第一篇：工艺管道施工技术措施
工艺管道施工技术措施 目录
1、 工程简介
2、 施工程序
3、 施工方法
4、 采用标准
5、 质量保证措施
6、 安全注意事项
7、 需要施工机械
1、 工程简介
台塑宁波有限公司ABS工程工艺管道工程的安装工程量约28000DB，主要材料为碳钢不锈钢两大类。碳钢有：A
53、A106。不锈钢由30
4、
316、316L。管道最小壁厚为1.53mm，最大壁厚约为。
2、 施工程序 1)、管道预制施工程序
2)管道现场安装施工程序
3)夹套管预制程序：
3、 施工方法
1)本工程中使用的焊材的按照表一选用。 表一焊材选用规格表2)焊接方法的选定：公称直径小于2” 和管道壁厚小于3.5mm的管道焊接均采用全氩弧焊;其余均采用氩弧焊打底电弧焊盖面。
3)焊材的领取、保管、烘烤和发放：
焊材由业主提供，我方领用。所有领用的焊接材料的材质、规格、型号必须符合计划要求且具有质量证明书，、质量应符合国家有关规定，否则拒绝领用，焊材验收后分类存放，进行明确耐久标识，并建帐，焊丝贮存主要防锈蚀，避免接触金属物，焊条贮存应防潮，外观检查应合格。焊条烘烤温度、数量、发放等记录专人负责。碱性焊条烘烤温度为350℃，保温烘烤2h;要求不同焊条，应分类分次烘烤，焊条不得重复烘烤三次，做好烘烤记录和发放记录。
4)管材及管道配件的领取、保管、发放：
管材及管道配件由业主提供，材料领取时其型号、规格、数量符合计划要求，其材料质量证明书与实际到货材料相符，否则拒绝领用。管材领用后按其规格、材质分类堆放，合金
钢、不锈钢管及其组成件堆放在木垫上且与碳钢隔离。阀门、法蓝、管件、垫片、螺栓领取后存放在配件仓库内，碳钢螺栓涂防锈油保护。碳钢法兰面与加工面，涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。
5)下料
管子切断前应将内部杂物清理干净，不锈钢管D外≤108mm采用砂轮切割机;D外〉108mm采用等离子切割或管道坡口机切割。碳钢管D外≤108mm采用砂轮切割机;D外〉108mm采用氧—乙炔切割或管道坡口机切割。材料的切割必须按照图纸的下料尺寸切割，切割后用砂轮机将切口表面磨光。切割后应在管段上标明管线号，必要时标上焊口编号。切口端面倾斜偏差Δ≤1%D外，Δmax=3mm。
6)坡口加工
坡口采用电动坡口机加工和角向磨光机修整坡口。其坡口型式参见下图：
δ=3mm及以下δ>3㎜
7)预制管段的组装
预制管段的组装在管道预制厂内进行，管段的组装以管道内径为基准进行组对，组对前，将钢管内清理干净和坡口及其接口处内外表面20mm范围内清理干净，方可正式的组对工作。预制管段组对时其与设备管口及地下管线的配管段应须预留尺寸以便现场安装。预制管段制作完成后管端用塑料袋或管套进行封闭，并做上管线编号的标记，其标记应覆盖管段下料的标记。管子或管件对口，做到内壁齐平，其内壁错边量做到小于0.3mm。
8)焊接
焊前准备：彻底清除接头外的氧化膜、油脂、油漆、涂层、加工用的润滑剂等。将焊口表面任何不规则物(如波纹、凹陷、焊渣、飞溅物等)进行修磨;不锈钢焊道两侧100mm范围内在焊前涂刷焊渣防止剂;对法兰的密封面做适当的防护
定位焊：所用的焊材与正式焊接的焊材相同，焊接参数与正式焊接的焊接参数相同。 正式焊接：正式焊接的焊材与焊接参数参见表二 。
氩弧焊引弧：采用高频振荡器或高压脉冲发生器进行非接触引弧。焊接时焊枪、焊丝与焊件的相对位置如图2所示，焊枪应顺着旋转方面离最高点一定角度，施焊时，焊枪除作匀速前移外，还做各种摆动(横向)。焊件上形成一个适当的熔池后，填充焊丝才能缓慢送进。填充焊丝不得与钨极相碰，并避免扰乱氩气流。停止停止处多添加些金属，在弧坑填满后停止送进，但填充焊丝的末端仍处在氩气流的保护下以防氧化。注意采用高频振荡器或高压脉冲发生器引弧所采用纯度为99.99%的氩气，且保证有足够的提前送气和滞后停气时间，不锈钢在施焊时仔细观察金属表面的颜色，判别氩气保护效果(见表二)焊接时如发现接触钨电极现象，应停止焊接，并将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续施焊。
图
29)管架制安
A.管线支架应照设计图所定尺寸据实制作，制作完成后，进行喷砂除锈后鞍要求涂刷底漆，并妥善保管。
B.制作完成的管线支撑，应将焊瘤、焊渣等去除，用砂轮磨光机整修边缘。C.制作完成的管线支架，应将其所属的号码以明显的记号记上，以便区别。
D.安装点的位置，按照设计图所示正确的安装。安装时应注意与结构物相连接端是否固定。刚性支撑的支撑面完全接触，不可有间隙，以确保支撑管的重量。刚性吊架的焊接，须处于紧密结合状态。
E.安装过程中弹簧装置等特殊装置应做适当之保护措施，避免承受过重之负荷。 F.”U”螺帽应依照图纸上所示的方式锁定。
G.勿使可移动部分受到任何阻碍，以致无法发挥应有的功能。
H.膨胀节的预拉伸 ：先将相关固定支架安装经检验合格后，再实施冷拉伸。
I.管线的临时支撑不允许在设备、管线及管材上点焊固定，以免造成设备及管线的损伤。
10)管道安装
管道安装原则：先大管径后小管径，先主管后支管。安装前首先要核对所安装的预制管段与设计图和所做的标记是否相符合，并检查所使用的材料是否与设计相符合;检查合格后再对预制管段内的异物、焊渣等进行清理确保管内清洁，法兰表面也应清理干净，其接触面有损伤的应设法修补，修补的表面应平整光滑。阀门的安装按施工图规定的型号、流向，在关闭的状态下进行安装。法兰安装：安装前应检查法兰密封面及密封垫片外观质量，法兰应和管道同心，法兰间应保持平行其偏差<1.5‰D外。
11)
12)焊前预热和焊后热处理：碳钢管厚度大于26mm的需要进行焊前预热;对于碳钢管道厚度大于30mm，不锈钢管道在室温低于10℃时需要进行焊前预热，所有不锈钢管道均不做焊后热处理。热处理采用焊接热处理机，其加热带的宽度约150-400mm，热处理的技术参数依据表四的规定执行。
13)系统试验：
系统系统试验前应按设计要求检查并将不能参与试验的系统、设备、仪表元件等隔离。试。
液压试验---试验介质为洁净的工业水。奥氏体不锈钢管道的试压用水还须符合下列要求：
液压试验压力为设计压力的1.5倍
气压试验---试验介质为空气或其它非可燃性气体。试验压力为设计压力的1.1倍，但最高不得超过0.7Mpa。
系统的试验详见《工艺管道试压技术方案》。
14)吹洗：热媒及压缩空气等管路系统采用压缩空气进行吹洗，蒸汽管线采用蒸气吹扫，其它介质的工艺管路系统采用水冲洗。
15)施工要求：
有缝管的纵向焊缝必须错开;法兰螺栓孔的位置除另有规定外，使螺栓孔跨坐于垂直与水平轴线上，直管段的直线度偏差不超过6.4mm,两端高度误差不超过6.4mm。热处理过的管线不得接触火焰或在该管段上引弧，否则重新进行热处理。
第二篇：管道施工工艺
利用管道支架上端并排的两组葫芦提升管道，外侧葫芦辅助配合，通过收紧葫芦链条，逐步移动管道至管道支架上端，外侧吊车钩头也根据葫芦移动位置做相应调整，直至达到管道水平摆放到固定支架上方; 2.3 通过葫芦的微调，使管道三通接口与风机接口保持左右、上下相对平 行后，再安装提前做好的管托固定管道;3电捕至鼓风之间管道安装：3.1 鼓风进口管道定位、焊接牢固后，利用100吨吊车将电捕与鼓风之间 横跨管道起吊至需要沟通管道位置处，开始组对电捕至鼓风之间管道;3.2 管道对接时先组对与鼓风进口处的45度弯头，由于预先已在电捕三 通接口处下方焊接弧板，所以可以利用弧板调整电捕三通处的对接接口;3.3 待管道基本定位后，焊接牢固，脱落吊钩。
4、电捕至鼓风过桥 平台安装：
4.1 修齐过桥下端的角钢及钢板，利用100吨吊车吊至电捕至鼓风之间管 道上;
4.2 如过桥支架与管道之间接合处有间隙，可加装筋板连接;
5、辅助管道安：
5.1 所有主管道安装结束后，重新安装因障碍临时拆除的各介质管道及排 污管道;5.2 在
2、3#鼓风进口管道中间增加安装一组管道支架;
5.3 配合焦化厂安装仪表管口：包含氧分析仪安装、连接，新氮气管安。
管道安装施工工艺
6、管口焊接
因现场管口焊接量较大，而且每道焊口必须保证一次性通过，所以 每道焊口在焊接时必须保证焊接质量。
7、管道内清扫
焊接结束后，安排专人进入管道内清扫焊渣及切割渣，防止管道内 杂物带入风机，损伤叶轮，影响风机使用。
8、电器仪表电缆安装 8.1仪表电缆恢复安装， 电缆进桥架，显示控制调试;
8.2 1号、2号横管电控阀电缆恢复安装，电缆进桥架，动作调试。
六、验收
1、管道焊接全部完成后，从3台鼓风机进口清扫管通入蒸汽对管道进行 试漏，由厂机动部门和作业区进行验收，确认合格后停止蒸汽。
2、试漏合格确认后，抽掉动火前所插的盲板并再次通入蒸汽试漏，确认 阀兰紧固后停蒸汽。
七、试运行
1、所有施工项目完成，
开工前的准备结束，按指令打开2#大横管出口阀 门，打开电捕交通阀门。 鼓风机开机准备，当煤气进入鼓风机前煤气管道后，进行煤气 爆破试验确认合格。
3、接指令后，按开鼓风机步骤开1#鼓风机。
八、吊车选用车型
鼓风管道施工区域为15*40米的狭长通道，最窄处仅有8米不到，由 于施工场地上方一些管道位置很低(2.85米)，吊车不能直接到达最近点吊装，所以吊车站位只能在相对最近点进行拆装;
参照藤野吊装吊车性能表，徐工QY100T吊车工作半径38米，臂长50 米时，能最大起吊
2.4吨。因场地受限，拆除后的管道和需更换的管道都堆放在施工区域附近(横管冷却器侧和花坛侧)，此处吊装作业半径达到36米，臂长49米(附吊装示意图)。根据现场测量后并对照吊车性能表，拟采用QY100T吊车进行拆除， 安装。
九、劳动力安排
本次施工时间短，难度大，投入各工种劳动力较多：施工管理人员：2人 起重工：2人焊工：15人钳工：4人辅工：6人
十、工机具保证措施： 100T吊车：1台 3 T 叉车：1台手拉葫芦： 5吨 4台 1吨3台 气割工具：5套
交流焊机：8台配
电柜：2个(可同时接4台焊机) 钢丝绳：7分8米一副 5分6米一副 5分短头若干 十
一、吊装安全措施：
1、吊车及操作人员进厂前必须进行特种车辆及特种设备操作人员合格证 报验。特种车辆不得存有安全隐患，特种设备必须由持有效合格证件的操作人员上机操作。
2、 卷扬机、滑轮组、倒链等起重设备和机具使用前必须对其电气、机械 传动系统及钢索进行全面检查，发现安全隐患立即整改、维修。严禁带病作业。起重机具现场安装完毕，须进行载荷试验，以确保吊装安全性能。
3、起重设备必须安全接地。坚决杜绝电气设备的安全事故。
4、吊车起重吊运必须专人指挥。起吊前必须清理吊装范围内的无关人员 出场。杜绝“三违”。多人传号时，必须由专职起重工统一协调，统一号令，统一手势及旗号。
5、多台设备同时协作起吊时，必须有一名专职起重工统一指挥。设备操 作员必须严格执行，严禁操作人员凭主观判断擅自开动或关闭起重设 备。
6、 吊索、环扣、卡环等起重附件使用前检查其完好性。使用时必须与待 吊物件的重量相匹配，严禁超负荷使用。
7、高空或恶劣环境中作业。
必须佩戴安全带并正确穿戴和挂系于安全处。 雨天和潮湿环境下，必须采取防滑措施。
8、进入吊装作业区， 必须穿戴齐全安全劳保用品， 未穿戴或穿戴不齐全、
未正确穿戴以及穿戴不合格用品者，一律拒绝其进入施工作业区。
9、施工现场加强安全互保。制定事故预案。做好事故预防措施。 十
二、施工安全规定及措施
施工前所有参与人员接受焦化厂的现场安全技术交底、 了解本次检修
工作内容、施工方案并现场加强确认，办理好吊车使用危险作业申请、 临时用电申请等，现场各用电设施、工器具等经焦化机动部、生产部人 员检查、加贴合格标签后方可使用。
1、施工中要认真贯彻执行国家及各地区、各部门的各项安全生产法规、 制度。
2、服从甲方安全部门的领导和监督。
3、安全员和工程组织指挥者在施工现场必须佩戴标记，负责处理当班安 全生产问题。生产指挥者应对本项目的安全负责，严禁违章指挥。
4、坚持工前安全教育和生产交底的例会制度，并做好记录。
5、认真贯彻执行安全技术操作规程，特殊工种持证上岗。
6、进入施工现场必须按规定穿戴劳动防护用品。
7、高空作业必须配戴安全带，避免 上下交叉作业，做好安全互保工作。 严禁高空抛物。
8、严禁酒后进入施工现场，严禁有“三违”现象。
9、在施工现场接到安全检查人员的隐患通知后，必须立即整改或采取必 要的防范措施。
10、夜间作业必须保证足够的照明设备。
11、超高、超长、超宽物件的运输必须捆绑牢固，做好行走标记，并有专 人进行沿路监护。
12、身体有残疾或缺陷者(有医院证明的癫痫、精神分裂症、严重心血管 疾病等)不得从事高空作业和危险作业。
13、现场非本人操作的转动设备未得到批准不得擅自开动。
14、氧气瓶或乙炔气瓶超过检验期或漆色不符，禁止使用;缺少防震圈或 瓶帽的氧气瓶、乙炔瓶禁止使用;气瓶漏气、压力表损坏，不得使用。 禁止乱丢乱掼;禁止沾上油脂及与其它可燃物品混装;禁止坐在瓶上 吸烟。使用时氧气瓶、乙炔瓶与火源距离必须大于10米。
15、各种电器开关盒(箱)盖缺少或损坏，不得使用。
16、电器开关不得使用铜丝等代替保险丝。
17、现场拉用临时电线必须符合安全技术要求。
18、手持行灯安全电压应小于36伏，特殊场合或潮湿地方必须使用12 伏安全电压。
19、各种起重机械不标明起重吨位、缺少安全保护装置或安全保护装置 失灵不得使用。
20、各种起重机械吊钩、钢丝绳、葫芦无合格证书或负荷超过额定重量或 已达到报废标准的不得使用。
21、各种起重设备的检查维修、加油工作应提前进行。
22、严禁用起重设备吊人登高作业。
23、应使用钢丝绳、链条吊装的构件，不允许用麻绳或者其它绳索代替。
24、拆除工程必须得到甲方的书面通知或开工令，并对危险区域重点进行安全教育。
施工准备工作
1、做好工机具(焊机、葫芦)准备工作，提前检查设备是否完好;
2、提前卷制、焊接管道，并做好煤油渗透检漏，摆放至现场备用;
3、施工前测量好管道长度，每段管道固定接口位置配置好，且接口位置便 于对接，焊接;
4、在鼓风操作室上方预先钻直径为80mm的3只孔，用于操作室下方悬挂 葫芦，钻孔位置尽量在操作室横梁处。 悬挂葫芦用的钢丝绳穿过此孔洞，在孔的上方用50*4的钢管穿入，把受力分配均匀在基础上;
5、提前将鼓风操作室下方仪表及电缆线规整，并悬吊在操作室下部，需拆 除的管道上方;
6、提前确认煤气管道附近各介质管道，便于拆除前将阻碍管道吊装的介质 管道先拆除;
7、测量现场吊装距离，根据被吊物重量确定选用吊车类型;
8、安装好临时立柱支架后，提前拆除原有型钢管道支架，同时做好管托备 用;
9、提前拆除3个风机进口管道砖墙，孔洞尽可能大，以方便拆除安装;
10、管道附近备有灭火器等消防设施，防止管道拆除时管道内残油或者其它 因素导致失火，必要时停止动火作业，做好地面、管道内可燃物的清理，确保动火作业万无一失。
停机、插盲板、吹扫、检验。
1、停机：80：00接指令后，按停机步骤停3#鼓风机运行，关闭3#鼓风机 进出口阀门，关闭电捕交通阀门，关闭2#大横管出口阀门(电捕总出口阀门和1#、2#电捕进出口阀门停鼓风机已经关闭)。
2、插盲板：1#、2#、3#鼓风机进口阀门，电捕交通阀门和电捕总出口阀门 共4块Ф1000、1块Ф900盲板。3台鼓风机进口排液管共3块Ф80盲板。
3、吹扫：从3台鼓风机进口蒸汽清扫管能入蒸汽进行清扫，打开风机进口 管二端放散阀和仪表阀门(风机进口吸力表)放散。
4、检验：由公司安全部门和厂安全主管检验，经确认清扫合格并开具一类 《动火证》后施工单位进行动火作业。在此之前，严禁一切动火作业。
第三篇：工艺管道工程施工技术
一、管道安装
1.各种管道安装，均按设计管道中心线长度，以延长“米”为计量单位计算，不扣除各种管件及阀门所占的长度。
2.加热套管、内外套管应分别计算，执行相应管道定额。
3.各种钢管、钛管、铝管，铝合金管、铜管、塑料管安装，定额内均不包括管件的安装，管件安装另按第二章的规定单独计算。
4.玻璃钢管、玻璃管、搪瓷管、石墨管、酚醛石棉塑料管、铅管、硅铁管、法兰铸铁管、给排水承插铸铁管、预应力混凝土和承插陶土管安装，定额内均已包括管道和管件的安装，成品管件按设计数量计算，管件不得另计安装费。
5.加热套管的内外套管的旁通管，和用弯头组成的方型补偿器，其管道和管年应分别计算工程量。
6.衬里钢管安装，包括管道安装、管件制作安装、法兰安装和预安装。如衬里管件为成品件时，在管道主材甲量中要扣除其管件长度。成品管件和法兰按设计用量计算，其本身价值计入材料费。
二、管件连接
1.各种成品管件安装，均按设计的不同压力、材质、规格、种类以及连接型式等，分别以“件”为计量单位。螺纹管件数量，如施工图规定不明确时，可按“碳钢管螺纹接口管件含量表”计算。螺纹管接头连接，已包括在管道安装定额内，不得再套用管件连接定额，但螺纹管接头的零件价格应另计。
2.管件制作，按设计的不同压力、材质、规格、种类，分别以“个”为计量单位，执行第五章“管件制作”定额。管件安装以“件”为计量单位，执行管件安装相应定额。
3.全加热套管的外套管件安装，定额以碳钢两半(半成品)管件为准。如外套管件为不锈钢时，电焊条计算，其它不变;两半封闭短管可按管件计算。
4.半加热外套管口后焊在内套管上，每个焊口按一个管件计算。如内套管为不锈钢管时，电焊条可以换算;外套碳钢管如焊在不锈钢管内套管上时，焊口间需加不锈钢短管衬垫，每处焊口按两个管件计算，衬垫短管按设计长度计算，如设计夫规定时，可按50毫米长度计算其价值。
5.各种管道(在现场加工)在主管上挖眼接管三通、摔制异径管，应按不同压力、材质、规格，不分种类综合以“件”为计量单位，套用管件连接相应定额，不另计制作费和主材费。
6.挖眼接管三通支线管径小于主管径1/2时(属于直管连接，其焊口包括在直管安装内)，不计算管件工程量;在主管上挖眼焊接管接头，凸台等配件，按其配件管径计算管件工程量。
7.凡用法兰连接的管件，计算法兰安装工程量，不得再计算管件连接工程量。
三、阀门安装
1.各种阀门应按不同压力、材质、规格、种类和连接形式，分别以“个”为计量单位。
2.各种法兰阀门安装与配套法兰的安装，应分别计算其工程量;其螺栓与透镜垫的安装已包括在定额内，其本身价值另计;螺栓的规格数量，如设计未作规定时，可根据法兰阀门的压力和法兰密封形式，按本定额附录相应的“法兰螺栓重量表”计算。
3.法兰阀门公称直径大于或等于50毫米的单体试压、解体检查、研磨，已包括在阀门安装定额内，不另计算。 4.减压阀直径按高压侧计算。
四、法兰安装
1.低、中、高压管道、管件、法兰阀门上的各种法兰安装，应按不同压力、材质、规格和种类，分别以“付”为计量单位。
2.不锈钢、有色金属的焊环活动法兰安装，可执行翻边活动法兰安装相应定额，但应将定额翻边短管换为焊环，并另计其价值。
3.中压螺纹法兰安装，可按低压螺纹法兰安装相应定额，乘以系数1.2。
4.用法 兰连接的管道安装，管道与法兰分别计算工程量，并分别套用相应定额。 5.中低压法兰安装，定额内法兰垫片材质与设计不符时，可按设计材质调整。 6.法兰安装不包括安装后系统试运转中的冷、热紧，发生时可作补充。 7.法兰安装，如设计要求螺栓、螺母涂以二硫化钼油脂时，应另行计算。
五、板卷管与管件制作
1.板卷直管制作，以“吨”为计量单位，其工程量包括安装和安装损耗量，其计算公式为：
? 图示卷管延长米×(1+安装损耗量)-管件长度
2.卷板管件制作，以“吨”为计量单位，管件数量按设计用量计算。
3.成品管材制作管件以“个”为计量单位，其主材和制作消耗量均已包括在相应的管道主材用量内。
4.波形补偿器制作，定额以“单波”为准，多波补偿器按下列公式计算： 1+0.8(n-1) n为波数
5.板卷管制作与管件制作，均不包括单体试压和焊缝探伤，应按相应管道等级规定的探伤比例计算。
6.碳钢板压制两半弯头纵缝焊接，包括内外弧的焊缝修坡口、找平、对口焊接工作内容，不包括压制成型工序。
7.各种钢管焊接虾体弯，公称直径在250毫米以下的为三整块瓦;公称直径在250毫米以上的为四整块瓦(不适用板卷管制作管件)。
8.三通制作定额以焊接为准，异径管以卷制为准。三通不分同径和异径，均按主管计算，异径管按大管径计算。
六、管架、金属构件制作与安装及其它
1.管道支架制作与安装，以“吨”为计量单位。它适用于单件重量100公斤以内的管架制作与安装;单件重量超过100公斤以上者，执行第十一册“工艺金属结构工程”第五章的相应定额。
2.除木垫式、弹簧式管架外，其它类型管架套用一般管架项目。
3.木垫式管架重量，不包括木垫重量;弹簧式管架制作，不包括弹簧。 4.管架制作及安装所需螺栓、螺母已包括在定额内，不另计算。
5.冷排管制作与安装，以“米”为计量单位。定额内包括煨弯、组对焊接、钢带的轧绞、绕片。钢带，如设计要求退火加氨时，应另行计算。排管支架制作安装，执行一般管架定额。如为冲、套翅片者，可根据设计情况另行补充。 6.蒸汽分汽缸制作，包括成品封头重量，以“公斤”为计量单位。
7.分汽缸、集气罐和空气分气筒安装，定额内不包括附件安装，其附件可套用相应定额。
8.套管制作与安装，以“个”为计量单位。所需钢管和钢板已包括在制作定额内。其具体规格见本册定额附录十三“套管制作主材规格及数量表”。 9.焊口管内局部充氩气保护：
(1)管道安装充氩气保护，以“米”为计量单位;
(2)焊口管内局部充氩保护管件连接，以“件”为计量单位。
七、管道清洗、脱脂、试压、吹(冲)洗
1.管道清洗、脱脂、试压、吹(冲)洗，均区分不同管径，以“米”为计量单位。 2.管道清洗、脱脂、试压、吹(冲)洗定额，均已包括管子两端所需卡具，盲板和临时泵接管线的钢管、阀门、螺栓等材料的摊销。系统清洗、吹除的管道，管道串通及排放临时管线，按批准的施工方案另行计算。 3.管道试压，不分材质均执行同一压力定额。
4.调节阀临时短管制作装拆项目，适用于管道系统试压、吹(冲)洗时所需拆除的阀件以临时短管代替连通管道，其工作内容包括完工后短管拆除和原阀件复位等。
八、管口焊缝热处理与伴热管安装
1.管口焊缝热处理项目，包括硬度测定。
2.管道伴热管安装，以单根延长“米”为计量单位，包括煨弯、焊接和安装全部工序。其中配件、阀门以及挖眼接管三通，另行计算。
九、管道焊接
对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。如设计无规定时，可参考以下规定选套相应定额项目。
1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以 内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道(如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等)单面焊缝，宜采用氩电联焊。合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。
2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面(氩电联焊)。公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。
3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的(壁厚在3.5毫米以下)采用氧炔焊。
4.管道分类见表1。
5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。 6.管口焊缝无损探伤计算规定数据： (1)管口焊接含量取定见表3。
(2)每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。
(3)管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。如设计无规定时，按表5规定计算。
十、高压管道安装定额不包括的工作内容，应按下列规定计算：
1.高压管在验收时，如发现证明书与到货钢管的钢号或炉号不符以及无钢号、炉号，全部钢管需逐根编号检查硬度者，应按规范规定作机械性能试验的抽查。 2.无制造厂探伤合格证，应逐根进行探伤者;或虽有合格证，但经外观检查发现缺陷时，应抽10%进行探伤，如仍有不合格者，则应逐根进行探伤。
3.高压钢管外表面探伤，公称直径在6毫米以上的磁性高压钢管采用磁力法;非磁性高压钢管，一般采用萤光法或着色法。经过磁力、萤光、着色等方法探伤的、公称直径在6毫米以上的高压钢钢还应按《高压无缝钢管超声波探伤标准》(JB1151-73)要求，进行内部及内表面探伤。
4.高压螺栓、螺母每批应各取两根(个)进行硬度检查;若不合格需加倍检查;如仍有不合格者应逐根(个)检查。当螺栓大于或等于M30且工作温度高于或等于500℃时，则应逐根(个)进行硬度检查。
第四篇：工艺管道安装技术交底
XXXX工程
工艺管道技术交底
交底人： 质检员： 接受人：
XXXXXXX公司 XX年XX月 交底内容：XXXXX工段工艺管道
一、 技术措施
1、编制依据 ⑴设计文件. ⑵GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 ⑶GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 ⑷《压力管道安全管理与监察规定》
⑸其他相关的施工及验收规范和检验评定标准。
2、工程测量
根据建设单位提供的平面控制网点的位置编号及其坐标和高程数据，确定管网设计线位和高程，中线桩和水准点均应用平移法设置于便于观察和使用的部位。 3 .管道安装
3、1管道支架安装
⑴管道支架的位置应正确、平整、牢固，坡度符合设计规定。 ⑵导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜和卡阻现象。
⑶支架、滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。管道与固定支架、滑动支架等焊接时，管壁上不得有焊缝咬肉等现象存在。
⑷管道安装时，不宜使用临时性的支架。必须使用时，应作出明显的不安全标记，其位置应避开正式支架的位置，且不得影响正式支架的安装。
3.2、管道及附件安装 ⑴管材、管件、阀门检查
所有管子、弯头等部件使用前应进行外观检查，应无重皮、严重锈蚀、撞击凹坑、裂纹等缺陷。阀门、管件不能有裂纹、砂眼等缺陷。所有用于该工程阀门应根据有关规范进行压力试验，试压不合格的阀门不得使用，阀门检查试验应有相应的水压试验记录。
⑶管道正式铺设前，应进行下述工作：
组对管子前所有设备应准备齐全。复核所有焊工上岗合格证，不得有无证焊工或过期项目焊工上岗施焊，当需要割管材时，现场可用机械切割、乙炔切割或等离子切割，管子切口质量应符合下列
2 要求：
a、端面平整，无裂纹、重皮、毛刺和熔渣，必须清理干净。 b、端面允许倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过3mm，并用砂轮或气割加工坡口，再用角向磨光机将坡口及管端内外壁处10mm范围内打磨出金属光泽，坡口尺寸30°。
c、对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量当管径小于100mm时，允许偏差1mm;当管径大于等于100mm时，允许偏差为2mm，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过10mm。
d、管子对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形。 e、管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。 3.3、阀门安装
(1)、所有在同一标高上阀门及视镜误差不大于2mm。
(2)、通过视镜外短节调节阀门使之在同一标高。
(3)、在阀门组第一片法兰变换材质为FRPP。
4.焊接
4.1、碳钢管焊接
在施焊过程中，焊缝质量检验应按下列次序分别进行：管道焊接时应尽量采用活动口焊接，减少固定口焊接，管口对口检查合格后，应先点焊定位，为保证焊接质量，本工程焊接采用手工电弧焊，焊接时风速应小于8m/s。 ①焊前准备
管道对口错边量：壁厚： 8mm，错口允差值≤2.0mm;壁厚： 6mm，错口允差值≤1.5;对于碳钢管道其内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
管口对接应符合下列各项要求：
管子对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形。管道环向焊缝距支架的距离不应小于50mm;需加热处理的焊缝距支吊架距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。焊口不得置于构筑物墙壁和支架内。
②定位焊时应符合下列要求：
所用焊条性能应与焊接所采用的焊条相同，且应与焊接工艺评定一致。点焊焊工应为该焊口的施焊焊工，质量应符合焊缝质量标准，根部必须焊透。
3 ③焊接
焊接前应清除坡口周围10mm内的油、漆、锈、毛刺等污物。焊接时应严格按焊接工艺评定进行。为避免应力集中和焊接变形，管子对口焊缝焊接时，应对称焊接。多层焊接的接头应错开。不允许在焊件的非焊接表面引弧和试电流。所用焊条必须是经烘干的，且应放置在保温桶内，当日未用完的焊条应退回材料部门入库保存，严防焊条受潮，影响焊接质量。每层焊完后应清除熔渣、药皮、飞溅物等，并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。
在焊缝附近明显点打上施焊焊工的钢印代号，并作好焊接记录。 对安装完毕的管道要对支架逐一检查，看其是否符合图纸设计规定要求。如管道安装完毕，且焊缝经无损检验合格后，应进行强度和严密性的水压试验。对已安装完毕且水压试验合格的管道，可以进行防腐保温。 4.2、不锈钢管焊接 ①材料
材料必须有制造厂的合格证和材质证明书。
对每根管逐一检查外观质量和几何尺寸保证符合要求。 材料储存放在垫木上且上方盖防护物。 ②焊材
焊丝成份采用不低于管道母材成份的型号。
对焊丝酸洗后干燥处理后方能使用，必要时进行脱脂。
对焊条在250-300℃烘干2小时保温1小时后方能使用，现场焊接必须用保温筒存。
选择氩气纯度不得低于99.99%，含水量不应大于50毫克/m3。 ③坡口加工处理
坡口加工可用机械或等离子切割机切割，并用砂轮片清理露出金属光泽。
对坡口内外10-15mm处用不锈钢钢丝刷处理，保证无油污、毛刺，必要时可用丙酮进行脱脂处理。 ④组对、点焊
管径≤50mm采全氩弧焊，管径>50mm氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。采用组对尺寸应符合要求，在点焊前应在管子内侧充氩，待空气排除后才能点焊。点焊符合要求，保证对称。
4 ⑤焊接
点焊完的管道应立即焊接，对采用手工电弧焊的管道焊前在焊缝两侧不少于100mm内涂白垩粉。
氩弧焊焊接时采用非接触引弧，在焊接过程中与母材接触时应停止焊接，清理干净后才能继续施焊。
手工电弧焊焊接时，严禁在坡口以外起弧。 ⑥焊缝检验
焊缝的外观质量检查合格进行无损检测。
二、安全措施
1、组织制度措施
1.1设专职安全员一人，负责工地的安全检查监督工作，对各种不安全因素及时督促工地进行整改，对工地安全工作执行安保科一票否决权。
1.2汽车、吊车司机、电工、电气焊等特殊工种不得由非岗位人员代替操作。
1.3开工前，技术人员作出书面安全交底，班组长在每天上班前有针对性地进行安全教育。
1.4施工点设置灭火器，气焊作业时灭火器在现场，有班组安全员监督。
1.5消防器材齐全，性能良好。
2、安全技术措施
2.1进入施工现场，各工种根据要求穿戴必须的防护用品，禁止穿拖鞋或光脚进入现场。
2.2高空作业一定穿防滑鞋,在合适点系挂安全带。
2.3管道存放在地面上时，堆放要垫实，并用三角木等卡住，防止滚动伤人，取用堆放多层管道时，应由上而下进行。
2.4运管的车辆应用钢丝绳、绑扎带和倒链牢固封车，管下要垫木挤住，使之不能滚动。
2.5吊装用绳索每班前应进行检查，不符合标准的要及时更换。 2.6作业人员禁止在吊车起重臂下站立，严禁从上往下投掷物品和倾倒垃圾。
2.7在路边吊装时要特别监视高压线与吊车臂杆的安全距离，以确保安全施工。
2.8施工用电按要求实行三相五线制，手持电动设备应安装漏电
5 保护器，用电设备应有可靠接地。
2.9夜间施工应有足够的照明设备，行灯照明必须有防护罩，行灯电压为12伏。手持电动工具要装漏电保护器。
2.10现场电线安装要架空，电缆过路处，用槽钢扣住，进行保护，两侧垫土，以防电线破裂，发生触电事故。
2.11电焊把线与照明及一次线电缆等要按规定理顺，不许相互缠绕。
2.12电焊机等用电设备均应设防雨蓬，露天电闸箱应以油毡或铁皮苫盖防水，用电设备线路必须经常检查绝缘是否良好，雨雪过后，及时检查电器是否符合安全要求，合格时才能投入使用。 2.13各种脚手架使用前，要进行认真检查、验收合格后，方能使用，脚手架在使用过程中，未经允许，不能私自拆除。
2.14现场焊接作业点与氧气、乙炔瓶之间的距离不得小于5米，与施焊地点的距离不得小于10米。
2.15施工点下方应无易燃物、易爆物。施工现场要做好防火和防爆工作，要有足够数量的灭火器及其它防火工具。
2.16施工用电应符合JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》的规定，实行三相五线制。
2.17为保证安全，施工现场要做到“三通一平”，现场工具设备及电缆把线摆放要有秩序，下班后现场要清理。 2.18需交叉作业时，上下要互相照应，不得鲁莽作业。
第五篇：某灌区工艺管道工程施工方案
一、总则：
1、编制目的：
为了做好罐区工艺管道安装工程，对管道施工过程进行技术控制、明确具体质量标准、促进整个安装工程顺利进展。特编制此工艺管道安装工程施工技术方案。
2、编制依据：
a、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997;
b、某有限责任公司提供罐区工艺管道专业图纸及相关技术资料，设计施工说明; c、《管架标准图》HG/T21629-1999。
3、适用范围
本方案仅适用于某汽油工程中的罐区191A、192B、191E、191C-D工艺管道专业安装工程。
4、施工技术方案编制总原则：
a、严格材料报验关;
b、强调工序转换前质量检验关;
c、坚持每道工序施工步骤细致关。
二、 施工准备：
1、技术准备：
施工图，相关规范，施工检验表格等技术交底、变更资料及相关技术要求。
2、工机具准备：
所有管道专业使用的主要工机具、仪器、仪表、均需报验、达到相关标准，方便使用且可靠。
3、材料准备：
管道工程使用的所有材料必须带有质量证明材料，且报验合格后，方可用于工程安装。
4、场地准备：
管道施工范围内场地平整，无障碍，水、电、路三通齐全，达到施工要求。
5、人员组织准备：
管道施工人员具有基本专业素质，特种作业人员要有上岗证，焊接工艺经过评定合格，且组织合理。设立防腐组、铆工组、管工组、焊工组、阀门试验组等，各专业组相互配合。
三、工艺管道专业施工步骤：
1、管道、支架用所有材料按防腐方案先进行底漆集中防腐处理。达检验合格;
2、输油管线的阀门应100%进行压力试验和密封试验达合格，做好试验记录，安全阀要经专业部门按规定值进行调试合格。其他阀门按20%抽验合格;
3、管道预制：G2’’以上管道均须预制，在经现场实测，便于运输和安装，留有适当余量，按施工图管线号一次预制完成，并做出标记，不得散乱。预制完成的管段，应将内部清理干净，且及时封闭管口。管道的切割原则上采用切管机、砂轮机、大口径管道切割用等离子切割机。对切割产生的毛刺，铁屑应仔细清理干净、磨光。
4、管道支架制作安装：管道支架、吊架制安，加工尺寸应符合设计要求、焊缝应经外观检查合格、消除缺陷。支吊架应设置在设计位置，要牢靠。无支墩时按施工技术交底临时埋地
350-500mm深度。待处理罐区硬化地坪时一并处理。管道安装过程要校对支吊架的形式和位置。
5、管道焊接：
a、焊前准备：焊前要对管道进行坡口加工，加工型式符合焊接要求，即壁厚≤3.5mm的管道按І型加工。壁厚3.6-22.2mm的管道坡口加工成V型。管内径不等时应将厚壁削薄，厚度与长度之比为1：3。并且将管道坡口及内外侧20mm内严格清理，露出光泽，不得留有影响焊接质量的毛刺、油漆等。
b、焊接接头组对：检查坡口是否符合要求，不符合要求时应修整合格。壁厚相同的管道组对要内壁齐平，避免错口，局部错边量≤1.5mm。壁厚不同的管道，当错边量大于1.5mm时，要求重新加工后再组对。组对间隙在2.5-4.5mm范围内。点固焊应用ф2.5mm焊材。焊材选择及烘干温度按设计文件或和规范要求进行。
c、管道及其组成件的焊接方法：
①放空管、排水管、排净管、排污管及消防系统管道一律采用手工电弧;
②油类介质和添加剂类介质的管道及组成件一律采用氩焊打底，手工电弧焊填平，罩面采用氩电连焊方法进行施焊;
③焊材选用要符合管道及组成件材质的要求。根据不同壁厚选用合适的焊材直径。
d、焊缝检验：对接焊缝焊完后，应由质检员进行目测检查合格。咬边深度≤0.5mm，长度≤10%的焊缝总长且要求小于100mm。焊缝宽度以超过坡口边缘2mm为宜。焊缝表面凹陷应小于0.5mm，长度小于或等于焊缝总长的10%且小于100mm。角焊缝具有45°的焊脚，要求外形尺寸均匀一致，焊脚高度应符合设计要求。对不允许的咬边、渣皮、飞溅物均应打磨平滑。除一次水系统管道、消防系统管道、排污管道、放空管道不进行无损检测外。其它油类管道，专业焊接焊缝应按照5%检测比例和标准按设计文件规定执行，进行无损检测合格。在管道焊缝一侧应打上焊工钢印号;
f、管道安装：管道安装应按图施工，管道安装坐标、标高、角度、坡度必须符合设计文件的规定。不允许强力对中，不允许采用加热，加偏垫等方法消除坡口偏差、错口、不同心等问题。法兰联接，密封面不得有影响密封的缺陷存在。紧固件安装应对称均匀，松紧适度，并符合规范要求。埋地管道试验合格后进行防腐的补伤、补口，检查合格后，按规定填写《隐蔽工程记录》;
g、阀门安装：安装阀门坚持校对铭牌型号，绝不允许用错，且流向阀杆方向符合设计要求。应在关闭状态下安装。安全阀安装，应检查铅垂度，不得倾斜。在管道投入试运行时应重新调校合格，并填写《安全阀调试记录》;
h、管道静电接地：有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时，应设跨接线联接。静电接地引线，宜用焊接形式，对地电阻及接地位置应符合设计规定。且应进行测试，使电阻值符合要求。并应填写《管道静电接地测试记录》
四、管道压力试验：
1、试验前应具备的条件：
a、管道安装完毕;
b、无损检测合格;
c、支、吊架经检验无误;
d、焊缝未涂刷油漆。
2、试验准备工作：
a、技术人员应根据系统图提出方案，并对参试人员进行技术交底;
b、试验用压力表须经校验，在允许使用期内，精度不低于1.5级，表最大压力应为试验压力的1.5-2.0倍，每个系统安装不少于两块;
c、把待试管道与无关系统用盲板隔开，并挂牌标示;
d、把待试管道上的安全阀、防爆板及仪表元件拆下或隔离;
f、有必要时对管道支架进行临时加固;
g、准备试验用试压泵;
h、组织好试压领导小组，并指定一人负责组织实施管道水压试验;
i、试压介质用洁净水;
j、管道试验压力见附表。
3、管道水压试验步骤：
a、确定管段系统，安装好试压充水管路;
b、重新检查被试管道系统是否构成密闭系统;
c、先用临时管道给系统充水，打开高点放气阀，待高点放气阀冒出水后关闭，用试压泵向系统充水逐步升压，待压力升到试验压力的1/2时，暂停充水，保压进行全面检查，如有渗漏，放水卸压处理。消除缺陷后，重新试验。无渗漏继续充水至试验压力;保压进行全面检查，在10分钟内卸压至设计压力，再次保压30分钟，压力降至允许范围内(≤0.01Mpa)，且无任何渗漏现象。认为该管道试压合格。做好试压记录。
4、管道的吹扫与清洗：
a、管道在压力试验合格后应进行清洗与吹扫，以清理管道内的污物和灰尘;
b、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离;
c、管道吹洗前不应安装孔板、调节阀、安全阀、仪表等;
d、吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的污不应进入已合格的管道; e、吹洗前应检查支、吊架的牢固程度，必要时进行加固;
f、吹扫采用加压缩空气，清洗采用洁净水;
g、吹扫应保持合适的压力，清洗时洁净水也应保持合适的压力，流速1.5m/s; h、临时排水管截面积不得小于冲洗管截面的60%且不得形成负压;
i、洁净水冲洗应连续进行以排出的水色和透明度与入口水目测一致为合格;
j、空气吹扫流速不宜小于20m/s，目测排气无烟尘时，在排气口设置白布木制靶板进行检验，5分钟内靶板无铁锈、污物、尘土为合格。
五、管道专业系统的防腐：
管道支架及支架防腐按《某汽柴油工程防腐蚀施工技术方案》执行。
六、附管道专业安装工程相关表格目录：
a、表H-110《隐蔽工程记录》
b、表H-112《焊工登记表》
c、表H-113《焊接记录》
d、表H-125《防腐蚀施工工序质量控制表》
e、表H-126《防腐层电火花检测报告》
f、表H-201《机泵安装工序质量控制表》
g、表H-301《地止管道安装工序质量控制表》
h、表H-302《地下管道安装工序质量控制表》
i、表H-304《阀门试压记录》
v、表H-305《安全阀调试记录》
j、表A-05《安全阀最终调试记录》
k、表A08《管道系统压力试验记录》
l、表A09《管道系统吹扫及清洗记录》