引言
社会发展和技术进步促使化工产品种类剧增,木桶短板效应导致行业损失触目惊心,惨不忍睹。“安全无小事,老生常谈幸听之”在化工厂的爆炸现场更是震耳欲聋,再多的前事不忘后事之师,也难以掩盖的惨痛的人员伤亡、资源毁失。危险化工工艺生产的前期投入不是沉没成本和机会成本,危险化工工艺生产发生事故的概率,取决于安全生产管理机制的落实,任何点滴造成的差错都足以抵消所有工作业绩和不可挽回的遗憾。
1.化工行业发展概述
现代化工工艺的原动力来源于战争,也来源于人类对未知领域的贪婪探索和进取。从诺贝尔到杜邦到臭名昭著的孟山都,从来就没有“安全”过,如果说PCB的暴虐不能警醒世人认知化工危害,那么被称为二战时期并列于青霉素、原子弹的第三大发明的DDT,更是让人无语。建国前,就有范旭东、侯德榜、孙学悟、李烛尘等前辈以永利与黄海为依托在“实业救国强国”的宏愿中砥砺前行;新中国之后,国内的化工行业发展从无到有至追赶国际水平,所付出的艰辛罄竹难书。从建国初期的三酸两碱的无机化工、有机化工,到高分子材料、合成氨工业化、石油化工,再到现代的高分子化工和精细化工,无一不在危险中负重前行。现代国际、国内的化学工业各企业间竞争激烈,一方面由于对化工工艺反应过程的深入理解,推进了传统基本化工产品的生产制造装置,日趋大型化,以提高准入、降低成本,独享市场;一方面,新技术革命层出不穷,推动了市场对化工市场的精细划分,促成了超纯物质、新型结构材料和功能材料的精细化工产生。化工产品的加工深度越深,其高附加值越高。其使用的化学原料在高温高压、低温中裂解馏分的工艺也越加危险,设备也越加复杂、大型化。相应的危险性就更大了,2018年全国共发生化工事故176起,死亡223人(其中较大事故11起,死亡46人,重大事故2起,死亡43人。)2019年全国共发生化工事故340起,死亡389人。危险化工实至名归,安全工艺生产不是常态,危险才是常态。1986年美国挑战者号航天飞机爆炸的原因是因为右侧固态火箭推进器上面的一个O形环在低温下弹性失效泄露的问题导致,以七人生命代价彻底改变了人类历史上航天事业的步伐。每年如此、年年如此的危险化工工艺生产管理在无数的创新技术、科学管理协助下却毫无起色,这是人性的扭曲,还是道德的沦丧,令人匪夷所思。
2.危险化工工艺现实状态
(1)行业发展迅猛、设计建设拼凑,先天不足
在融资投入建设、原材料品质供应、工艺技术迭代的决策诸多方面,资本是逐利的,总是将经济利益最大化放在首位,对安全生产、安全化工工艺、工艺管理等隐性硬件投入,视同于社会效用,都触底于国家行政、政策底线之中。多数企业在改扩建中,“三同时”形同虚设,无视安全,心存侥幸。生产工艺自身危险性,化工原料、半成品及成品在封闭循环的物理状态下经过高温、低温、高压、负压等等连续反应,在化学反应时气化产生有毒有害、易燃易爆炸、强腐蚀性物质,工艺流程极端复杂,导致危险性无处不在。
(2)上有所好、下必行之,化工工艺生产危险的根源,来自于组织层面、领导决策的投机
一方面是行业管理部门组织监管不力,或因政绩需要,或因执法检查缺乏必要的专业技术检测设备支持和专业技术操作人员支持,造成危险化工工艺生产管理监管空窗期,没有形成合力。一方面是部分企业决策层面在自身实力、融资压力、环保压力下妥协,对化工工艺的危险性选择性无视,导致在生产初期就埋下隐患,安全管理挂在墙上、用在嘴上,落在虚处,只对相关检查负责,工艺安全保障不力。在化工生产工艺管理上得过且过、马虎大意,对《危险化学品从业单位安全标准化规范(试行)》《安全生产法》《突发事件应对法》《危险化学品安全管理条例》中规范化的安全生产管理条例没有正确的认识、贯彻与实施。
(3)无视危险生产工艺,安全无保障,来自于管理层面的管理不善
化工生产的危机特质决定生产必须科学严谨。车间、班组、岗位必须统筹协调,统一指挥,严丝合缝,精密配合,对安全生产管理要求非常高。但是,“安全第一、预防为主”的危机意识没有牢固树立,麻痹大意的只看生产效益,轻视安全效益;设备技术状况差,失修严重。通常情况下,企业会在基础建设中尽可能的使用性价比合用的设备替代最先进设备而不是使用劣质设备。但是,化工工艺的危险就处于设备使用的维护和备品的更换当中。设备多,管线复杂,在生产过程中忽视对设备安全管理,使设备超期服役,日趋老化,对安全生产构成威胁。违章违规现象严重,操做层面的岗位培训缺失和安全教育失衡。
3.现状分析与策略
(1)以法制法规化推动危险化工行业准入机制
社会经济的高速发展,给化工行业带来的利益驱动,让许多企业在基础差、规模小中强行上马新项目,且在改建、扩建投入中没有按规范设计;而行业管理职能部门又因政策指令、行业标准制定的滞后,准入门槛低,缺乏行之有效的行业监管,某些企业先天不足,在危险化工工艺生产过程中的管理事故风险恰如其分的验证了事故冰山理论,危险化工工艺生产过程中的管理事故经济损失大部分是由人的不安全行为和物的不安全状态造成的隐暗损失,而不是某起事故本身造成的明面损失。杜邦在HSE管理体系中对事故金字塔理论的具体量化表明,死亡事故、受伤损工、伤害事件、危险事件的四级风险评估比值是1:30:300:3000:30000!为此,建议行政管理部门在危险化工行业准入门槛中以法律法规形式硬性设置化工工艺安全生产量化指标体系,从法制法规化的维度减少危险化工工艺生产过程安全管理问题出现的几率。
(2)危险化工工艺生产管理实行首位惩罚机制
对危险化工工艺生产管理风险零容忍,首先要确定风险管理主体,管理风险的首位压力必须是企业领导,是安全生产管理风险的第一责任人。肩带肘、肘带腕、腕带手、手带指,所有动作的神经网络终端信息反馈都来自于首脑的指令,第一责任人必须是领导也应该是领导负责。事故主因结构理论指出,人的不安全行为占96%的原因,物的不安全因素占4%。应该认为企业领导承诺、方针目标和责任是危险化工工艺生产过程管理中的核心和首要条件要素。上行下效,在规划—实施—验证—改进的运行模式中(即PDCA模式)实现健康、安全、环境的危险化工工艺生产管理机制。
(3)以人为本岗前培训岗中考核岗后监控机制
人是一切社会财富的总和,人不是机器,在危险化工工艺生产过程中的管理,最终每一个细节都由人来完成,尤其是一线操作者。国内的化工企业南方地区的小企业约占九成,规模小、企业老,管理者和一线员工,专业知识和技能培训处于空白状态,野蛮操作是常态。设备落后,技术工艺简陋,安全设置徒有虚名。在国有和民营大型化工企业,安全责任的主体不清晰,制度不成熟,往往存在着潜在的安全生产隐患。为此,企业应该也必须建立完整的、适宜的、有效的文件控制和落到实处的风险评估和安全培训长效机制,明确评价对象危险指数,建立评分方法和程序,确定危害和事故管理应急预案,建立详细目标和量化标准,进行危险化工工艺生产过程中存在的隐患评估和治理。例如可以让安全管理者以微信群发布巡查视频和图片等即时形式群策群力,实时自检自查,行之有效地将危险化工工艺生产过程中的风险控制在萌芽状态。
4.总结
危险化工工艺生产过程安全管理是不是可以更好地完成化工企业建设投资本行业对经济效益最大化的初衷和回馈社会实现社会价值的双赢,构成因素复杂、多变。宏观来说,假设在理论当中的约束条件完全具备的情况下,危险化工工艺生产过程安全管理应该是众望所归;但操作过程的障碍还需要通过宏观国家政策调控、地方政府依法推进、化工企业高效率、高素质完成危险化工工艺生产过程安全科学管理诉求才能达成。理论上达到化工工艺安全生产设计要求实践中也应该是化工工艺安全生产,二者的现实矛盾,要科学、严谨、实事求是地带入多変量相关性分析中,让危险化工工艺生产过程完成经济效益和社会价值的实现,成为改善人民生活和促进和谐社会共同发展的期盼。
摘要：随着我国社会经济发展,化工产品的需求量迫使化工行业迅猛发展以适应社会需求,但是化工企业数量增多,丰富了产品的种类,改善了人们的生活,同时,化工厂生产过程中的危险性,在每一个生产的环节都有可能带来严重危害。本文以国内化工行业现状为介入点,探讨国内危险化工工艺生产过程中存在的问题,对危险化工安全生产管理发展进行研究探讨。
关键词：危险化工工艺,化工生产,安全管理
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