第一篇：超期物料管理流程图
超期物料管理
一、
二、
三、 目的 为了规范产品，物料出现超期后由上至下各部门都清楚，做到有单可查有据可依，便于跟进管理 范围 适用于公司内部各相关部门。 职责
生产部跟单文员：负责收集相关数据，并编制《材料跟踪单》包括铝材，五金塑料、钢化玻璃。《超期生产单》包括大门、平开门的生产单及工艺班的工艺玻璃。以及单表回收统计，负责钢化玻璃收货，核对，检验工作。
1、
2、
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7、
四、
1、 总经办：负责组织培训、实施、督导，确保处理办法顺利进行。 生产部各班负责人：负责根据《超期生产单》结合物料情况做好超期产品优先生产的生产计划，并重点跟进，并将《超期生产单》上的产品的生产情况下班前或后回复生产部跟单文员。 采购部经理：负责中气《超期生产单》，《材料跟踪单》重点跟进物料的采购进度，在《材料跟踪单》上回复个体采购回厂的日期。 铝材仓库员：负责将到达最低库存的铝材，欠缺的铝材数据，以及铝材入仓后及时通知生产部跟单文员。 五金仓库员：负责将五金塑料配件及欠缺的数据及配件入仓后及时通知生产部跟单文员。 质检班负责根据《超期生产单》，《材料跟踪单》做优先检验及包装超期产品。 生产部跟单文员每天下班或次日九点前，必须整理好以下五项数据信息并在次日将表格交到
相关部门。
1) 大门、平开门产品超期情况统计(凭进仓单为准，含晚上加班入仓的)
2) 工艺玻璃生产超期情况统计(工艺班长提供每天生产超期的产品数据及完成超期的产品的
数据)。
3) 钢化玻璃货期超出4天的(由生产部跟单文员整理，并通知相关部门)。
4) 铝材欠缺，回料情况统计(采购部经理或仓库员提供每日欠料情况及计划回料日期)。
5) 五金欠缺，回料情况统计(由采购部经理或五金仓库员提供每日欠料情况及计划回料日期)。
6) 质检每日准时提供准确的产品入仓数。 作业程序
2、 收发文件的管理
1) 发放时间：每日上午九点半前发放到相关部门。
2) 回收文件时间：每日下午五点四十分到相关部门收回早上发出的文件(注：根据实际情况
确定是否回收，如果回收对工作有负面影响可以不回收)。
3) 文件发放到以下相关部门及岗位：总经办(五份交齐)、销售部(五份交齐)、大门组(五
份交齐)、平开门组(五份交齐)、玻璃工艺(三份：产品，工艺，钢化超期)、采购部(三份：产品，工艺，钢化超期)、五金仓(二份：产品，五金，超期)、质检部(二份：产品，五金，超期)。
3、 每日材料入仓后及时通知办法
1) 铝材入仓后仓库员要及时通知生产跟单文员，由生产跟单文员马上通知生产各班组，各班
组要及时做好优先生产的计划。
2) 五金，塑料件入仓后仓库员要及时通知生产跟单文员，由生产跟单文员马上通知生产各班
组，各班组要及时做好优先生产的计划。
3) 钢化玻璃入仓对好单后由生产跟单文员马上通知生产各班组，各班组要及时做好优先生产
的计划。
4) 生产跟单文员必须按时完成上述工作，其他部门必须全力配合生产跟单文员工作，将上述
工作落实到位并做到有效执行。
第二篇：仓库呆滞物料管理流程(精)
呆滞料的处理规程
1、目的
对公司生产经营过程中产生的呆滞料进行及时有效的预防控制和处理。防止库存资金积压,提高物料储存能力、提高存货周转率,促进公司资金的良性运作。
2、呆滞料定义
是指储存期限超过一年仍未使用过的物料,或一年内有使用但存量过多、用量极少、库存周转率极低的物料,以及超过技术许可储存期的物料。
3、范围
适用原材料、包装物、低值品、半成品、在制品及成品呆滞料的处理。
4、职责
4.1生产部:负责定期对车间的物料进行盘点、清理、退库工作,同时配合返工返修工
作。
4.2 QA部:负责呆滞料质量的判定工作,判定结果可分为:合格、不合格等。 4.3 PE部:负责呆滞料处置的判定工作,判定的结果可分为:返工返修、报废、回收
利用等。
4.4研发部:因产品变更、产品停产、产品优化,技术变更(包括更改原材料、改模、改版本、改外构件、BOM变更、品质变更、成本优化等引起的变更,技术部应在变更发生后一天内通知总计划部并给予相关指引,以防止呆滞料的产生。已造成呆滞料情况发生的,
应提出相应的处理意见。
4.5销售计划部:因销售订单取消或变更、市场需求预测变化,销售部应在变更发生后一天内通知PMC部并给予相关指引,以防止呆滞料的产生。对造成呆滞料情况发生的,需接受PMC的安排,参与评审,并提出相应的处理意见。
4.6 客户服务部:负责定期对售后维修仓的呆滞料进行盘点、清理、退库工作,并接受
PMC部安排,参与呆滞料的评审工作。
4.7 PMC部:负责生产经营过程中呆滞料产生的预防控制工作,提出呆滞料处理申请,询证、判定呆滞料产生的原因,组织相关部门进行评审工作,对评审结果提交相应的部门进行处理,并对评审工作做出文字报告上报公司领导。对需返修返工的呆滞料,下达返修工单
指令。
4.8 货仓部:负责呆滞料的接收、储存管理工作;负责提供呆滞料清单;配合相关部门作好呆滞料处置工作,包括可回收利用的呆滞料的更换以及委外加工的物料产生的呆滞料返
工返修、退换等联系工作。
4.9 行政管理部:负责呆滞料的变卖、遗弃等处理工作,建立可变卖和不可变卖的废品
池,并在接到报废通知起两周内按环保体系的要求处理废品。
4.10 财务部:负责对呆滞料处置过程的监控、核价、评估及账务处理等工作 4.11 总经理和厂长:根据ISO9000体系规定的权限对呆滞料的处置进行审批。
5、呆滞料处置程序
5.1呆滞料处置每月组织一次评审清理工作。
5.2货仓部在每月29日之前提供呆滞料的清单给PMC部。
5.3 PMC在接到清单后两天内提出处理申请并组织相关部门进行呆滞料处置评审工作, 相关部门在两天内提出处理意见。
5.4 QA部及PE部同时对提报的呆滞料清单及申请在两天内进行判定,作出评审意见。
5.5 评审意见完成次日,货仓部将《呆滞料处理报告》提交财务部,财务部在三天内完
成核价工作,作出审核意见并报送总经理审批。
5.6厂长根据审批权限作出审批意见,超出审批金额权限的,应转交总经理审批。未通过审批的,PMC部自收到审批意见次日组织相关部门对呆滞料进行重新评审,或采用其他
方法解决。
5.7 PMC根据最终的审批意见,在收到审批意见后一天内进行一一处理。对报废的呆滞料,通知行政管理部处理;对可回收利用的呆滞料,通知货仓部处理;对需返工返修的呆
滞料,自行下达返修工单指令。
5.8 货仓部负责配合呆滞料现场处理工作。
5.9 行政管理部、货仓部在接到PMC部通知后,按照规定的职责执行。 5.10 PMC部对该月的呆滞料处理工作进行小结,并上报公司领导。
5.11 业务单据处理:原件在完成呆滞料处理工作后3日内交财务部作账务处理凭证,同时复印三份:一份交行政管理部、一份交货仓部、一份连同《呆滞料处理报告》交还PMC 部作最终的处理凭据。
第三篇：制造业《物料物流管理（供应链管理）运作流程》
为了完善企业内部运营机制，使公司的物料运作最低成本地达成生产及销售要求，特制定物料物流管理运作流程。
物料是企业最重要的资源之一，约占企业运营成本的30%~80%。物流信息的顺畅与否，将对企业的全盘运作产生极大的影响。同时物料物流管理的水平高低，也极大的显示企业的管理水平的高低，并影响企业能否有竞争力地持续经营。
如下是物料物流管理运作流程：
1.目的
1.1保证生产所需的物料在适当的时间、适当的地点、以适当的成本、适当的品质和适当的数量满足生产需求。
1.2使物料对环境的索取，和对人畜的不利影响符合公认要求，并力求不利影响最小。
1.3物料管理系统化，流程化，可追溯，并持续改善。
2.适用范围
2.1本公司所有物料BOM、需求计划、请购、采购、到货追踪、进料验收、收料、发料、仓储保管、库存管控和呆滞料处理。
3.定义
3.1 MRP(物料需求计划)：保证生产正常进行所需各种物料计划的总称。由订单、BOM、库存、已购采购单、购备周期等相关要素构成，所反映的是企业的需求计划、采购计划、到货计划、库存计划。
3.2 BOM(即物料清单)：指出货产品所需原料、辅料、半成品的用量，相互工艺流程关系，及其它身份属性的说明清单，如零组件、版本、来源、材料、规格、仓位、单位、用量等。
3.3 库存：如成品、办成品、原物料。
3.4已购状况：已请购未采购和已采购但未交货状况的总和。
3.5购备周期：请购、采购作业时间，合同传递时间，供应商生产时间，报关送货时间，入库品检时间的总和。
3.6订单：含正式订单，默认协议，或口头上约定的需求预测。
4.权责
4.1销售部(业务部)
4.1.1订单交期评审时应参考物料购备周期。
4.1.2紧急订单评审应会签到物控、采购部门。
4.1.3接收客户样品或图纸要求，并传递给相关者。
4.2工程技术部
4.2.1产品BOM(物料清单)、标准作业指导书、工程图纸的制定和绘制;
4.2.2样品制作的指导，样品物料的确认。
4.2.3样品(含客供样品)的整理、留底、归档，最好设置专门样品室进行管理。
4.3物控部
4.3.1物料需求计划的制定、审核。
4.3.2物料请购。
4.3.3安全库存的制定。
4.3.4库存管控，呆滞物料处理。
4.3.5负责物料使用的监督和改善。
4.3.6物料损耗标准的制定、执行、改善。
4.4采购部
4.1.1寻找供应商。
4.4.2与供应商就合同条款进行谈判，并签订合同。
4.4.3接收请购单，开立采购单，传真给供应商并要求签回。
4.4.4到料跟催，并反映到料异常。
4.4.5进料检收异常的处理。
4.5仓管部
4.5.1来料数量和单据的验收。
4.5.2物料的储存管理(先进先出、储位管理、品质管理、安全管理)。
4.5.3向生产部门发料。
4.5.4盘点：全盘和抽盘。
4.5.5库存报表的提供和库存改善。
4.6品控部
4.6.1物料品质标准的制定。
4.6.2检验来料品质、制程品质、出货品质。
4.6.3品质异常的原因分析、根本改善与责任判定。
4.6.4负责物料使用过程品质控制，减少不良损耗。
4.6.5供应商产品品质确认书的制定。
4.7生产部
4.7.1原材料按订单领料。
4.7.2产成品按订单入库。
4.7.3物料使用控制，减少和杜绝不合理的用料及浪费。
4.7.4车间用料记录，制定并执行车间物料使用规章制度。
4.7.5及时上报物料品质异常和物料欠缺相关事项。
5.相关文件
5.1《BOM制定规则和发放保管程序》。
5.2《物料需求计划制定和请购作业程序》。
5.3《采购管理程序》。
5.4《仓储管理程序》(含收发退料程序)。
5.5《进料检验管制程序》。
6.作业内容
6.1 BOM制定
6.1.1销售业务部接收客户的样品、图纸、及相关描述要求。
6.1.2工程技术部据客户要求制作并确认样品、BOM、作业指导书等。
6.1.3资料需分发给相关者，并做电子档和存档。
6.2物料需求计划制定与请购作业
6.2.1物控部接销售订单或主生产计划，结合BOM展开计算原物料毛需求。
6.2.2再结合库存(成品、半成品、原料、在制品)、已请购未到货采购单、实际损耗率等，展开计算物料的实际需要请购量(净需求);
6.2.3《请购单》经物料经理以上级别人员审核后转采购采购作业。
6.2.4《请购单》需按订单请购，多订单需罗列明细。
6.3物料采购作业
6.3.1采购根据《请购单》和合格供应商相关信息开立采购单，注意多个供应商时的采购量分配比率。
6.3.2《采购单》需签核到物料经理以上级别方有效。
6.3.3《采购单》传真给供应商后需追踪其一个工作日内签回。并及时反馈异常。
6.3.4非紧急采购单需根据市场价格趋势和订购批量而实施采购作业。
6.3.5经供应商签回的《采购单》需分发给物控和仓管，作为收货和跟催的凭证(实施ERP的此项作业可以不分发物控)。
6.4到货跟催作业
6.4.1采购员需做采购跟催计划和记录，并作经常性事前管理。
6.4.2大批量、占空间、或不配套物料可以分批进货。
6.4.3到料信息需通知供应商、我方仓库和物控。并考虑我方生产和库存现状。
6.4.4 JIT分批送货是理想的催货形式。采购催货工作可转交物控作业。
6.5验收入库
6.5.1采购有义务告诉供应商及其货代全部的送货信息，并协助相关工作开展。
6.5.2供应商送货到厂，需随同附送货单，送货单必须有供应商名称、采购单号、物料编号和数量，以及供应商生产与品检记录。仓管员需核对相关数据的真实性，签回供应商，并于4小时内通知IQC(来料检验)进行检验。
6.5.3 IQC根据产品确认书及其相关标准进行检验，注意抽检的比率和适合性。
6.5.4 所有目检来料需一个工作日内入库(或录入ERP),特殊手段检测的物料不得超过检测周期3天入库，仓库有权对不入库原因进行追踪。
6.5.5未导入ERP的，需每日填写前日来料入库报表。
6.6库存管理
6.6.1仓库收到物料后，需将物料放置于相应的储位，并做做标识和5S管理。
6.6.2仓库每日需将低于安全库存量的A类物料数据报至物控部，由物控实施请购。
6.6.3仓库需定期对库存呆滞物料进行整理、提报，经物控部会同开发部、品控部及生产部等部门共同确认呆滞料处理方案，报总经理审批，并由物控员负责追踪处理;
6.6.4仓库发料作业须严格遵循“先进先出”原则;
6.6.5仓库每月30日需对库存进行全面实物盘点，保证账、物相符;(盘点程序在此暂省略)
6.7发料、使用监督与控制
6.7.1仓库按物料需求计划所要求时间、数量提前备料，按订单集中归类。
6.7.2领料人员按订单号或工单号开领料单。严禁无单领料。
6.7.3生产部须严格按物料需求计划领用物料，控制生产损耗，并作相关数据记录。
6.7.4生产如有超计划领料，需开补料单，并写明补料原因，经生产车间主管确认，物控部审核后，仓库方可发料，物控员须按期对补料进行统计、分析，统计结果纳入生产部物料使用绩效考核。
6.7.5生产用易耗品、劳防用品、机务用料、工器具及总务用品领用，由生产部各车间(或使用部门)按期(月或周)统一领用，然后分发到相关人员，并做好发放记录;
6.7.6生产用易耗品、劳防用品等使用控制以定额控制，定额由物控部负责制定，并报部门主管审核、总经理批准后主可执行。
6.7.7机务用料、工器具及总务用品等用料，因其用量无法确定，如能以旧换新之物料，须以旧换新领用;
6.7.8物控部定时或不定时对物料发料、使用现场进行稽核，并对错误的、不合理的物料使用或发放及时纠正，并现场指导正确使用物料。
7.绩效评估
7.1销售业务部
7.1.1需对客户订单、样品单、样品、图纸进行描述，说明，存档或做其它记录。
7.2工程技术部
7.2.1所有BOM需同时有电子档和纸档资料。
7.2.2分发、修改必须有记录，并保存5年以上。
7.3生产计划
7.3.1所有订单、生产计划需留底存档。
7.3.2资源计划的模拟和评估存档。
7.3.3未达成客户交期的原因追踪存档。特别是涉及到物料方面的。
7.4物控部
7.4.1物料需求计划制作表格存档。
7.4.2请购单存档。
7.4.3到货异常原因追踪存档。
7.4.4呆滞料处理及原因存档。
7.4.5超额领料原因及分析存档。
7.5采购部
7.5.1请购单存档
7.5.2采购单存档
7.5.3供应商跟催表存档。
7.5.4供应商送货品质不良及处理意见存档。
7.5.5供应商生产送货不及时汇总分析存档。
7.6仓管部
7.6.1送货单存档
7.6.2半成品、成品入库单存档
7.6.3领料单存档
7.6.4盘点计划、盘点问题分析存档
7.6.5库存呆滞提报表格存档。
7.6.6补料单存档
7.6.7安全库存不足提报记录。
7.6.8退库单存档
7.7品管部
7.7.1产品确认书
7.7.2供应商抽检记录
7.7.3供应商送货不良及处理意见存档
7.7.4测量仪器校正记录。
7.8生产部
7.8.1领料单存档
7.8.2入库单存档
7.8.3补料单及原因分析
7.8.4退库单存档
8.岗位缩减
8.1岗位缩减将造成物料物流管理的巨大变革。
8.1.1在实施供应链管理的企业，由于采购、物控合二为一，由一人主持工作，所以少了开立请购单的环节。物控和采购的相关交接程序也可以省略。
8.1.2中小企业实施广泛的PMC作业，即生产计划和物料管理工作一人承担。可省略相关交接工作。
9.导入ERP
9.1导入ERP的企业可以最大程度上减少相关报表的传递。比如采购无需告诉物控和采购到料日期，在系统里可以随时查询;仓库也不必提供入库日报表，采购和物控也可以随时查阅。请购单转采购单，也无需纸上作业，只要经相关审核，便可自由转换。
第四篇：物料采购流程
采购部采购及付款流程
1、 各部门根据实际需求填写采购申请单 。申请单需注明产品名称，数量规格等详细信息，并交由部门负责人签字审核 。
2、 部门审核的申请单交由公司总经理签字审批 。
3、 签字后的申请单交到采购部门，采购部按照申请单制订采购计划及周期 。
4、 采购部门需找相应供应商 ，供应商必须符合品控部关于食品原辅料供应资质要求 。
5、 涉及需要定版等包装类物料采购，样板必须有品控部、销售部、总经理签字。
6、 寻找到相关供应商后进行比价招标流程 。
7、 相关手续履行完后采购部负责起草合同 ，并由财务部对相关条款进行审核 ，最后交由总经理签字 。
8、 采购部按照合同下单给供应方 ，并按照合同规定督促供应方履行合同
9、 物料到厂后 ，采购部通知库房保管接货 。
10、 保管通知品控部门对物料进行检验 ，检验合格并出具检验合格单后办理入库手续 ，在入库单签字确认 。
11、 采购部需按照合同约定时间办理相关付款手续
12、 财务部需在所有手续完备的情况下按照合同规定进行付款 ，包括合同本身 、物料入库单据及相关人员签字 、产品检验报告单及相关人员签字。其他如发票等按照财务要
求执行。
13、 当到厂物料不合格时 ，品控部门出具不合格检验单 。
14、 财务部负责与供应商联系退货及相关赔偿事宜 。
15、 对已经签订合同的长期合作供应商进行物料采购时 ，不需要再次进行比价，跳过上述第
四、
五、
六、七条。
16、 采购部需根据市场实际变化情况，不断了解物料价格变化，针对既定或待定合同的价格进行沟通，以达到降低采购成本的目标。
物料采购比价 招标流程
1、
第五篇：物料报废处理流程
物料判定、报废处理流程
一、 目的
为规范公司内部生产、加工、使用后的剩余料、闲置料及各部门退回物料的判定归集工作，对物料合格品、不良品、报废品判定过程、处置过程的进行控制，使其运作过程有依可循，特制定本规定。
二、 范围
本制度适用于各工序生产、加工过程中的产生的剩余料、闲置料及各部门退料。
三、 定义
1、 合格品：经判定为合格，其使用功能健全且无坏损，满足全部质量要求的物料。
2、 再利用品：经判定为合格，经改造、加工后可继续使用并满足质量要求的物料。
3、 维修品：经判定为不合格，其外观、功能、标识等存在缺陷或者瑕疵，但还未影响到主要功能，经过修理可以达到技术标准的不合格品。
4、 废品：经判定为不合格，并被判定为丧失相应功能，且不可修复或无修复价值的不合格品。
四、 职责
1、 检验部负责生产加工过程中产生的剩余料、闲置料及其他部门退料判定的组织、协调、实施、记录工作。视情况需要如不能独立判定时应及时邀请技术、工艺等其它相关部门参与判定工作，相关部门及人员应积极配合，判定工作不得无故推诿。检验部对判定结果负责。
2、 生产部各车间负责对本车间生产加工过程中产生的剩余料、闲置料的申请判定工作、判定后合格品、再利用品的申请入库工作、维修品实施返修、申请返修工作及报废品申请报废工作。
3、 接收部门负责已退回物料的申请判定工作、判定后合格品的申请入库、维修品申请返修及报废品申请报废工作。
4、 采购部负责对判定为维修品物料的返厂维修工作，通过返厂维修公司后采购部应及时通知申请部门领取返修物料工作;负责对判定为不合格品物料的返厂退货工作。
5、 申请部门、仓储部负责对判定为报废品物料的保管及处置工作。
6、 公司建立再利用品区、废品区，各车间建立剩余料、闲置料存放区域由各车间专人监管，检验部建立退料待检区存放各部门退料并负责监管工作。
五、 流程
1、 生产部各车间在生产、加工过程中产生的剩余料、闲置料应统一存放在指定区域，定期按规定填写《物料处置判定单》对产生的剩余料、闲置料向检验部申请物料判定;生产部、其他部门的退料应存放在检验部指定区域，按批次及时填写《物料处置判定单》向检验部申请物料判定。
2、 检验部在接到提交的《物料处置判定单》后，及时委派检验员组织、协调、实施判定工作。
(1)对生产部物料的判定：检验员应及时到生产部剩余料、闲置料存放区进行判定。判定后的剩余料、闲置料加注标识，并在《物料处置判定单》上填写判定时间、判定过程、判定结果、处理方式等信息后签字确认。
(2)对各部门退料的判定：检验部应及时组织、协调、实施判定工作，杜绝物料过久堆积、浪费存储空间的情况发生。将判定后的物料分类存放加注标识，在《物料处置判定单》上填写判定时间、判定过程、判定结果、处理方式等信息签字确认并建立台账。在物料被判定为维修品的，应联合技术、工艺部门向申请部门提供维修方案。
3、 对物料的品质判定工作必须在提出判定申请后的三个工作日内完成。在物料的判定过程中，检验部需要相关部门配合进行判定工作时，相关部门必须给予相应的技术支持，必须提出可行性意见或判定结论，与检验部共同完成物料的判定工作，参与判定的人员均应在《物料处置判定单》上写明各自判定结论并签字确认。如达不成一致意见时检验部应上报到公司管理层做出最后判定。
4、 判定确认后，检验部应及时将《物料处置判定单》返还申请部门，申请部门在接到《物料处置判定单》后及时到物料存放区对判定后的物料进行处置。处置方式视判定结果分为：
(1)合格品。被判定为合格品的物料，申请部门应及时按照仓库管理制度办理入库手续，仓储部负责对物料归集和管理工作并建立台账。
(2)再利用品。被判定为再利用品物料，申请部门应及时向成本控制中心递交《再利用申请单》办理再利用品的存放手续。成本控制中心在接到申请部门存放申请后监督申请部门将再利用品放入指定的再利用区。各部门如需对再利用品进行生产利用时，应向成本控制中心申请并说明使用理由并办理出库手续后方可领取再利用品。 (3)维修品。被判定为维修品的物料，申请部门根据维修方案除本部门维修外，需要其他部门维修、返厂维修的均应及时填写《维修申请单》将申请单中的物料名称、材质及规格型号、数量、所属产品名称、产品状态、厂家等信息填写清楚后交予维修部门，维修部门接到《返修申请单》后，在《维修申请单》上签字确认，并及时组织、实施维修工作。维修品经返修后，维修部门应及时通知申请部门接收返修品，接收部门接收后应再次报检验部对维修品作重新判定，判定后合格品由申请部门办理入库手续。
(4)报废品。被判定为报废品的物料，申请部门应及时向成本控制中心递交《报废申请单》办理废品的存放手续。成本控制中心在接到申请部门存放申请后监督申请部门废品放入指定的废品区并通知仓储部将报废品进行处理、变卖工作。报废品处理完毕后，成本控制中心在《报废申请单》上填写处理完成的确认签字及完成时间。
5、 物料处理完毕，申请部门将填写完整的《物料处置判定单》、《维修申请单》、《再利用申请单》、《报废申请单》递交到成本控制中心存档备案。