第一篇：施工段划分范文
施工段划分要求
1.施工总平面图设计的原则：尽量减少施工用地，少占农田，使平面布置紧凑合理;合理组织运输，减少运输费用，保证运输方便通畅;施工区域的划分和场地的确定，应符合施工流程要求，尽量减少专业工种和各工程之间干扰;充分利用各种永久性建筑物、构筑物和原有设施为施工服务，降低临时设施的费用;各种生产生活设施应便于工人的生产和生活;满足安全防火和劳动保护的要求;
2.施工总平面图设计步骤：场外交通的引入;仓库与材料堆场的布置;加工厂布置;布置内部运输道路;行政与生活时设施布置;临时水电管网用其他动力设施的布置;
3.单位工程施工组织设计的内容，根据工程性质、规模、结构特点、技术复杂程度和施工条件的不同包括以下几项：工程概况、施工方案、施工进度计划、资源需要量计划，施工平面设计，技术组织措施及主要技术经济指标等;
4.工程概况包括：工程建设概况;工程施工概况;建设地点的特征;施工条件;
5.施工方案的设计是单位工程施工组织设计的核心内容;施工方案的内容主要包括：确定施工起点;流向及施工程序;施工段划分;施工方法和施工机械的选择、技术组织措施的设计等;
6.施工段划分要求：有利于结构整体性、尽量利用伸缩缝或沉降缝，在平面上有变化处以及留槎而不影响质量处;分段应尽量使各段工程量大致相等，以便组织等节奏流水，使施工均衡、连续、有节奏;段数的多少应与主要施工过程相协调，以主导施工过程为主形成工艺组合;分段的大小应与劳动力组织相适应，有足够的工作面;
7.施工机械的选择注意以下几点：施工机械的选择遵循切合需要、实际可能、经济合理的原则;选择施工机械时，首先应选择主导工程的机械，根据工程特点决定其最适宜的类型;考虑施工方法选择时，应着重于影响整个工程施工的分部分项工程的方法;技术组织措施的设计包括保证质量的措施、保证安全的措施、降低成本的措施季节性季工措施、防止环境污染的措施
第二篇：烧成工段副工段长工作标准
一.目的: 做好工段设备、工艺，满足生产工艺要求，达到环境清洁、员工健康安全。 二.范围:适用于烧成工段副工段长岗位。 职责与权限:
1、全面贯彻执行公司的各项设备、工艺管理制度。
2、协助段长全面负责工段设备、工艺管理工作。
3、提出工段检修计划经段长审核后上报生产部。
4、审核备品配件计划经工段批准后上报生产部。
5、做好各班次及各班组设备运转统计台帐。
6、每月按要求配合生产部进行产品清盘工作。
7、负责工段文件和质量记录的管理。
8、按要求完成公司及生产部下达的工作任务。
9、负责对工段内各班组各项管理工作进行检查考核，对班组长有提出任免建议权。
10、负责工段设备的维护和管理。
11、配合段长参与一般事件、事故调查、处理及纠正预防措施的实施并上报。
12、负责工段工业固体废弃物及危险废弃物处置前的管理工作。
13、配合段长负责工段信息交流及协商。
三.工作程序
1、全面贯彻执行公司的各项设备、工艺管理制度。
2、按时参加公司生产部例会和其它要求参加的会议。
3、负责在班组长例会上总结工段设备、工艺管理工作,并传达布置公司和工段的设备、工艺管理工作。
4、协助段长全面负责工段设备、工艺管理工作。
5、根据公司的设备、工艺和考核办法结合工段实际， 制定完善工段内部的考核制度经段长批准后实施。
6、根据工作需要，随时向段长提出工段人、财、物调动的建议。
7、每日对工段设备、工艺、巡检并检查巡检记录，对异常情况及时协调处理并上报生产部。
8、收集归纳，整理，设备、工艺方面的图纸资料。
9、负责工段的文件和质量记录的管理工作。
10、对巡检过程中发现的问题责令小组进行纠正，提出预防措施，对班组反馈的问题负责组织解决，若解决不了的上报技术部。
11、负责工段一般工序质量事故的分析，提出预防措施，对重大工序质量事故报生产部。
12、设备事故、设备润滑管理严格按《设备管理办法》 执行。
13、计量器具管理工作按《设备管理办法》执行。
14、针对磨系统生产情况，提出工艺参数的修改建议,报生产部审批。
15、审核车间检修计划经段长批准后上报生产部。
16、负责组织对检修项目实施效果进行验证。
17、备品、配件计划
18、审核备品配件计划经段长批准后上报生产部。
19、负责组织编制每月的备品配件计划。
20、对领用的备品配件亲自或指定专人检验， 如发现质量问题以书面形式上报生产部。
21、每个生产月结束后，用算术平均值等统计方法总结当月生产质量及设备运转率完成情况，并在工段班组长例会上通报。
22、每月收集各班组的设备运行记录表、设备点检记录表。并分类整理，每个生产月结束后，按编号进行编目的归纳保存。
23、对其它质量记录应每月到各班组收集一次，按编目档保存。
24、每月对本部门质量记录进行一次检查，并填写质量记录检查表。
25、按要求完成公司及生产部下达的工作任务。
26、接受公司下达的任务，将任务单分解，安排专人负责实施。
27、检查工作任务的完成情况。
28、负责检查工段各班组设备、工艺管理工作。
29、按工段设备、工艺管理制度每月对班组进行考评。 30、对日常巡检中发现的问题进行考核。
31、以“合理化建议”形式将职业健康安全管理体系运行中存在的建议传递给工会。
32、工作现场作业，按照《安全操作规程》执行。
33、节约用电、用水，杜绝浪费。
34、将办公垃圾(包括废纸)根据《污染防治控制程序》上交统一处理。 四.记录：
1、记录检查表
2、巡检记录
3、计量器具台帐
4、工艺技术台帐
5、数据分析记录
6、能耗台帐
第三篇：工段管理思路
一、转变观念，落实班组长职责
在过去的工作中，工段班组长在未能承担起应有的职责,可能只起到了一个主操的作用。造成这种局面的原因很多，主要原因是由于班组员工普遍过于年轻，车间及工段对班组的能力缺乏信心，便将班组长的部分职责转嫁到了工段管理员身上。
为了扭转这种局面，首先，车间、工段管理员要转变观念，要相信班组长有能力带领班组完成相应的生产任务;第二，将班组长得管理权限归还;第三，调动班组长积极性，可以先从小事做起(如让班组长参与到工段培训工作中来，在完成员工培训的同时，也使班组长得到锻炼，为班组奠定基础)，对表现好的及时予以表扬，使他们有成就感，逐渐让班组长积极主动的组织班组生产和管理;第四，对于能力不足、工作态度消极的，在通过私下沟通交流无效后，可更换班组长，这样也能形成一种能上能下的风气，调动基础基层员工的积极性。
二、加强员工培训工作
今年，车间新入厂员工较多，新老员工的比例甚至达到了1比1，且新员工基础普遍较差，如不能加强培训力度，到公司复产时，大部分员工可能达不到岗位技能要求。
加强员工培训可以从以下几点入手：第一，车间、工段由专人负责组织新员工培训工作，可以由班组长承担部分培训内容，如现场的流程梳理、设备操作等;第二，培训内容要由浅入深，且贴合实际，尽力避免枯燥的理论灌输;第三，培训工作应以实际操作为主，以使员工具备实际操作为主要目的;第四，培训工作要求务实，应避免走过场、搞形式。
三、工段工作要分工协作
工段工作繁杂，不是一个人能干完的，且工段管理是一个团队，要做好工段管理，首先要将工段工作理顺，并明确分工、相互配合协作，这样才能使工段管理高效、可靠;还需要充分发挥工段员工，让工段员工也参与进来，毕竟工段工作不只是工段管理员几个人的事。
四、严格执行车间管理制度
车间各项管理制度已基本建立完善了，但是能得到贯彻执行的不多，甚至许多在解化厂执行的很好的制度，在我们车间、工段也没能很好的执行(如交接班会议、润滑制度、班前会等)。可能在员工心中就形成了一种对制度无所谓的心态。
要加强车间管理制度的执行，首先，要加强制度培训，可以说车间员工对车间的很多制度都很陌生，甚至有些听都没听过，这也谈不上执行制度了;第二，要加强制度执行考核，工段执行不到位，车间考核工段，班组执行不到位，工段考核班组，必要时树立一些正面和反面的教材去进一步加强。
五、提高员工执行力
执行力对于工作的及时完成是至关重要的，因为时间就是金钱，时间就是效益。执行力不是只说在嘴上的口号，有结果的行动才是执行力。
车间、工段管理人员只有对自己所布置的工作切实地进行检查，一发现问题及时提出整改意见，这样才能让员工觉得领导对自己的付出是关心的，对于表现好的要给予表扬，使他们有成就感，对于表现欠佳的也要就事论事，指出其中的不足并且督促其完成，因为有些员工对任务的理解能力不同，只有不断地督促检查才能确保任务的及时完成，同时也能使员工真正从中学到知识，增强他们处理事务的能力。 要提高员工的执行力，首先布置工作时应明确任务完成的时间;其次在工作布置后要勤检查督促，要从中观察其的工作态度，对不好的行为及时批评指正，当执行到一半后要对成绩进行表扬，对不足之处加以解释指导纠正，最后在到期时要及时进行检查。
六、营造积极向上的工作气氛
车间、工段生产的有效进行与工作气氛非常有关，当整个车间、工段处于积极向上的氛围中时，所有人的工作热情才会得到进一步提高。经常对工作积极的行为进行表扬，对不积极的进行批评，从而引导员工向好的方向转变。跟好学好跟坏学坏是由于工作环境决定的，塑造良好的工作环境有利于营造积极在向上的工作氛围。
要尊重员工个人的自尊心，针对做出错事的人要就事论事，不伤害人的自尊心，不仅是尊重人格，而且对搞好生产大有好处。人有了自尊心，才会求上进，只有每个人都有了上进心才会使工作做得更好。 工段管理人员要主动关心员工的工资，对有疑问的员工要及时的沟通解释。通过加强现场管理、改进工艺等方式来提高工作效率，使员工工资得到提高，要想方设法减少员工的工作强度，改善员工的工作环境，从而使广大员工热爱这份工作，使整个车间充满积极的工作氛围。
第四篇：工段论文
水泥生产线窑头工段综述
摘要
水泥工业是国民经济的基础产业，同时也是高耗能工业，目前，热能的回收是新型干法水泥生产线节能降耗的重要措施。水泥熟料冷却阶段是热回收的重要生产阶段，篦式冷却机是冷却水泥熟料的重要装置。由于工业工艺的要求，篦式冷却机必须具备输送、冷却、热回收等功能。随着水泥生产线的大型化与科技技术的进步，篦式冷却机已经发展四代，能较好的满足新型干法水泥生产线上熟料冷却的工艺要求。本片重要介绍篦冷机及点收尘器。
关键字：水泥熟料，冷却机，工作原理。
1对篦冷机的要求
在水泥生产过程中，生料的预热/预分解，熟料的烧成和熟料的冷却是三个重要且不可分割的工艺环节。作为三个重要的工艺环节中的最后一个环节，水泥熟料必须快速冷却的原因有以下四点：
第一，急冷熟料有利于发挥水泥的强度和水硬性(能保留较多的玻璃体;能防止或减少C3S在1250OC时分解为C2S和ƒ-CaO，从而保留较多的C3S;能阻止C3S晶体长大;也能防止β-C2S在500OC时转变为γ-C2S所引起的熟料粉化)和增强水泥抗硫酸盐性能与防止水泥瞬凝或快凝(可阻止C3A结晶析出或减少其晶粒)，也能改善水泥的安定性(可阻止MgO结晶析出并减少其晶粒);
第二，冷却熟料能有效回收熟料的预热来预热助燃空气从而改善燃料燃烧、节省燃料;
第三，熟料被急冷后，能改善其易磨性(玻璃体和小颗粒晶体的易磨性较好); 第四，熟料被冷却后其温度较低，使熟料的输送设备、储存设备免受高温侵蚀。
按照以上的要求，水泥熟料冷却机应该具有一下的功能和作用：
1，冷却机作为一个工艺设备，它承担对高温熟料的快速冷却任务，尤其使篦冷机还可对熟料实施骤冷。骤冷能阻止熟料中矿物晶体的长大或分解(特别能阻止C3S晶体的长大或分解)、能使液相凝固成玻璃体(使MgO及大部分C3A固化在玻璃体内)，也防止β-C2S向γ-C2S转变(风化)，从而提高所生产水泥的质量。
2，冷却机作为一个热工设备，在对熟料实施冷却的同时还承担着对入窑二次风、入炉三次风的加热升温任务，这对燃料的着火和预热、提高燃料的燃烬率、提高燃烧效率，从而保持全窑系统有一个优化的热力分布具有着重要的促进作用。
3，冷却机作为一个热回收设备(换热设备)，其承担着对出窑熟料携带出去的热焓回收的任务。一般情况，其回收热量约为1250~1650kJ/kg熟料，这些回收热量主要是通过高温二次风再入窑，高温三次风再入炉来降低整个熟料烧成系统的热耗。另外，这些回收热量还可以随煤磨的热风进入煤磨(煤磨为风扫磨)，也可以随冷却系统的余风进入中、低温余热发电系统用于余热发电。这对于优化设备用途、提高生产效率和节能降耗都起到了促进作用。
4，冷却机对高温熟料进行有效冷却，不仅有利于改善水泥的某些性能，而且也有利于熟料升温输送、储存和粉磨。
一般情况水泥生产所使用的熟料冷却机是篦式冷却机，因为篦式冷却机能实施骤冷，极大改善水泥熟料的各项性能。至今为止篦式冷却机已经发展了四代。
2第一代篦冷机
第一代篦冷机(富勒型篦式冷却机)，篦冷机的工作原理是从窑头落下的高温熟料铺在进料端篦床上, 随篦板向前推动铺满整个篦床, 冷却空气从篦下透过熟料层, 冷风得以加热, 入窑作燃烧空气用, 在此过程中熟料得以冷却。第一代篦冷机篦床设计的运行部件的主梁是横向布置, 为运送熟料需作纵向运动, 横向的主梁在作纵向运动时很难做到密封, 虽然篦下有隔仓板, 难以做到密封, 在生产过程中, 冷风从隔仓板上端漏出,形成篦下内漏风, 因此冷却效率不高, 料层较薄, 一般在100mm~200mm左右, 冷却风量为2.8~3.2Nm3/kg.熟料, 单位面积产量约18~20t/m2.d, 冷却效率>60%, 入窑二次空气温度与窑的热耗有关, 热耗为1 500kcal/kg的湿法窑入窑二次空气温度一般低于600℃, 而热耗为1 000kcal/kg的干法预热器窑一般低于750℃。
3第二代篦冷机(厚料层篦式冷却机)。
70年代预分解技术出现后, 窑产量成倍增加, 产量更高, 第一代篦冷机面临如下问题: 1，预热器窑的规格逐年增大, 产量>1 000t/d时, 熟料颗粒离析增加, 细颗粒熟料随窑产量增大而增多, 冷风透过料层时, 部份细颗粒熟料流态化, 篦板没法推动流态化颗粒, 而一些堆积致密的细颗粒熟料层的熟料因料层阻力大, 冷风没法透过, 得不到冷却, 仍然处在高温状况, 极易将堆积下的篦板烧坏, 其后果是出篦冷机熟料温度高, 废气温度高, 入窑二次空气温度低, 冷却效率低且事故率高, 运转率低下。
2，人们为了增加产量,将一些传统窑改为预分解窑, 窑产量成倍增加, 但场地限制篦床面积增大, 必须提高篦冷机的单位面积产量, 才能满足扩建需求, 第一代薄层篦冷机难于满足烧成工艺进展。
篦冷机在通风过程中, 当冷空气透过高温的热熟料时, 自身得到加热, 体积膨胀, 其透过速度增加, 相应阻力成倍增加, 但是气体密度随温度增加而下降,二者相乘则阻力为一次方增加。因此, 冷风不易透过高温熟料层或者阻力较大的细颗粒熟料料层, 而易透过低温熟料和阻力较低的料层, 这种状况表明, 只有缩小通风面积才能提高通风效率。人们根据这个原理, 在篦冷机纵向将篦床分室, 缩小各室的面积, 缓和了冷风因阻力不均难于冷却高温熟料的现象, 开发了第二代厚料层篦冷机, 其特点如下: 1,采用分室通风, 第一室面积缩小至3排篦板,以后各室按工艺需求, 确定通风面积。
2,一室第一排篦板采用活动篦板, 避免熟料堆积。
3,细颗粒侧的篦板外形有利于输送和冷却细颗粒, 相应减少“红河”事故。 4,篦床下的大梁采用纵向布置, 有利于各室之间的密封, 减少了内漏风。 5,根据各室料层阻力和风量需求, 设置风机。
上述措施在一定程度上减缓了细颗粒熟料冷却问题, 料层厚度从原有的100mm~200mm, 逐步增至500mm~600mm, 单位篦床面积负荷从原有的18~20t/m2.d
提高至36~38t/m2.d, 在原有篦冷机面积上, 熟料冷却效率满足了预分解窑产量成倍增长的需求, 70年代至80年代是厚料层篦冷机装备技术全面发展的年代。厚料层冷却机的主要工艺性能为: 冷却风量为2.1~2.3Nm3/kg.熟料, 入窑二次风温与抽取方式有关, 二次风从大窑门罩抽取一般风温<950℃, 三次风从篦冷机抽取时, 二次风温<1 050℃, 冷却机效率<70%。厚料层冷却机也存在一些问题, 主要是: 1，厚料层篦冷机的高温部位设置风室至少需要3排篦床长度, 以致风室的冷却面积过大, 熟料从窑头下落的过程中, 因窑在旋转, 颗粒离析, 篦床上的熟料层形成颗粒不均或熟料过粘造成料层阻力不均, 冷风集中透过阻力较低部位的料层, 而阻力高的料层得不到冷风透过, 冷却效率难于进一步提高。
2，窑的来料颗粒变化大, 造成料层阻力变化大, 相应透过料层的风量变化也大, 难以控制通风。缩小各室的通风面积, 改善料层阻力, 加强密封, 以便控制冷风透过, 提高冷却机效率, 成为第二代篦冷机优化创新的突破点。
4第三代篦式冷却机(空气梁可控制流篦式冷却机)。
80年代中期, IKN公司制造的新结构篦冷机在一台老式的回转篦式冷却机进料口的分料台位置上进行试验, 宣告篦下可控气流的第三代篦冷机技术取得成功。从而使原有的篦下通风错流热交换原理转为冷风经中空梁进入对熟料料层进行冷却的可控气流热交流原理。
第三代可控气流篦冷机的特点是: 1,采用阻力篦板及具有充气梁结构的篦床以增加篦板德气流阻力在“篦板+料层”总阻力中的比例，从而降低料层内颗粒粗、细不均等因素对气流均匀分布的不利影响。 2，在进料区配备脉冲高压鼓风系统，发挥脉冲高速气流对熟料的骤冷作用，用尽量少的冷却风来回收熟料余热以减少风量，提高二次，三次风温。脉冲供风也能使细颗粒料不会被高速气流带走，同时细颗粒料的扰动作用也增加了气料之间的换热速率。
3，高压冷却风通过充气梁，特别是篦冷机热端前部的数排空气梁，向篦板下供风，以提高料层中气流的均匀分布程度，也能强化气流对熟料、对篦板的冷却，从而消除“红河”现象和保护篦板;
4，设置了针对篦床
一、二室各排篦板的自控调节系统，以对风量、高压及脉冲供气进行调控。有的篦冷机也设置针对各块篦板的人工调节阀门，以便根据需要手动调节。同时，对第一段篦板速度及篦板下的风压实施自动调节，以保持料层的设定厚度，其他段篦床与第一段篦床同步调节; 5，多数采用液压传动方式;
6，通常在篦冷机中间或是卸料处使用辊式破碎机;
7，篦床下密封程度有提高，有的可将篦床下(漏料)拉链机去掉以降低篦冷机的高度。
第三代篦冷机能使窑头下落的熟料开始就得到较好的冷却, 一方面提高了冷却效率, 另一方面保护了篦板不致过热损坏。总的说来, 此类篦冷机和厚料层篦冷机相比, 冷却效率高, 入窑的二次空气和入分解炉的三次空气温度高, 冷却熟料耗用的风量少, 电耗低, 废气量小, 有利于降低烧成系统的热耗, 提高入窑物料分解率和窑产量, 冷却机设备事故率降低, 运转率提高等一系列的优点。80年代后半期是可控气流篦冷机技术逐步完善并日趋成熟的时期, 进入90
年代各公司纷纷推出可控气流篦冷机的新产品, 投入到新线建设和对原有篦冷机进行改造。
可控气流篦冷机技术在发展中不断完善, 最前端较有代表的是高效进料口部位。该进口部位具有最佳的空气分布和热回收, 篦上有冷料层保护, 篦板寿命长, 只有固定篦板, 篦板之间无间隙不会掉熟料, 装备模数制造, 安装改造方便, 投资低等等系列优点, 特别适用于厚料层篦冷机改造,可控气流篦冷机发展的过程中, 一些与篦冷机配套的技术逐步完善, 主要为熟料破碎、液压传动和控制系统。
1,熟料破碎: 传统的熟料破碎机大多采用锤式破碎机, 一般设置在冷却机末端, 破碎已被冷却的熟料。在破碎过程中, 产生较多的粉尘, 另一方面, 大块熟料易卡在破碎机锤头和篦床之间, 造成篦床堆料过多停机, 影响生产。采用辊式破碎机, 熟料在破碎过程中, 产生的粉尘量少, 而且大块熟料不会卡辊, 不存在停窑停篦冷机等优点, 近年来, 一些公司将辊式破碎机设置在篦冷机热回收带后的篦床中间部分, 破碎红热熟料, 其优点是在不影响热回收的前提下, 破碎后的熟料有利于冷却, 但此类破碎机的辊面材质需配置磨蚀性强且抗高温的铸造合金破碎圈, 辊子中间还需设置冷却系统。
2,液压传动: 早期的篦冷机都是机械传动, 其缺点是设备部件易损坏, 维护工作量大。从70年代中期起, 篦冷机采用液压传动, 传动系统装置均用标准件, 维护工作量少, 而且传动平稳, 尤其是大型篦冷机, 更显示其优点, 目前国外的大型篦冷机大多为液压传动。
3,自控系统:回转窑生产时, 受各种因素影响, 窑内结粒和瞬间产量变化较大, 进入篦冷机后, 给冷却机操作带来一定的困难。随着技术进展, 一些测试和控制系统陆续投入, 并在生产中逐步完善, 主要控制有篦冷机废气风机阀板控制窑头负压, 料层厚度或篦下压力控制篦速, 气体容积控制, 篦板温度指示等。在上述控制系统中, 采用了远红外线测试熟料温度, 通过雷达测示熟料层厚度, 来控制篦速, 相应得到稳定的二次空气温度。
第三代篦冷机在发展的过程中, 也遇到困难, 主要是: 九十年代以来, 随着预分解窑规格逐年增大和国际上重视环保的呼声愈来愈高, 工业废弃物作为水泥工业代用燃料的数量愈来愈多, 工业废弃物的种类较多, 其成份复杂, 入窑后给窑的操作带来了困难, 也对窑的结粒带来了变化。有些生产线在使用工业废弃物时, 出现了大量的粉状熟料或块状熟料, 其 原因在于: 1,水泥窑规格愈大, 产量愈高, 愈容易出现粉状熟料。
2,工业废弃物中用量最多的是石油焦, 一般说来, 石油焦内硫含量超过5%, 预分解窑燃料燃烧时,硫全部进入熟料内, 硫含量愈高, 熟料的液相粘度愈大, 不易结粒, 易结粉状熟料。
3,生活垃圾等一些工业废弃物的热值较低, 燃烧时所产生的废气量增加, 而烧成系统的废气风机一般不变, 在生产过程中易造成排风不足, 窑内呈还原气氛, 此种状况易结细颗粒粉状熟料。
4,工业废弃物成份复杂, 有些成份如MgO、Fe2O3等, 易使熟料液相表面张力增加, 熟料易结大块。工业废弃物的大量应用, 给第三代篦冷机操作带来了一定程度的困难, 冷风难于透过粉状熟料料层,未冷却的熟料量增多, 冷却效率低, 设备事故率高, 此外, 第三代篦冷机另一缺点是结构较为复杂, 篦下需设置拉链机, 占用高度大。因此, 改善通风效率, 简化装备结构, 采用模块结构, 降低
装备高度, 已成为第四代冷却机发展的方向。第三代篦冷机已经将室分成排, 难以再缩小通风面积, 只有将篦板通风改为新的通风方式, 才能满足工况变化的新需求。
5第四代篦式冷却机(推动棒式篦冷机)。
从90年代末开始, 一些新型冷却机开始出现, 其进料部位与第三代可控气流通风完全一致, 而后部出现变化, 大致有二种结构, 无漏料篦板, 熟料在固定充气篦板的料层上通过机械推料装置对熟料进行输送。冷风透过料层对熟料进行冷却, 另一种是熟料堆积在槽型活动充气不漏料篦床上, 随活动篦床输送向前运行, 冷风透过料层。
其最显著的特点是：熟料的冷却与输送分别用相互独立的两套机构、固定比床使可动不见树大大减少、分区可控流、不用高阻力篦板。
主要的四代篦冷机有：SF交叉棒式冷却机、η冷却机、PyroSTEP( PyroFLOOR) 冷却机等。重点介绍SF交叉棒式冷却机、η冷却机。 SF交叉棒式冷却机：
90年代末出现的SF交叉棒式篦冷机, 改变了传统的推动篦板推料的概念, 利用篦上往复运动的交叉棒来输送熟料, 使篦冷机的机械结构简化、固定的篦板便于密封, 熟料对篦板的磨蚀量小, 没有漏料,篦下不需设置拉链机, 降低了篦冷机的高度, SF交叉棒式篦冷机的另一特点是每块篦板下设置机械气流调节器(MFR), 该调节器的原理是根据料层上不同部位的颗粒大小不均和料层厚度不均造成气体透过料层不均时, 机械气流调节器根据阻力大小来调节, 自动调节阀板的角度, 从而确保气流透过料层, 使料层上的熟料得以冷却, 由于每一块篦板下面均设置机械气流调节器, 其控制范围可以准确到每一块篦板的面积, 使冷风能够均匀地透过每一块篦板上的料层, 从而确保整个篦床面上熟料冷却均匀。
总的说来SF交叉棒式篦冷机的通风面积已缩小到每块篦板, 而且熟料通过交叉棒向前运行, 翻动次数多, 冷风易于冷却, 其工艺性能较优, 结构简单, 由于取消了篦下风室和拉链机, 在相同生产能力时, 设备重量较轻, 占用高度低, 节约土建投资等一系列优点, 该机在投产初期时, 存在的主要缺点是交叉棒在输送熟料时直接与高温熟料接触, 磨蚀严重, 增加了维修, 影响运转率, 经过材质及机械方面的修改, 目前磨蚀问题已得到缓解。投入多年来, 仍在不断改进, 设置了控制效应系统(CIS) 和篦冷机中部位置辊式破碎机, 使篦冷机性能得到进一步优化, 成为市场上热销的产品。 η冷却机：
2004年, BMH公司推出了一种全新概念的η型冷却机, 该机由进料部位和无漏料篦床的槽型熟料输送通道单元组合而成, 完全改变了篦冷机熟料运行方式。进料段保持可控气流篦冷机固定倾斜篦板, 此结构可以消除堆“雪人”的危害, 篦板面上存留一层熟料, 以减缓篦板受高温红热熟料的磨蚀, 进料口段熟料通风面积小, 且由手动阀板调节风量, 能使冷风均匀透过每块篦板上的料层, 采用雷达测示料面测示控制, 能使熟料在篦床上均匀布料与冷却, 从而保证入窑和入炉的空气温度均匀。
熟料冷却输送篦床由若干条平行的熟料槽型输送单元组合而成, 其运行方式首先由熟料篦床同时向熟料输送方向移动( 冲程向前) , 然后各单元单独地或交替地进行反向移动( 冲程向后) 。每条通道单元的移动速度可以调节, 且单独通
冷风, 保证了熟料得以冷却, 尤其在冷却机一侧熟料颗粒细且阻力大的时候,此部位的通道单元增加停留时间和风量, 使熟料得以冷却, 消除了红热熟料产生的红河事故。通道单元面上设置长孔, 每条输送通道单元采用迷宫式密封装置密封, 不需清除粉尘装置, 熟料不会从输送通道面上漏下, 不需在冷却机内设置细颗粒熟料输送装置。
η冷却机仍然采用分室通风原理, 和其他型式的篦式冷却机不同之处在于, η冷却机不仅在横向, 而且在纵向段节均可分室, 通过室侧通风, 使冷却机二侧不易通风的部位, 得以足够的冷风来冷却熟料, 保障了此部位熟料冷却, 避免了“红河”。此外, η冷却机根据冷却机规格配置辊式破碎机, 每条输送通道单元均用液压传动, 配置了雷达水平测示和红外线测温装置等一些先进技术的产品和部件, 确保熟料得以冷却。
总的说来, η冷却机具有结构紧凑, 机内无输送部件因而部件磨蚀量少, 维护工作量低。熟料输送无阻碍, 其输送效率保持稳定, 所有的冷却部位均匀通风, 确保熟料冷却良好的一系列特点。 PyroSTEP( PyroFLOOR) 冷却机：
此种冷却机的结构与η冷却机较为相似, 但篦下设置了机械气流调节阀, 该机于2005年开始投入生产, 规格为3 300t/d, 本文不作详细介绍。第四代篦冷机的冷却效率和电耗等项工艺指标并不比第三代篦冷机先进多少, 而且进料部位完全一致, 但新结构装置主要解决了粉状和大块熟料的冷却及红热熟料对篦板的损坏, 此外, 取消室下拉链机, 使装备简化, 提高了设备运转率, 解决了第三代篦冷机难以解决的技术问题, 满足了装备大型化及煅烧代用燃料出现的工艺技术进展带来的需求, 这是冷却机技术一大进展。
德国克劳迪斯—皮德斯公司的第四代篦冷机是η—型篦冷机，其组合模块式篦床结构，横向由若干模块组成构成，纵向则仅需两种不同长度标准模块就能非常方便的组装为每天生产1000~1200t—熟料不同规模的η—型篦冷机。η—型篦冷机的特点是：
第一，进料区是固定式倾斜篦床，被称为HE型固定式进口模块。HE模块向后逐渐变宽以优化篦床上熟料分布。篦床两侧的耐火保护层可将两侧外边缘拼成斜面变宽，而不是阶梯状变宽，这样既可避免结皮也降低了压损。HE模块通过若干小区供风，用手动阀调节风量，从而在原、燃料及卸料状态时可灵活调节风量分配，HE模块既能避免“雪人”现象，也能在篦床上覆盖一层静止低温熟料来保护篦板。
第二，HE模块后面的篦床为固定式水平篦床，篦床上熟料由移动床来输送，该移动床由若干条输送道构成。在其“前行”冲程内，所有输送道同时向前移动，在其带动下熟料向前移动;而在“返程”冲程内各个输送道则隔道成组交替后退或逐一交替后退(即相邻输送道不能同时后退)，输送道返回时其上熟料层因受进料区熟料的阻碍以及相邻输送道上熟料的摩擦力作用而不能后退。输送道数目与生产规模有关，每个输送道都由若干托辊支撑。各个输送道独立驱动。驱动液压缸能保证较长冲程，用集成化检测系统控制，通过改变冲程长度可调整篦床两侧熟料的输送速度，因此细料侧不再需要高阻力的“抑流篦板”。该公司后来推出的一种能使熟料交叉移动的篦床(安装三段)，可优化篦床上熟料横向分布，它对特大型篦冷机尤为重要，因为产量高是对熟料流和气流的均匀度要求更高。
第三，每个输送道都采用迷宫式密封以防止向篦床下漏料，于是篦床下的料斗、阀门、拉链机等漏料输送系统皆可省略，以降低篦冷机的高度。
第四，使用改进型的Mulden篦板，篦床上面的一层静止低温熟料可保护篦板免受磨损与高温。而且只是在输送道顶部与熟料之间才有相对运动。除此以外的区域都没有会导致磨损的相对运动，因此无需高级耐磨铸件。
第五，各输送道均采用独立供风，在细颗粒料侧尽管仍有供风，但却是为了热回收并使熟料横向冷却更均匀，而不是为了保护篦床侧部(因为篦床上的低温熟料层已对其有保护)。
第六，辊式熟料破碎机可设置在篦床卸料端、也可设置在其中部。
6电收尘器
水泥生产线窑头工段除了篦冷机，还有一重要的设备是电收尘器。电收尘器的工作原理：
静电收尘器的工作原理是利用高压电场使烟气发生电离，气流中的粉尘荷电在电场作用下与气流分离。负极由不同断面外形的金属导线制成，叫放电电极。正极由不同几何外形的金属板制成，叫集尘电极。设备构造和烟气流速等三个因素的影响。粉尘的比电阻是评价导电性的指标，它对除尘效率有直接的影响。比电阻过低，尘粒难以保持在集尘电极上，致使其重返气流。比电阻过高，到达集尘电极的尘粒电荷不易放出，在尘层之间形成电压梯度会产生局部击穿和放电现象。这些情况都会造成除尘效率下降。
当两电极加上高压直流电荷时，便产生强大的不均匀电场，在电晕板附近形成一气体游离区域，这个区域内充满着电子、负离子和正离子，粉尘在此带上离子电，按照电的同性相斥、异性相吸的基本原理，带正离子的灰尘向电晕场移动，而带电子和负离子的灰尘则移向沉淀极进行荷电，经振打力的作用振落到集灰漏斗内
电收尘器是以静电净化法进行收捕烟气中粉尘的装置。是净化工业废气的理想设备。它的净化工作主要依靠放电极和沉淀极这两个系统来完成。当两极间输入高压直流电时在电极空间，产生阴、阳离子，并作用于通过静电场的废气粉尘粒子表面，在电场力的作用下向其极性相反的电极移动，并沉积于电极上，达到收尘目的。两极系统均有振打装置，当振打锤周期性的敲打两极装置时，粘附在其上的粉尘被抖落，落入下部灰斗经排灰装置排出机外。被净化了的废气由出气口经烟囱排入大气中，此时完成了烟气净化过程,在合适条件下使用,其除尘效率可达99%以上。
水泥生产线上一般情况只有窑头用的是静电收尘器，静电收尘器虽然没有袋收尘器收尘效率高、而且占地大、一次性投资高。但是窑头灰尘温度较高，不适用袋收尘。静电收尘器能满足窑头的需要。
第五篇：电工工段
部门职能
电工工段
部门名称：
电工工段
上级部门：
维修部
下属部门：
电工领班
部门本职：
维修部所属设施设备的电气维修。
主要职能：
(1) 负责配电系统各种设备的维修和操作程序制定。
(2) 实施维修部下达系统设备维修保养计划，并严格执行操作规程。
(3) 确保控制室、机械室、电话机房各种设备的正常工作和维修保养。
(4) 生产线调整、电气箱的安装、设备运行检查，按期交付使用。
(5) 对设备各种原始数据、消耗、维修记录的统计管理。 管辖范围：
(1) 电工工段所属办公场所和生产现场。
(2) 电工工段所属办公场所的公共设施办公用品和检测器具、台账。
(3) 电工工段所属生产现场设施、设备、配电系统、控制室、机械室电话机房、
电工工具、万用表。
兼管职能：
(1) 设备部辖区外设施、设备发生故障时协助抢修。
(2) 公共的电力系统的检修。
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