的指令集，可在其操作面板或装有编程软件（MotionManger）的计算机上完成控制程序的编写。
裁断伺服控制程序主要由总线Profibus通讯、传送皮带控制和裁断刀架控制三部分组成。控制器与PLC之间控制和状态信息的传送由总线通讯程序完成，控制器接收PLC传送的控制信息如速度值、长度值和操作指令等，同时将运行状态信息传送给PLC进行分析、显示；传送带控制程序完成传送带伺服电机运行的速度和位置控制，进行胎面裁断的精确定长和平稳快速运行；裁断刀架控制程序完成裁断刀架横向移动切割和其辅助装置的控制，保证裁刀动作的正常执行，得到较好的切割端面。
3. 监控系统设计
系统以PLC为第一主站和以工业PC为第二主站，其中工业PC作为上位机，提供良好的人机交互环境，实现对整条生产线的生产管理和监控，并实现连接到车间级INTRANET网络。第一主站（主控PLC）是整个胎面生产线控制系统的核心，实现生产过程数据的采集和处理，以及控制信号的发送与工业PC的通讯，以便于操作人员监控现场的设备。整个系统的操作、工作状态及测量分析结果在工业PC上进行图形显示监控，通过现场总线由PLC上传相关数据信息，处理系统报警，存储历史数据，生成各类报表，并进行图形显示及人机对话，向PLC下传相关控制命令，从而实现监控计算机与现场设备之间的信息管理。
裁断控制人机界面采用TP270触摸屏，通过Profibus总线与PLC主机连接。对于触摸屏的编程，采用西门子公司提供的ProTool/ProCS组态软件进行编程组态。ProTool/ProCS完整的图形用户界面加上软件本身自带的项目组态向导允许用户方便地创建面向对象、基于符号的各种项目。在ProTool/ProCS中界面上的操作单元与执行器之间通过PLC利用变量进行通讯，即在HMI可以直接读或写的PLC上的存储地址。软件设计思想是在完成基本人机交互功能的基础上，设计了一套让操作者能够自学习操作规程的软件系统。通过人机界面，操作者即能设置一些基本的参数。自动运行按照设备设计的动作流程进行自动运行控制时，一些需要调整的参数，如速度、位置等可以方便的在触摸屏上进行调整、修定。异常停止当定位模块、伺服驱动器、行程开关以及机器异常时伺服马达都应该立即停止运转，并产生异常码显示在触摸屏上，以便维修人员及时了解发生的问题。
三、结束语
本控制系统充分利用了西门子PLC、Profibus现场总线技术和力士乐伺服控制等先进技术，系统采用分布式开放结构，响应速度快，组态灵活，控制功能完善，操作简单规范。控制精度达到±1mm，实践证明该套基于Profibus-DP现场总线的控制系统安全可靠，故障率低，产品完全满足下道工序的高标准要求，具有较高的生产和管理自动化水平，提高了生产效率，创造了较好的经济效益。
参考文献：
[1] 崔坚、李佳、杨光，西门子工业网络通讯指南[B]，机械工业出版社，2005年
作者：靳雄杰 周桂莲
伺服产品生产管理论文 篇2：
陶瓷砖（石材）数控智能磨边倒角机系统的研究
摘 要：本文通过深入分析控制对象的特性，借助于数控技术、定位技术、伺服电机和传感器，发挥控制器快速运算速度和高速采集信号的能力，运用控制器的编程语言写入具有自主知识产权的控制算法，实现对复杂控制对象高精智能的控制。本系统由位于办公室的上位机及位于车间的磨边倒角主机组成。
关健词：智能；数控；高精度；集自动化；能效管理
1 引言
自陶瓷深加工机械在上世纪80年代末90年代初出现以来，意大利等凭借在基础材料、设计方法、控制技术等方面的优势，多年来一直在设计制造方面处于领先水平，特别是在高档机型方面占有优勢。以BMR、ANCORA、BRETON为代表的国际陶瓷深加工机械制造商领先技术的潮流，能实现数控精准自动化调节。
上世纪80年代末90年代初，由科达洁能研发出国产第一台陶瓷磨边倒角机，形成国产陶瓷深加工机械，一直处在稳步发展阶段，经过多年发展，国内机型种类齐全，技术水平可以满足多数应用场合，陶瓷深加工机械产量居世界第一。但受各种因素影响，陶瓷深加工机械装备的数控智能化应用方面发展比较慢。在公司的支持下，笔者所在的团队从2015年就开始了数控智能磨边倒角机的研究与开发，2016年6月第1台数控智能磨边倒角机交付给客户并获得好评，同年年底实现了批量订单。
2 系统的设计及控制原理
数控智能磨边倒角机包括机械部分、电控部分和管理软件部分。相关的机械部分的设计及其工作原理本文只简述，本文主要叙述相关数控智能磨边倒角机的电控部分和管理软件部分。
2.1设计思路
现有普通磨边倒角机存在以下几个缺点。（1）磨边头进给采用手动调节进给。缺点：进给不方便，进给量无法保证，磨边轮的消耗无法显示需要不断打开水罩检查，操作人员劳动强大。（2）磨边机的推砖装置中推砖爪采用手动调节。缺点：调节不方便及运行调节时存在很大安全事故；对控制瓷砖（石材）产品对角线误差需返复多次调节才能完成，操作人员劳动强大。（3）磨边机的主传动装置采用单异步电机变频器驱动，4条输送同步带采用机械轴同步。缺点：机械轴容易出现磨损传动键，造成加工的产品出现对角线超差；更换4条输同步带非常不方便耗时长，操作人员劳动强大。（4）磨边机的横梁调节采用手动调节或电动调节。缺点：手动调节需要操作人员返复用尺测量检测；电动调节不能自动按设定值调节横梁；精度控制不准确。（5）例如普通磨边倒角机加工600 mm × 600 mm陶瓷砖对角线误差只能控制在0.5 mm以上、宽度尺寸只能控制在0.2 mm以上。
针对上述缺点，本团队研发了全新的数控智能磨边倒角机，600 mm × 600 mm陶瓷砖对角线误差能控制在0.3 mm以下、宽度尺寸控制在0.1 mm以下，优等率99%。
（1）数控智能磨边倒角机的机械部分主要由以下几个部件组成：1）双压带输送皮带采用2台伺服电机驱动，负责陶瓷砖的输送的部件；2）数字进给磨边磨头，配有位置检测传感器和进给驱动电机，安装磨具对被加工件周边进行磨削的部件；3）数控推砖爪装置，配有伺服电机的推砖爪，通过数控的方法校正被加工件位置的部件；4）数字调宽装置，配有工作宽度计量传感器，数字调节工作宽度的部件等。如图2。
（2）数控智能磨边倒角机的电控部分采用高性能PLC对上述图2数字控制的4个机械部件进行集成控制实现数控和自动化控制，而上位机中磨边倒角机的管理软件对产量、能耗、磨具消耗、维修保养进行统计并生成各种报表。
2.2系统的具体设计
2.2.1数控智能磨边倒角机开发的控制系统结构图
设计先进的智能数字控制策略，以高速的数据采样、处理和输出周期，使磨边倒角机主传动、横梁调节、推砖动作、磨边头进给速度快、精度高、动作更进一步柔和的目标。
2.2.2详细的技术路线
（1）双伺服驱动磨边倒角机的双输送带电控系统的软硬件设计。
传统的陶瓷磨边倒角机的双输送带控制，采用机械轴联接2条输送带的传动部件从而同步运行；易出现机械轴生锈无法调节，长期使用机械轴的平键或花键磨损从而2条输送带无法同步运行。
新控制系统在分析目前陶瓷磨边倒角机输送带运动控制系统的动静态特性，采用两侧伺服电机独立驱动同步控制，取消联接机械轴有效避免传动轴及空心轴键槽磨损所带来的同步误差、皮带更换方便省时；双侧伺服同步系统，同步精度可达0.1 mm，从而减少陶瓷砖对角线误差。
（2）伺服驱动磨边倒角机的横梁运动电控系统的软硬件设计。
传统的陶瓷磨边倒角机横梁控制，采用普通PLC高数计数编码器输入检测横梁位移，交流变频器+交流异步电机驱动普通丝杆，由于普通丝杆间隙、异步电机转差及交流变频器响应速度等影响，所以其控制精度和稳定性不能得到保证。
新控制系统在分析目前陶瓷磨边倒角机横梁运动控制系统的动静态特性，针对伺服驱动器+伺服电机驱动滚珠丝杆，以及高速定位模块等，构成的横梁调节的电控系统硬件部分，设计先进的智能控制策略。
（3）伺服驱动磨边倒角机的推砖机构运动电控系统的软硬件设计。
传统的陶瓷磨边倒角机推砖控制，采用普通PLC高数计数编码器输入检测推砖位移，交流变频器+交流异步电机驱动推砖机构由于异步电机转差及交流变频器响应速度等影响，所以其控制精度和稳定性不能得到保证。
新控制系统针对伺服驱动器+伺服电机驱动推砖机构，以及高速定位模块等，构成推砖机构的电控系统硬件部分，设计先进的智能控制策略。
（4）磨边倒角机的磨边头进给电控系统的软硬件设计。
传统的陶瓷磨边倒角机的磨边头进给，采用人功手动轮调节进给，所以其控制精度和稳定性不能得到保证。
新控制系统在分析磨边倒角机磨边头结构后，针对电机驱动+位置检测传感器控制磨边头进给，通过电流检测每一对磨边头的电流负荷，以及高速定位模块等可达每一对磨边头同步进给及进给量的负荷相同，设计先进的智能控制策略，以高速的数据采样、处理和输出周期，使磨边头进给量相等、精度高、负载相等的目标。
（5）数字存储、记录参数，智能存储所有运行参数。
传统的磨边倒角机参数采用人工记录和保存。新控制系统可随时记录、存储比较好的磨边机参数，按照所生产产品的不同，存储大量不同的加工配方，随时调出使用。另外，可智能存储所有加工参数及运行状态数据，方便在新产品试机或需要时，提供直接调用历史运行的所有参数，使得磨边机加工可以立即恢复历史良好状态，而不必重复调试。
2.3系统网络设计
网络拓扑图如图4。
（1）办公室上位机安装有智能磨边机信息管理软件；
（2）车间由两台或多台数控磨边主机组成，通过局域工业以太网（Modbus TCP/IP协议）把1条或多条磨边线连接到上位机局域网络中；
（3）上位机与车间主机通过交换机、网线连接。
2.4软件设计及关键技术实现
2.4.1高性能PLC控制软件设计
（1）设计2轴同步控制算法，实现两侧伺服电机传动同步运行；
（2）通过陶瓷砖尺寸检测仪传送到PLC的陶瓷砖对角线误差数据，设计推砖爪自动补偿算法，实现陶瓷砖对角线误差值自动调节；
（3）通过每个磨边头位置传感器、磨边头负载电流检测传送到PLC的值，设计磨边头自动进给、磨轮消耗自动补偿算法，实现磨边倒角机的磨边头进给量自动调节；
（4）磨边倒角机的保养软件设计，在人机界面（HMI）设计有磨边倒角机各部件润滑周期设定、润滑时间倒计时功能，润滑周期到时自动弹出提示及报警；
（5）通过智能电能表测量整机负载电流值、用电量传送到PLC，结合产量计算出单位平方米用电量。见图5。
2.4.2智能化软件设计
上位机软件主要研发方向能效管理、设备保养到期提示、自动生成生产报表。
（1）上位机软件详细技术特点：
1）开发平台：基于SOA架构，微软 Dot Net 框架；
2）开发语言：Visual Studio、C#以及Visual C++；
3）架構：B/S 与 C/S 相结合；
4）采用的数据库：SQL Server 2008；
5）软件运行平台：客户端Windows XP/Win7， 服务器2003Server / 2008R2；
6）采用的技术：组件技术、数据仓库、API技术、Web Service技术等；
7）数据挖掘技术： OLAP（联机分析处理） 、多维度分析，数据透视、数据分析；
8）展示形式：曲线图、棒图、堆积趋势图、报表等。
（2）能效管理方法主要三方面，如下图6。
注：能耗降低主要通过两方面：
1）通过自动化实现的主动能效管理；
2）告知生产管理人员、生产工如何提升生产管理效率。
2.4.3系统关键技术实现
（1）2条输送带伺服同步控制技术；
（2）磨边头磨轮自动进给数字控制技术；
（3）陶瓷砖（石材）产品的对角线误差值自动调节技术；
（4）磨边头磨轮磨损自动补偿控制技术；
（5）能效评估，帮助实现并评估能效测量；
（6）能源产量展示，报表、web发布、移动端的APP。
3 系统实现及使用效果
3.1经济、社会、环境效益
陶瓷磨边倒角机是陶瓷深加工机械装备中的重要设备，数控智能控制系统成功应用于陶瓷深加工机械装备中，为陶瓷深加工提高生产效益、降低劳动强度以及改善产业工人的工作环境，提供了陶瓷机械的“智能制造”解决方案。增加陶瓷深加工机械装备性能和附加值，2016年销售10条以上数控陶瓷抛光线为公司创造600万元销值。
3.2数控智能磨边使用效果
（1）减少操作人员数量，降低操作人员劳动强度；
（2）降低操作人员劳动技能要求，无经验人员经培训3小时即可操作；
（3）提高产品质量，砖坯大小头可控制在0.1 mm以内，对角线可控制在0.3 mm以内（600 mm × 600 mm）。磨边优等品率可达99.0%以上；
（4）磨边轮进给及推砖爪调整精确至0.01 mm；
（5）多点触控触摸屏操作，屏幕自带配件维修手册及维修保养记录；
（6）一二级保养及润滑到期提示；
（7）强大的报表输出功能，可自动采集产量、质量、能耗、磨具消耗、配件消耗、维修保养记录、设备利用率，并自动上传至上位机，简化工厂生产管理及统计工作；
（8） 开放的标准接口，可输出数据至工厂的ERP管理系统；
（9）远程监控及操作屏幕同步功能，无需下车间，生产状况了如指掌。
4 结论与展望
让陶瓷企业使用的不再是一台简易的磨边倒角机，而是一台高精度的数控磨边倒角机及一套先进制造企业的管理模式。我们所输出的不再单纯是设备，还包括我们多年的管理经验和思维模式。希望本文能够为陶瓷业智能制造提供参考。
参考文献
[1] 顾轩， 何问慎， 陆倩映，等. 陶瓷砖平整度检测系统的研究[J]. 佛山陶瓷， 2016， 26（5）：42-45.
[2] 易红. 数控技术[M]. 机械工业出版社， 2005.
[4] 乌尔里希·森德勒， 森德勒， 邓敏，等. 工业4.0：即将来袭的第四次工业革命[M]. 机械工业出版社， 2014.
[5] 郭其一， 黄世泽， 薛吉，等. 现场总线与工业以太网应用[M]. 科学出版社， 2016.
[6] 中国机械工程学会. “数控一代”案例集[M]. 中国科学技术出版社， 2015.
作者：詹新平
伺服产品生产管理论文 篇3：
基于PLC的伺服电机运动控制系统的研究
摘要：随着科学技术的发展，信息技术为推动社会生产力的提升发挥重大作用，PLC作为一种新兴的工业生产管理技术，集合了微电子、计算机、自动控制以及通讯技术等于一体的新型工业控制系统，在提高工业产值、提升效率方面发挥了重要作用，本文基于PLC的伺服电机运动控制系统的运行基础，对其单双电机的电控功能展开研究，以便为PLC伺服电机运动控制系统的应用提供参考建议。
關键字：PLC;伺服电机;运动控制系统
随着工业互联网速度的加快，产品制造工艺不断提升，对于产品的工艺精度要求也越来越高，目前，在很多工业制造企业中，已经开始大面积上线工艺系统，但是受制于行业的发展，企业精益化水平以及相关技术人才培养等缺陷，很多系统实施效果并不理想，在生产制造领域，未能提高工序的效率，例如有些企业运用步进电机运动控制系统，在看似提升了系统集成水平，但是在产出上，不仅精度无法满足要求，而且很容易产生生产失步的情况，为了有效解决这类工业生产困境，伺服电机控制系统，依靠其高精确度和强抗过载性，使得生产运营更加平稳，带来明显的经济价值，因此，基于PLC的伺服电机运动控制系统的研究对工业企业生产制造和成本管控具有重要的价值。
1 PLC伺服电机运动控制系统的实现模式
在PLC伺服电机运动控制系统的实现上，为了使其发挥出正常的功能，以此为目的提高工业产能，需要在系统设计过程中，首先需要对系统中的设备进行确认，了解其参数要求，其中对于EC20系列中关于PLC系统所对应的A/D以及I/O的延伸模块时重要环节，同时注意发挥出其人机界面的工程学使用需求。通常情况下，在工业企业中，当PLC技术被应用到伺服电机运动控制系统中去时，会以脉冲量与模拟量作为生产运营过程管控的主要参照指标，来实现快速定位和对电机进行限速的目的。在限制速度方面，则应当按照比例输出模拟的速度参数，并通过PLC技术对D/A的功能模块进行设置，使系统中的数据信息能够及时准确的被处理和转换，从而达到电压输出值能够准确的被输入到电机的伺服功能模块中去的目的，满足设备速度的要求。通常，为了实现的对电机运行区域的信息数据掌控，还会通过系统对伺服电机中的脉冲数据进行分析，掌握其运动性质，以便实现顺利转化的目标，当然，在实际的控制模式运行中，其所需要的I/O功能模块的数量是非常大的。
对于伺服电机运动控制系统运营模块来说，其定位和满足速度的要求并不是特别困难，真正的挑战在于限制管控，具体的来讲，当伺服功能接收了脉冲的数据指令之后，将会对数据进行快速的处理，完成指令中对于电压与电流的输出要求，实现以最合适的电能驱动电机的目标，并借助伺服系统的推动作用，对脉冲的数量和频率加以影响，从而实现在对电机的转速和数量进行控制的目的。事实上，基于PLC的集成功能，系统会通过PLC与电机转动的频率和绕线之间的关联关系，对脉冲信号数据进行分析，完成双机的有效配合，这个流程在系统中的实现是相对比较简单的，但是在实施闭环的管控时，需要精准的计算出脉冲在电机端的情况，从而准确掌握电机的运行状态。
2 基于PLC的伺服电机运动控制系统的实现研究
2.1 单电机的科学管控
在PLC控制系统中，只需要通过其单方位的管控命令，就可以实现对单电机的有效管控，涉及到的PLC应用技术包括PLSV/DRVI以及PDRVA等多种执行命令，其中PLSV是变速指令型运行命令，该命令的特点是会随着时间的变化，其命令速度也会做出相应的变化，是一种便捷的管理控制命令，但是该命令没有定位的功能，因此无法对工序进行及时准确的监控。DRVI命令则主要以方位的管控为主要功能，能够在运行的过程中实施准确的定位，但是，使用DRVA命令对程序方位进行管控时，电机的速度也会不变发生着改变，当方位明确之后，电机在这个过程中将会立即暂停运行，直到系统下一个指令发出之后才会重启。
基于以上两种命令的特点，在设计实施PLC系统时，一般会选择以PLSV为主要控制命令，该命令的主要功能是有效控制系统模块的平稳运行，确保设备能够稳定，另外的两个命令对系统的执行和运转起到辅助的作用，当设备处于暂停的状态时，电机将会获得明确的方位和调控指令，并对其做出回应，在系统对于各功能模块进行有效掌控之后，便能够让有效的管控功能得以顺利实现，主要体现在以下几点：一是设施设备的运行需要科学的系统支持，来实现运行管控，即在系统开启之后，通过不同的设备按钮，能够实现设备的准确定位和对应的操作，如当按下指定按钮后，设备准确操作绕点定位，随后开始暂停，等待进一步指令，当第二次按下按钮式，此时电机在绕点和终点之间来回进行往返操作运动，而当操作人员迅速按下按钮时，电机将会缓慢暂停。当设备需要再次启动时，则只要二次按下相应的按钮即可，在设备系统处于暂停或者停止的状态时，只需要通过延长按压按钮的时间便可以使电机得以复位，回归到初始状态的位置。第二，对系统的运行进行准确调控。在操控系统设备时，通过不同的按钮之间的切换，能够实现对点动的有效管理。在PLC系统编辑中，需要提前就定位阶段的速度、起点与终点位置脉冲数据等加以设置，并于伺服功能模块中的脉冲数据紧密融合，以达到相应的目标。
2.2 双电机运动控制的有效管控
双电机运动控制系统的核心是对I/O的数据参数进行管理，以提高其数量，在PLC系统功能模块中，由于其接口数量不足，必须采用拓展的功能模块，在科学地运行旋钮变阻器的同时，通过合理控制点压的方式，完成对电机运行速度的控制。而对于PLC系统功能模块中，对模拟器的处理难以实现的情况，可以利用A/D转换的能够模块加以处理来实现，使变阻器中的电压数据能够得到有效的转化，并实现数据参数的合理输出。
事实上，在双电机系统运行的过程中，通过科学合理的操作，是能够发挥出转向的作用的，让整体的运行效率变得更高。
3 结论
通过系统功能的分析，可以发现，基于PLC的伺服电机运动控制系统的研究是工业系统生产控制程序中关键的研究内容，需要应用多种专业知识进行集成，在认真设计的基础上加强对环节控制的研究，使其系统功能能够高效运转和协同，对于提高生产效率，降低生产制造成本具有重要的意义，本文基于PLC伺服电机运动系统控制研究，在伺服电机驱动模块和PLC相关扩展功能上加以延伸和分析，明确了对于系统设计工作的重点方向，尤其在控制技术、单双电机速度匹配及系统的启动与停止控制方面进行重点研究分析，对各模块的功能扩展，以及问题的优化方向展开探讨，总体来看，对于伺服电机运动控制系统的应用还需要在实际的场景中加以优化，提升系统融合能力和模块功能扩展的可行性。
一、 参考文献
[1].靳永周.基于PLC的伺服电机运动控制系统设计[J].中国高新技术企业，2017，14（16）：116-117.
[2].吉红，夏春茂，王凤桐.基于PLC的伺服电机位置控制系统研究[J].科技经济导刊，2016，20（15）：150-155.
[3]. 陆幸骏，包晔峰，杨可. 基于PLC的两轴运动控制系统设计[J]. 锻压装备与制造技术，2015，17（01）：23-24.
作者简介：吴宗（1984.12-），男，湖南湘潭，中级工程师，本科，研究方向：工业自动化、智能制造。
校级科研项目：基于球头拉杆自动上料装置的关键技术研究（编号2019KQ14）
作者：吴宗