第一篇：路面施工质量控制
沥青路面施工质量控制要点
1 原材料的质量控制
在沥青混凝土路面工程施工的准备阶段，原材料的质量检查应当是质量控制工作的主要内容，因为原材料的质量是影响沥青混凝土路面质量的根本因素。在这阶段应当对选定的石料、矿粉、沥青按照规范进行质量检查，对于不合格的原材料坚决不允许使用。同时，对石料、矿粉的选定还须考虑到采石场的产量，沥青混凝土路面施工具有大规模、机械化施工的特点，日生产量大，如果因为原材料的供应不足而影响施工日进度，这实际也对沥青混凝土路面的质量造成影响。在此基础上方可进行沥青混合料的配合比设计工作。而对沥青混合料的配合比设计必须进行同步验证，需要强调的是沥青混合料的配合比设计一经确认便不得随意更改，应严格按照沥青混合料的配合比设计确定的石料、油石比、级配生产施工。 2 基层表面的清理与检查 2.1 清洁
施工前用扫帚等工具清扫路面基层表面，要达到干燥、清洁、无松散石料。对局部被水泥等杂物污染并冲刷不掉的路面污染物应用人工将其凿除。 2.2 检查路面基层的高程和平整度
按《公路工程质量检验评定标准》(JTJ 071-98)，路面基层的纵断高程和平整度若不符合要求应制订处理方案，报审批。
(1)若二灰碎石局部松散，凹凸不平可凿除后用素混凝土填平;
(2)若路面基层纵断面高程超过设计标准，应进行纵断高程调整;
(3)若横坡超过设计要求，应按0.1%渐变设过渡段调整。 2.3 沥青下承层的质量检验
按《公路工程质量检验评定标准》(JTJ 071-98)对下承层的外观与内在质量进行全面检查，对局部缺陷(如严重离析、开裂等)，应按规定修复补救，并将缺陷及修复情况整理存档备案。 3 施工人员
成立项目经理部，严密组织，加强管理，保证质量，每道工序、每个施工环节都应当配备专门人员负责，在这里尤其应当强调在高等级公路沥青混凝土路面施工中，施工经验对于工程质量的影响是很关键的，因此我们一贯强调施工和管理人员技能及经验的积累，而且在施工过程中决不随意调换施工骨干人员，以保证沥青混凝土路面施工的连续性与质量的可靠性。 4 试铺段施工
在进行大规模施工之前，应当用正常施工所需采用的全部设备，按照技术规范要求，在严密的监督和质量控制下进行试铺，试铺段长度200～500m，并通过试铺解决以下问题：
(1)进行生产配合比验证，确定标准生产配合比;
(2)确定摊铺机的操作方式，包括摊铺温度、速度、振动振捣强度、自动找平方式;
(3)选择压实机具，确定碾压组合、压实顺序、碾压温度、速度及遍数;
(4)确定松铺系数;
(5)确定施工产量及每天作业段长度;
(6)横向工作缝的处理方法;
(7)做出试铺段试铺总结，报监理审批后作为正式开工的依据。 5 施工阶段的质量控制 5.1 沥青混合料拌制 5.1.1 生产流程 5.1.2 各环节控制
(1)拌和温度。
拌和时沥青的温度在160～170℃左右，由于常温的矿粉是与矿料同时加入的，为保证矿料的拌和温度，矿料的进料温度控制在175～190℃，混合料出厂温度以155～170℃为宜。
(2)拌和料不得使用回收粉尘，粉尘必须排放出去。用于生产沥青混凝土的矿粉必须存放于拌和机石粉灌中，保持干燥，呈自由流动状态。
(3)工地试验室每天对拌和物性能、集料级配和沥青用量进行抽样检验2次，拌和料各项性能指标必须与试铺合格产品相符。
(4)拌和料应均匀一致，无花白、结团成块或严重的粗细料分离现象，严禁不合格的产品出场。
(5)多雨潮湿气候时，生产沥青混合料所需集料(尤其是石屑)应堆放在干燥储存，当细集料需要量少又受雨潮湿使冷料仓供料困难时，尽量不按排施工。 5.2 沥青混合料动输
混合料尽可能采用大吨位自卸汽车运输，运输车的数量，根据生产能力、车速、运距等情况综合考虑，合理配置，并留有适量富余的备用。在运输过程中，应注意做好以下几点：
(1)为了确保摊铺温度，并防止漏料造成污染和防雨，所有沥青混合料的运输车辆都有用油覆盖。
2)运输车装料前必须将车箱清理干净，车箱底板及周壁要涂一薄层油水混合液(柴油：水〈1：3)，防止混合料粘连。
(3)拌和机向运料车卸料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少离析现象。
(4)自卸车车箱后挡板卡扣必须保持清洁，易于卡紧、开启，以防车辆在运输途中漏料，造成材料浪费和路面污染。
(5)倒车卸料时，要避免汽车撞击摊铺机，指定专人指挥车辆，在摊铺机前10～30㎝处停车，卸料过程中应挂空档靠摊铺机推动前进。
(6)沥青混合料运到现场的温度不得低于130～150℃。已经结团或受雨淋的混合料不得摊铺。
(7)运输车在返回途中，料斗要落下，以免发生事故和余料漏污染路面。
(8)料车中残余混合料运离摊铺现场，在指定地点集中清除，当天施工产生的废料当天运出工地。 5.3 沥青混合料摊铺
(1)施工段采用摊铺机整幅摊铺。加宽段采用摊铺机梯队作业，其纵向接缝，应在前部已摊铺混合料部分留下10～20㎝宽暂不碾压，作为后面摊铺的高程基准面，并有5～10㎝左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后做跨接缝碾压以消除缝迹。上下层纵缝应错开15㎝以上。
(2)为确保沥青混凝土路面平整度、厚度达到设计要求，上面层摊铺采用走雪橇方式控制摊铺层厚度和平整度，摊铺机安装移动式自动找平基准装置。
(3)为减少施工横缝，应保证每层每天至少摊铺1.5km。
(4)摊铺过程中，摊铺机以试铺确定的摊铺速度、振动、振捣频率匀速前进，严禁中途变速或停顿。
(5)每天开始摊铺前，熨平板必须预热，预热温度不得低于70℃。
(6)机械摊铺过程中，不得用人工反复修整。但在下列情况下，可用人工局部找补、更换混合料或人工摊铺。
①横断面不符合要求或摊铺带边缘局部缺料;
②构造物接头部位缺料。人工修整必须在现场主管人员专门指导下进行，认真调整，局部换料，仔细修补，同已铺混合料接顺，不留明显印迹和差异。如遇摊铺机本身原因导致严重缺陷，应立即停止摊铺。人工修整时，不允许站在热混合料上操作。
(7)摊铺好的沥青混合料在未经压实前，施工人员不得踩踏。
(8)摊铺遇雨时，应立即停止施工，并在雨后清除未压实成型的混合料。 5.4 沥青混合料的压实及成型
(1)沥青混合料压实以试铺段确定的碾压组合和速度，紧接摊铺后进行，分为初压、复压、终压三个阶段进行，一般高速公路沥青混凝土路面采用钢轮压路机和轮胎压路机联合作业完成压实工作。
(2)碾压分段进行，分段长度控制在30～50m，即一段初压，一段复压，一段终压，段与段之间应设标志，并指定专人负责移动，便于司机辨认。
(3)初压采用2台双轮轻型钢轮压路机(≤8t)在混合料摊铺后进行稳压， 每台压路机至少碾压一遍，碾压速度2～3km/h。
(4)复压采用3台重型轮胎压路机碾压，每台压路机至少碾压二遍，碾压速度4.5～5.5km/h。
(5)终压采用1台轻型双钢轮压路机和1台重型双钢轮压路机静压。每台压路机至少碾压一遍，碾压速度5～7km/h。
(6)压路机起动、停止必须减速缓慢进行，不得急刹车。
(7)压路机加水时，应行驶到已复压的沥青混凝土路面边缘停放，加水后应就地来回碾压平整后再离开原位。
(8)相邻碾压应重叠1/3～1/2轮宽，压路机转向角度不得大于35°。
(9)初压后的沥青混凝土面层不得产生推移、开裂现象;复压后的沥青混凝土面层表面要求无明显轮迹;终压后要求表面平整，光洁，颜色均匀一致，无明显轮迹。
(10)对压路机无法压实的边缘及构造物接头处应采用小型压路机或振动夯压实。
(11)施工过程中禁止对路缘石及硬化土路肩造成污染，胶轮压路机碾压时需距路缘石边缘5㎝左右。
(12)当天碾压的沥青混合料面层应封闭交通，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。 5.5 接缝处理
(1)由于采用整幅摊铺，因此无纵缝。
(2)横向施工缝采用平接缝，在摊铺段端部的3m直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用切缝机切齐铲除;继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺熨平板从接缝处起步摊铺。
(3)接缝处碾压时用钢轮压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层，碾压后用3m直尺检查平整度是否达到要求。
(4)上下面层的横向接缝必须错位1m以上，横向施工缝应远离桥梁毛勒缝20m以外，不得设在毛勒缝处，以确保毛勒缝两边路面的平顺。 5.6 施工遇雨的处理
沥青混合料面层雨天不施工。如在施工过程中遇雨，采取以下措施：
(1)现场立即停止摊铺，用油布等把摊铺机包括料斗部分全部覆盖;
(2)运输车及时盖上油布，并立即通知拌和车间停止拌和;
(3)已摊铺部分加紧碾压，尽快完成;
(4)雨过后，如摊铺机前地面干燥、无积水，摊铺机料斗内的沥青混合料温度能满足最低温度要求，可以把已运到工地的混合料铺完，是否继续拌和、摊铺，应根据气候情况研究决定。如果地面潮湿，储料内沥青混合料温度低于最低温度标准，则应丢弃。摊铺后未经碾压密实即遭雨淋的沥青混合料全部清除。 6 检测
对于铺筑完成的路面由专人严格按照部颁标准《公路工程质量检验评定标准》(JTJ 071-98)进行检测，主要包括以下几个方面内容：
(1)原材料的质量检查：包括沥青、精集料、细集料、填料。
(2)混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、混合料出厂温度、运到现场温度、初压温度、碾压终了温度;混合料拌和均匀性。
(3)面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、偏位、摊铺的均匀性。
(4)施工完的面层及时报验。
(5)不符合标准的部位，能够修补的要及时修补，无法补救的必须返工，决不含糊。
第二篇：沥青路面施工监理质量控制要点
摘要：从理论和实践的角度，比较全面地论述了沥青路面施工监理质量的控制程序和要点，仅供同行参考。
关键词：沥青路面;施工;监理;质量;控制
随着我国高速公路的迅猛发展，半刚性基层沥青路面已成为高速公路的主要路面结构形式。众所周知，半刚性基层沥青路面具有整体强度高、刚度较大、行车舒适及易于修复的诸多优点。但是，半刚性基层沥青路面容易产生基层反射裂缝;低温情况下容易产生开裂;容易产生水损坏;尤其是施工质量控制不当时容易产生早期破坏。因此，加强沥青路面施工过程的质量控制与管理显得尤为重要。 1 底基层和基层质量控制 1.1 施工准备阶段的监理
1.1.1 审查承包人的施工组织设计 审查承包人的施工组织设计，根据设备的生产能力和各种影响因素，核算其是否能够满足工期要求。
1.1.2 检查承包人的拟进场材料
对承包人申报的进场材料、试验报告进行审核，并按规定的频率进行抽检。检查土、粗细集料、结合料等各种原材料，满足《公路路面基层施工技术规范》的要求。
1.1.3 检查承包人的施工机械和试验检测设备
其数量、型号、使用状况要全部检查是否符合合同规定，能否满足正常施工及保证工程质量和工期要求。并将检查结果及时提交业主并反馈给承包人。 1.1.4 审核混合料配比试验报告
要求承包人的混合料配比试验必须由交通质监部门批准的有乙级以上资质的试验室进行。
1.1.5 参与生产配合比试验并审核其报告
1.1.6 审查承包人提出的试验路段申请报告在正式开工前，承包人应在监理工程师批准的地点铺筑一段长100-200m 的基层(底基层) 试验路段。如经验收合格，可作为主体工程的一部分。
1.1.7 审核承包人的试验路段总结报告
铺筑试验路段的目的是( 检验承包人提出的施工方案和施工方法的适用性，检验拌和、摊铺与压实机械所具有的实际效果，检验和确认基层(底基层)施工中各道工序的质量控制指标，并提出保证质量的有效措施及质量检验的试验方法。通过试验路段的修筑，需提交正式施工的技术参数有： a) 正式施工的基层& 底基层’ 材料的配合比。 b) 材料的松铺系数。
c) 水泥稳定类材料施工的允许延迟时间。 d) 标准的施工方法
(a) 混合料的数量控制方法; (b) 混合料摊铺方法和适用的机具;
(c) 拌和机械是否适用;稳定土拌和机拌和深度及拌和遍数; (d) 混合料最佳含水量的控制方法; (e) 整平和整型的合适机具和方法;
(f) 压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数; (g) 现场密实度的检查方法，初定每一作业段的 最小检查数量。
e) 确定每一作业段的合适长度。 f) 确定一次铺筑的合适厚度。
监理工程师审核同意后签发开工通知。 1.2 施工阶段的监理
底基层、基层质量控制程序如图1所示。
1.2.1 水泥稳定砂砾、石灰粉煤灰稳定砂砾施工质量控制 1.2.1.1 拌和与运输
a)水泥稳定混合料或二灰稳定混合料的拌和应采用厂拌法。
b) 厂拌的设备及布置位置应在拌和以前提交监理工程师并取得批准。各种材料应准确过秤，按质量比例掺配。拌和应有记录，并提交监理工程师检验。 c) 当进行拌和操作时，稳定料加入方式应能保证自始至终均匀分布于被稳定材料中。应在通向称量漏斗或拌和机的供应线上为抽取试样提供安全方便的条件。拌和机内的死角中得不到充分搅动的材料，应及时排除。
d)当拌和厂离摊铺现场距离较远时，混合料在运输中应加以覆盖以防止水分蒸发，并保证装载高度均匀以防离析。应控制好卸料速度、数量与摊铺厚度及宽度。拌和好的混合料要尽快摊铺。 1.2.1.2 摊铺和整型
a) 摊铺必须采用监理工程师批准的机械进行，使混合料按要求的松铺厚度，均匀地摊铺在合格的下承层上。
b) 摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%-1.0%以补偿摊铺及碾压中的水分损失。
c) 当压实厚度超过20cm时，应分层摊铺;最小压实厚度为10cm 1.2.1.3 碾压
a) 混合料经摊铺和整型后，应立即在全宽范围内进行碾压。每次碾压应与上次碾压相重叠，压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。
b) 碾压过程中，混合料的表面应始终保持潮湿。如表面水分蒸发得快，应及时补洒少量的水。
c) 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证结构层表面不受破坏。
d) 施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不应超过规范规定。
1.2.1.4 接缝和“调头”的处理施工接缝和压路机“调头”，应按《公路路面基 层施工技术规范》(JTJ034-2000) 的规定处理。 1.2.1.5 养生
碾压完成后应立即进行养生。养生时间不应少于7d ,养生方法可视具体情况采用洒水、沥青乳液等。养生期间应封闭交通，不能封闭时，应将车速限制在30km/h以下，且应禁止重型车辆通行。 1.2.1.6 气候条件
工地气温低于5℃时，不能进行施工。雨季施工，应特别注意勿使水泥和混合料受雨淋。降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实。 1.2.1.7 取样和试验
混合料应在施工现场每天或每拌和250t 混合料取样一次，并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ 057-94) 标准方法进行含水量、稳定剂用量和无侧限抗压强度试验。在已完成的基层上每200m 每车道2处，按《公路土工试验规程》(JTJ 051-93)或《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》
(JTJ057-94)( 规定进行压实度试验，并检查其他项目。所有试验结果，均应报监理工程师审批。
1.2.2 石灰稳定砂砾、水泥石灰稳定土施工质量控制 1.2.2.1 一般要求
a)石灰稳定砂砾、水泥石灰稳定土施工期间最低气温应在5℃以上。宜避免在雨季进行施工。
b) 石灰稳定砂砾、水泥石灰稳定土宜用中心站集中拌和的办法施工。
c) 当基层压实采用12-15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm; 用18-20t 三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，分层最小压实厚度为10cm d) 当铺筑层不止一层时，在铺筑上一层之前应洒水湿润以使后铺的一层相互结合良好。
1.2.2.2 准备工作 a) 在新完成并经验收的下承层上测量恢复中线，直线段每20-25m、平曲线每10-15m设一排桩，并进行水平测量以确定基层的铺筑厚度。
b) 根据监理工程师批准的配合比在料场用强制式拌和机或双转轴浆叶式拌和机生产混合料，拌和时应做到(a)土块要粉碎;(b) 配料要准确;(c) 含水量要略大于最佳含水量;(d) 拌和要均匀。 1.2.2.3 摊铺、碾压、养生、取样和试验 基本同1.2.1.2-1.2.1.7 2 沥青砼面层的施工质量控制 2.1 施工准备阶段的监理
2.1.1 审查承包人的施工组织设计
根据设备的生产能力和各种影响因素，核算其 是否能够满足工期要求。 2.1.2 对拟用原材料的检查
监理工程师必须要求承包人按规范要求的频率、项目对拟用材料进行自检试验，同时进行抽检。在抽检试验中，重点检查沥青的针入度、延度和软化点几项指标，并保证碎石材料具有足够的强度、耐磨性和级配要求，矿粉的亲水系数及矿料的黏附性等符合规范要求。 2.1.3 对基层表面清理的检查
要求基层表面干燥、无任何松散的石料、灰尘与杂物。对表面凹洼用沥青混合料填补压实，以保证透层油和主层铺筑前基层的平整清洁。 2.1.4 对施工机械设备的检查
检查拌和设备及附属设施、摊铺机、压路机的规 格及主要机件性能是否正常。 2.1.4.1 拌和及运料设备
a) 拌和场地布置应远离居民区。其距离不少于 1km. b) 拌和厂应使生产的混合料符合生产配合比设计要求。拌和厂必须及时提供使监理工程师满意的试验资料。
c) 拌和机应能按用量( 以质量计 )分批配料，并配备装有温度计及示温的成品贮料仓和二次除尘设置。拌和设备的产量应和生产进度相匹配，在安装完成后应按批准的配合比进行试拌调试，直到符合要求。
d) 运料设备应采用干净有金属底板的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽应涂薄层防黏剂或隔离剂。为了保温、防雨、防污染，运输车辆应备有覆盖苫布，车槽四角应密封坚固。
2.1.4.2 摊铺及压实设备
a) 沥青混合料摊铺机熨平板在需要时可以加热，能按照规定的典型横断面和厚度在车道宽度内摊铺，并可按要求调整振幅和频率。
b) 摊铺混合料时，摊铺机应能按照与拌和能力相协调的前进速度运行。
c) 摊铺机其一侧或双侧装有传感器，随时调整操纵熨平板，使摊铺机能铺筑出理想的横坡度。
d) 压实设备应配有轮胎式及双钢轮压路机。还应备有监理工程师认可的小型振动压( 夯 ) 实机具，以用于压路机不便压实的地方。 2.1.5 检查沥青混合料的组成设计
要求承包人的沥青混合料组成设计由交通部乙级以上( 包括乙级 )资质等级的试验室提供，监理工程师对其目标配比设计应重点审查，并做相应的验证试验。 2.1.6 审核承包人提出的试验路段申请报告
监理工程师要求承包人必须通过试验路段来验证其沥青混合料的配合比是否符合要求以及混合料质量的稳定性。监理工程师对承包人提出的各项施工工艺和操作计划的详细申请要进行审核。 2.1.7 审核承包人的试验路段总结报告 通过试验路段的施工，确定生产配合比，证明承包人的施工组织安排是否合理、机械设备有无缺陷、压实机具的组合及压实工艺是否适当后，承包人在总结报告中必须明确施工配合比、标准的施工方法和工艺，确定施工温度。试验路段总结报告必须在真正具备能够指导施工的目的后，监理工程师才能审核签发开工令。 2.2 施工阶段的质量监理
沥青砼面层质量控制程序如图2 所示，施工过 程中的质量监控要点： a) 在沥青混合料拌制过程中，重点检查各原材料称量设备的准确性及可靠性，矿料级配的抽样调整以及混合料的出料温度和沥青用量。
b) 控制施工接缝，使纵、横两种接缝都保持在最小数量，在接缝处的密实度和表面修饰应该和其他铺筑部分相同。
c) 摊铺过程中应注意调整熨平板的高度，为碾压留出足够的预留量，并注意使熨平板加热到混合料的温度以保证摊铺温度。
d) 压实作业要严格按确定的方案选择机具，并进行组合，控制好碾压温度、压实的顺序与压实遍数，保证面层的平整度和压实度。
e) 施工宜在干燥和较为炎热的天气情况下作业，雨季应注意随时掌握天气预报，雨天过后必须待矿料和基层晾干后才能继续施工。 3 SBS 改性沥青砼面层的质量控制
a) 现场加工的改性沥青应按规定的技术要求进行生产，抽检宜随用随制备，不符合要求的不得使用;用于生产改性沥青的基质沥青必须满足技术要求。 b) 对购置的成品改性沥青，在使用前应按《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)中的技术要求进行质量检验，不符合要求的不得使用。
c) 生产改性沥青混合料时，应按该类改性剂或改性沥青所要求的工艺条件和生产方法进行。当需要改变生产条件或生产方法时，应通过试验研究确定。 d) 改性沥青混合料宜随用随拌，若因生产或其他原因需要短时间贮存时，贮存时间不宜超过24h，贮存期间温降不应超过10℃，且不得发生结合料老化、析漏以及粗细集料颗粒离析。当由于贮存而引起影响产品质量的情况时，应予废弃并找出原因，采取纠正措施。
e) 现场加工的改性沥青应由监理人员旁站监理，以确保改性剂掺量准确、生产工艺完整;改性沥青应随用随生产，完成当日作业后应认真清洗维护设备，准备次日再用。
f) 改性沥青混合料拌合时间比普通沥青混合料多5-10s，一般为35-50s 温度控制。改性沥青混合料施工过程中，温度控制尤为重要。改性沥青混合料拌和温度，一般比普通沥青混合料提高10℃-20℃，但最高不应超过190℃。 拌和场要有专人负责检测混合料的出厂温度， 并做好记录。
g) 改性沥青混合料摊铺
改性沥青表面层一般采用等厚度法施工，运料车到达现场后，应有专人检查混合料温度，降低不得超过20℃，摊铺温度不得低于160℃。施工过程中摊铺机不应停机，摊铺速度宜为1-3m/mm h) 改性沥青混合料压实应在摊铺后紧接着进行，在初压和复压过程中，宜采用同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。
i) 在低温条件下进行碾压施工时，应根据混合料的温度和降温速率掌握好碾压时间，应在混合料温度降到120℃前结束碾压作业。
j) 可采用涂豆油等隔离剂，以减少轮胎压路机的粘轮，保证轮胎压路机的搓揉作用。 参考文献：
[1] 交通部公路科学研究所.JTGF40-2004 公路沥青路面施工技术规范[S]. 北京：人民交通出版社，2004. [2] 中华人民共和国交通部工程建设监理总站.JTJ 077-95 公路工程施工监理规范[S]. 北京：人民交通出版社，2000. [3] 交通部公路科学研究所.JTJ 034-2000 公路路面基层 施工技术规范[S]. 北京：人民交通出版社，2000
第三篇：沥青混凝土路面施工质量控制实习报告
1 沥青混合料生产和沥青混凝土路面施工的控制是质量保障的关键
11 沥青混凝土后场质量控制
沥青混凝土后场是指沥青混合料生产场地，也即拌和楼场地。后场生产控制主要是确保生产成品——沥青混凝土保证施工要求，满足设计规定的有关指标。后场施工应注意：
(1)选拌制设备,从拌制设备上保证后场施工质量。以拌和机为中心的沥青拌合厂，沥青混凝土拌和机的性能和生产能力是一个主要方面，保证拌和楼的生产能力与工程规模相互匹配，拌和楼必须具备全过程自动控制，能够分析数据、核定生产量，能够进行拌和质量分析，最好具备匹配的二级除尘装臵。选好了拌和机，再优选沥青加热设备、矿粉的外加剂添加设备及装载机等附属设备，从它们的性能和供需能力上确保与拌和机配套，以满足拌和机生产要求为准。
(2)确保原材料质量，要做到这一点，首先抓集料检验，从加工性、结构性两大指标狠抓落实，粗集料要注重颗粒尺寸、形状、松软质和粘附性指标，签订供货合同时要注意保证粗集料筛分级配变异小，保证石料软弱颗粒、白云石、长石的含量控制在合理范围内。细集料应注重砂当量(或0.075含量)和粘附性等指标，应严格控制砂，进场后及时搭棚防雨、防晒。所有集料注意分级存放，不得串混。为防止材料离析，还要将场地硬化，并在堆放时采用水平或斜坡分层堆放，不能锥堆。沥青原材料应从粘度等指标着手，确保沥青指标优良，符合设计要求。
(3)拌制工艺上着手保证成品质量，在生产中，做好生产配合比的设计，保证目标配合比在拌和中得以实现是关键。要保证冷热料供料平衡，拌和楼不待料、溢料少，就要处理好冷料转速与流量关系、筛网孔径选择、热料仓供料比例的确定等方面。先从热料仓供料抓起，采取措施保证各仓均衡储料;保证原料稳定的组成和供料比例。接着抓温度及拌和时间的控制，保证沥青、集料及混合料拌和、储存、出场温度，严格控制每一盘的干、湿拌和总时间。
12 沥青混凝土前场施工工艺控制(现场铺筑的控制)
(1)准备阶段的质量控制。进场施工前，先进行上一道工序的验收，进行高程测量、沉降稳定检验等检查验收工作，检查下封层的完整性，清理基层表面
污染、杂物，进行水冲洗。这里必须强调的是，在水冲洗的时间安排上要尽量提前，确保施工时基层干燥。
(2)运输过程的质量控制。在车辆的安排上必须满足运力要求，车辆载重量应大于15t,运料前打扫干净车槽，并涂1∶3油水混合液，车槽侧面打温度检查孔，备覆盖成品混合料的油毡布。在混合料装车时指挥驾驶人员前后移动车辆，分三堆装料以减少混合料离析，在沥青混凝土摊铺时，运输车辆要在离摊铺机30cm处停车，停车时不能撞击摊铺机。
(3)摊铺时的质量控制。先从摊铺机性能抓起，全套摊铺设备尽量用相同品牌，型号尽量相同，新旧差别要小，现场工程技术人员要懂得摊铺机的主要构造并能作相应的调整。在供料系统上，受料斗空板不能每一车料收一次，要利用刮板输送器和料斗阀门控制好进入摊铺室的供料量，布料高度一般占2/3，并确保沿螺旋全长布料一致。要选择合适的料斗阀门开度，使其与供料速度恰当配合，进而达到刮板输料器连续、均匀地供料。在预压整平系统上，如振捣梁预先捣实、熨平装臵整面熨平，则密实度低;如振捣熨平装臵同时进行振实整面熨平，则密实度也低;要利用摊铺机自动找平系统调平路拱;要及时调整熨平板和拱度等结构参数，确定松铺系数，调整布料器高度、夯锤频率及供料系统。在摊铺速度的选定上一般不得小于1.5m/分，以保证碾压温度不致降至低于完成碾压充分的时间(即在80℃以前的时间)，但是如摊铺速度过快，则混合料疏度不均、预压密度不
一、表面出现拉沟，直接造成预压效果差(小于80%)，所以上面层最好<3m/min、中下≤4m/min。在摊铺时恒定连续好，不能时停时开，防止混合料冷凝及产生台阶状不平。最后一道工序是碾压，常用的压实机械有静压、轮胎、振动三种。碾压则分三种，分别为初压、复压和终压，初压要求整平、稳定;复压要求密实、稳定、成型;终压则要求消除轮迹。初压、用双驱双钢轮7-10t静压;复压要求提高密实度并揉压以减少表面细裂纹和孔隙，根据其具体要求一般采用11～13t振动和20～25t轮胎，根据相关报告，25t轮胎施工能达到密实度95%，振动设备施工则能达到96～98%;终压采用宽幅钢轮2～2.2m、重16t的碾压设备。碾压要掌握好碾压时间，碾压有效时间是从开始摊铺到温度下降到80℃之间的时间，混合料开始摊铺后温度下降最快，大约每分钟4～5度，所以在摊铺开始后要紧跟摊铺机作业，争取有足够的压实时间。
(4)施工中，往轮碾上喷洒水的时侯，要注意控制喷洒量，以防降低混合料温度，要采用雾状喷洒器。在混合料接缝处或冷热搭接处，要采用横缝横压。 2 质量意识、管理的力度、科学制度的制定和严格执行是施工质量的保证
(1)不合格的原材料坚决不能用于道路建设，抓好混合料配合比的试验，严格进行现场检测和室内试验，这包括拌合厂、施工现场的各项温度检测与记录，包括规定频率的混合料马氏试验、抽提试验等，还包括路面外形尺寸检测记录、路面厚度、压实度、平整度检测等等。
(2)检测资料的管理与分析是工程质量建设的又一个方面，也是工程质量的实际记录。其中包括料场状况、按工日的混合料拌和记录、按工日的施工现场记录、检验资料的论定和反馈、按工日的工程质量指标图表、工程质量的动态分析等等。
第四篇：水泥稳定碎石或砂砾路面基层 （底基层）的施工质量控制
【内容摘要】随着水泥稳定碎石或砂砾在高速公路路面基层(底基层)的广泛应用，同时也暴露出许多强度不足、局部松散破碎、干缩裂缝等问题。本文从原材料试验、配合比设计、施工工艺及质量控制等方面分析了高等级公路路面基层的施工质量控制，提出了注意事项及质量控制措施。 【关键词】 水泥稳定碎石或砂砾路面基层(底基层) 质量控制 注意事项
一、前言
由于水泥稳定碎石或砂砾路面基层(底基层)具有良好的力学性能和整体性、稳定性(水稳定性和温度稳定性)、耐久性和抗冻性及与面层结合好的技术特点，且料源广泛，可就地取材，便于原材料和混合料的加工，易于机械摊铺操作，因此被广泛应用于修建高等级公路路面基层(底基层)。为了保证水泥稳定碎石或砂砾路面基层(底基层)满足设计要求和使用要求，除结构设计合理、路基强度满足要求外，重点是水泥稳定碎石或砂砾路面基层(底基层)的原材料选择、混合料组成设计和施工质量控制。
二、原材料的质量控制
原材料是路面工程的物质基础，严把材料质量关是保证工程质量的基础和重要环节。水泥稳定碎石或砂砾路面基层(底基层)的原材料主要有水泥、粗集料、细集料、矿粉。水泥应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长(宜在6h以上)的低标号水泥，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可采用，但不应采用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。各项技术指标应满足技术规范的要求，水泥初终凝时间是确定水泥稳定碎石或砂砾的施工控制时间的重要依据。粗集料的质量控制指标主要是根据结构层性能决定的碎石(砾石)压碎值和颗粒组成，确定出碎石(砾石)的强度和级配。细集料主要是控制好优质天然砂、石屑的颗粒组成和掺加量，保证级配连续。为了把好原材料质量关，应需加强对各类原材料的料源进行提前确定和检查，在使用过程中按规定频率抽样检验，不合格的材料不能用于工程中，并应及时清除出场。
三、混和料的配合比设计
通过对工程实际应用的矿料分别进行筛分试验和测定其相对密度，根据各种矿料的颗粒级配和计算用量比调配出合理的级配曲线。由于水泥剂量对干缩性的影响，随集料平均粒径的增大而减少，集料平均粒径越大，水泥剂量对干缩性的影响越小;在相同条件下，水泥稳定中粗粒土的收缩性较细粒土的收缩性要小得多;对大多数土混合料而言，随水泥剂量的增加，收缩性逐渐减少，并达到最小值，然随水泥剂量的增加，收缩性逐渐增大，水泥剂量过大，同样会产生收缩裂缝;混合料中若塑性细土的含量过大，采用水泥稳定时很容易产生干缩裂缝，并且随土含量的增大和塑性指数的增加而明显增加。因此为减少水泥稳定碎石或砂砾的收缩性和提高抗冲刷能力，级配曲线可成平顺圆滑的s曲线型，通过4.75mm筛孔的通过量应控制在35-39%;通过0.075mm筛孔的含量宜控制在2%左右，且应上粗下细，通过试验掺加减水剂或粉煤灰，在满足设计要求的情况下，用最少的水泥剂量，不宜超过6%。根据不同结构层及设计强度的要求，确定水泥用量，确定各种混和料的最佳含水量、最大干密度，以此矿料级配初步确定拌和机各料仓的供料比例。通过二次筛分，确定各料仓的比例，作为拌和机控制参数使用。应考虑各地材料性能不同而引起的差异，注意混和料的强度应能满足7-10d钻芯取样检测完整的要求。
四、现场试验段的施工
根据公路路面基层施工技术规范及国内外实践经验，高等级公路路面基层(底基层)施工前采用计划使用的机械设备和初步确定的混和料的配合比铺筑试验段是不可缺少的步骤。通过试验段的铺筑，获得最优化的生产配合比、合适的拌和时间、摊铺速度、压实机具的组合及碾压工艺、摊铺系数的确定及合适的作业长度等一系列控制参数，提出标准施工方法。除试验段强度及几何尺寸满足要求外，现场钻芯取样的完整性及强度也是控制的关键环节，试验段长度宜为100-150米，宜选用两种或多种不同的碾压组合，必要时可调整水泥用量及含水量试验。
五、混和料的拌和
按照技术规范的要求，高速公路的基层(底基层)水泥稳定碎石或砾石必须采用集中厂拌混和料，应注意以下三个方面的问题：
1、厂拌设备的选择
拌和设备的性能决定了混和料的配料精度和均匀性，应选用带有电子计量装臵的生产能力不小于400T/h的高性能稳定土拌和机，才能保证混合料的级配符合配合比要求，保证拌和料的稳定性，且生产能力应与摊铺能力应匹配。
2、严格控制水泥剂量
水泥剂量太小，不能确保水泥稳定碎石或砂砾的施工质量，而水泥剂量太大，既不经济、还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层相对应的反射裂缝。考虑施工时各种损耗，工地实际采用的水泥剂量摊铺机摊铺时应比室内试验确定的剂量增加0～0.5%，底基层路拌时增加0.5～1%，以确保水泥稳定基层(底基层)的质量，但应控制不超过6%，以减少混和料的收缩性。
3、重视含水量对施工的影响
根据路面基层施工技术规范及国内外施工经验，一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高0.5%-1%，若气温较高或运输距离较长时应高1%-2%，以弥补混和料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失，如果机械碾压性能较好且经验丰富时，控制现场含水量比最佳含水量略低0.5%，含水量过大，既会出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混和料可能达到的密度和强度，也会增加混和料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，混和料易松散，不容易碾压成型，也会影响混和料可能达到的密度和强度。施工过程中要根据气温情况及运输距离及时调整含水量的大小，根据规范、经验及现场摊铺碾压的效果确定。
六、混和料的运输
运输混和料宜采用大吨位(15T以上)的自卸运输车，在卸料和运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸，以确保混和料的延迟时间和混和料均不产生离析，此时，还要根据运输距离和天气情况，考虑混和料是否采用苫盖，以防水分过分损失及表层散失过大。混和料在卸入摊铺机喂料时，要避免运料车撞击摊铺机。运输车辆的数量按现场、拌和场各有五辆再加中途运输车辆考虑。
七、混和料的摊铺
1、摊铺现场的准备工作
(1)在摊铺底基层前一定要对路基的高程、宽度、横坡度、压实度、弯沉等进行全面的检测，高程轴线不少于3-4条，达到路槽的验收标准，凡不合格者必须采取适当措施进行补救，使其达到要求，同时要将其上的浮土、杂物清理干净，以免产生松散、起皮现象。有垫层时，在施工底基层(或基层)前要洒水碾压密实。开始摊铺时，要在下承层上洒水使其表面湿润。摊铺基层时，对底基层进行验收，有问题时，要及时处理，清理干净，并洒水湿润。
(2)准确施工放样。在全线路面施工前，要对全线的导线点、水准点进行复测，水准点设在附近的桥涵上，便于施工。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响基层(底基层)摊铺的平整度，其钢立柱纵向间距不宜过大，直线宜为10米，曲线宜为5米，并用紧线绳拉紧。同时要防止现场作业人员拢动钢丝绳，以免造成摊铺面波动，长度不宜小于150米，宜为200米左右为宜，并且在摊铺前及时进行高程、横坡等各项指标的检查，发现问题及时处理。
(3)由于水泥稳定土受摊铺时间的限制，在摊铺基层(底基层)前必须认真检查摊铺及碾压设备，确保其完好状态，以免由于机械故障造成中途停机，造成不必要的经济损失，同时要加强摊铺现场与拌和厂之间的联系，以应付紧急情况，拌和机拌和料必须征得现场的同意后方可开始。
(4)摊铺设备的选型。根据《技术规范》的要求，高等级公路的基层(底基层)必须采用摊铺机摊铺混和料。因此，摊铺设备的选型非常重要。应选择摊铺性能好的全自动找平摊铺机，尽可能整幅一次摊铺，可很好地控制摊铺厚度和表面平整度。摊铺机的摊铺效果必须满足摊铺料不离析、级配良好、稳定、平整度、横坡度均符合规范要求。
2、混料的摊铺
(1)拌和好的成品料运至现场应及时按确定的松铺厚度均匀、匀速的摊铺，摊铺过程中尽可能少收料斗，严禁料斗内混和料较少时收料斗。为确保摊铺机行走方向的准确性，可在路槽或底基层上洒白灰线，以控制摊铺机行走方向，摊铺机要保持适当的速度均匀行驶，不宜间断，以避免基层(底基层)出现“波浪”和减少施工缝，如因故中断2h时应设臵横向接缝，摊铺机应驶离混和料末端，试验人员要随时检测成品料的配合比和剂量，并及时反馈拌和厂。要有专人消除粗细骨料离析现象。如果发现粗集料窝应予铲除，并用新拌混和料填补，此项工作必须在碾压之前进行，严禁薄层贴补。基层分两层摊铺时应在摊铺上层前，进行表面拉毛或洒水泥净浆处理。
(2)若由于宽度较宽或级配原因为防止离析分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机(尽可能同型号)一前一后相隔约5-10米同步向前摊铺混和料，为保证标高和平整度，纵向接合部采用移动式基准线，并一起进行碾压，尽可能避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。上下层纵向结合部位臵应错开距离不小于1米，尽可能避开行车道位臵。
八、混和料的压实
混和料摊铺后，当混和料的含水量等于或略大于最佳含水量时，应及时根据试验段确定的碾压工艺，用轻型压路机并配合12T以上压路机在结构层全宽内进行碾压。碾压段长度根据试验段确定的长度及气温情况确定，气温高时，水分蒸发快，缩短碾压段长度，反之，可适当延长碾压段长度，以40-50米为宜，过短则易造成平整度较差。碾压方式初压一般采用胶轮压路机或钢轮压路机静压1-2遍，复压采用振动压路机弱振强度2-4遍，终压采用钢轮压路机或胶轮压路机静压1-2遍，碾压速度初、终压宜为1.5-1.7Km/h，复压宜为2.0-2.5Km/h，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段，由内侧路肩向外路肩进行碾压。碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽。相邻两段的接头处，应错成横向45°的阶梯状碾压。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。自拌和至碾压结束原则控制在2h以内。
九、水泥稳定碎石或砂砾基层(底基层)的养生
每一段碾压完成并经压实度检测合格后，应立即开始养生，养生宜采用不透水薄膜、湿砂、草袋、棉毯覆盖并洒水保湿养生，基层完成后也可采用沥青乳液养生，用量按0.8-1Km/m2(指沥青用量)选用，分两次喷洒，避免基层长期暴晒。
养生期不宜少于7天，并应封闭交通，除洒水车辆外，严禁其它车辆通行，保湿养生至下一层施工前。
合理的养生既是保证水泥稳定碎石(砂砾)强度的需要，又是减少和避免干缩裂缝的措施。新铺水泥稳定碎石(砂砾)基层随着混合料水分的减少产生干缩应力，水分减少的越快，产生的干缩应力越大，水分减少的慢，干缩应力缓慢产生逐惭增大，由于材料的松驰应力和温度随龄期增大，抗应变能力增强。如果铺筑后养生不及时或忽干忽湿，导致水分散失较快，干缩应力急剧增大而此时的抗应变能力还较低，就易产生干缩裂缝，并随时间增长裂缝增加。即使养生期结束后;如果不及时铺筑沥青封层(透层)和沥青面层让其曝晒，同样会散失水分产生干缩裂缝。
基层过冬时，应采取冬季覆盖保温措施，以防止基层开裂或表面受损，可采取先铺塑料薄膜后覆盖粘土措，。减少和避免因气温的温差过大时产生温缩裂缝。温缩裂缝主要是受混合料中含土量的影响，并且气温越低时，含土量对其温缩系数影响越大，水泥剂量对其温缩系数也有一定影响。
十、注意事项
1、保持材料的均匀性和一致性;
2、优先采用先进的精度高的带有电子计量装臵的拌和设备和全自动找平摊铺机械，并根据设备的特点选择;
3、基层(底基层)施工时，通过试验段在横断面上间隔2-3米取样筛分试验，根据筛分结果判断摊铺机的性能及数量;
4、严格控制施工时间，尽量减少和避免各种原因造成的间断;
5、通过试验室成型强度和7-10d现场钻芯成型情况及强度判定基层(底基层)效果，根据气温情况调整和确定钻芯时间;
6、加强和重视保湿养生工作。
结束语：
本文通过施工实践总结了水泥稳定碎石或砂砾的施工工艺和质量控制，实践证明要严格执行《技术规范》要求，控制好原材料的质量，以及混和料的组成设计、拌和、运输、摊铺、碾压、养生等环节，组织管理到位，就能够确保工程质量。
参考文献：
1.《公路路面基层施工技术规范》北京：人民交通出版社，2000
2.《高等级公路半刚性基层沥青路面》沙庆林人民交通出版社，1999
第五篇：水泥混凝土路面质量控制措施
水泥混凝土路面作为一种高级刚性路面结构形式，已超过百余年，在世界各地使用极其广泛。我国水泥混凝土路面已有70余年的历史，主要于20世纪80年代开始大量使用。通过“七五”、“八五”、“九五”三个五年研究计划，设计理论和施工水平已达到较高水平。进入90年代后，我国开始采用滑模摊铺机施工水泥混凝土路面，工程质量和工程进度得到较大幅度的提高。
但是，随着我国国民经济的快速发展，公路运输总量持续增长，交通基础设施建设取得了不断的突破，交通流量、交通荷载、轮胎压力不断增加，道路使用条件越来越恶劣。如何建设表面平整，行车舒适安全的路面，是摆在每一个公路建设者面前的一道难题，也是不断追求的目标。
一、目前路面现状
(一)高速公路交通状况。目前，我国高速公路呈现出交通量大，货车超轴载特别多，行车速度快的特点。为此，对我国高速公路的建设提出了更高的要求。
(二)高速公路路面现状。我国高速公路路面主要采用沥青混凝土路面和水泥混凝土路面两种形式，相对来说，水泥混凝土路面给社会的印象较差，导致近年来国内在高等级路面上采用水泥混凝土路面越来越少。为此，笔者跟踪和分析了国内部分省市的水泥路混凝土路面情况，确有许多路面出现了唧泥、断板、开裂等病害，有些甚至刚
通车就开始修补，质量不良状况特别严重，极大的影响了行车的舒适性和安全性，在社会上造成了极大的影响。
二、水泥混凝土路面常见问题及原因
(一)水泥混凝土路面的开裂、断板、错台。我国水泥混凝土路面的开裂、断板，将直接影响路面的使用性能。路面雨水渗入基层，导致唧泥，并淘空基层，造成错台、断板。路面出现断板，主要是以下几种原因：
1.施工期断板：在滑模摊铺路面施工时，一般是以下几方面因素：
(1)日温差过大或蒸发量过高。日温差过大，切缝不及时，温度应力高于混凝土路面的抵抗拉裂强度，造成断板。在风速过大，蒸发量过高时，养护不及时，表面干缩过快，出现收缩裂缝。
(2)基层强度过高，基层裂缝未进行处理，造成基层裂缝反射断板。
(3)水泥水化热过高或安定性不良，或两种水泥混用，也会引发早期断板。我国企业实行集团化，各大厂兼并无数小厂，改造后挂牌，在原厂供应不及时的情况下采取两厂同时供应水泥，两种水泥混用，极易造成路面大面积开裂、断板。
(4)滑模摊铺机操作不当或混凝土工作性不适应造成路面拉裂断板。
2.通车后的错台、断板
(1)通车二年内的断板，一是由于路基未完全沉降稳固，路基
自然沉降出现断板。二是基层表面的粗糙度过大，面板收缩时，基层对路面的局部磨擦力过大，使混凝土路面产生过大的拉应力而断板。
(2)通车二到五年内的断板，则主要是基层稳定性不好，不耐冲刷，路面结构横向排水不畅，唧泥和淘空基层造成断板。
(3)缩缝未插入传力杆，重车多次碾压、颠簸，造成板端出现微小沉降，板与板之间出现错台。
(4)路面抗弯拉强度储备不足，重载车的高速增长是路面断板的原因之一。
(二)水泥混凝土路面的平整度差，噪音高。相对沥青混凝土路面来说，水泥混凝土路面的平整度较低，但衰减较慢。但目前我国水泥混凝土路面平整度差，笔者认为主要有以下方面的因素：
1.我国水泥混凝土路面技术起点低，采用机械代施工程度低，且时间短，造成水泥混凝土路面施工水平相对较低，设计单位、建设单位等对路面的研究重视程度不够，恣意缩短工期，导致施工单位出现赶工，是造成路面平整度不佳的主要原因之一。
2.施工单位配置人员力量弱，技术人员对路面摊铺的认识不深刻，不能根据不同的施工环境调整摊铺的各个环节，而是照搬以往成功的经验。机械操作手文化素质低，不能较好地对路面施工的各个环节理解透彻，故施工的路面平整度不理想。
3.设计单位对混凝土路面的后期平整度影响因素考虑不周，如路面抗弯拉强度储备不足，缩缝未插入传力杆易出现错台等。
4. 基层的平整度较差。建设单位、施工单位对基层平整度重
视不够，造成路面厚度不均，收缩不一致，导致路面平整度较差。
5. 路面的设计厚度或施工厚度不足，是影响路面使用寿命的一个原因，出现“短命式”断板。国外研究人员认为，在一定范围内，每增加1cm厚度，路面使用寿命增加3～5年。
水泥混凝土路面噪音相对沥青路面较高的原因，主要是路面平整度不佳，路面错台、断板而引起的。其次，我国对路面抗滑构造的间距、深度的控制力度不够，也是噪音较大的原因之一。我国很多采用软拉制作的抗滑构造就极难满足规范要求，硬刻痕的也是缝宽或缝深有出入。另外，在德国、法国等国家采用一次用滑模摊铺机湿接湿铺双层路面来解决，上层为高强低噪声细粒式水泥混凝土路面，其噪声水平与沥青路面相当。
(三)水泥混凝土路面表面出现空洞、脱皮露骨。水泥混凝土路面脱皮露骨、出现空洞，主要是由以下因素影响的：
1. 材质问题。碎石、砂中含泥量过大，或有泥块，通车后出现坑洞，或表面砂浆强度不够，出现脱皮露骨。
2.混凝土坍落度控制不好。施工时出现蜂窝麻面，人工采用混凝土或砂浆修补，易出现坑洞或脱皮露骨。
3. 施工时碰上下雨，雨水对未初凝的路面冲刷，出现脱皮露骨现象。
三、进一步提高水泥混凝土路面的施工质量
我国许多高速公路及地方道路经常出现路面开裂、断板、唧泥的现象，出现大量的返工。由于水泥混凝土路面修复困难，经常出现
边施工边通车，安全隐患大，经济损失大，社会影响极坏。如何进一步提高水泥混凝土路面的施工质量，减少或杜绝常见病害的发生，提高行车的舒适性，是每位工程技术人员十分关注的问题。笔者经过多年的学习和积累，对如何提高路面的施工质量，谈谈一些见解。
(一)加强水泥混凝土路面混合料原材料的选择。建好高速公路水泥混凝土路面的基本物质条件是路面水泥混凝土原材料要精良，进场前控制好原材料的质量相当重要。
水泥主要控制水泥的抗折强度。我国水泥厂家众多，生产技术良莠不齐，因此，选择合格的水泥是保证混凝土强度的首要因素。另外，对水泥的安定性及游离氯化钙含量，水泥的细度、干缩率与凝结时间、水泥的含碱量，以及控制水泥中混合材料的掺量，夏天施工时注意控制水泥的施工温度。
粉煤灰要采用
一、二级灰，主要控制粉煤灰中烧失含碳量和细度等指标。
外加剂的选用是路面混凝土材料科学中的关键。合适的外加剂，一是要满足适应性要求，二是满足施工混凝土路面所要求的较低水泥用量下的高抗折强度;三是满足所用的机械施工方式对可施工性质的要求，四是满足小变形和耐久性要求。
粗集料主要控制其最大粒径、硬度以及含泥量和粒形。一般选用火成岩和变质岩，不使用沉积岩，可以保证岩石的强度，进而保证混凝土的抗弯拉强度。加工则采用反击式，冲击式或锤式二级破碎设备，仅用鄂式破碎很难满足其针片状含量要求;
细集料主要控制砂中含泥量的要求以及细度模数。滑模摊铺水泥混凝土路面砂的细度模数为2.0～3.5之间，含泥量应小于2%。
(二)优化水泥混凝土配合比设计。水泥混凝土配合比的设计和优化是滑模摊铺路面的关键技术，配合比设计时除满足水泥混凝土路面的物理力学指标外，重要的是考虑混凝土的工作性和经济性。因此对以下几方面的内容要特别注意。
1. 减水剂的选用。要配制出高抗弯拉强度、耐久性好的混凝土配合比，就要求混凝土的水灰比较小，因此必须采用高效减水剂，保证混凝土较好的工作性。
2. 矿料级配的组成原则。砂率的选用由于有比较成功的实践经验，目前的理论和经验数据比较成熟，容易选定。但粗集料一般要采用两级配集料进行掺配，由于粗集料加工的现状不理想，确定一个相对合理的掺配系数是极其重要的。根据笔者的经验以及查阅相关资料，粗集料组成为最优曲线并略偏粗更有利于路面平整度的控制及抗弯拉强度的提高。另外，粗集料的含泥量一般不大于1%，砂的含泥量不大于2%，否则将严重影响路面的抗折强度和增大干缩变形。
3. 水泥、粉煤灰的路用品质要求。在配合比设计前，对水泥的路用品质进行检测，如发现问题，及时与厂家进行协商和探讨，调整水泥的组分，确保水泥品质的完全合格。粉煤灰则必须达到二级以上，对每车材料必须进行检测后才能入罐，否则三级以上的粉煤灰对路面的危害极大。
4. 配合比设计的影响因素的综合协调
(1)粗集料的种类和最大粒径。碎石和砾石均可施工优质的水泥混凝土路面，但砾石混凝土的最大粒径不大于20mm，碎石混凝土应不大于30mm。
(2)单位水泥用量。路面混凝土的单位水泥用量不宜过大，过大会使水泥浆量增多，集料之间的嵌锁力减小，抗折强度提高不明显。且由于水泥浆量增大会增大干缩变形，影响路面平整度，易产生开裂，且经济性不好。52.5#水泥用量一般不少于300Kg，不宜大于360Kg。
(3)含气量。目前，规范已要求检测混凝土的含气量。笔者认为，引气剂的使用，即有利于路面的抗冻性，也对路面的抗弯拉强度，降低路面刚度，减少变形性能有较大的改善。因此，在路面中检测含气量是路面设计和施工理论上必要的进步。
(三)水泥混凝土路面的施工
1.认真细致地做好试验路段。摊铺水泥混凝土路面试验路段分为试拌和试铺两阶段，通过试验路段的试验应达到下述目的。
试验段在与施工条件等同的条件下实施，通过在指定工作段先试验性地组织施工、测算、总结，得出所有必需的工作参数和施工经验，用以指导正式生产。
通过试验段的实施，要确定以下内容：
原材料的适用性及水稳混合料的和易性及其力学指标。
验证配合比(水泥用量、矿料级配)是否符合规范要求。
拌合机、运输车、摊铺机的适当数量、工作效率、最佳组合方式，
及人员安排的合理性。
摊铺工艺，松铺系数。纵横接缝的处理方式。
其他技术指标。各种检测手段的适用性。
试验段铺筑结束后，由施工单位和监理会商试验结果，提交试验总结报告。
2.水泥混凝土路面的施工。路面试验段完成后，根据试验段取得的成果，用以指导大面积施工。
(1)高等级路面必须采用滑模摊铺机施工。目前世界上使用的三大主流摊铺机为：德国的Wirtgen 机型，美国的GOMACO机型和CMI机型。三种摊铺机各有其优缺点及不同的操作原理，但以德国的Wirt?鄄gen机型适应性更广。但是随着工程质量的要求越来越高，材料越来越精良，三种摊铺机在国内都做出了优质高平整度的路面。笔者参与施工的道路，采用GOMACO GP2600型摊铺机和Wirtgen SP850均做出了平整度较好的路面。
(2)在路面摊铺前，做好各项准备工作。一是对基层进行清扫、修补。对破损的基层采用高标号的水泥砂浆修补平整密实，对基层裂缝则进行清缝后灌入沥青并在表面粘贴不窄于1米宽的单层油毡，防止路面反射裂缝的出现;二是准备好摊铺机行走的基线，确保基线平滑顺适，逐桩检查板厚，并对板厚不合适的位置进行基线微调;三是对胀缝、钢筋补强位置进行预先标识并提前到位，不因钢筋的安装影响摊铺机的连续作业。
(3)路面当日开工前，对材料进行含水量检测，特别是对砂和
小碎石的含水量要特别注意。拌和时注意控制混凝土的拌和质量，确保混凝土坍落度的均匀。
(4)根据天气情况，如温度、风速等，对混凝土的出厂坍落度进行微调，确保机前混合料的均匀，根据运距的变化，微调减水剂及水灰比，使混凝土的工作性得到保障
(5)摊铺机在开工前，应调整好振动捧，抹平板等的位置，校核摊铺机的仰角及平面位置等。施工时，控制振捣仓的料位及机前的料位，并控制行进速度，不宜过快。太快则工人的修边速度跟不上，拉杆插入的位置不太准确，且机手对前、后的照顾易出现瑕疵，一般以1.0～1.5米/分钟为宜。另外，根据施工后的路面情况，及时调整摊铺机的振动频率。
(6)路面施工后，及时喷洒养护剂，根据天气情况(温度、风速、湿度等)确定养护剂的喷洒遍数、浓度。路面切缝后，采用保湿养护膜或薄膜覆盖养生。养生28天后，开放交通。
(7)路面纵横缝的施工。胀缝的设置一般以尽量少为宜。根据当地的温差状况及施工时的温度，设置胀缝的位置。结构物附近必须设置。
四、结语
笔者认为，水泥混凝土路面与沥青混凝土路面各有其优缺点，应根据不同的地域、地质情况，采用不同的路面形式，将更有利于我国的高速公路的快速健康发展。要建设出高质量的水泥混凝土路面，需要建设单位、设计单位、施工单位、监理单位及政府主管部门正确
认识其特点，携手合作，从以下几方面入手：
1.加强水泥混凝土路面的研究，对其出现的各种问题进行细致的分析，有针对性地一一解决，不讳疾忌医。
2.合理确定工期，给予路基自然沉降的时间。不盲目赶工，施工有条不紊更易保证施工质量。
3.对我国的交通发展状况作出正确的估计，预留足够的路面强度储备值。
4.加强施工质量的现场控制，提高施工技术人员、操作人员的技术素质，保证路面的施工质量。
5.跟踪并及时引进各国水泥混凝土路面设计、施工的先进技术，提高路面的质量。
笔者根据近年来对国内一些工程的考察，结合自己的一点实践经验，提出了加强水泥混凝土路面质量控制的一些观点和方法，旨在和同仁们及专家共同探讨，以达到共同提高的目的。