1 事故经过
2010年4月22日9时左右, 东煤建设公司安装工程处阜新项目部在指挥拆卸辽宁阜新金石科技膨润土矿副井临时井架工作中, 两台汽车起重机在抬离井架下落至地面5m～6m时, 50t汽车起重机突然向重物一侧倾翻, 大臂砸在临时井架上, 同时, 由于50t汽车起重机突然倾翻, 造另一台40t汽车起重机第三节臂折裂, 第一、第二节臂弯曲变形, 无人员伤亡。
2 事故勘察
50t汽车起重机由徐工集团2002年12月制造, 型号为Q Y 5 0 K, 最大额定起重量Q=50t, 主臂为四节, 主臂长度范围10.7m～40.1m, 工作幅度范围3.0m～30m, 工作半径为6m～26m, 司机室内特性曲线性能表查得主吊钩重量0.515t。40t汽车起重机由哈尔滨KATO2002年12月制造, 型号为NK-400Z-III, 最大额定起重量Q=40t, 主臂为三节, 主臂长度范围11m～35m, 工作幅度范围3.0m～30m, 工作半径为4m～24m时额定起重量为15t～1.3t, 司机室内特性曲线性能表查得主吊钩重量0.45t。
两汽车吊所吊载荷有中华人民共和国煤炭部设计的井架图, 第一段井架上平面为7m×7m正方形, 下平面为9.334m×9.334m米正方形, 理论重量为18.364t。
50t超重机, 经阜新市特检所检验, 于2009年8月检验合格, 起重机司机有特种作业操作证。40t汽车起重机未经安全技术检测, 且起重机司机无特种作业操作证。
(1) 现场勘察情况:50t起重机处于支腿完全伸出状态, 起生臂位于后侧支腿偏右上方, 起重臂伸出长度29.4m, 起重臂接近水平状态, 砸在临时井架上, 车头翘起, 主臂第四节根部有明显变形。40t汽车起重机处于支腿完全伸出状态, 起重臂位于左后侧, 支腿偏右上方, 起重臂伸出长度26.23m, 该起重机的底盘、支腿, 回转支撑、变幅油缸情况正常。主臂第三节根部有明显变形撕裂, 主臂第一节根部箱形结构发生塑性变形。同时第二节和第一节有明显侧弯。事故发生后起重臂与水平面的仰角约66°; (2) 两台起重机在起吊前, 吊点投影和事故后吊点投影现场实际测量, 见图1。由图1可见, 刚刚起吊时50T起重机工作半径L1=11200mm, 40t起重机工作半径L2=9850mm;事故发生的瞬间50T起重机的工作半径L3=12830mm, 40T起重机的工作半径L4=10670mm; (3) 根据两台汽车起重机当时工作半径和臂长, 分别比对两台汽车起重机性能表。查得刚刚起吊时:50t起重机应吊9.25t;40t起重机应吊约10t。此数据为两台起重机臂长没有变化的前提下查得。
事故发生的瞬间:50t起重机应吊约7.3t, 40t起重机应吊约9.2t。
实际情况:当时50t起重机吊9.182+0.515=9.69t。
40T起重机吊9.182+0.45=9.632t。
3 事故原因分析
根据现场勘察和调查情况, 通过比对上述一组数据。我们认为, 超载起吊是造成这起汽车起重机倾翻和起重臂折断事故的直接原因。
在刚刚起吊时50t起重机就已经走超载。随着起重臂向北移动, 两台起重机工作半径均发生变化。工作半径增大, 吊重能力下降。而此时50t起重机实际吊重为9.697t, 应吊约7.3t, 已超过汽车起重机整体稳定性和结构强度确定的临界载荷, 超过这一载荷, 起重机就会发生整体倾覆, 井架重量全部加到了40t起重机上造成起重臂折断。
汽车起重机本身设有防止过载的安全保护装置, 起重量限制器和力矩限制器, 如果安全装置有效是可以避免事故发生的, 40t汽车起重机起重力矩限制器长期失效, 50t汽车起重机起重力矩限制器在作业前摘除, 事故不可能得到有效避免。我们认为两台汽车起重机防止过载保护的安全保护装置失效是发生这次事故的次要原因。
4 事故应汲取的教训
这是一起严重的违章作业事故, 起重机必须由特种设备法定检验检测机构对起重机进行定期检验。确认起重机的结构及起重能力等安全性能, 及时发现和消除隐患。
起重机防止过载的安全保护装置必须有效, 不得擅自拆除, 严禁超负荷使用。
起重机在进行大型吊装作业时, 必须制定行之有效的吊装方案, 操作工严格按照施工方案作业。持证上岗, 严格执行操作规程, 防止意外发生。
摘要：2010年4月22日9时许, 辽宁阜新金石科技膨润土矿工地, 两台汽车起重机在抬离井架作业时发生倾翻折臂事故, 本文从这起事故入手, 分析事故技术原因, 从而在事故中吸取教训, 严格技术规范, 确保安全生产。
关键词：汽车起重机,事故,倾翻,折臂,分析