第一篇：涡流探伤仪安全操作
9 涡流探伤仪操作作业指导书
上海瑞斯乐复合金属材料有限公司
涡流探伤作业指导书
文 件 号：RSL/SOP-09 替 代：
版 本： A版 修 改： 0次 受控状态： 发 布 号：
编制： 审核： 批准： 日期： 日期： 日期：
上海瑞斯乐复合金属材料有限公司2011年03月29日发布 2011年04月01日实施
涡流探伤作业指导书
文件编号：RSL/SOP-09 版
次：A/0
一、 目的
1、规范涡流探伤作业过程。
2、使产品质量稳定，操作员工对作业过程更易于了解、方便操作。
二、要求
1、开机准备
涡流探伤仪每次开班前需使用标样对其进行调整、效验。
工段长或班组长将效验与调整结果进行记录于涡流探伤仪使用统计表。
2、作业流程
2.1将不合适的参数进行修改，需在统计表中详细记录，并记录修改原因与结果。 对于检测效果要勤于复查、调整。
2.2开班生产前由工段长或班组长依据生产流转卡的产品尺寸要求选择对应规格的检测探头安装。
2.3探头安装完毕后，调整探头的位置，使型材位于探头的中心，并和四周无接触。
第二篇：涡流探伤与超声波探伤初探
一、关于无损检测
工作后查找的第一个单词叫做无损检测。在度娘的选框里输入：“无损检测用英文怎么说?”的时候，总觉得是不是应该先找本新华字典或者百度知道里搜索一下无损检测的中文含义。对于学文科的孩子来说，在学校里，大概永远不会接触到这么陌生的词汇，但是一旦离开校园，就会接触到很多很多意想不到的词语：无损检测，涡流探伤。也永远不会知道，铜管钢管的检测有他自己的方法。可以用超声波检测，也可以用涡流探伤仪来检测。那么，什么是无损检测呢?度娘说：无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等)的所有技术手段的总称。专业的解释，通俗的来说，就是不损害被检测物质的前提下进行的检测。是的，我踏入了一个陌生的领域，无损检测。
二、关于涡流探伤
涡流探伤：利用电磁感应原理，检测导电构件表面和近表面缺陷的一种探伤方法。其原理是用激磁线圈使导电构件内产生涡电流，借助探测线圈测定涡电流的变化量，从而获得构件缺陷的有关信息。按探测线圈的形状不同，可分为穿过式(用于线材、棒材和管材的检测)、探头式(用于构件表面的局部检测)和插入式(用于管孔的内部检测)三种。
涡流探伤的仪器可以分为很多种，例如这一款：LJET-101型涡流探伤仪，他是这样描述的：
LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪是高端，全自动、高分辨率、数字化的穿过式涡流探伤仪，用于铁磁体、奥氏体钢、有色金属的管材、棒材、线材的表面及亚表面检测。主要覆盖点伤及环向缺陷，通用性强，应用范围广。操作平台基于Windows XP操作系统，可以方便地实现组网。参数调整简单，设置可存储于硬盘，调用方便。检测结果存储于数据库,方便产品批号追溯。自带远程在线诊断、在线帮助及口令保护。检测直径1~273mm，最小检测缺陷孔径符合国际涡流探伤标准孔径，也可以与旋转式探头检测系统联合使用，以提供检测覆盖率，覆盖全部纵向、横向及通孔类缺陷。性能达到国际一流水平，完全可以与世界上最先进的涡流探伤仪相媲美，而且操作方便，使用简单，配套技术服务完善。
LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪是采用大规模进口集成电路，结合最先进的涡流探伤技术、光电感应技术、微机控制技术的全自动涡流检测仪器。配以精美设计的机械传动装置，形成完整的机电一体化系统，是国内唯一具有成套完整系统的全自动涡流探伤仪。采用基于WINDOWS XP操作系统的操作软件使涡流探伤仪使用更为简洁、智能化。仪器经过长期的一线生产检验，性能稳定、可靠，具有自动化程度高、检测速度快等优点。该仪器是专用于金属管、棒、线材在线、离线检测的涡流探伤仪。
LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪采用实时涡流阻抗平面和动态时基扫描显示技术，实时同屏多窗口显示检测对象的涡流信号二维图形及动态时基曲线。计算机大屏幕信号显示，采用多模式报警技术，使得仪器操作更加容易、可靠。
LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪能够快速检测出各种不同材质的金属管、棒、线材的表面裂纹、暗缝、气孔、夹杂和开口裂纹等缺陷。是汽车、航天、石化、冶金、机械等行业对金属构件的在线、离线或役前、在役检测的通用仪器。
LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪具有1KHZ——100KHZ测试频率范围，能够适应各种不同金属管道的检测要求。能够在仪器内建立标准检测数据库，方便用户在更换不同规格的材料时调用。可配接耦合间隙要求很低的穿过式探头和其它结构的探头(探头的选择完全可根据用户的检测要求而定)，仪器可选配在线测速系统、磁饱和器以及喷墨装置、探头架等，以便实现金属管棒线材在线或离线自动涡流探伤。 仪器技术参数也是我们会关注的点,这款涡流探伤仪的参数如下: ☆ 检测通道：1-10 (可扩展旋转式通道，旋转加穿过式组合探伤) ☆ 检测频率：1KHz--100KHZ; ☆ 线性增益：0—99.9dB连续可调，步长：0.1dB; ☆ 探伤速度：0.3m/min—12000m/min ☆ 长时间稳定性：灵敏度dB值波动≤1 dB ☆ 人工缺陷大小分辨率≤0.1mm ☆ 人工缺陷误报率<1% ☆ 人工缺陷漏报率<1% ☆ 周向灵敏度差≤2 dB ☆ 信噪比≥15 dB ☆ 端部盲区：≤50mm ☆ 标记精度：≤±50mm
☆ 相位旋转：0--359度连续可调，步长：1度 ☆ 多种显示方式：V模式、Y模式、X/Y模式 ☆ 标样在探头中振动，信号不超过报警电平 ☆ 矢量分析报警模式: 扇形报警、幅值报警 ☆ 延时硬件输出报警、实时硬件输出报警 ☆ 多通道声光报警输出 ☆ 检测长度自动计算统计 ☆ 端头、端尾信号自动切除 ☆ 可大量存储各种检测程序和检测数据
☆ 具有涡流探伤信号的回放记忆功能，可追溯缺陷的幅值、相位。
☆ 自动记录显示缺陷数及其位置，自动形成检测报告(包括检测数量、合格数和不合格数等信息) ☆ 中英文操作界面、在线帮助
☆ 可编程控制：上料、下料、分选、标记和联动等 ☆ 电源：交流220V±10%，50Hz±10% ☆ 环境温度：-100C---550C ☆ 环境湿度：≤85%
三、关于超声波
参加了一场关于超声波的培训。一个未知的领域，教授级别的讲师，这样的机会不是人人都有的，而我就是这么幸运的参加了。什么是超声波?超声波的工作原理。超声波探伤仪与涡流探伤仪的区别于联系。电脉冲，相位，和谐震动，当一切陌生的名词从老师的口中蹦出，只能感叹自己无知。在本子上记录了很多很多，想把更多的信息变成自己的东西，在不停地学习与积累中壮大自己。上课的目的最终还是要了解超声波探伤的用途及操作，例如：LJUT-100型旋转超声波探伤系统是专为检测管棒材产品的内部与近表面质量问题而研发的新一代检测设备。拥有结构紧凑，安装调试方便，检测结果直观易懂，可靠，工作稳定性良好等特点。LJUT-100型系列旋转超声波探伤系统对各种牌号及规格的管棒均适用，尤其是最新研发的外径在Φ6-Φ125毫米范围的铜铸管坯的旋转超声波探伤应用。本旋转探头配备装在筒形检测室内的可调角度的水浸超声波传感器(2-6个)。运行时，水箱内高速旋转，被检测管棒材直线运动，实现超声波探头围绕被检工件高速旋转，实现对被检管棒材100%的高速扫描检测。采用旋转方式驱动超声波传感器，围绕被检测管棒材的检测方式与比传统的被检测工件旋转运动的方法相比具有明显的优越性。检测速度更快，探伤灵敏度更高，在线缺陷精确定位和定量，以及更简单的管棒材上、下料分选装置和更快速、方便的规格切换。LJUT-100系列旋转超声波探伤系统使用全数字式多通道超声探伤仪。该系列在线旋转超声波探伤仪操作软件基于Windows XP系统平台，使用专用于管棒材探伤的超声探伤软件，使检测结果更直观，操作更方便，具备检测结果可记录随时调用查看等特点，同时可以和计算机周边设备连接，完成打印报告或检测结果网络传输等功能。
检测对像：有色金属及黑色金属管棒材
检测范围：各种牌号及规格(铜铸管坯Φ6-Φ125mm) 检测标准：国内外管棒超声波探伤标准 检测速度：3-60m/min可调
第三篇：锅炉钢管的水压试验和涡流探伤
锅炉钢管的水压试验和涡流探伤
内容摘要：
本文论述了锅炉钢管的水压试验和涡流探伤都是材料的致密性能试验，它们之间在试验方法上具有等效性;而且钢管的涡流探伤具有快速、准确、易实现自动化检测等特点，它在试验方法上优于既费时又费力、准确性较差的水压试验方法，因此，涡流探伤检测方法完全可以用来代替锅炉钢管的逐根水压试验，而其他形式的无损探伤方法不能代替涡流探伤的致密性试验，这对于控制锅炉钢管的材料质量和提高锅炉制造质量以及保证锅炉的安全可靠性都具有重要意义。由于涡流探伤技术在锅炉钢管的质量检测和控制有很强的实用性，因而在锅炉行业中具有良好的应用前景和推广价值。 主题词： 锅炉钢管 涡流探伤 水压试验
一、锅炉钢管的质量问题
锅炉用无缝钢管(以下简称锅炉钢管)是制造锅炉用的重要材料，它的质量如何将直接关系锅炉制造质量以致于安装质量和使用质量。锅炉钢管质量本应是由钢管厂来作出保证的，但是在供不应求的情况下，提供给锅炉制造厂使用的锅炉钢管总免不了存在一些质量问题，用它制成的锅炉主要受压部件如水冷壁管、对流管、过热器管、换热器管等漏水或爆管现象时有发生，已成为困扰锅炉产品质量的一个大问题，对此锅炉制造厂和用户都很有意见。在卖方市场的情况下，锅炉制造厂几乎承担了包括材料供应方在内的全部责任;如何控制锅炉钢管的质量现已成为锅炉制造厂家越来越关心的问题，解决的办法不外乎是两个：一个是对锅炉钢管进行逐根的水压试验;另一个是对锅炉钢管实行100%的涡流探伤。
二、锅炉钢管的缺陷与伤
按照材料学的观点，优良的金属材料其化学成分、物理性能、几何形状应该是连续的、纯洁的和均匀的。如果这三方面存在不足或受到破坏，就认为金属材料存在缺陷。如果金属材料在几何形状上存在着不连续性(即不紧密性或不密实性或者不致密性)，例如有裂纹、缩孔、起皮、凹坑、分层、针孔、夹渣等，则认为金属材料存在伤痕(简称为伤)，它不包括化学成分的不连续或物理性能上的不连续。从这里可以看出，缺陷包含着伤。锅炉钢管在冶炼和轧制过程中同样可能存在缺陷和伤。据钢管厂介绍，锅炉钢管的缺陷(这里主要是指伤)主要在表面，而且外表面多于内表面。这些缺陷70%左右来自于原料(钢坯)，钢坯中吹氧不够而残存的夹渣物、缩孔等，用它轧制钢管就有可能出现横向裂纹、夹层、折迭、重皮等缺陷，纵向裂纹多属轧制时拉伤造成的。如果锅炉钢管中出现了这些缺陷或伤痕，就认为材质中出现了不连续，材料内部的致密性受到破坏，在水压试验时就有可能漏水，制成的锅炉受压元件在运行时就有可能发生泄漏或爆管。正因为如此，为了保证锅炉钢管质量，不论是我国还是外国有关锅炉用无缝钢管的标准都明确规定，作为工艺性能保证，钢管应逐根作水压试验。
三、锅炉钢管的水压试验是致密性试验
我国国家标准GB3087-82《低中压锅炉用无缝钢管》在技术要求中工艺性能规定：钢管应逐根作水压试验，不能出现漏水或出汗现象。对于20号钢最大试验压为9.8MPa，耐压时间不得少于5秒。水压试验的压力按下式计算：
式中：P--试验压力，MPa;S--钢管的壁厚，mm;D--钢管的外径，mm;t--钢号规定屈服点的60%，MPa 冶金部推荐标准YB(T)33-86《低中压锅炉用冷拔无缝钢管》也作了同样的规定。 例如：GB3087-82标准中20号钢Φ51×3钢管，此时屈服点为245MPa ，其水压试验压力为：
水压试验压力应取9.8MPa
我国冶金部推荐标准YB(T)32-86《高压锅炉用冷拔无缝钢管》在技术要求中工艺性能规定，钢管应逐根进行水压试验，最大压力为20MPa，试验时间不少于10秒。在试验压力过程中，钢管不是出现漏水或出汗现象。GB5310-85《高压用无缝钢管》也作了同样的规定。 通常认为，水压试验的目的有两种：一种是工艺性水压试验，其目的是检验材料(或部件)是否漏水，即检验材料的密封性能;另一种是验证性水压试验，其目的是检验材料(或部件)的强度是否足够。从这里可以看出，锅炉钢管的水压试验是属于工艺性的水压试验，是材质的致密性试验，检验材料是否连续和是否密实;它不是验证强度的试验。从材料力学的强度理论可知，无缝钢管属于细而长的构件，其直径很小，即使是壁厚较薄的细管也可承受很大的压力。例如GB3087-82标准中20号钢Φ51×3钢管，假设其外表有1.5mm深的裂纹，对它进行强度水压试验，当它达到爆管或漏水时其压力仍然很高(此时材料应力取抗拉强度：σb =392MPa)。
这说明其爆管压力远远超过水压试验压力。也就是说，当钢管达到试验压力时，即使有较深的裂纹，也不可能发生漏水现象。 从这个实例计算可看出：钢管工艺性水压试验是难于发现漏水现象的，因而对埋藏比较深的缺陷就有可能存在漏检风险。美国ASME-SA-450《碳钢管、铁素体合金钢管和奥氏体合金钢管通用规范》则十分明确的强调：“……水压试验是许多产品规范都提供的试验方法。这种试验能够发现液体从内管壁向外渗漏的情形，可以用肉眼观察或者用压力下降来判断。水压试验发现不了穿透管壁但又非常紧密的缺陷或者深入壁厚相当距离但尚未完全穿透的缺陷。”日本一家著名的钢铁企业住友金属工业公司的企业标准B-NO440《冷拔锅炉无缝钢管制造技术条件》则明确规定：对每根钢管进行涡流探伤后，则该钢管不必进行水压试验，以涡流探伤代替水压试验。德国标准DIN17175《用耐热钢制成的无缝钢管》标准同样规定，可用涡流探伤代替水压试验。
四、钢管的涡流探伤同样是致密性试验
我国GB5310-85和YB(T)32-86标准十分明确规定：“凡经过涡流检验的钢管，可以不做水压试验。”这是因为涡流探伤同样也是一种材质的致密性试验，它与水压试验是等效的。德国钢铁试验规范SEP1925-74《钢管的涡流致密性试验》说：“涡流检验是一种致密性检验，用它代替水压试验--各种形状的空心体规定内压的水压试验。”为什么说涡流探伤也是一种致密性试验呢?这还得从涡流探伤检测的基本原理谈起。
1、涡流检测的原理：
涡流检测(ET)是常规无损检测技术之一，它适用于导电材料如铁磁性和非铁磁性的型材和零件以及石墨制品的检测，能发现裂缝、折迭、凹坑、夹杂、疏松等表面和近表面缺陷，通常能确定缺陷的位置和相对尺寸，但难于判定缺陷的种类。涡流检测在型材(如管材、棒材、线材)的探伤、材料分选、测厚、测定试件的物理性能等方面都有广泛的应用。 涡流检测是以电磁感应理论为基础的，一个简单的涡流检测系统包括一个高频交流电压发生器，一个检测线圈和一个指示器。高频电压发生器(或称为振荡器)供给检测线圈以激励电流，从而在试件(管材)及其周围形成一个激励磁场，这个磁场在试件中感应出旋涡状电流称为涡流;试件中的涡流及产生自己的磁场，涡流磁场的作用削弱或抵削激励磁场，从而产生磁场的变化。这种变化取决于线圈与和管材间的距离、管材的几何尺寸、电导率和磁导率以及管材的冶金和机械缺陷。当管材通过线圈时，由于管材的这些参量的变化，会引起电磁效应的变化而产生电信号，信号经过放大和转变，进行报警，记录和分选，最终可达到管材探伤的目的。
2、趋肤效应和趋肤深度
直流电在导体内流过时，它在导体横截面上的电流密度分布基本上是均匀的，但是当交流电在导体内流过时，它在导体横截面上的电流分布是不均匀的。表面层电流密度最大，愈进入导体中心其电流分布随着距离表面的浓度增加而衰减，此种现象称为交流电的趋肤效应。 交流电在导体横截面上的电流密度分布是按指数函数规律衰减的，即：
式中：Io--表面电流密度，安培/米2 ;I--距表面深度δ处的电流密度，安培/米2;μ--导体的磁导率，亨利/米;σ--导体的电导率，1/ 欧姆•米;f--频率，赫芝;δ--趋肤深度，米;e--自然对数的底，e = 2.718 ……;
趋肤效应的大小是以趋肤深度δ来描述，即电流密度减少到表面电流密度的1/e =37% 时的密度，就是：
当I/Io = I/e = e -1 时，则
上式表明，趋肤深度δ是与频率f的平方根成反比，f愈大则δ愈小。在涡流检测中，工件的电导率和磁导率是不变的，唯一可改变的是激励电流的频率，因此，通过改变电流的频率即可检测出不同深度的缺陷。
在实际涡流探伤时，由于探伤工艺的需要，上式的物理意义有所变化。如导体的磁导率μ用相对于磁导率μr表示，若是铁磁性材料经饱和磁化后，μr ≈ 1;交流电源频率f用激励频率fd表示;导体的电导率用试件的电导率σ表示，单位改为1/微欧•厘米，或用试件的电阻率P表示，P = 1/σ 。此时，涡流探伤的标准趋肤深度d可用下式表示：
例如：GB3087-82标准中20号钢Φ51×3钢管，材质为低碳钢，查表可知P = 16.9(微欧•厘米);若采用5KHz的激励频率在理论上具有的检出厚度为：
从理论计算中看出，当采用上述探伤工艺时，Φ51×3钢管的全部壁厚都处在有效探伤检出范围之内，从理论上讲不会漏检。
3、端部效应
在涡流检测中，由于工件的几何形状(边缘)急剧改变而引起邻边磁场和涡流干扰，将掩盖着一定范围的缺陷的检出。这种现象称之为端部效应。由于端部效应的存在，在钢管探伤时，当管子的端部(头和尾)进入或离开检测线圈时，对于位于靠近管子端部的缺陷，将失去灵敏度，管子端部通常存在着一段肓区。因此，钢管涡流探伤都是整根进行的，生产工艺上是先涡流探伤，后切管下料。
4、涡流检测线圈
检测线圈是涡流探伤的传感器，它的主要作用是：在导线工件上建立磁场，激励出涡流，传递探伤信息。检测线圈基本形式有三种：穿过式，内插式和点式。穿过式是线圈环绕被检测工件外部，让工件在其中自由通过。管材探伤主要是采用穿过式。这种线圈较适于快速自动化检测，也可采用点式线圈使其与钢管作相对螺旋运动。
应当指出的是涡流探伤的灵敏度是随着缺陷的埋藏深度(或者是线圈与试件的间隙)的增加而降低。为了提高探伤灵敏度就应尽量减少线圈与钢管之间的间隙，但是如果间隙太小会阻止钢管在线圈内自由通过，或者损坏线圈。线圈与钢管之间间隙的大小可用穿过式线圈填充系数η来表示，它是试件截面积与测量线圈有效面积之比，通常认为η≥0.7 。
5、涡流探伤对检出缺陷的敏感性
我国国家标准GB7735-87《钢管涡流探伤方法》是适用于锅炉、船舶、石油、化工等设备用圆形无缝钢管涡流探伤的标准。标准规定对钢管作全表面探伤时，采用穿过式线圈，被探钢管的最大外径不大于180mm ，人工缺陷采用钻孔。
由于涡流探伤方法不是一种缺陷深度的绝对测量方法，而是一种相对检测方式，也就是对探伤结果的判定是借助于对比试样的人工缺陷与自然缺陷显示信号的幅度对比法即当量比较法来判定钢管缺陷。人工缺陷形状分为两种，一种是穿过管壁并垂直于钢管表面的孔。另一种是平行于钢管纵轴且侧边平行的槽口。钻孔人工缺陷最能摸拟钢管表面的凹坑，短而严重的起皮以及横向裂纹等缺陷或伤痕，所以，用以代替水压试验的涡流探伤多采用钻孔人工缺陷。而槽口缺陷则能模拟自然的纵抽裂纹等缺陷。 钢管涡流探伤时需要制备对比试样，对比试样的钢管应与被探钢管的公称尺寸相同，化学成份、表面状况及热处理状态相似，即要有相似的电磁特性。钢管的弯曲度(直线度)应不大于1.5‰，表面无氧化皮，且长度应能满足探伤设备的要求。
对比试样上的人工缺陷为五个，其中三个处于对比试样的中间部位，沿圆周分布互为120°，彼此之间的轴间距离不小于200mm ，另外两个距两端不大于200mm ，以检验端部效应。 由此可见，只要涡流探伤的工艺方法得当，对于薄壁钢管而言，是完全可以检测出金属断面厚度中存在的各种缺陷，因此可以说，钢管的涡流探伤同样也是一种材质的致密性试验，与钢管的水压试验具有等效性。GB7735-87标准规定：A级适用于代替水压试验。
五、其他无损探伤方法不能代替涡流探伤的致密性试验
德国钢铁规范SEP1925-72指出：“其他形式的无损探伤方法都不能代替涡流探伤的致密性试验。”这是由各种探伤方法的各自原理不同而决定的。目前常用的五种常规无损检测方法由于原理不同和检测对象不同，因而它们的适用范围也就不同。
1、射线探伤方法
射线探伤是根据高能射线对工件具有很强的穿透能力并在材料中被吸收后产生黑度差异来进行探伤的。它较适用工件位置相对固定的中薄板焊缝的探伤，对管材焊缝多采用单壁单影或双壁单影探伤法，而对于直而长的无缝钢管的材质致密性检验，射线探伤是很不适宜的。
2、超声波探伤方法
无缝钢管的超声波探伤方法多采用水浸法或接触法，探伤工艺相当复杂，没有涡流探伤方法那样简捷方便。GB5777-86《无缝钢管超声波探伤方法》明确指出：“本标准所述探伤方法主要是检验钢管的纵向或横向缺陷，但不能有效地检出分层缺陷。”因为它发现不了环形方向的缺陷或短而深的缺陷，而这些缺陷恰恰是影响钢管致密性的缺陷。
3、磁粉探伤方法
磁粉探伤仅适用于铁磁性材料，适用于检测件表面或近表面的裂纺及其它缺陷。它对工件内部埋藏较深的缺陷测不出来，因而不适用于钢管的致密性试验。
4、渗透探伤方法
渗透探伤方法适用于各种材料表面开口缺陷的检验，对工件内部各种缺陷检测不出来。
5、涡流探伤方法
涡流探伤方法来源于电磁感应原理，它能发现表面缺陷或埋藏较深的缺陷，特别是短而形状突变的缺陷，加上它具有高速、非接触、不要耦合剂等特点，因而特别适用于管材的检测。这也就是其他无损探伤检测方法不能代替涡流探伤的致密性试验的原因。
六、涡流探伤的特点
从涡流产生的原理中可以看出涡流检测具有如下特点：
(1)涡流检测只适用于导电材料，如果是非导电材料，就不能感应出旋涡形的电流，也就无法利用涡流进行检测。
(2)涡流检测特别适用于导电材料的表面和近表面检测。
(3)涡流检测不需要耦合剂。涡流检测中所激励的电磁场实质只是一种电磁波，具有波动性和粒子性，所以探头(线圈)与工件之间无需耦合便可传播，因此可进行非接触性的检测。这一点优于超声波检测。因为超声波是机械波，只能在物质中传播。所以超声波检测必须在探头和工件之间加入耦合剂。
(4)涡流检测可实现快速和自动化检测。
(5)涡流检测能适用于高温金属的检测，因为金属在高温下具有导电性。 (6)涡流检测还适用于异形材的检测，只要线圈制成各种形状就可以进行检测。
七、涡流探伤可以代替锅炉管的水压试验
基于以上分析可以认为，虽然，水压试验和涡流探伤都是钢管材质的致密性试验。但是，不论是试验方法上还是试验结果上，涡流探伤可以代替锅炉管的水压试验。
事实上钢管的逐根水压试验的可行性是很差的，它既费时又费力、工效低、准确性差。不要说是锅炉制造厂在为创优产品中钢管复检时不易做到，就是钢管厂也不易做到，以往钢管厂提供的质保书只提到“保证水压试验不漏”，却无具体试压数据就是证明。值得高兴的是现在的钢管厂大都采用了钢管涡流探伤检测技术，使钢管的质量有了很大的提高。随着用户要求提高锅炉制造质量的呼声日益高涨，锅炉制造厂家对锅炉钢管质量问题已列为企业经营管理中的重要议题，对锅炉钢管进厂复检进行100%的涡流探伤，作为质量保证体系中的重要手段，以保证锅炉制造质量和可靠性。
八、我厂涡流探伤的实践
我厂与中国有色金属工业总公司无损检测中心于1988年底起共同合作开发了锅炉钢管涡流探伤技术及成套设备。这套设备已于1990年初投入使用，主要用于GB3087-82标准中的20号钢Φ51×3钢管的涡流探伤。经过较长时间的探伤实践，证明效果良好，按GB7735-87标准A级要求进行探伤，它能够发现横向裂纹、凹坑、分层、重皮、纵向裂纹等缺陷，有效地控制了锅炉水冷壁管和对流管的制造质量。以往在没有开展锅炉钢管的涡流探伤之前，平均第一台SZL4-1.25-AII2水管快装锅炉(共510根Φ51×3管子)中就有一根管子在整体水压试验时发现漏水，其管子漏水的概率虽然是1/510 ，但是对于一台锅炉来说其漏水概率就是100% ，这是绝对不允许的。现在锅炉钢管经过涡流探伤之后才下料弯制，有效地控制了钢管材质质量，管子的漏水概率下降为零，对一台锅炉来说漏水概率也下降为零，从而有效地保证锅炉出厂前的制造质量和可靠性。
1992年4-6月份，我厂对某钢管厂出品的Φ51×3锅炉钢管进行涡流探伤，探伤总数为11658根，其中发现有超标报警缺陷的840根，有缺陷率为7.2% 。在这840根有缺陷钢管中，经涡流探伤的重复检验、并辅之以着色探伤表面检验和人工感官检验，确认有纵向裂缡(含拉伤)71根，占8.5% ;横向裂纹21根，占2.5% ;表面缺陷(划伤、凹坑、碰伤等)577根，占68.7% ;重皮65根，占7.7% ;经人工检验表面未发现缺陷(可能有内在缺陷或内表面缺陷)106根，占12.6% 。
分析：在纵向裂纹中，轧制拉伤有53根，折叠、裂纹仅有18根。由于纵向轧制伤痕较浅，表面缺陷的深度也较浅，它们并不影响锅炉钢管的实际使用，所以真正有伤的钢管数量为(18+21+65+106 = )210根;因此这批检验的锅炉钢管中涡流探伤不合格率为210/11658 = 1.8% 。这个检验结果比较符合钢厂出厂的质量实际情况，因而是可信的。经过涡流探伤后将这些有伤的部位切除，用这批钢管制做的SZL锅炉在组装后整体试压时再未出现钢管漏水现象，从而消除了材质隐患，提高了锅炉的制造质量和可靠性。
九、本文小结
通过以上的初步实践，我们认为用涡流探伤代替锅炉钢管水压试验是可行的，其检验结果是可信的，用它来控制锅炉钢管的质量是行之有效的;这对提高锅炉制造质量和保证锅炉运行安全可靠具有重要意义。因此，涡流探伤技术在锅炉制造行业中具有良好的应用前景和实用推广价值。
主要参考资料：
1、《金属材料的涡流检验》
2、《国内无损检测标准汇编》
3、《国外无损检测标准汇编》
第四篇：超声波探伤安全操作规程
一、本作业岗位主要危险源(危害)
1、未按规定穿戴防护用品，导致人员伤害事故;
2、对作业场地缺乏检查，导致人员伤害事故;
3、设备电器部件老化、线路破损或PE线连接不可靠，导致触电事故发生;
4、高处作业没有采取防护措施，引发坠落事故。
二、工作准备与检查
1、 必须规范着装，进入作业现场必须戴安全帽。
2、 检查作业环境是否符合安全规定。
3、 检查被探伤材料摆放是否平稳、可靠，确认安全后方可进行工作。
三、控制标准(安全方法和严禁事项)
1、熟悉本设备的结构性能和使用方法，遵守本安全操作规程。
2、使用仪器前必须对仪器导线、插头等有关设备及工具进行检查。检查合格后方可使用。仪器必须有可靠的接地线。
3、超声发射探伤仪的电源应使用胶皮软线或轻型移动电缆。电源线无裸露。
4、经常需要探伤的车间，在配电盘附近应装上备用固定电源，探伤者不得任意接线。
5、工作中如使用机油，要注意脚下，防止滑倒摔伤。
6、高处作业时，应遵守高处作业安全操作规程，并采取相应的防护措施，防止人和仪器从高空坠落。
7、在金属容器内探伤时，电源部分应置于容器外，操作者衣服应干燥。
8、工作完毕，关闭电源，清理设备及周围环境后方可离开。
第五篇：射线探伤作业安全管理手册
1 目的
加强公司所属各单位射线探伤作业管理，明确管理职责，保证人员安全。 2 适用范围
本细则适用于公司所辖区域内所有的射线探伤作业，新建项目参照执行。 3 编制依据
3.1 GBZ117-2006 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 3.2 GB132-2008 《工艺γ射线探伤放射防护标准》
3.3 国务院第449号令 《放射性同位素与射线装置安全和防护条例》 3.4 GB18871-2002 《电离防护与辐射源安全基本标准》 3.5 HSE-01-04-26 《危险作业许可管理细则》 4 释义
4.1 放射性同位素：放射性同位素是指不包括作为核燃料、核原料、核材料的其他放射性物质，包括探伤射线源和密封(放射)源。 4.2 放射源：是指除研究堆和动力核燃料循环范畴的材料以外，永久密封在容器中或者有严密包层并呈固态的放射性材料。
4.3 射线装置：是指X射线机、γ射线机、加速器及中子发生器以及含放射源的装置。
4.4 射线探伤：是指用射线进行的探伤作业，包括X射线、γ射线探伤，高能射线探伤和中子射线探伤。 4.5 《射线探伤安全作业票》以下简称“作业票”。 5 职责
5.1 公司生产管理部负责制定本细则，监督检查所属各单位执行该细则的情况。
5.2 所属各单位按照本细则的要求严格执行。 5.3作业相关人员职责
a)射线探伤作业人员应持有效的操作资格证，方可从事射线探伤作业;
b)在作业前应充分了解作业的内容、地点、时间、要求，熟知作业中的危害因素;
c)作业票所列的安全防护措施经确认无误后方可进行射线探伤作业; d)对违反本细则的强令作业、安全措施不落实等情况有权拒绝作业; e)作业结束后应清理现场，不得遗留安全隐患。 5.3.2 申请单位作业负责人职责
负责对施工单位和特殊工种资质、作业方案、安全措施的审查;向作业人员交代作业任务和安全注意事项，并确认安全措施的落实情况，随时纠正违章行为;作业完成后，负责完工验收。 5.3.3 施工单位作业负责人或领导职责
负责施工作业风险削减措施的制定、审查和落实，向作业人员交代作业任务和安全注意事项，并监督执行，负责在作业票上签署意见。 5.3.4 申请单位部门负责人或领导职责
必须到现场了解射线作业地点及周围环境情况，审查作业票上的措施是否全面并得到落实后，方可签字批准射线探伤作业。 6 要求 6.1 管理原则
6.1.1 作业前，申请单位对施工单位的资质等情况按如下要求进行审核并登记在案，
a)施工单位所在地省级环保部门颁发的《核辐射工作安全许可证》以及作业人员的资格证(环保部门的《辐射培训合格证》和卫生行政部门审批的《放射性同位素异地使用备案表》和所用放射源身份编码及活度证明材料，并将这些材料登记备案留存，没有办理放射性同位素异地使用备案的单位严禁开展放射源异地探伤作业。
6.1.2 施工单位应按国家相关规定划出控制区和管理区，并在管理区外采用警戒绳加以圈定、四周设置放射性危险标志、警示灯等明显的警示标识，防止无关人员误入。
6.1.3 申请单位对作业现场进行监督检查，对放射作业现场进行射线检测和索取有关资料，施工单位不得拒绝和隐藏。在射线作业期间，施工单位应指派监护人员，在放射防护区入口处进行监护，防止无关人员误入。
6.1.4 采用移动方式X、γ射线机探伤时，控制区外生产区域现场放射性同位素与射线装置复试防护须按《放射性同位素与射线装置安全防护条例》、《工业γ射线探伤方式防护标准》和《工业X射线探伤放射卫生防护标准》执行。
6.1.5 施工单位每次作业完成后立即将放射源送到其单位的源库中，不得存放在公司范围内，更不能存放在作业现场。当遇到生产或其他情况需要终止作业时，必须迅速将放射源收回到源罐。存放到安全地方。
6.1.6 申请单位如发现施工单位违章作业可立即制止，并及时向单位领导和公司工程主管部门、健康安全环保部汇报，以使作出相应的监督处理。 6.2 管理内容 6.2.1 作业安全措施
a)施工单位实施的电离辐射防护措施主要有：
1)屏蔽防护：施工单位应制作一定数量简便易行的防护装置，特别是加厚定向X机壳铅板，尽量减少42度角以外其他方向的漏射剂量。对离生产区域较近的探伤作业点，经测定射线剂量超过国家卫生标准的必须在现场增设铅防护屏。
2)时间防护：应尽量利用工休、晚上时间，撤离一切可以离开的人员，熟练运用操作技巧以减少照射时间。
3)距离防护：辐射强度与距射源之间距离的平方成反比。利用距离的“平方反比律”减少辐射接触，防护距离的确定由施工单位根据源强度计算出控制区和管理区距离，实测为准，一般情况在使用管电压大于200KV，X射线定向机42度角范围内，43米为控制区，100米范围为管理区，其他角度25米以上为管理区。γ射线拍片按照射线种类及活度计算控制区和管理区，以实测为准。
b)探伤距离应严格按照作业票内安全措施限定在控制区内，以免产生装置现场作业人员和公众受到不必要的照射。严禁超作业票许可区域和时间的透照。射线探伤期间施工单位应在控制区外设置警绳或明显的警示标志，晚上作业时还应在各路口行人可能误入的地方设警戒灯和警戒绳，新建项目射线探伤主要路口必须设置射线探伤公告牌，必要时应有专人警戒，在现场操作室内监护。整个探伤过程必须保证探伤作业人员通讯设施畅通。
c)射线探伤作业人员应按作业票上的内容要求做好安全防护工作，发现异常情况时应接受作业点邻近装置当班班长以及值班干部的指挥，停止射线作业。
d)施工单位应具有与所从事的射线工作相适应的检测仪器、设施和装备，有专、兼职的射线防护管理人员负责现场辐射剂量检测，作业过程应符合职业卫生辐射标准的要求。
e)申请单位在射线作业前要检查落实各项安全防范措施，作业过程中要利用便携式射线监测仪器加强检测与检查，发现超标应立即通知施工单位停止作业。
f)发生辐射事故，应立即停止作业，启动本单位应急预案;对可能受到辐射伤害的人员，应立即送至当地卫生主管部门指定的医院或者有条件救治辐射损伤病人的医院，进行检查和治理，或者请求医院立即派人赶赴事故现场，采取救治措施。 7 工作程序
7.1 施工单位作业负责人携以下资料到所在单位HSE部门办理《射线探伤安全作业票》： a)探伤作业内容，影响范围说明;
b)作业区域平面图：平面图要标明周围环境设施名称、距离和安全防护距离，工艺流程示意图(必要时); c)施工方案或HSE计划书(含应急预案)。
7.2 作业前，申请单位，施工单位应针对作业内容、环境、人员资质等方面进行风险评估，根据风险评估的结果制定相应的控制措施; 7.3 射线作业申请批准后，申请单位应及时向射线作业有影响的单位进行射线探伤作业告知，完成书面会签后，申请单位部门负责人或领导经确认无误后，签发《射线探伤安全作业票》。
7.4 每天下午16：00之前，由申请单位将“射线探伤作业告知书”和“作业区域平面图”以复印件的形式送达射线影响区域管辖单位，并由管辖单位通知本区域内可能受影响的相关单位和人员。 7.5 为确保安全生产，凡在公司生产装置区域内射线探伤作业时间规定在0：00-6：00时间段内进行作业。
7.6 星期
六、日(包括其他节假日)射线探伤作业，原则上应在星期五(或节日前一天)下午公告。 7.7 作业票管理
在生产装置区，射线探伤作业票最长有效期为1天。新建项目若不影响其他单位所辖区域，X射线探伤作业票最长有效期为7天，γ射线探伤作业票最长有效期为3天，若影响其他单位的，x射线探伤作业票最长有效期为3天，γ射线探伤作业票最长有效期为1天。 8 附则 本细则由公司特设部负责解释。 9 附件
《射线探伤安全作业票》 (保存期为1年)
《射线探伤作业告知书》 (保存期为1年)