级配控制范文

级配控制范文（精选10篇）

级配控制 第1篇

1 工程简介及路面结构形式

浦南高速公路是国家高速公路规划网北京—台北高速公路的组成部分,是交通部确定的全国12个公路勘察设计典型示范工程,也是国家重点公路干线天津—汕尾公路的重要路段,以及福建省“三纵四横”高速公路路网的重要组成部分,同时还是东南沿海地区的一条重要国防交通干线。全线基本采用双向四车道(武夷山境内局部路段采用六车道),按照80 km/h和100 km/h两种标准设计,路基宽度26.0 m,公路起点位于闽浙交界的浦城县官路乡,接浙江省黄衢高速公路,贯穿南平市5个县(市、区)、24个乡镇,在南平延平区接上已通车的京福高速公路南平段,将武夷山、建阳、建瓯连为一线。浦南高速总里程244.5 km(含连接线3.846 km),二级路连接线长1.877 km,划分为A,B,C三个合同段。笔者所在B合同段,路面结构形式为32 cm水泥稳定碎石底基层+15 cm级配碎石柔性基层+16 cm ATB-25柔性上基层+AC-20下面层+AC-13上面层。

2 配合比设计

配合比设计见表1。

3 施工工艺

3.1 施工顺序

施工放样→准备下承层→施工机械就位→混合料拌和→运输→摊铺→修边及料窝处理→碾压→接缝处理→施工后养护。

3.2 施工机械配置

采用2台ABG-423型摊铺机+2台SD-100钢轮压路机(30 t)+2台戴纳派克振动压路机(50 t)+1台宝马胶轮压路机。单幅采用双机梯队作业摊铺,2台摊铺机一前一后,相隔约5 m～10 m同步向前摊铺混合料,前后2台摊铺机轨道重叠50 mm～100 mm。

3.3 混合料的拌和

1)拌合站采用YWCB-500型强制式拌合机,配置4个集料仓,采用自动补水器加水,设计拌合能力为500 t/h。在使用前分别测定各种材料的含水量,对其配合比进行调整,从而确定施工配合比。2)拌合方法、投料方式及均匀性控制。拌和时配备了两台装载机专门负责向料斗进行投料,以确保拌和楼各仓集料充足。各仓集料通过料斗传送到输送带上,再通过输送带全部汇集到拌缸,根据实测含水量和试验室确定最佳含水量,计算需加水量,均匀供水、强制拌和。拌和后的混合料通过输送带储存在贮料仓内,待料贮满后开始放料装车。装车贮料仓内留一定数量的混合料不放掉,以防粗细集料离析,保证混合料的均匀性。混合料拌和时应考虑气温等外界因素,其含水量控制在比最佳含水量大1%以上,以免在运输、摊铺中水分蒸发后含水量过低,保证混合料运送到摊铺现场及碾压时接近最佳含水量。在混合料拌制过程中,试验室派专人对拌合机拌合情况进行监控,检查混合料情况,如含水量、集料级配等,以确保混合料均匀性和拌合质量。

3.4 混合料的运输、铺筑、整形、碾压

1)运输。

运料车运输应加盖土工布,以防止水分散失。到达工地后在摊铺机前10 m～30 m处停住,倒料时位置要准确,不得撞击摊铺机。

2)摊铺、整形。

摊铺前做好摊铺机的安装、调试工作,在检查各测点的导轨高度准确无误后,调整摊铺机位置,使自动找平仪及熨平板与导轨走向相适。级配碎石基层试验段摊铺厚度为15 cm,宽度为11.71 m,两台摊铺机摊铺宽度分别为:中分带侧摊铺宽度5.5 m,路肩侧摊铺宽度6 m。摊铺时在熨平板底垫上与松铺厚度同厚的木板起步。前面一台摊铺机一边侧伸出厚度传感器搭在铝合金导梁上,传感器沿铝合金导梁顶面移动,另一侧采用横坡仪传感器,以达到控制标高要求;后面一台摊铺机一侧由摊铺机伸出厚度传感器搭在铝合金导梁上,另一侧采用找滑撬方式控制厚度。两台摊铺机摊铺时重叠15 cm左右,以避免施工纵缝,摊铺速度结合拌合机实际产量采用相对连续不间断行驶。摊铺机两侧传感器设有专人看护,随时检查摊铺高程与基准线是否一致,并做好记录,发现标高出现偏差及时通知自动技术员予以校正。摊铺作业时应做到与拌合机生产能力相匹配,根据拌合机的生产能力和运输能力,确定摊铺机的摊铺速度,摊铺机前应保证有5辆以上料车等候卸料,减少摊铺机待料的情况,以保证摊铺作业的连续性,提高平整度。在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象,特别应铲除局部粗集料“窝”,并用新拌混合料填补,并做好修边、整形、拍实工作,以保证边缘直顺密实。摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定,应考虑拌合场的生产能力与摊铺速度相匹配,避免中途不必要的停机。测量人员随机跟踪检测,3 m直尺检查纵横向平整度及厚度,标准为:平整度8 mm,纵断高程+5 mm,-10 mm,厚度-10 mm,横坡度±0.3%。

3)碾压方案。

当摊铺机铺筑50 m时开始进行碾压,首先采用SD-100振动压路机进行稳压一遍(不开振),然后轻振一遍,再用戴纳派克振动压路机重振两遍,现场在碾压完第三遍和第四遍时,最后用胶轮压路机终压两遍。

3.5横、纵向接缝处理

1)横向接缝处理。每天施工完毕后,摊铺机不抬起熨平板,待第二天施工时,对熨平板下的混合料进行洒水,摊铺机继续向前摊铺,避免了横向接缝。2)纵向接缝处理。采用两台摊铺机前后相距5 m～10 m同时向前摊铺,避免了纵向接缝。

3.6施工后养护

施工后的级配碎石基层应及时喷洒透层油、粘层油、进行交通管制和及时铺筑沥青层。在未洒透层油或粘层油时,禁止开放交通,以避免表层在跑车的作用下松散,同时应视实际情况要求适宜洒水保湿,以防细料散失。

4控制要点

1)含水率控制要宁高勿低。在级配碎石施工中,含水率控制尤其重要,贯穿着混合料生产、运输、摊铺全过程,在混合料拌和过程中应由经验丰富的人员密切关注含水率情况,在混合料运输中加盖篷布以防水分损失,摊铺机摊铺后压路机要紧跟慢压,确保摊铺后的工作面表面不被风干,碾压中,应根据实际情况在必要时应使用喷雾式洒水车适当洒水,使级配碎石在最佳含水量下进行碾压,使其达到要求的压实度。

2)确定合理的碾压工艺,防止过压。良好的排水性能是级配碎石基层的一个重要功能,过压将会破坏级配碎石基层结构,严重降低级配碎石基层的排水性能,同时也会加大工程的造价。

3)控制好透层油浇洒时间。摊铺后的级配碎石基层应在表面稍微干燥时浇洒透层油养护,过早,透层油渗透效果不好;过迟,级配碎石基层表面将会松散。

级配碎石基层作为公路的一个结构层,在施工中应该遵守公路施工的共性问题,同时由于级配碎石基层结构本身的特点,在施工过程中也应该注意其个性问题。

参考文献

级配控制 第2篇

基床表层是轨道的直接基础,是路基最重要的`部分.高速铁路对轨道的要求是给轨道提供一个坚实而稳定的基础.而级配碎石基床表层在高速铁路中应用时间不长,在该段路基施工时没有相对成熟的施工工艺,因而有必要对其施工工艺进行研究和探讨.文章结合某高速铁路级配碎石基层试验路段施工实例,阐述了级配碎石基层施工工艺及质量控制.

作 者：刘继文  作者单位：中铁七局集团第四分公司,湖北,武汉,430034 刊 名：中国高新技术企业 英文刊名：CHINA HIGH TECHNOLOGY ENTERPRISES 年，卷(期)： “”(14) 分类号：U215 关键词：级配碎石   基床袁层   施工工艺   质量控制  

级配碎石底基层施工技术方案 第3篇

关键词：继配碎石；施工；方案

中图分类号：U416.214 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）29-0159-01

104国道睢宁段改扩建工程加宽段进行了左幅慢车道级配碎石垫层试验段的铺筑。经检测，各项技术指标符合技术规范要求。随后我部召集了所有参加试验段铺筑的工程技术人员、试验检测人员、机械操作手，对施工全过程及各项检测数据进行了认真的分析、讨论和总结，确定了一套切实可行的标准施工方法及有关的技术参数。现将我部级配碎石垫层试验段施工工艺有针对性的作一总结。

1 试验段铺筑的时间、桩号

时间：4月20日

天气：阴，气温5～15 ℃。

桩号：K825+300～K825+500（左幅慢车道）

2 前场准备及测量放样

清除原慢车道下承层表面的浮土、积水等杂物，并洒水湿润。开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔10 m，在平曲线上为5 m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺厚度，挂好导向控制线。

3 混合料的级配及控制

室内试验级配碎石垫层的配合比（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：（石屑）碎石=17：32：19：32，最大干密度2.28 g/cm3，最佳含水量4%。在试验段的试生产过程中经筛分试验发现混合料偏细，经调整碎石垫层的配合比为（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：（石屑）碎石=19：32：19：30，筛分曲线符合规范2号级配要求。

4 运 输

拌和机出料采取配带活动漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后移动，按前、后、中卸料方式三次装料，自卸车每车装料数量大致相等。车辆装料结束后，由放料人员签发 “发料单”。运输车辆数目可根据运输距离的远近进行适当增减，保证摊铺机前有2台料车等待卸料。

5 摊 铺

根据我部厂拌的平均产量（500 t/h），结合试验段的铺筑用料情况，确定在以后施工过程中，采用1台摊铺机铺筑慢车道垫层的顶层（16 cm），摊铺速度为1.5～2.0 m/min，同时增加车辆运输摊铺垫层调平层，施工工艺采用装载机配合平地机施工。对垫层顶层摊铺机后出现的局部大料集中现象，设专人进行处理。

6 碾 压

土路肩与垫层摊铺面同时碾压，防止垫层边部混合料产生侧向推移，这样既保证了垫层边部压实度，又杜绝了垫层边部因侧向推移面产生的塌边现象。试验段碾压过程中，为调整和验证碾压工艺，取30 m为一碾压段落。在规模施工中，可根据摊铺速度适当调整，将其控制在40～50 m之间。

通过几种形式的机械碾压顺序组合取得的现场压实度检测结果看，方案一（K825+400～K825+500）：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压2遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍；方案二（K825+300～K825+400）：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压3遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍。两种方案见表1。

通过对照压实效果方案二比方案一更为理想。因此，在规模施工中采用此种碾压方案二完全能够满足规定要求。

对于碾压过程中出现的压路机粘轮现象，设专人跟踪用扫帚清理，在一定程度上可减少由于粘轮而引起的麻面现象，从而改善垫层的外观质量。

7 纵、横缝的处理

处理纵、横缝时需要认真、仔细，从试验段的处理效果来看，可设人专门处理纵缝中易出现的粗料集中、表面粗糙现象；在处理横缝时，要求处理为同时满足高程和平整度要求的同一横向断面，施工缝垂直于地面，断面无松散现象。第二天摊铺时摊铺机熨平板从接缝处起步，由先铺结构层上跨缝处渐移向新铺结构层，配合人工对横缝处出现的集料离析和台阶进行处理。

8 松铺系数的确定

通过对试验段9个断面18个点位松铺厚度、压实厚度的测量及计算，测定松铺系数为1.32。经综合考虑，确定在规模施工中松铺系数采用1.32。我项目经理部将在以后的施工过程中进一步加强测量，取得更加接近实际的松铺系数指导施工。

9 检 测

在施工过程中，质检人员及时地将压实度、标高、横坡、宽度等各项检测结果反馈至摊铺现场，现场技术人员可根据检测情况，对不合格部位进行处理（补压或整形），以保证大规模施工的工程质量。

10 养生及交通管理

施工完成后及时封闭交通进行养生，在养生期间，禁止一切车辆通行。

11 对检测结果的评析

粗、细集料筛分试验结果表明：级配碎石垫层混合料级配控制准确，符合规范要求。从现场检测结果来看：标高、横坡、宽度、厚度控制准确。当复压完成后，压实度已基本满足规范要求，再用轮胎压路机进行终压，既充分保证了压实度，又改善了表面质量。

12 通过试验路发现的问题及处理措施

①拌和场料仓没有进行加高隔离，容易出现不同粒径原材料混合，造成级配变化，生料的料堆的挡墙太低，使不同的料混合。②车辆运输太慢，使前场等料出现。③慢车道施工没有采取有效措施尽量缩短倒车时间，造成摊铺机停顿，影响施工进度和表面平整度。对发现问题的处理措施：④在料斗上安装隔离板，在原材料加高挡墙，避免不同粒径原材料混合现象。⑤根据实际情况，运距太长，我项目部又增加2辆自卸车。⑥在下一步施工过程中，采用每50 m用混合料设一个临时路口，缩短倒车距离，保证摊铺机正常均速摊铺，摊铺机施工到临时路口位置时用装载机清除路口。

13 结 语

通过对试验段各项检测结果的总结和分析，经讨论并确定，级配碎石垫层规模生产的标准施工方法及有关技术参数如下：

①垫层混合料集料组成按实际筛分配比控制。（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：石屑=19：32：19：30，以后随原材料变化及时调整，保证级配合格。②混合料最大干密度为2.30 g/cm3，最佳含水量为4.0%，施工时含水量保证大于最佳含水量2个百分点左右，并随天气变化及时调整。③摊铺速度为1.5～2.0 m/min。④松铺系数采用1.32进行控制。⑤碾压。碾压段长度：根据摊铺机的进行速度，将碾压段长度控制在40～50 m之间。天气晴好时进行跟机碾压，保证含水量不致散失过快；碾压工艺：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压3遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍；结构层边部压实度保证措施：级配碎石垫层边部与土路肩同时碾压，保证垫层边部压实度。⑥级配碎石垫层施工结束后，封闭交通养生，禁止车辆通行。

在今后的大规模施工中，我部将加强检测，根据检测结果做进一步的分析和总结，不断优化施工工艺，确保工程质量。

参考文献：

[1] JTG B01-2003，公路工程技术标准[S].

[2] JTG F10-2006，公路路面基层施工技术规范[S].

[3] JTG E51-2009，公路工程无机结合料稳定材料试验规程[S].

[4] JTG E42-2005，公路工程集料试验试验规程[S].

[5] JTG F80/1-2004，公路工程质量检验评定标准[S].

[6] JTG E30-2005，公路工程水泥及水泥混凝土试验规程[S].

摘 要：随着我国高等级公路的飞速发展，商业化进程的提速，运输业、物流业的繁荣。重载交通日益凸显，对路面结构层的要求同样适度调整，文章就继配碎石底基层施工方案的确定作出论述。

关键词：继配碎石；施工；方案

中图分类号：U416.214 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）29-0159-01

104国道睢宁段改扩建工程加宽段进行了左幅慢车道级配碎石垫层试验段的铺筑。经检测，各项技术指标符合技术规范要求。随后我部召集了所有参加试验段铺筑的工程技术人员、试验检测人员、机械操作手，对施工全过程及各项检测数据进行了认真的分析、讨论和总结，确定了一套切实可行的标准施工方法及有关的技术参数。现将我部级配碎石垫层试验段施工工艺有针对性的作一总结。

1 试验段铺筑的时间、桩号

时间：4月20日

天气：阴，气温5～15 ℃。

桩号：K825+300～K825+500（左幅慢车道）

2 前场准备及测量放样

清除原慢车道下承层表面的浮土、积水等杂物，并洒水湿润。开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔10 m，在平曲线上为5 m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺厚度，挂好导向控制线。

3 混合料的级配及控制

室内试验级配碎石垫层的配合比（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：（石屑）碎石=17：32：19：32，最大干密度2.28 g/cm3，最佳含水量4%。在试验段的试生产过程中经筛分试验发现混合料偏细，经调整碎石垫层的配合比为（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：（石屑）碎石=19：32：19：30，筛分曲线符合规范2号级配要求。

4 运 输

拌和机出料采取配带活动漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后移动，按前、后、中卸料方式三次装料，自卸车每车装料数量大致相等。车辆装料结束后，由放料人员签发 “发料单”。运输车辆数目可根据运输距离的远近进行适当增减，保证摊铺机前有2台料车等待卸料。

5 摊 铺

根据我部厂拌的平均产量（500 t/h），结合试验段的铺筑用料情况，确定在以后施工过程中，采用1台摊铺机铺筑慢车道垫层的顶层（16 cm），摊铺速度为1.5～2.0 m/min，同时增加车辆运输摊铺垫层调平层，施工工艺采用装载机配合平地机施工。对垫层顶层摊铺机后出现的局部大料集中现象，设专人进行处理。

6 碾 压

土路肩与垫层摊铺面同时碾压，防止垫层边部混合料产生侧向推移，这样既保证了垫层边部压实度，又杜绝了垫层边部因侧向推移面产生的塌边现象。试验段碾压过程中，为调整和验证碾压工艺，取30 m为一碾压段落。在规模施工中，可根据摊铺速度适当调整，将其控制在40～50 m之间。

通过几种形式的机械碾压顺序组合取得的现场压实度检测结果看，方案一（K825+400～K825+500）：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压2遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍；方案二（K825+300～K825+400）：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压3遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍。两种方案见表1。

通过对照压实效果方案二比方案一更为理想。因此，在规模施工中采用此种碾压方案二完全能够满足规定要求。

对于碾压过程中出现的压路机粘轮现象，设专人跟踪用扫帚清理，在一定程度上可减少由于粘轮而引起的麻面现象，从而改善垫层的外观质量。

7 纵、横缝的处理

处理纵、横缝时需要认真、仔细，从试验段的处理效果来看，可设人专门处理纵缝中易出现的粗料集中、表面粗糙现象；在处理横缝时，要求处理为同时满足高程和平整度要求的同一横向断面，施工缝垂直于地面，断面无松散现象。第二天摊铺时摊铺机熨平板从接缝处起步，由先铺结构层上跨缝处渐移向新铺结构层，配合人工对横缝处出现的集料离析和台阶进行处理。

8 松铺系数的确定

通过对试验段9个断面18个点位松铺厚度、压实厚度的测量及计算，测定松铺系数为1.32。经综合考虑，确定在规模施工中松铺系数采用1.32。我项目经理部将在以后的施工过程中进一步加强测量，取得更加接近实际的松铺系数指导施工。

9 检 测

在施工过程中，质检人员及时地将压实度、标高、横坡、宽度等各项检测结果反馈至摊铺现场，现场技术人员可根据检测情况，对不合格部位进行处理（补压或整形），以保证大规模施工的工程质量。

10 养生及交通管理

施工完成后及时封闭交通进行养生，在养生期间，禁止一切车辆通行。

11 对检测结果的评析

粗、细集料筛分试验结果表明：级配碎石垫层混合料级配控制准确，符合规范要求。从现场检测结果来看：标高、横坡、宽度、厚度控制准确。当复压完成后，压实度已基本满足规范要求，再用轮胎压路机进行终压，既充分保证了压实度，又改善了表面质量。

12 通过试验路发现的问题及处理措施

①拌和场料仓没有进行加高隔离，容易出现不同粒径原材料混合，造成级配变化，生料的料堆的挡墙太低，使不同的料混合。②车辆运输太慢，使前场等料出现。③慢车道施工没有采取有效措施尽量缩短倒车时间，造成摊铺机停顿，影响施工进度和表面平整度。对发现问题的处理措施：④在料斗上安装隔离板，在原材料加高挡墙，避免不同粒径原材料混合现象。⑤根据实际情况，运距太长，我项目部又增加2辆自卸车。⑥在下一步施工过程中，采用每50 m用混合料设一个临时路口，缩短倒车距离，保证摊铺机正常均速摊铺，摊铺机施工到临时路口位置时用装载机清除路口。

13 结 语

通过对试验段各项检测结果的总结和分析，经讨论并确定，级配碎石垫层规模生产的标准施工方法及有关技术参数如下：

①垫层混合料集料组成按实际筛分配比控制。（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：石屑=19：32：19：30，以后随原材料变化及时调整，保证级配合格。②混合料最大干密度为2.30 g/cm3，最佳含水量为4.0%，施工时含水量保证大于最佳含水量2个百分点左右，并随天气变化及时调整。③摊铺速度为1.5～2.0 m/min。④松铺系数采用1.32进行控制。⑤碾压。碾压段长度：根据摊铺机的进行速度，将碾压段长度控制在40～50 m之间。天气晴好时进行跟机碾压，保证含水量不致散失过快；碾压工艺：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压3遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍；结构层边部压实度保证措施：级配碎石垫层边部与土路肩同时碾压，保证垫层边部压实度。⑥级配碎石垫层施工结束后，封闭交通养生，禁止车辆通行。

在今后的大规模施工中，我部将加强检测，根据检测结果做进一步的分析和总结，不断优化施工工艺，确保工程质量。

参考文献：

[1] JTG B01-2003，公路工程技术标准[S].

[2] JTG F10-2006，公路路面基层施工技术规范[S].

[3] JTG E51-2009，公路工程无机结合料稳定材料试验规程[S].

[4] JTG E42-2005，公路工程集料试验试验规程[S].

[5] JTG F80/1-2004，公路工程质量检验评定标准[S].

[6] JTG E30-2005，公路工程水泥及水泥混凝土试验规程[S].

摘 要：随着我国高等级公路的飞速发展，商业化进程的提速，运输业、物流业的繁荣。重载交通日益凸显，对路面结构层的要求同样适度调整，文章就继配碎石底基层施工方案的确定作出论述。

关键词：继配碎石；施工；方案

中图分类号：U416.214 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）29-0159-01

104国道睢宁段改扩建工程加宽段进行了左幅慢车道级配碎石垫层试验段的铺筑。经检测，各项技术指标符合技术规范要求。随后我部召集了所有参加试验段铺筑的工程技术人员、试验检测人员、机械操作手，对施工全过程及各项检测数据进行了认真的分析、讨论和总结，确定了一套切实可行的标准施工方法及有关的技术参数。现将我部级配碎石垫层试验段施工工艺有针对性的作一总结。

1 试验段铺筑的时间、桩号

时间：4月20日

天气：阴，气温5～15 ℃。

桩号：K825+300～K825+500（左幅慢车道）

2 前场准备及测量放样

清除原慢车道下承层表面的浮土、积水等杂物，并洒水湿润。开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔10 m，在平曲线上为5 m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺厚度，挂好导向控制线。

3 混合料的级配及控制

室内试验级配碎石垫层的配合比（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：（石屑）碎石=17：32：19：32，最大干密度2.28 g/cm3，最佳含水量4%。在试验段的试生产过程中经筛分试验发现混合料偏细，经调整碎石垫层的配合比为（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：（石屑）碎石=19：32：19：30，筛分曲线符合规范2号级配要求。

4 运 输

拌和机出料采取配带活动漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后移动，按前、后、中卸料方式三次装料，自卸车每车装料数量大致相等。车辆装料结束后，由放料人员签发 “发料单”。运输车辆数目可根据运输距离的远近进行适当增减，保证摊铺机前有2台料车等待卸料。

5 摊 铺

根据我部厂拌的平均产量（500 t/h），结合试验段的铺筑用料情况，确定在以后施工过程中，采用1台摊铺机铺筑慢车道垫层的顶层（16 cm），摊铺速度为1.5～2.0 m/min，同时增加车辆运输摊铺垫层调平层，施工工艺采用装载机配合平地机施工。对垫层顶层摊铺机后出现的局部大料集中现象，设专人进行处理。

6 碾 压

土路肩与垫层摊铺面同时碾压，防止垫层边部混合料产生侧向推移，这样既保证了垫层边部压实度，又杜绝了垫层边部因侧向推移面产生的塌边现象。试验段碾压过程中，为调整和验证碾压工艺，取30 m为一碾压段落。在规模施工中，可根据摊铺速度适当调整，将其控制在40～50 m之间。

通过几种形式的机械碾压顺序组合取得的现场压实度检测结果看，方案一（K825+400～K825+500）：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压2遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍；方案二（K825+300～K825+400）：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压3遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍。两种方案见表1。

通过对照压实效果方案二比方案一更为理想。因此，在规模施工中采用此种碾压方案二完全能够满足规定要求。

对于碾压过程中出现的压路机粘轮现象，设专人跟踪用扫帚清理，在一定程度上可减少由于粘轮而引起的麻面现象，从而改善垫层的外观质量。

7 纵、横缝的处理

处理纵、横缝时需要认真、仔细，从试验段的处理效果来看，可设人专门处理纵缝中易出现的粗料集中、表面粗糙现象；在处理横缝时，要求处理为同时满足高程和平整度要求的同一横向断面，施工缝垂直于地面，断面无松散现象。第二天摊铺时摊铺机熨平板从接缝处起步，由先铺结构层上跨缝处渐移向新铺结构层，配合人工对横缝处出现的集料离析和台阶进行处理。

8 松铺系数的确定

通过对试验段9个断面18个点位松铺厚度、压实厚度的测量及计算，测定松铺系数为1.32。经综合考虑，确定在规模施工中松铺系数采用1.32。我项目经理部将在以后的施工过程中进一步加强测量，取得更加接近实际的松铺系数指导施工。

9 检 测

在施工过程中，质检人员及时地将压实度、标高、横坡、宽度等各项检测结果反馈至摊铺现场，现场技术人员可根据检测情况，对不合格部位进行处理（补压或整形），以保证大规模施工的工程质量。

10 养生及交通管理

施工完成后及时封闭交通进行养生，在养生期间，禁止一切车辆通行。

11 对检测结果的评析

粗、细集料筛分试验结果表明：级配碎石垫层混合料级配控制准确，符合规范要求。从现场检测结果来看：标高、横坡、宽度、厚度控制准确。当复压完成后，压实度已基本满足规范要求，再用轮胎压路机进行终压，既充分保证了压实度，又改善了表面质量。

12 通过试验路发现的问题及处理措施

①拌和场料仓没有进行加高隔离，容易出现不同粒径原材料混合，造成级配变化，生料的料堆的挡墙太低，使不同的料混合。②车辆运输太慢，使前场等料出现。③慢车道施工没有采取有效措施尽量缩短倒车时间，造成摊铺机停顿，影响施工进度和表面平整度。对发现问题的处理措施：④在料斗上安装隔离板，在原材料加高挡墙，避免不同粒径原材料混合现象。⑤根据实际情况，运距太长，我项目部又增加2辆自卸车。⑥在下一步施工过程中，采用每50 m用混合料设一个临时路口，缩短倒车距离，保证摊铺机正常均速摊铺，摊铺机施工到临时路口位置时用装载机清除路口。

13 结 语

通过对试验段各项检测结果的总结和分析，经讨论并确定，级配碎石垫层规模生产的标准施工方法及有关技术参数如下：

①垫层混合料集料组成按实际筛分配比控制。（1-2-3）碎石：（1-1.5）碎石：（0.3-0.8）碎石：石屑=19：32：19：30，以后随原材料变化及时调整，保证级配合格。②混合料最大干密度为2.30 g/cm3，最佳含水量为4.0%，施工时含水量保证大于最佳含水量2个百分点左右，并随天气变化及时调整。③摊铺速度为1.5～2.0 m/min。④松铺系数采用1.32进行控制。⑤碾压。碾压段长度：根据摊铺机的进行速度，将碾压段长度控制在40～50 m之间。天气晴好时进行跟机碾压，保证含水量不致散失过快；碾压工艺：振动压路机（XSM220型）前静后弱振1遍，前强振后强振1遍，三轮压路机碾压3遍，最后胶轮压路机（XP260型）光面2遍；结构层边部压实度保证措施：级配碎石垫层边部与土路肩同时碾压，保证垫层边部压实度。⑥级配碎石垫层施工结束后，封闭交通养生，禁止车辆通行。

在今后的大规模施工中，我部将加强检测，根据检测结果做进一步的分析和总结，不断优化施工工艺，确保工程质量。

参考文献：

[1] JTG B01-2003，公路工程技术标准[S].

[2] JTG F10-2006，公路路面基层施工技术规范[S].

[3] JTG E51-2009，公路工程无机结合料稳定材料试验规程[S].

[4] JTG E42-2005，公路工程集料试验试验规程[S].

[5] JTG F80/1-2004，公路工程质量检验评定标准[S].

级配碎石垫层施工质量控制 第4篇

关键词：天然级配,最佳含水量,摊铺作业

1 施工工艺

(1)平铺路拌法,即外运天然级配碎石直接铺筑于路基顶面,使用铲车或推土机进行粗平,然后用平地机再进行精平,这种方法适用于材料的天然级配比较合理,精平碾压后能够保证垫层压实度的情况。

(2)集中路拌法,适用于材料的天然级配稍差,需运至现场集中堆放,洒水闷料,再用铲车进行翻拌,然后再进行摊铺的情况。这种方法的质量控制要点是控制好现场闷料的洒水量及翻拌质量,现场施工工艺同平铺路拌法。

(3)集中厂拌法,适用于碎石天然级配极差,或只有单级配碎石,或是在项目工程有特殊要求工艺的情况下,使用拌和机进行集中厂拌,然后运至现场摊铺作业,这种方法比较类似于基层摊铺施工工艺。

2 施工质量控制

2.1 下承层质量控制

备料前应将路槽碾压3～4遍,确保路基下承层平整密实。同时要仔细检查下承层的放样数据,如宽度、顶面标高及表面的平整状况等。

2.2 进场材料质量控制

用作垫层的碎石,施工人员首先要重点控制其压碎值及颗粒的最大粒径应不大于设计要求,对于含有少量泥土的碎石材料,还要检测其液限及塑限指数是否满足指标要求。现在的高速公路路面垫层也开始对材料的级配有了严格的要求,特别是级配碎石,因此对于进场的垫层材料,施工人员也要对材料的级配进行重点控制,避免材料过粗或过细,同时也要有一定的颗粒含量,以保证垫层的压实质量。

2.3 施工工艺质量控制

(1)在平铺路拌法施工中,现场人员在材料布料时要事前根据垫层的设计宽度、厚度及材料的松铺系数进行合理计算,确定合理布料间距,减少不必要的施工机械台班的浪费。

同时要特别控制好垫层材料的含水量,如表面层过干或表面层松散应适量洒水进行碾压,表面层过湿应进行凉晒。经平地机摊平后,在接近最佳含水量的情况下进行压实,压实后应及时检查,特别是压实度及厚度。

平铺路拌法适用于天然级配较好的碎石垫层,但施工中依然要注意对于局部粗集料“窝”的处理,应及时掺拌细集料并予以充分压实。

平地机精平作业在保证垫层标高的同时,亦要注意不得对垫层刮铺次数过多,以免造成垫层材料粗集料上浮,细集料下沉的现象,导致垫层大面积离析,这一点对平地机操作人员的技术熟练性要求较高,同时现场质检人员也要予以充分的检查配合。

(2)在集中路拌法施工中,因垫层碎石材料天然级配情况较差,因此不宜直接铺筑施工,需运至现场集中堆放,然后洒水闷料,再用铲车等施工机械进行翻拌。

在碎石材料堆放过程中,施工人员要注意粗、细集料的搭配组合,以便于控制材料的翻拌质量,避免垫层材料过粗或过细,在进行现场洒水闷料时要特别注意洒水量的控制,在翻拌过程中或摊铺过程中如发现含水量偏少还可以进行补洒,以避免含水量过大,造成碾压中出现“弹软”现象。

同时现场人员亦要关注材料的翻拌质量,尽量做到材料翻拌彻底,级配均匀,以确保施工中不出现垫层的大面积离析。其它现场摊铺、碾压的施工工艺同平铺路拌法,不再赘述。

(3)在集中厂拌法施工中, 施工人员要控制好进场碎石材料其它质量指标的同时,也要特别注重不同规格碎石材料单质级配的控制,要求单质级配均匀,以保证机拌混合料级配满足施工要求。

施工中运输混合料的车辆应根据需要配置并装载均匀,及时将混合料运至现场。混合料装载时采用三分法,以免骨料离析。当摊铺现场距拌和站较远时,混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%～1.0%,以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。

现场施工人员监控摊铺施工时应尽量避免粗、细料离析,在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象,特别应铲除局部粗集料“窝”,并用新拌混合料填补。分幅摊铺时前、后两台摊铺机要相距5～10m同步进行作业;在施工作业段内,用摊铺机摊铺混合料时,中间不宜中断,以保证摊铺层面的平整度。

碾压是保证机铺级配碎石垫层压实度的关键,施工人员应要求在规定的延迟时间内将混合料碾压密实,以避免混合料中水份的散失。现场压实度检测结果的代表值与极值必须满足规定的设计要求,否则应予返工;特别是碾压过程中如局部出现“弹软”现象,应立即翻开进行晾晒或重新换料施工。

集中厂拌法的施工工艺与路面基层施工工艺有许多相似之处,因其集中机械化施工程度较高,工艺流程便于控制,因此在今后的级配碎石垫层施工中大有普及的优势,所以值得大家予以关注。

3 小结

级配碎石施工技术与应用分析 第5篇

用水泥石灰稳定土进行底基层施工,由于粉砂性土粘聚性差,强度难以保证,用级配碎石代替水泥石灰稳定土进行施工,确保了路面整体强度,又促进了工程进度.本文以新长高速公路的施工实践,对级配碎石的施工技术与应用进行了分析.

作 者：王莉  作者单位：黄河科技学院,郑州,450008 刊 名：科技资讯 英文刊名：SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION 年，卷(期)： “”(11) 分类号：U449 关键词：级配碎石   施工技术   质量控制  

级配碎石(底)基层摊铺平整度控制 第6篇

1 工程概况

洛阳至南阳高速公路是河南省规划的“五纵、四横、六通道”公路骨架网中的“第四纵”, 是河南省西北部地区南北向公路运输的主通道。本项目大安至寄料段为洛阳至南阳高速公路洛阳境内部分, 路线起点位于洛阳市汝阳县大安镇上庄村西南, 终点位于刘店乡东袁庄东南、洛阳与平顶山交界处, 与拟建的洛阳至南阳高速公路寄料至分水岭段起点相接, 路线全长2 6.78 km。

本项目参考国外成熟的设计理念和国内既有实践经验, 结合本路段重载交通的实际情况, 在27km长的全段路面采用40cm级配碎石底基层+20cm级配碎石基层+30cm沥青面层的结构。

设计要求级配碎石底基层分两次摊铺、基层一次摊铺完成, 每次摊铺厚度均为20cm。

2 施工工艺

以往国内成熟的施工工艺水泥或二灰稳定粒料摊铺厚度为18cm, 20cm厚度的级配碎石底基层及基层摊铺作为本项目还是一项新工艺。为确保满足设计及施工规范要求, 我们针对性的制定了施工技术方案和组织如下:

采用粒径和材质合格的碎石按照试验配合比通过厂拌成符合设计的级配碎石混合料, 运输至施工现场, 采用性能优良的摊铺机铺筑, 压实机械碾压密实至设计压实度。采用4 0 0 t/h以上的集料拌和设备, 每作业面采用2台摊铺机摊铺和10名工人配合 (补料、铲料及消除离析等) , 碾压机械采用1台12t双钢轮压路机静压、1台18t振动压路机、2台22t振动压路机、1台25t以上胶轮压路机收面。

2.1 混合料的拌和

(1) 双机摊铺时, 要根据施工现场的实际情况, 摊铺机的作业能力, 交通运输情况及材料供应情况来合理的安排拌和站的建站地点, 拌和站的生产规模 (拌和站的生产能力或拌和站的个数) , 保证摊铺时混合料的持续供应, 这一方面能够最大程度的降低施工成本, 另一方面又能保证摊铺机连续摊铺, 满足平整度的需要。

(2) 混合料中砂砾采用天然级配砂砾时, 若砂砾的级配不符合设计需要, 要进行掺配, 当改变料场时要对掺配比例进行重新调整;对于超大粒径的砂砾在料斗上设震动筛和在传动带下端设筛清除, 必要时配以人工捡除。

(3) 混合料出厂时, 对混合料含水量进行检测, 避免因含水量过大在碾压时形成波浪。

2.2 摊铺

(1) 运输车辆在专人的指挥下由指定的路口和路线退至摊铺机前, 注意安全和不要碰坏导线, 以30°的倾角将混合倒至摊铺机的料斗内, 由摊铺机推动运输车前进。

(2) 摊铺时, 两台摊铺机的间隔为2 0 m~3 0 m左右为宜, 前一台摊铺机走一条钢导线和铝合金槽钢 (二肋处) , 另一台摊铺机紧随其后, 外侧走钢导线, 内侧走摊铺完成但没有碾压的基层路面。摊铺机速度根据拌和站的生产能力、运输车辆的数量进行调整, 保证摊铺机匀速不间断的行走。

(3) 摊铺过程中, 摊铺机后设一专人对摊铺后的传导高度进行校核 (导线至松铺路面的高度) , 保证三线 (两侧钢导线和二肋处的铝合金钢槽钢) 至松铺路面的高度一致。

(4) 对两台摊铺机的搭接处要控制好搅笼搅料的速度和数量, 过多则容易超厚, 过少则出现缺料而形成低洼, 此处亦须重点看管, 出现问题及时处理;对于施工中的横缝, 在摊铺、碾压完成后, 对最后摊铺的部分 (约5m~6 m长) 采用3 m直尺进行检测, 将不合格的部分切除, 末端设置木楞, 后用沙土挡好。

2.3 碾压

碾压时, 压路机碾压的原则为:先上轻型压路机后上重型压路机、由低处向高处、先静压后振压, 压路机的速度为先慢后快。压路机手操作时, 要轻启动, 慢刹车。碾压完成后, 压路机停在碾压完成的路面外。

对先摊铺完成的路面进行碾压时, 与下一台摊铺机接缝处留30cm宽暂不予碾压, 待第二台摊铺机摊铺完成后一同碾压。

2.4 养生

碾压完成后及时采用导帽等方式封闭交通, 并进行覆盖洒水养生, 养生期内禁止重车行驶, 避免在未上强度的路面上形成坑洼。

3 平整度差的原因

在级配碎石底基层试验段和正式施工中发现, 级配碎石的平整度比稳定粒料的更难控制, 我们对此进行了分析研究, 平整度差的原因有以下几点。

(1) 施工人员操作不当; (2) 压实推移; (3) 摊铺密实度不均匀。

这其中的第1条不是主要原因容易解决, 2、3条涉及到客观因素, 必须特殊针对性的处理。

4 采取的防治措施

4.1 压实作业提高平整度的方法

从长期的施工经验来看, 碾压机械对松铺层的压实推移是不可避免, 只能是将因压实推移造成平整度差的影响尽量减少最低。

因此我们将压实作业严格控制, 规范碾压程序:静压—弱振—次强振—强振 (多次) —弱振—静压收光。静压时要先采用低吨位的压路机如12t左右的双钢轮静压一遍, 再采用18t~20t的振动压路机静压一遍, 然后用18t~20t的振动压路机弱振和次强振各一遍, 再用22 t压路机强振碾压密实, 最后弱振和胶轮压路机收面。

注意:

(1) 轮幅重叠半幅, 避免主动胶轮重叠, 横向推移, 形成纵沟。

(2) 提前停振, 缓停机, 梯形差位停机, 避免停机一条线, 或各次碾压停同一位置。避免纵向推移, 形成横沟。

(3) 压路机主动轮面向摊铺机。

(4) 对压路机造成的明显推移采用人工铲削成平斜面。

4.2 保证摊铺密实均匀度提高平整度的方法

满埋螺旋, 匀速运转是关键。

(1) 保证螺旋料槽和刮板料槽满料。

(2) 摊铺速度和振捣频率不可随意变动。摊铺速度确需变动时, 振捣频率也应做相应调整, 以保证等振距。

(3) 转向缓打。

(4) 把握起步手柄推进速度。

(5) 注意观察料车门是否阻挡进料口。尽量用大料车, 或采取措施防止进料口受阻, 如出现此情况, 随时停车补料。

摘要：大厚度 (底) 基层结构摊铺施工, 在摊铺压实后, 总是存在表面的平整度很难保证, 必将影响路面的质量和运用。本文介绍了洛阳至南阳高速公路洛阳段长寿命柔性路面采用级配碎石 (底) 基层施工平整度控制技术, 就该问题进行了施工方面的探讨, 为同类工程提供参考。

关键词：级配碎石 (底) 基层,摊铺,平整度,控制

参考文献

[1]中华人民共和国行业标准.公路沥青路面施工技术规范 ( (JTG F40-2004) [M].北京:人民交通出版社, 2004.

[2]中华人民共和国行业标准.公路工程质量检验评定标准 (JTG F80/1-2004) [M].北京:人民交通出版社, 2004.

[3]邵建明.沥青路面机械化施工技术与质量控制[M].北京:人民交通出版社, 2001.

水泥稳定级配碎石基层质量控制分析 第7篇

1 要严格做好原材料的质量控制

1.1 原材料的种类及要求

水泥稳定碎石施工所需材料必须严格控制质量才能确保成活后基层质量。水泥稳定碎石基层所需的材料一般为水泥、石屑、碎石。材料是基层质量最基本的影响要素。

(1) 水泥:水泥的质量对集料的质量是至关重要的, 作为集合料的一种稳定剂, 应选用终凝时间较长, 标号较低的水泥。为使拌和、运输、摊铺、碾压稳定料有足够的时间进行, 并保证其具有足够的强度, 快凝水泥、早强水泥以及受潮变质水泥施工时不应使用。

(2) 碎石:我市地处山区碎石储量较为丰富, 通过实验严格控制碎石的其他指标, 选择料强度较高, 多棱角块体, 按路面底基层、基层施工的要求和用量, 保证表面清洁无土, 具有较高韧性和抗磨耗能力和强度。

1.2 混合料集料级配

(1) 集料级配范围为了提高混合料的强度和稳定性, 以适应不断提高的设计承载能力, 应根据《公路路面基层施工技术规范》进行。

(2) 级配调整。而细料 (小于0.075mm) 过多, 则抗冲刷能力降低, 理想的级配应是接近级配范围的中值为最佳, 细料过少的话, 容易造成混合料摊铺碾压后难以密实, 如果级配调整不好, 造成7d养护期满开发交通后 (仅限施工车辆) , 表面层很容易跑散, 粒料间黏结力不足, 导致表面层2cm左右孔隙率偏大, 过于粗糙;水泥稳定碎石的粒料越粗, 预防温缩、干缩裂缝的能力越强, 则强度越高, 稳定性越好, 因此, 摊铺的效果能达到粗糙而密实。

2 施工程序及方法

(1) 清底放样。根据工程和机械情况, 材料拌和及摊铺。可分为路拌和厂拌两种情况。

放出路中线、路边线和施工标高控制桩、里程桩, 清除表面浮土及其他杂物, 对底基层进行质量检查。提前1.2天将碎石洒水闷透, 采用路拌法。然后将粒料表面用白灰打格, 计算出每格粒料水泥用量, 接着开袋摊铺水泥并用刮板刮平, 最后用拌和机拌和。另外进行碎石按粗、中、细的骨料顺序分层摊铺时应根据测定的松铺系数, 逐格摆放水泥。

(2) 采用集中厂拌, 摊铺前应将底基层提前洒水湿润。按实测松铺系数进行摊铺, 用车辆将拌和好的混合料运至现场之前, 将混合料在搅拌站进行集中拌和。混合料整出符合设计要求的路拱, 即用18T以上振动压路机轻碾两遍。将用平地机或拖拉机带动刮板。稳压以达到初次整形的目的。用l8T以上振动压路机按“先轻后重、先慢后快、先低后高、先稳后振”的原则碾压数遍, 对稳定后的混合料表面进行高铲低补, 通过稳压使混合料相互间不易滑动, 并且将不平整的地方暴露出来。至表面无明显轨迹, 干密度符合要求为止。二次整形。此时封闭交通, 再次检查高程。由试验段测定松铺系数也应。养生期一般为一周左右。即并碾压成活。养生。碾压成活后的水泥稳定碎石要经常洒水养生。

3 施工控制要点

(1) 为了保证实际产量能满足摊铺能力, 禁止缩短延迟时间。合理位厂拌设备的选型, 避免“等料”现象。

(2) 剂量太大, 会使基层的裂缝增多、增宽, 而且浪费资金, 不够经济。水泥稳定料的施工质量会因水泥剂量太小不能保证;所以要严格控制水泥剂量避免因过大或过小影响主体路面的使用寿命。

(3) 混合料的含水量控制。只有加强每一施工环节的质量控制, 严格按规范施工, 才能保证施工质量。在前场负责检测压实度的专职试验人员, 结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。厂拌混合料现场。每天拌和由后场专职试验人员根据施工配合比设计的最佳含水量指标, 在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量, 力求在最佳含水量条件下碾压, 增大混合料的干缩性, 在混合料摊铺整形过程中亦及时测定混合料的含水量, 及时指挥压路机碾压, 影响混合料可能达到密度和强, 尽量避免由于含水量过大出现“弹软”、“波浪”等现象。

(4) 在气温较高、运距较远时要加盖毡布, 分多次放 (接) 料, 为了保证拌和摊铺的连续性和均匀性以避免混合料发生离析。车辆接料时必须前后移动, 以减少混合料的离析。运输时应避免车辆的颠簸, 以防止水分过分损失。混合料的运输应配备足够数量吨位自卸车运料。

(5) 混合料的压实。碾压长度需根据施工现场的实际情况确定, 如果混合料温度较高蒸发快, 为了确保在最佳含水量时进行碾压。接近最佳含水量应缩短碾压长度。可用压路机碾压, 气温较低时可适当延长碾压长度。

(6) 混合料的养生。在养生期间应由专人负责限制车辆行驶, 养生可用不透水的塑料薄膜覆盖或用湿砂覆盖进行养生, 养生不能延误。按技术规范养生期应不小于7d, 除洒水车外, 绝对禁止重型车辆行驶。成混合料直接洒水养生。

4 水泥稳定基层的质量事故成因及解决办法

水泥稳定基层施工时易出现四个质量问题:如何消除平整度差;厚度不够;压实度不够;强度不够这些质量问题, 要搞清它们的形成原因。

4.1 平整度差:是由于水泥稳定基层混合

料含水量不一致, 级配变化, 这几个原因导致混合料压实度系数不一致。基层的平整度可能会收到压路机的操作水平高低影响。为了提高碾压工艺水平, 应保持混合料的各种指标一致性, 摊铺机履带轮下有垫物。

4.2 强度不够:在基层混合料中, 水泥起到主要的钙化作用, 细颗粒起着黏结的作用

因混合料灰剂量偏小, 主要是混合料灰剂量和级配不够、不合理造成的。直接表现为不密实, 试压强度低。或造成基层强度不够的因素很多, 取不起样芯, 起黏结作用的细颗粒偏少, 取得起但表面粗糙。

5 质量检测

碾压前, 随机取样, 在室内以3—5kPa静压成型, 湿砂养生6天, 浸水1天后送检。施工过程中工地必须每碾压段2处据规范按灌砂法称量后迅速检查含水量 (酒精燃烧法) , 进行开工前原材料自检、安排专职人员在摊铺现场, 设立工地试验室混合料检测及无侧限抗压试件的制作。

检测中应注意的问题:

(1) 为了保证试验精度, 进行水泥剂量测定时, 应采用当天所配制氯化铵的溶液, 当天用完。

(2) 不应将点取样混合后制备抗压试件, 每点所取混合料制备一组抗压试件, 在进行无侧限抗压强度现场随机取样时。

(3) 由于水稳碎石的结合材料———水泥的固有特性, 可事先分别用烘干法, 温槽燃烧法, 炒锅法三种方法。混合料控出后应立即进行含水量试验 (温槽烧失法) , 压实度试验中应经常检验标准砂的密度, 作对比实验写出对应数值供实际中参考使用。概括地说要把“三关”, 处理好一个不利因素。严格控制施工质量就要把好“检测关”这对整个施工过程尤为重要, 坚持用数据指导施工, 科学严谨的做好检测工作。施工中要严密组织、科学控制拌合一运输一摊铺一碾压等各道工序, 把好“时间关”掌握好施工的延迟时间。允许延迟时间 (一般取2-2.5h) 是由水泥的初凝时间所决定的, 可以说“时间控制”是水泥稳定基层施工的生命线, 施工的延迟时间指的就是混合料开始拌和到碾压结束的时间差。确保施工一次成功, 持续时间在允许延迟时间之内, 养护对水稳碎石基层的强度形成和干缩性影响非常大, 要充分重视水稳基层的养护工作。

6 结束语

精心组织, 严格按要求施工, 必须提前做好水、电、材料、机械、劳力、技术等方面的准备工作。水泥是水硬性胶凝材料, 必须加强管理、精心组织, 必须在拌和后数小时内碾压成活, 因为混合材凝固时间较短, 在进行水泥稳定级配碎石施工, 各工序紧密配合, 其会使混合料的强度及干密度下降。

摘要：就水泥稳定级配碎石基层在施工时的质量控制做简要的叙述, 水泥稳定碎石易于施工的优点被广泛使用同时基层还具有良好的抗冻性、板体性和水稳性。但若对其特点了解不足则容易产生干缩裂缝等病害, 影响公路的使用寿命。

关键词：水泥稳定级配碎石,基层,施工,质量控制

参考文献

[1]姜力东.G111公路水泥稳定级配碎石基层质量控制要点[J].黑龙江交通科技, 2011, (11) :1.

[2]黄忠孝, 张志, 张涛.水泥稳定级配碎石基层质量控制[J].内蒙古科技与经济, 2011, (23) :114.

核电厂平开挖爆破块度级配控制研究 第8篇

咸宁核电厂平工程 (含补充) 总开挖量2 115万m3, 工期26个月, 工程量大、开挖强度高, 址区主要出露上白垩统～第三系地层及其上覆第四系土层, 其周边还出露有寒武系、侏罗系、志留系和第四系地层。根据工程地质测绘, 测区内浅表层岩溶发育, 主要的岩溶型式为溶沟、溶槽、溶蚀洼地、落水洞、岩溶泉等。根据设计要求可知, 当填筑层松铺厚度80 cm, 粒径大于50 cm的石料即为超径石, 部分回填场区甚至要求粒径小于30 cm, 需要二次爆破解小才能满足填筑要求。因此对控制爆破产出的石渣级配, 尤其是大块率提出了严格要求。

2 前期爆破现状

按设计预留马道分梯段进行爆破, 边坡采用预裂爆破技术, 爆破采用毫秒延时挤压爆破技术, 梅花形布孔, “一”字形起爆, 或者方形布孔, “V”形起爆。

爆破所用的炸药以铵油炸药为主 (主爆孔2/3装药量) , 乳化炸药为辅;雷管主要采用毫秒微差非电雷管, 塑料导爆管连接, 脉冲起爆器起爆。采用孔外、孔内分段以满足最大一段起爆药量控制要求。

3 大块率偏高原因分析

大块率是衡量深孔爆破效果优劣的主要指标, 大块率过高不仅增加二次破碎成本, 爆破大块还使挖装损耗增加。有必要对产生大块的原因进行分析, 并通过采取一些工程技术措施来降低大块率, 以达到降低工程爆破成本的目的。只有成本不断降低, 深孔梯段爆破才能不断得到推广和发展。

3.1 大块产生部位

深孔梯段爆破按正常的孔网参数设计, 炸药单耗控制在0.4～0.5 kg/m3, 若所有炮孔正常起爆, 爆堆内部大块极少, 除个别地质条件的特殊地段, 几乎不会在爆破岩体中心产生大块, 这一现象经过几次爆破试验后出碴情况也得到了验证。

3.2 大块产生的主要原因

根据工程的生产爆破情况及大块产生部位调查分析后认为, 大块产生的原因主要有以下两点:一是人为因素, 如爆破参数设计与选择不合理、造孔及装药质量差等;二是自然因素, 即被爆岩体本身具有易出现大块的内在因素, 如因土夹石、断层、节理、层理裂隙等影响而生成许多原始大块。

4 降低大块率的技术措施

4.1 爆破破碎机理

当岩体受到爆炸冲击时, 被节理、裂隙切割的岩体将产生变形、位移与破碎, 其特征尺寸取决于结构的数量、方位、间距及抗剪强度。爆破冲击作用力的大小和方向不同, 岩体的破碎程度也不同, 应合理地利用岩体破碎规律来满足设计与工程要求。靠近药包的岩体受到爆破冲击作用力较大, 岩体的块度相对较小, 岩块的岩面会有一个或几个新形成的断裂面。离药包较远的岩体大部分是沿最薄弱的节理裂隙面张开, 其块度也相对大一些。对于新鲜完整、裂隙节理不发育的岩体, 应采用较小的孔网参数、较大的单耗、合理的装药结构和起爆顺序, 获得必要的破碎度。

4.2 降低大块率具体措施

在该工程台阶高度、孔径以及爆破器材既定的情况下, 如何根据岩体的实际状况, 针对不利的自然因素, 因地制宜地选择最优爆破参数和先进的爆破方案是降低大块率的关键。

4.2.1 主要爆破参数的优化设计

(1) 炸药单耗的选定。

炸药单耗的选定是所有爆破参数设计的基础, 也是直接同岩石构造及岩性相联系的实质性参数。根据长期爆破实践, 炸药单耗通常采用下列两种方法综合选定:

方法一:炸药单耗的计算

式中:q—炸药单耗, kg/m3;

F (Eε) —药包性质指数;

K—形成标准抛掷爆破的炸药单耗, kg/m3, 根据现场爆破漏斗试验确定或有关资料综合选定;

e—炸药爆力换算系数。

方法二:炸药单耗的计算

式中:dh—爆破块度, mm;

f—岩石坚固性系数, f与q的关系见表1。

由于式 (2) 反映出了炸药单耗 (q) 同岩石的坚固性 (f) 及块度之间的关系, 物理意义比较明确, 且不存在具有伸缩性的经验系数, 只要施爆岩体确定, 则f值也就确定, dh是要求的爆破块度, 爆破前也是确定的, 故炸药的单耗通过式 (2) 计算, 完全是一个确定的值, 这是它的优点。但式 (2) 没有反应出爆破的性质, 对爆破安全的评估受到影响。式 (1) 由于存在两个经验系数, F (Eε) 和K, 取舍的余地较大, 故通过式 (1) 计算出的炸药单耗变化较大, 不易掌握。且本公式没有反映出炸药单耗和爆破块度的关系, 这是它的不足之处。如果通过现场爆破漏斗试验取得K值, 则式 (2) 就可以反映出炸药单耗现场实际的岩石特征和爆破性质的关系, 这是本公式的优点。根据以往的设计施工经验, 在炸药单耗的选定上, 一般是先通过式 (2) 计算出炸药单耗, 再以式 (1) 复核, 结合安全防护措施, 综合确定。

(2) 底盘抵抗线Wd的确定。

式中:Wd—底盘抵抗线, m;d—钻孔直径, m;ρ—装药密度, g/m3;τ—装药系数 (0.4～0.9) , 注:当采用不耦合分段装药时, τ可取偏小值, 采用耦合装药, 提高炮孔利用率时, τ可取偏大值, τ=装药体积/ (炮孔总体积-超深体积) 。注:超深体积是满装药。在取τ值时应充分考虑填塞长度和装药结构, 通过多次试算确定;q—炸药单耗, g/m3;m—前排炮孔疏密系数, m=a/Wd (a为前排炮孔间距) , m的取值:前排取0.7～0.9, 后排取1.5～2.5, 使算出的Wd能满足前排机械作业条件, 并经多次试算后确定。

(3) 孔距a与排距b的确定。

前排孔距a的计算:

后排孔距a′与排距b的计算:

式中:m′——后排炮孔疏密系数。

(4) 超深hc的确定。

(5) 填塞长度LT的确定。

4.2.2 技术措施改进

(1) 采用多排延时挤压爆破方式, 与少排小规模爆破相比, 使第1排和最后一排占爆破总数的百分比大大降低, 因而大大降低了大块率。而且多排延时挤压爆破可使炮孔爆破能量更充分地作用于爆破区域, 使传出爆破区以外的爆破能比例下降;延时挤压爆破一方面使被爆岩体内部达到较大的挤压作用时间, 另一方面又增加了岩块的相互碰撞, 对降低大块率也很有利。但是考虑排数过多导致后排临空面不理想, 反而使大块率增加, 因此, 本工程采用3～4排孔。

(2) 选择和岩石波阻抗匹配的炸药。炸药爆轰时传给能量的多少及传递效率同岩石及炸药的波阻抗有直接关系。只有二者相匹配时, 才能提高爆轰能量的传递效率, 提高炸药利用率, 改善爆破效果。通常用波阻抗匹配系数表示炸药与岩石的匹配条件, k值由下式计算:

式中:PcVc———炸药密度及爆速;

PτVτ———岩石密度及爆速。

咸宁核电开挖区山体主要为微风化灰质砾岩、砂砾岩、泥质粉砂岩, 与本工程选用炸药的波阻抗匹配系数见表2。

仅从波阻抗匹配系数来看, 乳化炸药最好, 但乳化炸药价格太高。膨化硝铵炸药 (改进型) 的波阻抗匹配系数和价格都较适中, 故建议二者配合使用。

(3) 尽量减少填塞长度, 使孔口部位爆破有效能量增加, 降低填塞段大块率。实践证明l=0.8 W时, 表面大块率较低, 爆堆可完全抛散;l=1.0 W时, 表面局部有大块, 爆堆松散;l=1.2 W时, 爆堆鼓起, 表面松裂大块较多。减少填塞长度通常采取的方法:一是采用含水量合适的黏土代替岩粉填塞, 并分层捣实, 保证填塞质量;二是采取在孔口加压砂包, 避免冲炮的产生, 通常138 mm炮孔孔口叠压2个30 kg的砂包即可;三是在药柱和填塞之间保留一定的空气间隔。另外, 也可以采用在填塞段增加压顶药包的方式降低表层大块率, 但要注意飞石的产生。

(4) 起爆方式由“V”型起爆改为“-”字形起爆。“V”型起爆中间孔受到的夹制作用比较明显, 变为“-”字形起爆后, 有利于两侧岩块相互碰撞, 还实现了宽孔距爆破, 实践证明可以降低大块率, 但“-”字形起爆后爆破震动和冲击波较大, 易产生飞石, 需控制最大段起爆药量。

(5) 针对咸宁核电厂平开挖山体裂隙发育的地质状况, 爆生气体容易过早从裂隙中冲出, 不利于爆破破岩。我们提出了把连续装药改为空气间隔装药, 这样, 既延长了爆生气体的作用时间, 又提高了装药高度, 有利于台阶上部的岩石破碎, 同时还降低了炸药消耗量。理论和实践均证明, 空气间隔装药爆破可以降低应力峰值, 延长正压作用时间。反映在爆破块度方面则是, 比起连续装药来说, 采用空气间隔装药技术可明显地降低粉碎率, 改善爆破后块度组成。一般来说, 空气柱的长度以1～2 m为宜。装药结构及起爆方案见图1。

(6) 采用反向起爆, 柱状装药。起爆药包的位置决定着炸药起爆以后爆轰波的传播方向, 根据起爆药包在炮孔中安置的位置不同, 有三种起爆方式, 反向起爆正向起爆和多点起爆。实践证明, 反向起爆能提高炮孔的利用率, 减少岩石的块度, 降低炸药消耗量和改善爆破作用的安全条件, 取得较好的爆破效果。

(7) 增加辅助药包。在易产生大块的部位或在大孔填塞部位增加辅助药包, 可以有效地降低大块的产生。通常辅助药包抵抗线取原填塞长度的1/2, 炸药单耗也取大孔单耗的1/2。

(8) 选取节理裂隙夹角平分线方向为爆破作用方向, 使岩体受到充分扭曲、撕裂, 降低大块率。

(9) 留渣挤压爆破。为了降低第一排炮孔前部临空面产生大块, 采用留渣挤压爆破, 上次爆破的爆堆在挖装时余留3～5 m宽的爆带作为下次爆破留渣厚度, 下次爆破时, 第一排矿岩受到爆轰波及堆渣的挤压作用, 使工作面前面的岩石得到很好的破碎, 达到减少大块的目的。

4.3 生产性试验

在综合方案的基础上, 采用优化的爆破参数, 在厂平开挖二区塄117～102 m进行了3次生产爆破, 爆破总孔数为90个, 总装药量为9 430 kg, 总共爆落岩石22 174 m3。

5 结语

土石方开挖采用深孔爆破, 一般施工规模都很大, 虽然爆破大块的块度尺寸随不同的工程有不同的界定, 但就每一具体工程而言都有明确的要求。

摘要：通过对岩体深孔爆破大块产生的部位和原因的分析, 提出了降低大块率的技术措施, 同时系统论述了爆破参数设计的原则和程序, 对改善深孔爆破块度级配有借鉴意义。

级配控制 第9篇

关键词：水泥,碎石,基层,施工,质量控制

0概论

1) 底基层、基层在路面结构中的作用

底基层、基层是高级路面主体, 是路面抵抗车辆荷载作用的主要承重层。底基层、基层施工质量的好坏对路面使用寿命及服务水平将起决定作用。宕昌 (南河) 至迭部二级公路采用水泥稳定级配碎石设计, 底基层厚度为16cm水泥稳定碎石, 设计7d无侧限抗压强度≥2MPa, 压实度≥97%。基层采用厚度20cm水泥稳定碎石, 设计7d无侧限抗压强度≥3MPa, 压实度≥98%。路面下面层为5cm AC-20沥青混凝土, 上面层为3.5cm AC-13细粒式沥青混凝土。

2) 水泥稳定级配碎石底基层、基层的强度机理

水泥稳定级配碎石的强度及整体稳定性由两部分力组成:

(1) 级配碎石的良好的嵌挤形成的嵌锁力, 他是基层、底基层的骨架。

(2) 水泥固结形成的粘结力, 起保证基层、底基层结构整体稳定性的作用。

如果碎石的级配不好, 基层、底基层的嵌锁强度低, 承受荷载作用的能力就差, 如果水泥用量不够, 基层、底基层的整体性降低, 必然会使基层、底基层的初始强度低, 抗疲劳的作用就下降。这会大大缩短沥青路面的使用寿命, 严重的第二年就出现沥青路面开裂, 变形破坏, 极大的降低了公路服务水平。因此水泥稳定级配碎石底基层、基层施工中必须重视碎石的级配和水泥的实际剂量, 达到规范及设计文件要求。

3) 水泥稳定碎石底基层、基层的材料要求

(1) 底基层:颗粒最大粒径<37.5mm, 必须满足规范2#级配要求, 压碎值不得大于30%, 针片状颗粒含量应不超过20%。卵碎石具有破碎面颗粒的含量, 一个破碎面不小于90%, 两个或两个以上破碎面不小于80%。

(2) 基层:颗粒最大粒径<31.5mm, 必须满足规范3#级配要求, 压碎值不得大于30%, 针片状颗粒含量应不超过20%。卵碎石具有破碎面颗粒的含量, 一个破碎面不小于90%, 两个或两个以上破碎面不小于

80%。

(3) 细集料:采用碎石加工过程中的石屑, 有机质不宜超过1%, 水洗0.075通过率不得大于15%。

(4) 水泥:要求使用低标号普通硅酸盐水泥, 为减少裂缝的发生, 宜采用缓凝型, 终凝时间不大于6h, 初凝时间不大于4h。散装水泥进场后存放7d且每罐车水泥安定性合格方可使用。

(5) 水:一般可饮用的水均可。

4) 水泥稳定基层、底基层水泥剂量的确定

(1) 底基层:选择5个不同水泥剂量的7d无侧限抗压强度进行线性回归, 最终确定水泥剂量为:3.0%, 工地采用集中厂拌施工时, 应比室内确定的水泥剂量多0.5%, 最终确定施工时水泥剂量为3.5%。

(2) 基层:选择5个不同水泥剂量的7d无侧限抗压强度进行线性回归, 最终确定水泥剂量为:3.9%, 工地采用集中厂拌施工时, 应比室内确定的水泥剂量多0.5%, 最终确定施工时水泥剂量为4.4%。

1水泥稳定级配碎石底基层 (基层) 的施工

1.1路面底基层施工必须在路基施工通过质量验收且质量达到要求规范要求后实施。

1.2底基层、基层摊铺采用在摊铺机两侧挂钢丝绳引导高程的方法。用全站仪测出左右边桩位置, 以控制摊铺宽度, 并画出摊铺机行走的导向线, 导向线要求直顺、准确, 根据经验, 画底边线易于宽度的控制和调整, 同时, 用水准仪测出钢丝基准线高程。

1.3底基层、基层混合料采用WDB500、WDB600型自动计量稳定土厂拌设备拌和。生产前对原材料进行含水量试验, 确定拌和用水的掺量。在生产过程中, 提高对原材料含水量及水泥剂量的抽检频率, 对掺水量及水泥剂量不符合施工要求时及时进行调整, 并根据气温情况控制含水量大于最佳含水量0.5~0.8个百分点, 气温高或刮风时可大于最佳含水量0.8~1.0个百分点。

1.4运输车辆在运往现场的途中, 应尽量匀速行驶, 避免大的颠簸, 施工道路要经常养护, 防止因车辆的颠簸而导致车内混合料离析。另外, 当气温高, 刮大风或运距较远时, 要用蓬布将混合料严密覆盖, 以防运输过程中水分损失过多。

1.5摊铺前根据下承层湿润情况洒水, 始终保持下承层表面湿润。摊铺机安装就位, 根据设计边线外侧50cm处布设的钢丝基准导线安装、调整滑靴感应器, 按照路拱度调整好熨平板角度, 开始摊铺。施工人员指挥运料车辆在距摊铺机前20cm前停下, 放成空档, 摊铺机缓缓启动, 推着车辆匀速前进, 在前进的过程中, 将混合料缓缓卸入料斗, 摊铺机行驶速度根据拌和楼产量、运输车辆吨位、数量和运距确定, 要保持上料和摊铺的连续性、均匀性。摊铺机摊铺混合料时, 不宜中断, 如中断时间超过2h, 应设置横向接缝。

对混合料拌和不均匀的, 立即停止摊铺、回料重拌。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象, 特别注意铲除局部粗集料“窝”, 并用新拌混合料填补。严禁薄层摊铺或贴补。

1.6采用单钢轮振动压路机为主, 轮胎压路机为辅的组合碾压方式。碾压时, 头两遍采用单钢轮振动压路机对结构层在全宽范围内进行静压1~2遍, 碾压速度控制在1.5~1.7km/h为宜;再进行振动碾压, 振动压实时, 前进采用振动碾压, 后退静压, 并使碾压端头成台阶形, 碾压4遍, 碾压速度控制在2.0~2.5km/h为宜;最后静压2遍, 轮胎压路机收光碾压2遍, 碾压速度控制在3~5km/h为宜。由于路幅宽度小, 摊铺速度较往常快, 因此, 必须要求压路机紧跟碾压。

碾压过程注意事项:

(1) 如有“弹簧”、“松散”、“起皮”等现象, 必须及时翻开重新拌和或换填新拌混合料, 使其达到质量要求;

(2) 若水份散失快, 表面干燥, 必须补充洒水, 使混和料含水量在碾压过程中始终保持略高于最佳含水量;

(3) 注意两侧多压两遍, 轮迹重叠1/3~1/2;

(4) 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车;

(5) 接缝处理:水泥稳定碎石基层采用半幅施工, 对施工中产生的纵、横向接缝, 必须严格按照规范要求处理。

当天作业接近完工或中途间断施工超过2小时以上时, 在接头处设置横向施工缝。

横向施工缝碾压时, 压路机在已成型路段上起步, 先纵向碾压, 然后调头沿接缝横向碾压, 最后清除接缝处的松散料, 补撒细料碾压收光, 达到消除横缝的目的。

1.7每一施工段压实度检测合格后立即养生。养生期不少于7天, 采用覆盖土工布养生。

1.8水泥稳定碎石底基层、基层施工必须注意的质量问题:

1.8.1混合料的均匀性对强度的形成有很大的影响, 在生产过程中必须严格控制拌合质量, 防止离析, 确保混合料均匀性。

1.8.2严格控制施工碾压时的含水量, 即材料的含水量不能超过压实所需的最佳含水量的1%的范围。

1.8.3粗细集料离析。主要原因有实际生产能力超过了拌和均匀性的要求的能力、装料过程不规范、摊铺机设置不当。在施工过程中, 严格控制产量和拌和均匀性相一致, 装料规范。

1.8.4表面松散、起皮。主要原因是碾压时表面失水太快、养护不及时或不到位、重车行驶不当。在施工过程中保证混合料表面始终保持湿润, 在热天或大风天气要尤其注意;加强养护管理, 保持表面湿润。

级配控制 第10篇

1 级配的分类和含义

1.1 级配的分类

从设计和施工的过程来看,级配可以分为四类,分别是:原材料级配,规范规定级配,指导性级配和实施性级配。

1.2 各类级配的含义

根据研究的对象不同,混合料级配是指组成混合料中各种材料的配合比例,集料级配是指组成混合料的某种集料中各种粒径所占的比例。本文着重讨论的是集料级配(后文简称级配)。

1)原材料级配:就是把某种原材料(也可以是集料)看成各种不同粒径的混合体,一般是指通过筛分试验得到的筛分成果的表述。筛分成果有两个:a.直接成果,就是称重得出各级粒径颗粒的质量占集料总质量的百分率;b.间接(或直接)成果,也就是用通过筛孔孔径来间接定义的各级颗粒的粒径(直接成果是指大粒径材料的直接量法得出的成果)。2)规范规定级配:是国家规范规定的针对某一结构物的级配。3)指导性级配:是针对高速公路的一种级配,该级配数据由此条高速公路项目中心试验室做出。一旦产生指导性级配,就意味着该级配对此项目负责的各标段是一种带有命令性的指示级配。4)实施性级配:前三种级配都是无水情况下的级配,而实施性级配属于含水情况下的级配。该级配数据是由施工单位做出的。因为前三种级配都是在试验室中以烘干或烧干的方法作为前提而得到的级配。实施性级配是针对施工单位、各标段、基层的级配,是一种实施性可实际操作的级配。

2 各种级配的测定

2.1 常规的测定方法

常规的级配测定是采用筛分法[2]。筛分过程是指粒度小于筛孔的细粒物经筛孔透过筛面,与粒度大于筛孔而留在筛面上的粗粒物料实现分离的过程。实际进行筛分实验时,每组颗粒的粒径介于其上下两级筛孔孔径之间,有时也取该两级孔径的算术平均值或几何平均值作为这组颗粒的代表粒径。最后,根据各级筛分颗粒的大小和数量,即可获得颗粒尺寸的大小及分布[3]。

2.2 规范未涉及的测定方法构想

除了筛分法之外,还有直接量取法和悬分法可以测定级配。

1)直接量取法。

如果运用传统的筛分法,大颗粒石料将全部滞留在筛分筛的最上层,使得无法测定级配。直接量取法主要运用于山区高速公路中的填石路基,针对山区高速公路中大颗粒石料比较多的情况。该方法用目测方式先将石料以大小分堆,然后采用外卡尺直接量取颗粒大小接近的某一堆石料中单个颗粒相互垂直的长度、宽度和高度,分别以L1,L2,L3表示,用公式$\frac{1}{3}(L{}_1+L{}_2+L{}_3)$即可求得该颗粒的粒径;最后在同一堆中取3颗～5颗石料,用同样的方法分别求得粒径,取平均值即为该堆石料颗粒的粒径。至于百分率的测定,只要分别称出石料颗粒的总质量和分堆石料颗粒的质量,通过计算即得。

2)悬分法。

直接量取法针对的是大颗粒,而悬分法则针对小颗粒。该方法适用于粒径小于0.074 mm的小颗粒。该方法原理为:比如,将1 000 g粒径小于0.074 mm的小颗粒倒入一盛水容器中,经过搅拌,根据时间差测定不同沉淀时间所得沉淀物的质量(某一沉淀时间可小心地倒出未沉淀的浑水,将剩下的烘干后即可称出被测某级颗粒的质量),从而得到不同粒径颗粒占总量的百分率。再利用带有标尺及已经放大倍数的电子显微镜测量出各粒径的具体大小,通过平均计算可得该颗粒的粒径。

3 各种级配的相互关系、控制方法及意义

3.1 各种级配的相互关系

规范规定级配可以看成是目标级配,原材料级配通过合适的掺配,可以转化成指导性级配和实施性级配,指导性级配和实施性级配都应该在规范规定级配的范围内。根据实际的原材料来源,测定现有各种原材料的级配,通过掺配试验达到目标级配,配合掺配试验的计算可以有以下几种方法:直角坐标法(作图)、三角坐标法(作图)、数解法(求联立方程组的解)、电算法(用专用程序进行计算)。

3.2 各种级配的控制方法及意义

1)原材料级配。原材料级配是设计和施工准备阶段都需要做的级配,尤其在施工过程中要坚持每天都做,这样才能确保工程质量。因为同一料场前后不同批次的原材料会有所不同,同样一堆原材料中不同层次之间的颗粒大小、含水量等也会有所不同。在质监工作中发现因为原材料级配不能保证坚持每天做而产生的差异,导致成品工程质量出现问题的例子不胜枚举。2)规范规定级配。规范规定级配是目标级配。规定级配的双数范围,即允许在此范围内做一些调整。允许调整有如下原因:a.地区的差异,比如南方和北方的气温、湿度都有很大差异,对原材料具有很大的影响;b.同一个地区原材料的差异,包括原材料本身的质地、颗粒的形状等。3)指导性级配。项目开工前、施工中为了控制工程质量的每个环节,项目中心试验室都要坚持不懈地对原材料级配进行测定,从而作出指导性的级配,尤其是当料场发生改变或同一料场的材料发生改变时,必须相应变化、调整作出新的指导性级配。指导性级配中颗粒所占百分率为单数,该百分率数值的产生在符合规范规定的前提下,本着投资少质量好的原则,具有一定灵活性运用的特点。4)实施性级配。一般工程技术人员都认为既然有了指导性级配,就没必要再做实施性级配了,其实是陷入了误区。原因有两个:a.由于施工现场原材料的改变,允许施工单位对指导性级配做相应的调整;b.由于具体含水量的改变,同样允许施工单位对指导性级配做相应的调整。具体的调整方法:在工地生产第一线建议用便捷的三角坐标法。

高速公路项目办的中心试验室在向各标段施工单位发放指导性级配的文件时,除了有指导性级配的数据外,还应附上所依据的原材料级配的复印件,以便施工单位参考。当施工单位根据原材料及含水量的变化,需要对指导性级配做相应调整时,必须将调整方案由驻地监理审核并签字确认,方可投入实际生产。实际操作过程中,很多施工单位并没有做到这一点,这样生产中实际形成的级配,已经偏离了指导性级配,甚至偏离了规范规定级配,这是提高工程质量所必须要改进的地方。

4结语

对于各种级配控制的相互关系和作用,应该有进一步的认识。对原材料级配的检测一定要坚持一定的频率,工程质量监督部门和项目中心试验室也要对这样的检测加强监督和管理。第一线的工程技术人员一定要熟悉级配转化达到目标级配四种计算方法中的一到两种。切实做到了以上几点,工程质量才能完全得到保证。

摘要：介绍了级配的含义和分类,研究了各类级配在施工中的应用,提出了规范未涉及的级配测定方法的构想,分析了各种级配控制在工程中的相互关系,论述了各种级配控制在工程中的作用,以加强级配控制,保证工程质量。

关键词：原材料级配,规范规定级配,指导性级配,实施性级配

参考文献

[1]JTG F40-2004,公路沥青路面施工技术规范[S].

[2]JTG E40-2007,公路土工试验规程[S].